모든 유형의 산업 활동에는 노동 주제 (원재료, 재료, 반제품)를 사회에 필요한 것으로 변환하는 절차로 이해되는 생산 과정의 유능한 건설이 필요합니다.

조직은 노동 (인간 활동), (생산 도구), 자연적 과정 (화학적, 물리적, 생물학적)과 같은 요소의 합리적인 조합을 전제로하며 노동 대상의 속성 (모양, 크기, 품질 또는 조건)을 변경하는 것을 목표로합니다. .

생산 공정의 합리적인 조직 원칙.

기존 생산 프로세스는 매우 다양하지만 올바른 조직은 특정 원칙을 기반으로 하며 이를 준수하면 산업 활동을 최적화할 수 있습니다.

차별화의 원리. 이 원칙에 따라 생산 프로세스의 조직은 생산 캔버스의 기초를 형성하는 특정 프로세스 또는 작업이 기업의 개별 부서에 할당되는 방식으로 수행되어야 합니다.

조합 원리. 그것은 하나의 생산 단위(작업장, 현장, 링크) 내에서 성격이 다른 작업의 전체 또는 일부를 통합하는 것을 포함합니다.

언뜻보기에 이러한 원칙은 서로 모순됩니다. 그 중 어느 것을 우선시해야 하는지에 따라 제조 제품의 복잡성과 실용성이 결정됩니다.

집중의 원리. 이 원칙은 균질한 제품의 제조 또는 실행에서 동일한 작업의 구현에 대한 작업의 하나의 생산 현장 내 통합을 의미합니다. 이를 사용하면 한 가지 유형의 장비(부하 증가)를 보다 효율적으로 사용할 수 있어 기술 프로세스의 유연성이 향상됩니다.

전문화의 원칙. 그것은 각 작업 현장에 정확하게 제한된 수의 작업, 작업, 제품을 할당하는 것을 포함합니다. 전문화 수준은 생산된 부품의 특성과 생산의 양적 양에 따라 결정됩니다. 기업의 전문화 수준이 높을수록 근로자의 기술이 좋을수록 노동 생산성이 높아집니다. 동시에 생산 자동화 능력이 증가하고 장비 전환과 관련된 비용이 감소합니다. 단점은 작업의 단조로움과 사람들의 빠른 피로입니다.

보편화의 원리는 전문화의 원리와 반대입니다. 이 원칙에 기반한 생산 프로세스의 조직은 하나의 작업 단위 내에서 다양한 제품의 출시(또는 이기종 프로세스의 구현)를 포함합니다. 광범위한 부품을 출시하려면 충분히 높은 자격을 갖춘 인력과 다기능 장비의 참여가 필요합니다.

비례 원칙. 생산 공정의 유능한 관리는 기업의 다양한 부서에서 생산되는 제품의 양 사이의 비율 준수와 불가분의 관계입니다. 면적은 장비의 부하와 일치해야 하고 서로 비교할 수 있어야 합니다.

병렬화 원칙. 다양한 제품의 동시 제조(가공)를 포함하므로 최종 제품 생산에 소요되는 시간을 절약할 수 있습니다.

직접 흐름 원리. 생산 공정의 조직은 가공의 한 단계에서 다른 단계로의 경로가 가장 짧은 방식으로 이루어져야 합니다.

리듬의 원리는 중간 부품의 출시와 최종 제품의 제조를 목표로 하는 모든 생산 공정이 주기적으로 반복된다는 것입니다. 이 원칙을 준수하면 조건 위반 및 강제 다운타임 없이 원활한 생산 흐름을 보장할 수 있습니다.

연속성의 원리는 중단이나 지연 없이 한 작업에서 다른 작업으로 노동 대상의 균일한 흐름을 가정합니다.

유연성의 원칙은 새로운 유형의 제품 제조로의 전환과 관련된 생산 현실의 변화에 생산 영역을 신속하게 적응시키는 것을 보장합니다.

나열된 원칙은 실제 실행 가능성에 따라 적용됩니다. 그들의 역할을 과소평가하면 생산 비용이 증가하고 결과적으로 제품 경쟁력이 저하됩니다.

4. 기술 프로세스의 정확성과 안정성 지표. 기술 프로세스를 평가하는 방법. 기술 프로세스 강화를 위한 기본 조건.

1. 생산 공정의 개념. 생산 공정 조직의 기본 원칙.

현대 생산은 원자재, 재료, 반제품 및 기타 노동 대상을 사회의 요구에 맞는 완제품으로 변환하는 복잡한 과정입니다.

특정 유형의 제품 제조를 위해 기업에서 수행되는 사람과 노동 도구의 모든 행동을 총칭합니다. 생산 과정.

생산 과정의 주요 부분은 노동 대상의 상태를 변경하고 결정하기 위한 의도적인 행동을 포함하는 기술 과정입니다. 기술 프로세스를 구현하는 과정에서 노동 대상의 기하학적 모양, 크기 및 물리적 및 화학적 특성이 변경됩니다.

기술 프로세스와 함께 생산 프로세스에는 노동 대상의 기하학적 모양, 크기 또는 이화학적 특성을 변경하거나 품질을 확인하는 것을 목표로 하지 않는 비기술적 프로세스도 포함됩니다. 이러한 프로세스에는 운송, 저장, 적재 및 하역, 피킹 및 기타 작업 및 프로세스가 포함됩니다.

생산 과정에서 노동 과정은 인간의 참여없이 자연의 힘의 영향으로 노동 대상의 변화가 발생하는 자연 과정과 결합됩니다 (예 : 공기 중에서 도장 된 부품 건조, 주조 냉각, 노화 된 주조 부품, 등.).

다양한 생산 공정.생산에서의 목적과 역할에 따라 프로세스는 메인, 보조 및 서비스 프로세스로 나뉩니다.

메인기업이 제조하는 주요 제품이 제조되는 제조 공정입니다. 기계 공학의 주요 프로세스의 결과는 기업의 생산 프로그램을 구성하고 전문화에 해당하는 기계, 장치 및 도구의 생산과 소비자에게 전달하기 위한 예비 부품의 제조입니다.

에게 자회사주요 프로세스의 원활한 실행을 보장하는 프로세스를 포함합니다. 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 부수적인 것은 장비 수리, 도구 제조, 증기 발생 및 압축 공기등.

피복재프로세스가 호출되는 동안 기본 및 보조 프로세스의 정상적인 기능에 필요한 서비스가 수행됩니다. 여기에는 예를 들어 운송, 보관, 부품 선택 및 조립 등의 프로세스가 포함됩니다.

V 현대적인 조건, 특히 자동화된 제조에서 핵심 및 서비스 프로세스의 통합을 향한 경향이 있습니다. 따라서 유연한 자동화 복합 단지에서는 메인, 피킹, 창고 및 운송 작업이 단일 프로세스로 결합됩니다.

주요 프로세스의 전체가 주요 생산을 형성합니다. 기계 엔지니어링 기업에서 주요 생산은 조달, 가공 및 조립의 세 단계로 구성됩니다. 단계생산 프로세스는 프로세스와 작업의 복합체이며, 그 구현은 생산 프로세스의 특정 부분을 완료하는 것을 특징으로하며 노동 주제를 한 질적 상태에서 다른 질적 상태로 전환하는 것과 관련됩니다.

에게 획득단계에는 재료 절단, 주조, 스탬핑과 같은 블랭크를 얻는 과정이 포함됩니다. 처리단계에는 블랭크를 완성 부품으로 변환하는 프로세스가 포함됩니다. 기계적 처리, 열처리, 도장 및 전기도금등. 집회단계 - 생산 공정의 마지막 부분. 여기에는 장치 및 완제품의 조립, 기계 및 장치의 조정 및 디버깅, 테스트가 포함됩니다.

주요, 보조 및 서비스 프로세스의 구성 및 상호 연결은 생산 프로세스의 구조를 형성합니다.

조직적으로 생산 프로세스는 단순하고 복잡하게 나뉩니다. 단순한순차적으로 수행되는 작업으로 구성된 생산 프로세스라고합니다. 간단한 주제노동. 예를 들어, 하나의 부품 또는 동일한 부품의 배치를 만드는 제조 프로세스입니다. 어려운과정은 조합이다 간단한 프로세스다양한 노동 대상에 대해 수행됩니다. 예를 들어, 조립 단위 또는 전체 제품을 제조하는 프로세스입니다.

생산 프로세스 구성 원칙

생산 프로세스 조직을 위한 활동.공업 제품의 생성으로 이어지는 다양한 생산 공정은 국가 경제와 국가 인구의 요구를 충족시키는 고품질의 특정 유형의 제품을 생산하기 위해 효과적인 기능을 보장하고 적절하게 조직되어야합니다.

생산 프로세스의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 재료 제품 생산을 위한 단일 프로세스로 결합하고 주요, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다.

생산 과정의 요소와 모든 품종의 공간적 조합은 기업의 생산 구조와 그 세분의 형성을 기반으로 실현됩니다. 이와 관련하여 가장 중요한 활동은 기업의 생산 구조를 선택하고 정당화하는 것입니다. 세분화의 구성 및 전문화 결정 및 그들 사이의 합리적인 관계 설정.

생산 구조를 개발하는 과정에서 생산성, 호환성 및 가능성을 고려하여 장비 함대의 구성을 결정하는 것과 관련된 설계 계산이 수행됩니다. 효과적인 사용... 또한 개발 중 합리적인 레이아웃부서, 장비 배치, 작업장. 에 대한 조직 조건이 생성됩니다. 원활한 작동장비 및 생산 공정의 직접 참가자 - 근로자.

생산 구조 형성의 주요 측면 중 하나는 준비 작업, 주요 생산 공정, 유지... 특정 생산 및 기술 조건에 가장 합리적인 특정 프로세스의 조직 형태와 구현 방법을 종합적으로 입증할 필요가 있습니다.

중요한 요소생산 프로세스의 조직 - 노동자의 노동 조직, 특히 노동력과 생산 수단의 연결 구현. 노동 조직 방식은 주로 생산 과정의 형태에 따라 결정됩니다. 이와 관련하여 합리적인 분업을 보장하고 이에 기초하여 근로자의 전문 및 자격 구성, 과학 조직 및 작업장의 최적 서비스, 근로 조건의 전면 개선 및 개선을 결정하는 데 중점을 두어야합니다.

생산 프로세스의 조직은 또한 개별 작업의 특정 수행 순서, 실행 시간의 합리적인 조합을 결정하는 시간적 요소의 조합을 전제로 합니다. 다른 유형작업, 노동 대상의 이동에 대한 달력 계획 표준의 결정. 정상적인 프로세스 과정은 제품 출시 및 출시, 필요한 재고(예비금) 및 생산 비축량 생성, 작업장에 도구, 블랭크, 자재가 중단 없이 공급되는 순서에 의해 보장됩니다. 이 활동의 중요한 방향은 물질 흐름의 합리적인 움직임의 조직입니다. 이러한 작업은 생산 유형과 생산 프로세스의 기술 및 조직적 특징을 고려하여 생산 운영 계획을 위한 시스템의 개발 및 구현을 기반으로 해결됩니다.

생산 조직의 원칙.합리적인 생산 조직은 여러 요구 사항을 충족하고 특정 원칙을 기반으로 해야 합니다.

생산 공정 조직의 원칙 생산 프로세스의 구성, 기능 및 개발이 수행되는 기반을 나타내는 출발점을 나타냅니다.

차별화 원리 생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 기업의 해당 부서에 할당하는 것을 포함합니다. 차별화의 원칙은 원칙에 반대됩니다. 결합, 이는 한 사이트, 작업장 또는 생산 내에서 특정 유형의 제품을 제조하기 위한 다양한 프로세스의 전체 또는 일부의 조합을 의미합니다. 제품의 복잡성, 생산량, 사용하는 장비의 특성에 따라 생산 프로세스는 하나의 생산 단위(작업장, 현장)에 집중되거나 여러 부서에 분산될 수 있습니다. 따라서 기계 제조 기업에서는 동일한 유형의 제품, 독립적인 기계 및 조립 생산 시설이 많이 출시되어 상점이 조직되고 소량의 제품 배치로 단일 기계 조립 공장을 만들 수 있습니다.

차별화와 결합의 원칙은 개별 작업장에도 적용됩니다. 예를 들어 생산 라인은 차별화된 일련의 작업입니다.

생산을 조직화하는 과정에서 차별화 또는 결합의 원칙을 사용하는 데 우선 순위를 부여하여 최상의 경제 및 사회적 특성생산 과정. 따라서 생산 공정의 고도의 차별화가 특징인 인라인 생산은 조직을 단순화하고 작업자의 기술을 향상시키며 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 차별화는 작업자의 피로를 증가시키고, 많은 작업을 수행하면 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하고, 부품을 이동하는 불필요한 비용 등이 발생합니다.

집중의 원리 기술적으로 균질한 제품의 제조 또는 기능의 구현을 위한 특정 생산 작업의 집중을 의미합니다. 균질한 작품개별 작업장, 지역, 작업장 또는 기업의 생산 시설에서. 동일한 유형의 작업을 별도의 생산 영역에 집중하는 편리성은 다음 요인에 기인합니다. 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 기술적 방법의 일반성; 머시닝 센터와 같은 장비 기능; 특정 유형의 제품 생산량 증가; 경제적 타당성특정 유형의 제품 생산 집중 또는 유사한 작업 수행.

하나 또는 다른 집중 방향을 선택할 때 각각의 장점을 고려해야합니다.

기술적으로 동질적인 업무의 분업이 집중됨에 따라 더 적은 양의 복제 장비가 필요하고 생산 유연성이 증가하고 신제품 출시로의 빠른 전환 가능성이 있으며 장비 활용도가 증가합니다.

기술적으로 균질한 제품의 집중으로 자재 및 제품 운송 비용이 감소하고 생산 주기의 기간이 단축되고 생산 공정의 제어가 단순화되며 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다.

전문화의 원칙 생산 공정의 다양한 요소를 제한하는 것을 기반으로 합니다. 이 원칙의 구현은 엄격하게 제한된 범위의 작업, 작업, 부품 또는 제품을 각 작업장 및 각 부서에 할당하는 것을 의미합니다. 전문화의 원칙과 대조적으로 보편화의 원칙은 각각의 생산 조직이 다음과 같은 생산 조직을 전제로 합니다. 직장또는 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품의 제조에 종사하거나 이질적인 제조 작업을 수행하는 경우.

작업장의 전문화 수준은 특수 지표에 의해 결정됩니다 - 운영 통합 계수 에게 z.o는 특정 기간 동안 직장에서 수행된 작업의 세부 사항의 수를 특징으로 합니다. 그래서, 에게 s.o = 1 직장에서 월, 분기 동안 하나의 공작물이 수행되는 작업장의 좁은 전문화가 있습니다.

부서 및 작업장의 전문화 성격은 주로 같은 이름의 부품 생산량에 의해 결정됩니다. 최고 수준전문화는 한 가지 유형의 제품 출시와 함께 도달합니다. 고도로 전문화된 산업의 가장 대표적인 예는 트랙터, 텔레비전, 자동차를 생산하는 공장입니다. 생산 범위의 증가는 전문화 수준을 감소시킵니다.

세분화 및 작업장의 높은 수준의 전문화는 근로자의 노동 기술 개발, 노동 기술 장비의 가능성, 기계 및 라인 개조 비용 최소화를 통해 노동 생산성의 성장에 기여합니다. 동시에 좁은 전문화는 근로자의 필수 자격을 줄이고 노동의 단조 로움을 결정하며 결과적으로 근로자의 빠른 피로를 초래하고 주도권을 제한합니다.

현대 조건에서 생산의 보편화 경향이 증가하고 있으며, 이는 제품 범위를 확장하기 위한 과학 기술 진보의 요구 사항, 다기능 장비의 출현, 다음 방향으로 노동 조직을 개선하는 과제에 의해 결정됩니다. 노동자의 노동 기능을 확장합니다.

비례 원칙 자연스러운 조합으로 이루어져 개별 요소서로에 대한 일정한 양의 비율로 표현되는 생산 공정. 따라서 생산능력 측면에서 비례한다는 것은 섹션의 생산능력이나 설비활용계수의 평등을 의미한다. 이 경우 조달 공장의 처리량은 기계 공장의 블랭크의 필요성에 해당하고 이러한 공장의 처리량은 필요한 부품의 조립 공장의 요구에 해당합니다. 이것은 각 작업장에 다음을 제공할 정도의 장비, 영역, 노동력이 있어야 한다는 요구 사항을 의미합니다. 정상적인 작업기업의 모든 부서. 한편으로는 주 생산 부서와 다른 한편으로는 보조 및 서비스 부서 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.

생산 조직의 비례는 기업의 모든 부서의 처리량(단위 시간당 상대 생산성)의 일치를 가정합니다. – 워크샵, 섹션, 완제품 생산을 위한 개별 작업.생산의 비례 정도는 계획된 생산 리듬에서 각 재분배의 처리량(전력) 편차로 특징지을 수 있습니다.

어디서 m – 재배포 횟수 또는 제품 제조 단계; h는 개별 재분배의 처리량입니다. h 2 - 계획된 생산 리듬(계획에 따른 생산량).

비례 원칙을 위반하면 불균형, 생산 병목 현상이 발생하여 장비와 노동의 사용이 악화되고 생산주기의 기간이 길어지며 잔고가 증가합니다.

비례 노동력, 영역, 장비는 기업 설계 중에 이미 설치된 다음 용량, 직원 수, 자재 필요성을 결정할 때 소위 체적 계산을 수행하여 연간 생산 계획을 개발하는 동안 지정됩니다. . 비율은 상호 관계의 수를 결정하는 표준 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다. 다양한 요소생산 과정.

비례의 원칙은 개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 실행하는 것과 관련됩니다. 분해된 생산 공정의 일부가 시간에 맞춰 정렬되고 동시에 수행되어야 한다는 전제에 기반합니다.

기계를 만드는 제조 공정은 많은 작업으로 구성됩니다. 그것들을 순차적으로 실행하면 생산 주기의 기간이 증가할 것이 분명합니다. 따라서 제품 제조 공정의 개별 부분을 병렬로 수행해야 합니다.

병렬 처리 중 와 관련하여 생산 공정의 개별 부분을 동시에 실행하는 것을 의미합니다. 다른 부분들일반 부품 배치. 작업 범위가 넓을수록 생산 기간이 짧고 다른 것이 동일합니다. 병렬 처리는 조직의 모든 수준에서 구현됩니다. 작업장에서 병렬 처리는 기술 작업의 구조를 개선하고 주로 다중 도구 또는 다중 주제 처리와 함께 기술 집중을 통해 보장됩니다. 작업의 주요 및 보조 요소 실행의 병렬성은 부품 제거, 측정 제어, 주요 기술 프로세스로 장치 로드 및 언로드 설정 시간과 가공 시간을 결합하는 것으로 구성됩니다. 같거나 다른 개체.

병행 비달성: 여러 도구를 사용하여 한 기계에서 한 부품을 처리할 때; 여러 작업장에서 주어진 작업에 대해 동일한 배치의 다른 부분을 동시에 처리합니다. 여러 작업장에서 다양한 작업을 위해 동일한 부품의 동시 처리; 다른 작업장에서 동일한 제품의 다른 부품을 동시에 생산하는 것. 병렬화 원칙을 준수하면 생산 주기의 기간과 부품에 소요되는 시간을 줄여 작업 시간을 절약할 수 있습니다.

생산 공정의 평행도 수준은 노동 대상 T pr.ts의 평행 이동과 실제 지속 시간 T c와 함께 생산 주기의 지속 시간의 비율로 계산되는 평행도 계수 K n을 사용하여 특성화할 수 있습니다.

여기서 n은 재분배 횟수입니다.

제품 제조의 복잡한 다층 프로세스 조건에서 생산의 연속성이 점점 더 중요해지고 있어 자금 회전율이 가속화됩니다. 연속성을 높이는 것은 생산 강화의 가장 중요한 영역입니다. 작업장에서는 보조시간(수술중 휴식)을 줄여 각 작업을 수행하는 과정에서, 현장과 작업장에서는 한 작업장에서 다른 작업장으로 반제품을 옮길 때(작업간 휴식), 기업 전체에서 휴식을 최소화하여 재료 및 에너지 자원의 회전을 가속화합니다(부서 간 침구).

리듬의 원리 특정 유형의 제품에 대한 모든 개별 생산 공정과 단일 생산 공정이 지정된 기간 후에 반복되는 것을 의미합니다. 생산, 작업, 생산의 리듬을 구별하십시오.

리듬의 원리는 제품의 균일한 출시와 리드미컬한 생산 과정을 전제로 합니다. 리듬 수준은 계수 Кр로 특징지을 수 있으며, 이는 지정된 계획에서 달성된 생산 산출물의 음의 편차의 합으로 정의됩니다.

어디에서 – 매일 배달되지 않은 제품의 양; N – 계획된 기간의 기간, 일; 피 – 계획된 생산 출력.

동일 생산이란 일정한 간격으로 동일하거나 점진적으로 증가하는 제품의 생산을 의미합니다. 생산의 리듬은 생산의 모든 단계에서 사적 생산 과정을 동일한 시간 간격으로 반복하는 것과 "각 작업장에서 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업을 구현하고 그 내용은 방법에 따라 다릅니다. 직장을 조직하는 것은 같을 수도 있고 다를 수도 있습니다.

생산의 리듬은 주요 전제 조건 중 하나입니다. 합리적인 사용모든 요소. 리드미컬한 작업으로 장비가 완전히 로드되고 정상 작동이 향상되고 재료 및 에너지 자원의 사용이 향상되고 작업 시간이 향상됩니다.

리드미컬한 작업은 메인, 서비스 및 보조 매장, 자재 및 기술 공급과 같은 모든 생산 부서에서 필수입니다. 각 링크의 비 리듬 작업은 정상적인 생산 과정을 방해합니다.

생산 공정의 반복 순서가 결정됩니다. 생산 리듬.생산 리듬(프로세스 종료 시), 작동 리듬(중간) 및 시작 리듬(프로세스 시작 시)을 구별할 필요가 있습니다. 생산의 리듬이 주도하고 있습니다. 모든 작업장에서 작동 리듬이 지켜져야만 영구적으로 안정될 수 있습니다. 리드미컬한 생산을 조직하는 방법은 기업의 전문화 특성, 제조된 제품의 성격 및 생산 조직 수준에 따라 다릅니다. 리듬은 기업의 모든 부서에서 작업을 조직하고 적시에 준비하고 종합적인 서비스를 제공함으로써 보장됩니다.

율 방출은 동일한 시간 간격 동안 동일하거나 균일하게 증가하는(감소하는) 제품의 방출이라고 합니다. 작업의 리듬은 동일한 시간 간격 동안 동일한 양의 작업(양과 구성 측면에서)을 수행하는 것입니다. 생산의 리듬은 제품의 리드미컬한 출력과 작업의 리듬에 순응하는 것을 의미합니다.

저크와 폭풍이없는 리듬 작업은 노동 생산성의 성장, 장비의 최적 적재, 인력의 완전한 사용 및 고품질 제품 보장의 기초입니다. 기업의 원활한 운영은 여러 조건에 달려 있습니다. 리듬을 보장하는 것은 기업의 전체 생산 조직을 개선해야 하는 복잡한 작업입니다. 가장 중요한 것은 생산 운영 계획의 올바른 조직, 생산 능력의 비례 준수, 생산 구조 개선, 자재 및 기술 공급의 적절한 조직 및 생산 프로세스의 유지 관리입니다.

연속성 원리 모든 작업이 중단 없이 지속적으로 수행되고 모든 노동 대상이 작업에서 작업으로 지속적으로 이동하는 생산 프로세스의 조직 형태로 실현됩니다.

생산 공정의 연속성의 원칙은 노동의 대상이 제조되거나 조립되는 자동 및 연속 흐름 라인에서 완전히 구현되며, 작업은 라인의 사이클 시간과 동일하거나 배수입니다.

작업 내 작업의 연속성은 주로 자동 전환 도입, 보조 프로세스 자동화, 특수 장비 및 장치 사용과 같은 노동 도구의 개선을 통해 보장됩니다.

상호 작용 중단의 감소는 시간에 부분 프로세스의 가장 합리적인 조합 및 조정 방법의 선택과 관련이 있습니다. 상호 운용성 중단을 줄이기 위한 전제 조건 중 하나는 연속 차량을 사용하는 것입니다. 기계 및 메커니즘의 견고하게 상호 연결된 시스템의 생산 공정에서의 사용, 회전 라인의 사용. 생산 공정의 연속성 정도는 연속성 계수 K n으로 특징지을 수 있으며, 생산 주기 T c.tech의 기술 부분 기간과 전체 생산 주기 T c의 기간의 비율로 계산됩니다.

여기서 m은 총 재분배 횟수입니다.

생산의 연속성은 노동 품목, 원자재 및 반제품의 생산 과정에 지속적으로 참여하는 것과 장비를 지속적으로 적재하고 노동 시간을 합리적으로 사용하는 두 가지 측면에서 고려됩니다. 작업물의 이동의 연속성을 확보함과 동시에 공작기계 등 자재 등의 입고를 대비한 재조정을 위한 설비의 정지를 최소화할 필요가 있다.

기계 공학에서는 개별 기술 프로세스가 우세하므로 작업 기간의 동기화 수준이 높은 생산은 여기에서 일반적이지 않습니다.

노동 대상의 불연속적인 이동은 작업, 섹션, 작업장 사이의 각 작업에 있는 부품의 결과로 발생하는 중단과 관련이 있습니다. 그렇기 때문에 연속성 원칙을 구현하려면 중단을 제거하거나 최소화해야 합니다. 이러한 문제에 대한 해결책은 비례와 리듬의 원칙을 준수하여 달성할 수 있습니다. 동일한 배치의 부품 또는 동일한 제품의 다른 부품의 병렬 생산 조직; 주어진 작업에서 부품 제조 시작 시간과 이전 작업 종료 시간 등이 동기화되는 생산 프로세스 조직 형태의 생성.

연속성 원칙을 위반하면 일반적으로 작업 중단 (근로자 및 장비의 가동 중지)이 발생하여 생산주기의 기간과 진행 중인 작업의 크기가 증가합니다.

다이렉트 플로우에서 그들은 생산 과정의 모든 단계와 작업이 과정의 시작부터 끝까지 노동 대상의 최단 경로 조건에서 수행되는 생산 과정을 조직하는 원칙을 이해합니다. 직접 흐름의 원리는 다음을 보장해야 합니다. 직선 운동기술 과정에서 노동의 대상, 다양한 종류의 루프 및 반환 운동 제거.

생산의 연속성을 위한 전제 조건 중 하나는 생산 공정의 조직화에 있어 직선성이며, 이는 제품이 원자재 생산의 시작부터 생산 공정의 모든 단계와 작업을 통과할 수 있는 최단 경로를 제공하는 것입니다. 완제품의 출력. 직진도는 총 생산 주기 T c에 대한 운송 작업 기간 Ttr의 비율을 나타내는 계수 Kpr로 특징지어집니다.

어디 j – 운송 작업의 수.

이 요구 사항에 따라 기업 영역에서 건물 및 구조물의 상대적 위치와 주요 작업장의 위치는 생산 공정의 요구 사항을 준수해야 합니다. 자재, 반제품 및 제품의 흐름은 반대 및 복귀 움직임이 없이 전방으로 가장 짧아야 합니다. 보조 작업장과 창고는 그들이 제공하는 주요 작업장과 가능한 한 가까운 곳에 위치해야 합니다.

완전한 직진성은 작업 및 생산 공정의 일부를 순서대로 공간적으로 배치하여 얻을 수 있습니다. 기술 운영... 또한 기업을 설계할 때 인접한 부서 사이에 최소 거리를 제공하는 순서로 작업장 및 서비스의 위치를 달성하는 것이 필요합니다. 다른 제품의 부품 및 조립 단위가 생산 공정의 단계 및 작업 순서와 같거나 유사한지 확인하기 위해 노력해야 합니다. 직류 원칙을 구현할 때 장비와 작업장의 최적 배치 문제도 발생합니다.

직접 흐름의 원칙은 주제가 닫힌 워크샵 및 섹션 생성에서 연속 생산 조건에서 더 많이 나타납니다.

직접 흐름 요구 사항을 준수하면 화물 흐름이 간소화되고 화물 회전율이 감소하며 자재, 부품 및 완제품 운송 비용이 감소합니다.

장비, 자재 및 에너지 자원과 근무 시간의 완전한 사용을 보장하기 위해 필수적인기본적인 생산 리듬을 가지고 생산 조직의 원리.

실제로 생산을 조직화하는 원칙은 개별적으로 작동하지 않으며 각 생산 프로세스에서 밀접하게 얽혀 있습니다. 조직의 원리를 연구할 때, 그 중 일부의 쌍을 이루는 특성, 상호 연결, 반대 방향으로의 전환(분화 및 조합, 전문화 및 보편화)에 주의를 기울여야 합니다. 조직의 원칙은 고르지 않게 발전합니다. 때때로 원칙이 전면에 나타나거나 부차적으로 중요해집니다. 따라서 직업의 협소한 전문화는 과거의 일이 되고 점점 보편화되고 있습니다. 차별화 원칙은 점점 더 조합 원칙으로 대체되기 시작했으며, 이를 적용하면 단일 흐름을 기반으로 생산 프로세스를 구축할 수 있습니다. 동시에 자동화 조건에서 비례, 연속성 및 직접 흐름 원칙의 중요성이 증가합니다.

생산 조직 원칙의 구현 정도는 정량적 측정이 있습니다. 따라서 기존의 생산 분석 방법 외에도 생산 조직의 상태를 분석하고 과학적 원칙의 구현을 분석하는 형식과 방법을 개발하고 실제로 적용해야합니다.

생산 프로세스 구성 원칙을 준수하는 것은 매우 중요합니다. 실용적인 의미... 이러한 원칙의 구현은 모든 수준의 생산 관리 업무입니다.

현대 수준의 과학 기술 진보는 생산 조직의 유연성을 전제로 합니다. 생산 조직의 전통적인 원칙안정적인 제품 범위, 특수 유형의 장비 등 생산의 지속 가능한 특성에 중점을 둡니다. 제품 범위의 급속한 갱신과 관련하여 생산 기술이 변화하고 있습니다. 한편, 장비의 급격한 변경, 레이아웃의 구조 조정은 부당하게 높은 비용을 초래하고 이는 기술 발전에 제동이 될 것입니다. 또한 생산 구조(링크의 공간적 구성)를 자주 변경하는 것도 불가능합니다. 이것은 생산 조직에 대한 새로운 요구 사항인 유연성을 제시했습니다. 요소별 섹션에서 이것은 무엇보다도 장비의 빠른 전환을 의미합니다. 마이크로일렉트로닉스의 발전으로 다양한 용도가 가능하고 필요한 경우 자동 자체 조정이 가능한 기술이 만들어졌습니다.

개별 생산 단계를 수행하기 위한 표준 프로세스를 사용하면 생산 조직의 유연성을 높일 수 있는 충분한 기회가 제공됩니다. 구조 조정 없이 다양한 제품을 생산할 수 있는 가변 흐름 라인의 건설은 잘 알려져 있습니다. 그래서 지금은 하나의 생산 라인에 있는 신발 공장에서 다른 모델 여성화바닥을 부착하는 것과 동일한 방법으로; 자동차 조립 컨베이어 라인에서 전환 없이 기계는 다양한 색상뿐만 아니라 수정으로 조립됩니다. 로봇과 마이크로프로세서 기술을 기반으로 유연하고 자동화된 생산을 효과적으로 생성합니다. 이와 관련하여 반제품의 표준화는 큰 기회를 제공합니다. 이러한 상황에서 신제품 출시로 전환하거나 새로운 프로세스를 마스터할 때 모든 부분 프로세스와 생산 링크를 재구축할 필요가 없습니다.

2. 생산 주기의 개념입니다. 생산주기의 구조.

기업의 주요 및 보조 생산은 시간과 공간에서 발생하는 불가분의 프로세스 복합체이며 제품 제조를 조직하는 과정에서 비교가 필요합니다.

생산 공정이 완료되는 시간을 생산 시간이라고 합니다.

여기에는 원자재, 재료 및 일부 생산 자산재고가 있으며 생산주기가 완료되는 시간입니다.

생산 주기- 제품 제조를 위한 달력 시간(원재료의 생산 시작부터 완제품 수령까지). 기간(시간, 일) 및 구조가 특징입니다. 생산 주기에는 다음이 포함됩니다. 근무 시간노동 과정에서 휴식.

아래에 생산주기의 구조다양한 구성 요소 간의 관계가 이해됩니다. 근본적으로 중요한 것은 생산 시간의 비율, 특히 기술 작업과 자연적 과정입니다. 높을수록 생산주기의 구성과 구조가 좋아집니다.

기업의 운영 모드와 관련된 휴식 시간을 고려하지 않고 계산된 생산 주기는 이 제품의 생산 조직 수준을 특징으로 합니다. 생산주기의 도움으로 개별 작업에서 원자재 처리를 시작하는 시간, 해당 장비를 시작하는 시간이 설정됩니다. 주기 계산에 모든 유형의 휴식이 고려되면 계획된 제품 배치 처리를 시작하기 위해 달력 시간(날짜 및 시간)이 설정됩니다.

다음이 있습니다 계산 방법생산 주기의 구성 및 기간:

1) 분석적 (특수 공식에 따르면 주로 예비 계산에 사용됨),

2) 그래픽 방식(보다 시각적이고 복잡하며 계산의 정확성을 보장함),

주기 시간을 계산하려면 제품 제조 프로세스가 분해되는 구성 부품, 구현 순서, 기간 표준 및 시간에 따라 원자재 이동을 구성하는 방법을 알아야 합니다.

다음을 구별하십시오 움직임의 유형생산 원료:

1) 일관된일종의 움직임. 제품은 일괄 처리됩니다. 각 후속 작업은 이 배치의 모든 제품 처리가 완료된 후 시작됩니다.

2) 평행 한일종의 움직임. 각 작업장에서 처리 프로세스가 끝나기 때문에 한 작업에서 다른 작업으로 노동 대상의 이전이 하나씩 수행됩니다. 이와 관련하여 특정 기간에는 지정된 제품 배치를 처리하기 위한 모든 작업이 동시에 수행됩니다.

3) 병렬 직렬일종의 움직임. 별도의 작업으로 제품을 혼합 처리하는 것이 특징입니다. 일부 작업장에서는 처리 및 다음 작업으로의 이전이 개별적으로 수행되고 다른 작업장에서는 다양한 크기의 배치로 수행됩니다.

3. 제품(서비스) 생산에 사용되는 기술 프로세스.

기술 과정, - 특정 유형의 작업을 수행하는 데 필요한 일련의 기술 작업. 기술 프로세스는 다음으로 구성됩니다. 기술(작업) 작업, 차례로 구성됩니다. 기술 전환.

기술 과정.. 이것은 노동 대상의 상태를 변경하고(또는) 결정하기 위한 목표 조치를 포함하는 생산 프로세스의 일부입니다.

생산 공정의 응용에 따라 다양한 기술과 장비의 동일한 문제를 해결하기 위해 다음과 같이 구별됩니다. 기술 프로세스의 유형:

· 단위 기술 프로세스(UTP).

· 일반적인 기술 프로세스(TPP).

· 그룹 기술 프로세스(GTP).

기술 프로세스를 설명하기 위해 경로 및 운영 맵이 사용됩니다.

· 라우팅- 부품, 재료, 설계 문서, 기술 장비를 처리하는 과정을 설명하는 문서.

· Operational map - 사용된 전환, 설정 및 도구 목록.

· 경로 지도 - 제조된 부품의 상점에서 이동 경로에 대한 설명입니다.

기술 과정은 노동 대상의 모양, 크기, 상태, 구조, 위치, 장소의 편리한 변경입니다. 기술 프로세스는 생산 프로세스의 목표(또는 사적 목표 중 하나)를 달성하는 데 필요한 일련의 순차적인 기술 작업으로도 간주될 수 있습니다.
노동 과정 - 작업장에서 수행되는 노동의 대상을 제품으로 변환하기 위한 수행자 또는 수행자 그룹의 일련의 작업.
구현에 필요한 에너지 원에 의한 기술 프로세스는 자연 (수동) 및 능동으로 나눌 수 있습니다. 전자는 자연적인 과정으로 발생하며 노동 대상에 영향을 미치기 위해 사람이 변환하는 추가 에너지(원재료 건조, 정상 조건에서 금속 냉각 등)를 필요로 하지 않습니다. 능동적 인 기술 프로세스는 노동 주제에 대한 사람의 직접적인 영향의 결과로 발생하거나 노동 수단이 에너지에 의해 움직이고 사람이 편리하게 변형한 결과로 발생합니다.

생산은 제품 또는 서비스가 생성되는 상호 작용의 결과로 사람의 노동 활동, 자연 및 기술 프로세스를 결합합니다. 이러한 상호 작용은 기술, 즉 노동 대상의 상태, 속성, 모양, 크기 및 기타 특성의 순차적 변경 방법을 사용하여 수행됩니다.

어떤 범주에 속하든 기술적 프로세스는 과학적, 기술적 사고의 발전에 따라 지속적으로 개선됩니다. 이 발달의 세 단계를 구별할 수 있습니다. 를 기반으로 한 첫 번째, 수동 기술사람들이 불을 만들고 돌을 다루는 법을 배웠던 신석기 시대 혁명에 의해 발견되었습니다. 여기에서 생산의 주요 요소는 사람과 그와 그의 능력에 맞는 기술이었습니다.

두 번째 단계는 XVIII 말의 1차 산업혁명과 함께 시작되었습니다. 초기 XIX전통적인 기계화 기술의 시대를 연 세기. 그들의 정점은 복잡한 표준화 제품의 직렬 또는 대량 조립을 위한 특수 장비의 견고한 시스템을 기반으로 하는 컨베이어로 라인을 형성했습니다. 전통 기술생산 과정에서 인간의 간섭 최소화, 저숙련 노동력 사용, 탐색, 훈련, 보수와 관련된 비용 절감을 가정합니다. 이것은 인간으로부터 생산 시스템의 거의 완전한 독립을 보장하고 후자를 부속물로 만들었습니다.

마지막으로, 2차 산업혁명(현대 과학 및 기술 혁명)은 자동화 기술의 승리를 의미하며, 이제 그 주요 형태를 살펴볼 것입니다.

우선 자동생산라인은 생산과정에서 배치되는 기계와 자동기계(범용,특화,다용도)의 시스템으로 제품 및 폐기물의 운송, 잔고의 축적, 교환 등을 위한 자동장치에 의해 일체화된다. 컴퓨터에 의해 제어되는 방향. 라인은 연속적이고 간헐적인 움직임과 함께 단일 조각 및 다중 조각 처리가 있는 단일 및 다중 주제입니다.

자동 생산 라인의 한 유형은 작업 및 운송 로터로 구성된 로터리 라인으로, 유사한 기술을 사용하여 여러 표준 크기의 제품을 운송과 동시에 처리합니다.

또 다른 형태는 주요 프로세스를 구현하는 고성능 장비의 집합인 유연한 제조 시스템(FPS)입니다. 보조 장치(적재, 운송, 보관, 제어 및 측정, 폐기물 처리) 및 정보 하위 시스템이 하나의 자동화된 복합 단지로 결합됩니다.

FMS의 기반은 컴퓨터로 제어되는 그룹 기술로, 작업을 빠르게 변경하고 단일 원칙에 따라 다양한 부품을 처리할 수 있습니다. 그것은 한편으로는 물질과 에너지, 다른 한편으로는 정보라는 두 가지 자원 흐름의 존재를 가정합니다.

FMS는 유연한 생산 모듈(수치로 제어되는 공작 기계 및 로봇 콤플렉스)로 구성될 수 있습니다. 후자는 유연한 자동화 라인으로 결합될 수 있고, 차례로 섹션, 작업장으로, 그리고 컴퓨터 디자인 및 전체 기업과 통합될 수 있습니다.

이전보다 훨씬 작아진 이러한 기업은 필요한 양으로 제품을 생산할 수 있으며 동시에 가능한 한 시장에 근접할 수 있습니다. 장비 사용을 개선하고 생산 주기를 단축하며 불량품, 저숙련 노동력의 필요성을 줄이고 제품 제조의 노동 집약도 및 전체 비용을 줄입니다.

자동화는 생산 시스템에서 사람의 위치를 다시 한 번 변화시키고 있습니다. 그는 기술과 기술의 손아귀에서 벗어나 그들 옆이나 위에 서서 그의 능력뿐만 아니라 가장 편리하고 편안한 작업 조건을 제공하기 위해 적응합니다.

기술은 원료, 재료, 반제품을 획득, 가공, 가공하는 일련의 특정 방법으로 구별됩니다. 이를 위해 사용되는 장비; 생산 작업의 순서와 위치. 단순하거나 복잡할 수 있습니다.

기술의 복잡성 정도는 노동 주제에 영향을 미치는 다양한 방식에 의해 결정됩니다. 그것에 대해 수행되는 작업의 수; 구현의 정확성. 예를 들어, 현대식 트럭을 생산하려면 수십만 번의 작업을 수행해야 합니다.

모든 기술 프로세스는 일반적으로 기본, 보조 및 서비스 프로세스로 나뉩니다. 주요 항목은 조달, 가공, 조립, 마무리, 정보 제공으로 세분화됩니다. 그들의 프레임 워크 내에서 제품 또는 서비스의 생성은 회사의 목표에 따라 발생합니다. 육류 가공 공장의 경우 이것은 예를 들어 소시지, 만두, 스튜 생산입니다. 은행 - 대출 수락 및 발행, 유가 증권 판매 등 그러나 실제로 주요 공정은 "빙산의 일각"에 불과하며, 눈에 보이지 않는 "수중 부분"은 서비스 및 보조 공정으로 구성되어 있어 생산이 불가능합니다.

보조 프로세스의 목적은 주요 프로세스의 구현에 필요한 조건을 만드는 것입니다. 예를 들어, 그들의 틀 내에서 장비의 기술적 상태, 유지 보수, 수리, 작동에 필요한 도구 제조 등에 대한 통제가 있습니다.

서비스 프로세스는 원자재, 자재, 반제품, 완제품의 배치, 보관, 이동과 관련이 있습니다. 그들은 창고 및 운송 부서의 힘에 의해 수행됩니다. 서비스 프로세스에는 회사 직원에게 음식 제공과 같은 다양한 사회 서비스 제공도 포함될 수 있습니다. 의료등.

보조 및 서비스 프로세스의 특징은 주요 조직인 다른 전문 조직의 힘으로 이를 수행하는 능력입니다. 전문화는 더 높은 품질과 더 낮은 비용으로 이어지는 것으로 알려져 있기 때문에, 특히 소규모 회사의 경우 자체 생산을 구축하는 것보다 외부에서 그러한 서비스를 구매하는 것이 종종 더 수익성이 있습니다.

모든 기술 프로세스는 현재 노동 주제에 영향을 미치는 방법, 초기 요소와 결과 간의 연결 특성, 사용되는 장비 유형, 기계화 수준, 생산 규모, 불연속성과 연속성.

기술 프로세스의 틀 내에서 노동 주제에 대한 영향은 사람의 직접적인 참여로 수행 할 수 있습니다. 직접적인 영향에 대해 이야기하고 있는지 또는 규제에 대해서만 이야기하는지 또는 그렇지 않은지 여부는 중요하지 않습니다. 첫 번째 경우 기계에서 부품을 처리하는 것이 그 예입니다. 컴퓨터 프로그램, 데이터 입력 등 그러한 영향을 기술적이라고 합니다. 두 번째로 자연력 만 작용할 때 (발효, 신맛 등) - 자연.

초기 요소와 결과 간의 연결 특성에 따라 분석, 합성 및 직접의 세 가지 유형의 기술 프로세스가 구별됩니다. 분석 상점에서는 한 가지 유형의 원료에서 여러 제품을 얻습니다. 예는 우유 또는 기름의 가공입니다. 따라서 후자에서 가솔린, 등유, 디젤 연료, 오일, 디젤 연료, 연료유, 역청. 반대로 합성 제품에서는 여러 초기 요소로 하나의 제품이 생성됩니다. 예를 들어 복잡한 단위는 개별 부품으로 조립됩니다. 직접적인 기술 프로세스에서는 하나의 초기 물질이 하나의 최종 제품으로 변환됩니다. 예를 들어 강철은 주철에서 제련됩니다.

사용되는 장비 유형에 따라 기술 프로세스를 개방 및 도구로 세분화하는 것이 일반적입니다. 첫 번째는 절단, 드릴링, 단조, 연삭 등 노동 대상의 기계적 처리와 관련이 있습니다. 후자의 예는 더 이상 개방되지 않지만 격리된 화학, 열 및 기타 처리입니다. 외부 환경예를 들어, 다양한 종류의 용광로, 정류탑 등에 사용됩니다.

현재 기술 프로세스의 기계화에는 5가지 수준이 있습니다. 예를 들어 삽으로 도랑을 파낼 때와 같이 완전히 없는 경우, 그것은 온다수동 프로세스에 대해. 주요 작업을 기계화하고 수동으로 보조 작업을 수행할 때 기계 수동 프로세스가 발생합니다. 예를 들어, 한편으로는 기계에서 부품을 가공하고 다른 한편으로는 이를 설정합니다. 장비가 독립적으로 작동하고 사람이 버튼만 누르면 되는 경우 부분적으로 자동화된 프로세스에 대해 이야기합니다. 마지막으로, 인간의 참여 없이 생산이 수행될 뿐만 아니라 예를 들어 컴퓨터의 도움으로 운영 제어 및 관리가 수행된다면 복잡한 자동화 프로세스가 있습니다.

기술 프로세스의 상대적으로 독립적인 요소는 한 작업장에서 한 작업자 또는 팀이 특정 노동 대상에 대해 수행하는 작업입니다. 작업은 목적과 기계화 정도라는 두 가지 주요 기능이 다릅니다.

의도 된 목적에 따라 우선, 예를 들어 광석에서 금속 제련, 블랭크 주조 및 적절한 추가 처리와 같이 노동 대상의 질적 상태, 크기, 모양의 변화를 보장하는 기술 작업이 구별됩니다. 기계. 작업의 또 다른 범주는 기술 프로세스의 프레임워크 내에서 물체의 공간적 위치를 변경하는 운송 및 처리입니다. 정상적인 구현은 수리, 보관, 수확 등의 서비스 작업을 통해 보장됩니다. 마지막으로 측정 작업은 생산 프로세스의 모든 구성 요소와 그 결과가 지정된 표준을 준수하는지 확인하는 데 사용됩니다.

기계화 정도에 따라 수동, 기계, 기계-수동(기계화와 기계화의 조합) 수작업); 기계(사람이 운전하는 기계에 의해 완전히 실행됨); 자동화(사람의 일반적인 감독 및 제어 하에 있는 기계의 제어 하에 있는 기계에 의해 수행됨); 도구적(폐쇄된 인공 환경에서 발생하는 직원에 의해 자극되고 제어되는 자연적 과정).

생산 작업 자체는 노동과 기술이라는 별도의 요소로 나눌 수 있습니다. 첫 번째는 노동 운동 (수술을 수행하는 과정에서 수행자의 몸, 머리, 손, 발, 손가락의 단일 움직임)을 포함합니다. 노동 행위 (중단없이 수행되는 일련의 움직임); 노동 기술 (주어진 대상에 대한 모든 행동의 총체, 그 결과 설정된 목표가 달성됨); 노동 기술의 복합체 - 기술적 순서에 따라 또는 실행 시간에 영향을 미치는 요인의 일반성에 따라 결합된 전체.

작업의 기술적 요소에는 다음이 포함됩니다. 설정 - 공작물 또는 조립 장치의 영구 고정; 위치 - 도구 또는 장비의 고정 부품과 관련하여 장치와 함께 영구적으로 고정된 공작물 또는 조립된 조립 장치가 차지하는 고정 위치. 기술 전환 - 사용 된 도구의 불변성을 특징으로하는 가공 또는 조립 작업의 완성 된 부분. 보조 전환은 형상, 크기, 표면 상태의 변경(예: 공작물 설정, 도구 변경)을 수반하지 않는 작업의 일부입니다. 통과는 전환의 반복되는 부분입니다(예: 선반에서 부품을 처리할 때 전체 프로세스는 전환으로 간주될 수 있고 전체 표면에서 커터의 단일 이동은 통로로 간주될 수 있음). 작업 스트로크 - 공작물의 모양, 표면 마감 치수 또는 특성의 변화와 함께 공작물에 대한 도구의 단일 움직임으로 구성된 기술 프로세스의 완성 된 부분. 보조 이동 - 변경 사항이 수반되지 않는 동일합니다.

교과서 / Korsakov M.N., Rebrin Yu.I., Fedosova T.V., Makarenya T.A., Shevchenko I.K. 등; 에드. M.A. 보롭스카야. - Taganrog: TTI SFU, 2008 .-- 440p.

3. 생산 조직 및 기획

3.4. 생산 공정의 구성

3.4.1. 생산 과정 및 조직 원칙

제조공정─ 이것은 원료 및 재료를 소비 또는 추가 가공에 적합한 주어진 특성의 완제품으로 의도적이고 단계적으로 변환하는 것입니다.

기업의 생산 공정의 기술적, 조직적 및 경제적 특성은 제품 유형, 생산량, 사용되는 장비 및 기술의 유형 및 유형, 전문화 수준에 따라 결정됩니다. 생산 프로세스는 수많은 기술, 조직, 관리 및 비즈니스 운영으로 구성됩니다.

기업의 생산 프로세스를 기본, 보조 및 서비스의 세 가지 유형으로 세분화하는 것이 일반적입니다.

에게 메인노동 대상의 완제품으로의 변형(예: 용광로에서 광석을 다시 녹여서 금속으로 바꾸는 것, 밀가루를 반죽으로 만든 다음 구운 빵으로 바꾸는 것)과 직접적으로 관련된 프로세스를 말합니다. 즉, 이들은 기술 프로세스입니다. 그 동안 노동 대상의 기하학적 모양, 크기 및 물리적 및 화학적 특성의 변화. 메인기업이 제조하는 주요 제품이 제조되는 제조 공정입니다. 기계 공학의 주요 프로세스의 결과는 기업의 생산 프로그램을 구성하고 전문화에 해당하는 기계, 장치 및 도구의 생산과 소비자에게 전달하기 위한 예비 부품의 제조입니다.

지원 프로세스주요 프로세스의 흐름에만 기여할 뿐 프로세스 자체에는 직접 관여하지 않습니다(에너지 공급, 장비 수리, 도구 제작 등). 보조 공정과 주요 공정의 주요 경제적 차이점은 제조 제품의 판매 장소와 소비 장소의 차이입니다. 제3자 소비자에게 시장에 진입하는 최종 제품의 제조와 직접적으로 관련된 프로세스가 주요 프로세스 중 하나입니다. 기업 내에서 최종 제품이 소비되는 프로세스를 보조 프로세스라고 합니다.

에게 자회사주요 프로세스의 원활한 실행을 보장하는 프로세스를 포함합니다. 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 보조 프로세스에는 장비 수리, 도구 및 도구 제작, 증기 및 압축 공기 생성 등이 포함됩니다.

피복재프로세스가 호출되는 동안 기본 및 보조 프로세스의 정상적인 기능에 필요한 서비스가 수행됩니다. 여기에는 예를 들어 운송, 창고 보관, 부품 선택 및 조립 프로세스 등이 포함됩니다. 서비스 프로세스 분리의 주요 특징은 흐름의 결과 제품이 생성되지 않는다는 것입니다.

현대적인 조건, 특히 자동화된 생산에서는 기본 프로세스와 서비스 프로세스를 통합하려는 경향이 있습니다. 따라서 유연한 자동화 복합 단지에서는 메인, 피킹, 창고 및 운송 작업이 단일 프로세스로 결합됩니다.

주요 프로세스의 전체가 주요 생산을 형성합니다. 기계 엔지니어링 기업에서 주요 생산은 조달, 가공 및 조립의 3단계(단계)로 구성됩니다. 단계생산 프로세스는 프로세스와 작업의 복합체이며, 그 구현은 생산 프로세스의 특정 부분을 완료하는 것을 특징으로하며 노동 주제를 한 질적 상태에서 다른 질적 상태로 전환하는 것과 관련됩니다.

에게 획득단계에는 재료 절단, 주조, 스탬핑과 같은 블랭크를 얻는 과정이 포함됩니다. 처리이 단계에는 가공, 열처리, 페인팅 및 전기 도금 등 블랭크를 완성 부품으로 변환하는 프로세스가 포함됩니다. 집회단계 - 생산 공정의 마지막 부분. 여기에는 장치 및 완제품의 조립, 기계 및 장치의 조정 및 디버깅, 테스트가 포함됩니다.

주요, 보조 및 서비스 프로세스의 구성 및 상호 연결은 생산 프로세스의 구조를 형성합니다.

조직적으로 생산 프로세스는 단순하고 복잡하게 나뉩니다. 단순한단순한 노동 대상에 대해 순차적으로 수행되는 작업으로 구성된 생산 프로세스라고합니다. 예를 들어, 하나의 부품 또는 동일한 부품의 배치를 만드는 제조 프로세스입니다. 어려운프로세스는 다양한 노동 대상에 대해 수행되는 간단한 프로세스의 조합입니다. 예를 들어, 조립 단위 또는 전체 제품을 제조하는 프로세스입니다.

생산 공정이 균일하지 않습니다. 완제품 제조에서 수행되는 많은 기본 기술 절차로 나뉩니다. 이러한 개별 절차를 작업이라고 합니다. 작업 ─ 그것은 노동의 주체를 변형시키고 주어진 결과를 얻기 위한 기본적 행위(작업)이다. 제조 작업은 제조 프로세스의 별도 부분입니다. 일반적으로 장비 교체 없이 한 작업장에서 수행되며 동일한 도구 세트를 사용하여 수행됩니다. 생산 프로세스와 마찬가지로 작업은 주 프로세스와 보조 프로세스로 나뉩니다. ~에 주요 작업가공 대상의 모양, 크기 및 품질 특성, 보조 장치와 함께 - 이것은 발생하지 않습니다. 보조 작업은 기본 작업의 정상적인 흐름과 성능만 보장합니다. 생산 프로세스의 조직은 모든 주요 및 보조 작업의 시간과 공간의 합리적인 조합을 기반으로 합니다.

제품의 유형과 목적에 따라 기술 장비의 정도와 생산, 수동, 기계 손, 기계 및 하드웨어 작업의 주요 프로필이 구별됩니다. 수동 작업를 사용하여 수동으로 수행됩니다. 간단한 도구(때로는 기계화), 예를 들어 제품의 수동 페인팅, 자물쇠 세공, 메커니즘 조정 및 조정. 기계 손 작업기계 및 메커니즘의 도움으로 수행되지만 근로자의 직접 참여 (예 : 자동차로 상품 운송, 수동으로 작동되는 기계의 부품 처리). 기계 작동근로자의 참여 없이 또는 제한된 참여로 수행됩니다. 기술 작업의 실행은 작업자의 통제 하에서만 설정된 프로그램에 따라 자동 모드에서 수행될 수 있습니다. 하드웨어 작업특수 단위(파이프라인, 기둥, 열 및 용광로등). 작업자는 장비 및 기기 판독값의 상태에 대한 일반적인 감독을 수행하고 확립된 규칙 및 표준에 따라 장치의 작동 모드를 조정합니다.

작업 작업을 수행하기 위한 규칙과 형식은 특수 기술 문서(생산 작업 지도, 지침, 작업 일정)에 나와 있습니다. 종종 생산 작업은 제품 처리와 직접 관련이 없지만 작업장 조직과 관련이 있으며 개별 작업 직업 및 장비 유형으로 나뉩니다. 후자는 산업의 단일 및 소규모 생산, 건설 프로젝트 및 운송에 일반적입니다. 이 경우 작업자는 제품에 대한 도면 또는 예를 들어 상품 운송에 대한 운송장을 받습니다. 작업 조직에 대한 지침 및 자격 수준에 따라 작업을 받은 작업자는 작업 수행 절차를 알고 있어야 합니다. 종종 특정 기술 작업에 대한 작업 주문을 발행할 때 처리된 제품의 주요 매개변수와 이 작업을 수행하는 작업에 대한 설명이 포함된 기술 문서도 그에게 전송됩니다.

공업 제품의 생성으로 이어지는 다양한 생산 공정은 국가 경제와 국가 인구의 요구를 충족시키는 고품질의 특정 유형의 제품을 생산하기 위해 효과적인 기능을 보장하고 적절하게 조직되어야합니다.

생산 공정의 조직화사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 제품 생산의 단일 프로세스로 통합하고 주요, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다.

생산 공정 요소와 모든 품종의 공간적 결합은 기업의 생산 구조 및 그 하위 부문의 형성을 기반으로 실현됩니다. 이와 관련하여 가장 중요한 활동은 기업의 생산 구조를 선택하고 정당화하는 것입니다. 세분화의 구성 및 전문화 결정 및 그들 사이의 합리적인 관계 설정.

생산 구조를 개발하는 과정에서 생산성, 호환성 및 효과적인 사용 가능성을 고려하여 장비 구성을 결정하는 것과 관련된 설계 계산이 수행됩니다. 합리적인 부서 계획, 장비 및 작업장 배치도 개발되고 있습니다. 장비의 원활한 작동과 생산 과정의 직접적인 참가자 인 근로자를 위해 조직 조건이 만들어집니다. 생산 구조 형성의 주요 측면 중 하나는 준비 작업, 주요 생산 공정, 유지 보수와 같은 생산 공정의 모든 구성 요소의 상호 연결된 기능을 보장하는 것입니다. 특정 생산 및 기술 조건에 가장 합리적인 특정 프로세스의 조직 형태와 구현 방법을 종합적으로 입증할 필요가 있습니다. 생산 과정 조직의 중요한 요소는 노동력과 생산 수단의 연결을 구체적으로 구현하는 노동자 노동의 조직입니다. 노동 조직 방식은 주로 생산 과정의 형태에 따라 결정됩니다. 이와 관련하여 합리적인 분업을 보장하고 이에 기초하여 근로자의 전문 및 자격 구성, 과학 조직 및 작업장의 최적 서비스, 근로 조건의 전면 개선 및 개선을 결정하는 데 중점을 두어야합니다.

생산 프로세스의 조직은 또한 개별 작업의 특정 수행 순서를 결정하는 시간 요소의 조합, 다양한 유형의 작업을 수행하는 시간의 합리적인 조합 및 운동에 대한 일정 계획 표준의 결정을 전제로 합니다. 노동의 대상. 정상적인 프로세스 과정은 제품 출시 및 출시, 필요한 재고(예비금) 및 생산 비축량 생성, 작업장에 도구, 블랭크, 자재가 중단 없이 공급되는 순서에 의해 보장됩니다. 이 활동의 중요한 방향은 물질 흐름의 합리적인 움직임의 조직입니다. 이러한 작업은 생산 유형과 생산 프로세스의 기술 및 조직적 특징을 고려하여 생산 운영 계획을 위한 시스템의 개발 및 구현을 기반으로 해결됩니다.

마지막으로 기업에서 생산 프로세스를 구성하는 과정에서 개별 생산 단위 간의 상호 작용 시스템 개발에 중요한 위치가 부여됩니다.

생산 공정 조직의 원칙생산 프로세스의 구성, 기능 및 개발이 수행되는 기반을 나타내는 출발점을 나타냅니다.

원칙 분화생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 기업의 해당 부서에 할당하는 것을 포함합니다. 차별화의 원칙은 원칙에 반대됩니다. 조합,이는 한 사이트, 작업장 또는 생산 내에서 특정 유형의 제품을 제조하기 위한 다양한 프로세스의 전체 또는 일부의 조합을 의미합니다. 제품의 복잡성, 생산량, 사용하는 장비의 특성에 따라 생산 프로세스는 하나의 생산 단위(작업장, 현장)에 집중되거나 여러 부서에 분산될 수 있습니다.

차별화와 결합의 원칙은 개별 작업장에도 적용됩니다. 예를 들어 생산 라인은 차별화된 일련의 작업입니다.

생산 조직화의 실천에서 차별화 또는 결합의 원칙을 사용하는 데 우선 순위는 생산 과정의 최상의 경제적, 사회적 특성을 제공하는 원칙에 주어져야 합니다. 따라서 생산 공정의 고도의 차별화가 특징인 인라인 생산은 조직을 단순화하고 작업자의 기술을 향상시키며 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 차별화는 작업자의 피로를 증가시키고, 많은 작업을 수행하면 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하고 부품 이동 등의 불필요한 비용이 발생합니다.

원칙 집중기술적으로 균질한 제품의 제조를 위한 특정 생산 작업의 집중 또는 기업의 작업장 또는 생산 시설에서 별도의 작업장, 영역에서 기능적으로 균질한 작업의 수행을 의미합니다. 개별 생산 영역에서 균질한 작업을 집중할 수 있는 가능성은 다음과 같은 요인 때문입니다. 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 기술 방법의 일반성, 처리 센터와 같은 장비의 기능, 특정 유형의 제품 생산, 특정 유형의 제품 생산에 집중하거나 균질한 작업을 수행하는 경제적 타당성.

하나 또는 다른 집중 방향을 선택할 때 각각의 장점을 고려해야합니다.

기술적으로 균질한 제품의 집중으로 자재 운송 비용이 감소하고 생산 주기의 기간이 단축되며 생산 공정의 제어가 단순화되고 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다.

원칙 전문화생산 공정의 다양한 요소를 제한하는 것을 기반으로 합니다. 이 원칙의 구현은 엄격하게 제한된 범위의 작업, 작업, 부품 또는 제품을 각 작업장 및 각 부서에 할당하는 것을 의미합니다. 전문화 원칙과 달리 보편화각 작업장 또는 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품의 제조 또는 이질적인 생산 작업의 수행에 종사하는 생산 조직을 전제로 합니다.

직업의 전문화 수준은 특수 지표 ─ 운영 통합 계수에 의해 결정됩니다. z.o로... , 일정 기간 동안 직장에서 수행되는 작업의 부분 수를 특징으로합니다. 그래서, z.o로= 1, 작업장에서 한 달 또는 분기 동안 하나의 공작물이 수행되는 작업장의 좁은 전문화가 있습니다.

부서 및 작업장의 전문화 성격은 주로 같은 이름의 부품 생산량에 의해 결정됩니다. 한 가지 유형의 제품 출시로 최고 수준의 전문성을 달성할 수 있습니다. 고도로 전문화된 산업의 가장 대표적인 예는 트랙터, 텔레비전, 자동차를 생산하는 공장입니다. 생산 범위의 증가는 전문화 수준을 감소시킵니다.

세분화 및 작업장의 높은 수준의 전문화는 근로자의 노동 기술 개발, 노동 기술 장비의 가능성, 기계 및 라인 개조 비용 최소화를 통해 노동 생산성의 성장에 기여합니다. 동시에 좁은 전문화는 근로자의 필수 자격을 감소시키고 노동의 단조로움을 유발하며 결과적으로 근로자의 빠른 피로를 초래하고 주도권을 제한합니다.

현대 조건에서 생산의 보편화 경향이 증가하고 있으며, 이는 제품 범위를 확장하기 위한 과학 기술 진보의 요구, 다기능 장비의 출현, 다음 방향으로 노동 조직을 개선하는 과제에 의해 결정됩니다. 노동자의 노동 기능을 확장합니다.

원칙 비례생산 공정의 개별 요소의 자연스러운 조합으로 구성되며, 이는 그들 사이의 특정 양적 비율로 표현됩니다. 따라서 생산능력 측면에서 비례한다는 것은 섹션의 생산능력이나 설비활용계수의 평등을 의미한다. 이 경우 조달 공장의 처리량은 기계 공장의 블랭크의 필요성에 해당하고 이러한 공장의 처리량은 필요한 부품의 조립 공장의 요구에 해당합니다. 이는 기업의 모든 부서가 정상적으로 작동할 수 있도록 각 작업장에 장비, 공간 및 노동력이 있어야 한다는 요구 사항을 의미합니다. 한편으로는 주 생산 부서와 다른 한편으로는 보조 및 서비스 부서 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.

비례 원칙을 위반하면 불균형, 생산 병목 현상이 발생하여 장비와 노동의 사용이 악화되고 생산주기의 기간이 길어지며 잔고가 증가합니다.

인력, 면적, 장비의 비례는 기업 설계 중에 이미 설정되어 있으며 연간 생산 계획을 개발할 때 소위 체적 계산(용량, 직원 수, 재료 필요. 비율은 생산 프로세스의 다양한 요소 간의 상호 연결 수를 결정하는 표준 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다.

병행달성: 여러 도구를 사용하여 한 기계에서 한 부품을 처리할 때; 여러 작업장에서 주어진 작업에 대해 동일한 배치의 다른 부분을 동시에 처리합니다. 여러 작업장에서 다양한 작업을 위해 동일한 부품의 동시 처리; 다른 작업장에서 동일한 제품의 다른 부품을 동시에 생산하는 것. 병렬화 원칙을 준수하면 생산 주기의 기간과 부품에 소요되는 시간을 줄여 작업 시간을 절약할 수 있습니다.

아래에 직접 흐름그들은 생산 과정의 모든 단계와 작업이 과정의 시작부터 끝까지 노동 대상의 최단 경로 조건에서 수행되는 생산 과정을 조직하는 원칙을 이해합니다. 직접 흐름의 원리는 기술 과정에서 노동 대상의 직선 운동을 보장하고 다양한 종류의 루프와 복귀 운동을 제거해야합니다.

완전한 직진성은 기술 작업의 순서에 따라 작업 및 생산 공정의 일부를 공간적으로 배열하여 얻을 수 있습니다. 또한 기업을 설계할 때 인접한 부서 사이에 최소 거리를 제공하는 순서로 작업장 및 서비스의 위치를 달성하는 것이 필요합니다. 다른 제품의 부품 및 조립 단위가 생산 공정의 단계 및 작업 순서와 같거나 유사한지 확인하기 위해 노력해야 합니다. 직류 원칙을 구현할 때 장비와 작업장의 최적 배치 문제도 발생합니다.

직접 흐름의 원칙은 주제가 닫힌 워크샵 및 섹션 생성에서 연속 생산 조건에서 더 많이 나타납니다.

직접 흐름 요구 사항을 준수하면 화물 흐름이 간소화되고 화물 회전율이 감소하며 자재, 부품 및 완제품 운송 비용이 감소합니다.

원칙 율특정 유형의 제품에 대한 모든 개별 생산 공정과 단일 생산 공정이 지정된 기간 후에 반복되는 것을 의미합니다. 생산, 작업, 생산의 리듬을 구별하십시오.

산출의 리듬을 동일한 시간 간격 동안 동일하거나 균일하게 증가(감소)하는 제품의 양을 방출이라고 합니다. 작업의 리듬은 동일한 시간 간격 동안 동일한 양의 작업(양과 구성 측면에서)을 수행하는 것입니다. 생산의 리듬은 제품의 리드미컬한 출력과 작업의 리듬에 순응하는 것을 의미합니다.

원칙 연속성모든 작업이 중단 없이 지속적으로 수행되고 모든 노동 대상이 작업에서 작업으로 지속적으로 이동하는 생산 프로세스의 조직 형태로 실현됩니다.

기계 공학에서는 개별 기술 프로세스가 우세하므로 작업 기간의 동기화 수준이 높은 생산은 여기에서 일반적이지 않습니다.

연속성 원칙을 위반하면 일반적으로 작업 중단 (근로자 및 장비의 가동 중지)이 발생하여 생산주기의 기간과 진행 중인 작업의 크기가 증가합니다.

생산 조직 원칙의 구현 정도는 정량적 측정이 있습니다. 따라서 기존의 생산 분석 방법 외에도 생산 조직의 상태를 분석하고 과학적 원칙의 구현을 분석하는 형식과 방법을 개발하고 실제로 적용해야합니다. 생산 프로세스 구성 원칙을 준수하는 것은 실질적으로 매우 중요합니다. 이러한 원칙의 구현은 생산 관리의 모든 링크의 활동 주제입니다.

이것은 흥미로울 수 있습니다(선택된 단락):
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현장의 모든 기계 제작 기업의 생산 프로세스 조직은 모든 주요, 보조 및 서비스 프로세스의 시간과 공간의 합리적인 조합을 기반으로합니다. 이를 통해 최소한의 생활비와 노동력으로 제품을 생산할 수 있습니다. 이 조합의 기능과 방법은 생산 조건에 따라 다릅니다. 그러나 모든 다양성과 함께 생산 프로세스의 조직은 차별화, 집중 및 통합, 전문화, 비례성, 직접 흐름, 연속성, 병렬성, 리듬, 자동성, 예방, 유연성, 최적성, 전자화, 표준화, 등.

차별화 원리 생산 프로세스를 별도의 기술 프로세스로 나누는 것을 포함하며, 이는 차례로 운영, 전환, 기술 및 이동으로 세분화됩니다. 그러나 과도한 차별화는 생산공정의 단조로움과 높은 집약도로 인해 수작업 작업자의 피로를 증가시킨다. 큰 숫자작업은 작업 종료 후 작업장 사이에 노동 대상을 이동하고 설치, 확보 및 제거하는 데 불필요한 비용을 초래합니다.

최신 고성능 플렉시블 장비(CNC 기계, 머시닝 센터, 로봇 등)를 사용할 때 차별화 원칙은 원칙작업의 집중 및 생산 프로세스의 통합. 집중 원칙은 한 작업장(다중 스핀들 다중 커터 CNC 기계)에서 여러 작업의 성능을 가정합니다. 작업은 더 방대하고 복잡해지며 노동 조직의 여단 원칙과 함께 수행됩니다. 통합의 원칙은 주요 지원 및 서비스 프로세스를 결합하는 것입니다.

전문화의 원칙 조직적으로 발전하면서 기업의 작업장, 섹션, 라인 및 개별 작업의 할당을 결정하는 사회적 노동의 분할 형태입니다. 그들은 제한된 범위의 제품을 제조하며 특별한 제조 공정으로 구별됩니다.

다른 모든 조건이 동일하면 특수 장비가 더 효율적으로 작동합니다.

작업장의 전문화 수준은 작업의 세부 사항을 고정하는 계수에 의해 결정됩니다(특정 기간(월, 분기) 동안 한 작업장에서 수행된 Ks P D:

여기서 C pr은 생산 시스템의 작업(장비) 수입니다.

m ~ - 단위 시간(월, 년) 동안 첫 번째 작업장에서 수행된 작업의 세부 사항 수.

계수로 에게 씨엔 - 1, 작업장의 좁은 전문화가 제공되고 효과적인 생산 조직의 전제 조건이 만들어집니다. 하나의 작업장에 하나의 공작물을 완전히 로드하려면 다음 조건이 충족되어야 합니다.

어디 N제이 - 단위 시간당 j 번째 이름 부분의 출시량(예: 개/월);

tpc - 첫 번째 작업장에서의 작업 복잡성, 최소;

Feff는 직장의 효과적인 시간 자금(예: 분/월)입니다.

비례 원칙 주, 보조 및 서비스 프로세스를 수행하는 모든 생산 장치의 처리량이 동일하다고 가정합니다. 이 원칙을 위반하면 생산에서 "병목 현상"이 발생하거나 반대로 개별 작업, 섹션, 작업장의 작업량이 불완전하여 전체 기업의 효율성이 저하됩니다. 따라서 비례를 보장하기 위해 생산 능력 계산은 생산 단계와 장비 그룹 및 생산 영역별로 수행됩니다.

직접 흐름 원리 원자재 생산의 시작부터 완제품의 출력까지의 모든 단계와 작업에 대해 부품 및 조립 단위의 최단 경로가 제공되는 생산 공정의 조직을 의미합니다. 재료의 흐름, 반제품 그리고; 조립 유닛은 카운터 및 리턴 이동 없이 전방으로 가장 짧아야 합니다. 이것은 기술 프로세스 과정에서 장비 배치에 대한 적절한 계획을 통해 보장됩니다.

연속성 원리 작업자가 가동 중지 시간 없이 작동하고 장비가 중단 없이 작동하며 노동 대상이 작업장에 있지 않음을 의미합니다. 이 원칙은 트레이 생산 방식을 구성할 때, 특히 단일 및 다중 주제 연속 생산 라인을 구성할 때 대량 또는 대규모 생산에서 가장 잘 나타납니다. 이 원리는 제품의 제조 주기를 단축시켜 생산 집약도를 높이는 데 기여합니다.

병렬 원칙 다른 작업장에서 부분적 생산 프로세스와 제품의 유사한 부품 및 부품에 대한 개별 작업의 동시 실행, 즉 이 제품의 제조에 대한 광범위한 작업 생성을 가정합니다.. 병렬성의 원칙은 생산주기의 지속 시간과 노동 시간의 절약.

리듬의 원리 동일한 기간 동안 동일하거나 증가하는 제품의 출시를 보장하므로 모든 단계와 작업에서 생산 공정의 이러한 기간을 통해 반복됩니다.

자동 원리 생산 프로세스 작업의 최대 실행을 자동으로 가정합니다. 즉, 작업자의 직접 참여 없이 또는 그의 감독 및 통제하에 있습니다. 프로세스의 자동화는 부품 및 제품 생산의 증가, 작업 품질의 증가, 인적 노동 비용의 감소, 매력 없는 육체 노동을 우수한 자격을 갖춘 근로자(조정자, 작업자), 위험한 조건의 작업에서 육체 노동을 제거하고 작업자를 로봇으로 교체합니다. 자동화 수준은 전체 기업에 대해 합계로 계산할 수도 있고 각 부서에 대해 별도로 계산할 수도 있습니다.

예방의 원칙 사고 및 기술 시스템의 가동 중지를 방지하기 위한 장비 유지 관리 조직이 포함됩니다. 이는 계획된 예방 유지보수(PPR) 시스템을 사용하여 달성됩니다.

유연성 원칙 효율적인 작업 구성을 제공하고 기업의 생산 프로그램에 포함된 다른 제품의 출시 또는 생산을 마스터할 때 신제품 출시로 모바일 기반으로 이동할 수 있습니다. 다양한 부품과 제품을 생산할 때 장비 교체에 드는 시간과 비용을 줄여줍니다. 이 원칙은 CNC 기계, 처리 센터(OC), 조정 가능한 자동 제어, 생산 시설의 보관 및 이동이 사용되는 고도로 조직화된 생산 환경에서 가장 많이 개발되었습니다.

최적의 원리 주어진 수량과 시간에 제품을 출시하기 위한 모든 프로세스의 구현이 가장 큰 경제적 효율성으로 수행되거나 최소한의 노동 및 물적 자원 지출로 수행된다는 사실로 구성됩니다. 최적은 시간 절약의 법칙 때문입니다.

전자화 원리 높은 생산성과 생산 공정의 유연성 요구 사항을 결합하는 근본적으로 새로운 기계 시스템을 만들 수 있도록 하는 마이크로프로세서 기술의 사용을 기반으로 하는 CNC 기능의 광범위한 사용을 가정합니다.

표준화의 원리 재료, 장비, 기술 프로세스의 불합리한 다양성을 피하고 신기술(SNT) 생성 및 마스터링 주기 시간을 획기적으로 단축할 수 있도록 하는 표준화, 통일, 유형화 및 정규화의 신기술 및 신기술의 생성 및 개발에 널리 사용됩니다. .

생산 공정이나 생산 시스템을 설계할 때는 위의 원칙을 합리적으로 사용하는 것에서 출발해야 합니다.

생산 조직 방법. 생산 조직 방법은 생산의 주요 요소를 합리적으로 결합하기위한 일련의 방법, 기술 및 규칙입니다.

생산조직방식생산 조직의 기능, 설계 및 개선 단계에서 공간과 시간의 생산 과정의 주요 요소를 합리적으로 결합하기 위한 일련의 방법, 기술 및 규칙입니다.

생산 조직 방법의 선택은 생산 조직 전략(프로세스 지향적 또는 제품 지향적), 생산 유형, 제품의 노동 집약도 및 생산 기술의 특성에 따라 결정됩니다. 회사에서 선택할 때 공정 지향적인 제조 전략, 단일, 소규모 및 연속 생산의 조건에서 주로 사용됩니다. 비 스레딩 방법생산 과정의 조직. 일정 기간 동안 선택 생산 조직 전략하나 이상의 제품( 구성 부품제품), 제품 지향에 따라 생산 프로세스를 구축할 수 있습니다. 연속 생산을 조직화하는 방법.

개별 생산 조직화 방식단일 릴리스의 제품 또는 소량의 생산 조건에서 사용되며 다음을 가정합니다. 작업장에서의 전문성 부족; 다재다능한 장비의 사용, 그룹의 위치 기능적 목적; 작업에서 작업까지 부품을 일괄적으로 순차적으로 이동합니다.

서비스 약관작업장: 거의 항상 동일한 도구 상자와 적은 수를 사용합니다. 범용 비품; 무디거나 마모된 도구의 주기적인 교체; 교대 중 여러 번, 부품을 작업장으로 배송하고, 새 부품을 발행하고 완성된 작업을 수락하는 동안 부품을 선적하므로 작업장에 대한 운송 서비스의 유연한 구성이 필요합니다.

방법 그룹 조직생산반복 배치로 제조되는 제한된 범위의 구조적 및 기술적으로 균질한 제품의 경우에 사용됩니다. 방법의 본질은 다양한 유형의 사이트에 집중하는 것입니다. 기술 장비통합(표준 또는 그룹) 기술 프로세스에 따라 부품 그룹을 처리하기 위한 것입니다.

그림 10. 현장 작업장(장비)의 위치

와 함께 다양한 모양으로생산 조직:

ㅏ- 기술; 비- 주제; V- 직접 흐름;

G- 포인트(조립의 경우); 디- 통합

특징적인 징후 생산 그룹 조직: 생산 단위의 세부 전문화; 특별히 개발된 일정에 따라 배치 생산을 위한 부품 출시; 작업에 따라 부품 배치의 병렬 순차 통과; 기술적으로 완성 된 작업 단지의 작업 센터 (현장, 작업장)에서 실행.

동기화된 생산 조직 방식... 운영 계획, 재고 관리, 제품 품질 관리 등 생산 프로세스를 구성하는 여러 기존 기능을 통합합니다.

이 방법의 본질은 대량 제품 생산을 거부하고 생산주기의 모든 단계에서 필요한 단위 또는 부품이 현장으로 전달되는 연속 흐름 다중 주제 생산의 생성입니다. 후속 작업 " 정시에"- 정확한 시간에.

특히 중요한 것은 당기는 원리생산 과정 관리에서 - 생산 관리 시스템을 "당겨"(그림 11): 생산 일정은 조립 현장에 대해서만 설정됩니다. 필요가 발생하기 전에는 부품이 제조되지 않습니다. 최종 조립... 따라서 조립 영역은 부품이 생산에 들어가는 수와 순서를 결정합니다.

그림 11. "당기기" 생산 관리 시스템 - 중력에 비유하여

생산 조직 및 관리의 목적은 모든 쓸모없는 활동을 제거하여 작업을 지속적으로 개선하는 것입니다. 아래에 쓸모없는, 또는 불필요한 행동제품의 사용가치를 증가시키지 않는 모든 공정 및 생산관리 대상을 의미합니다. 이 목표는 그룹, 다중 주제 생산 라인을 만들고 "당기기" 생산 관리 시스템을 사용하여 실현되고 있습니다.

생산 공정 구성을 위한 기본 규칙: 소량의 제품 제조; 장비 설정 시간을 줄이기 위해 일련의 부품을 형성하고 그룹 기술을 사용합니다. 식료품 저장실 자재 및 반제품을 완충 창고로 전환; 무점포 생산 구조로의 전환 - 주제별 세분화; 직접 집행자에게 생산 공정의 운영 관리 기능 이전.

생산 공정은 다음에 따라 통제됩니다 원칙: 할당의 양, 명명법 및 시기는 다음 생산 단계의 현장(작업장)에 의해 결정됩니다. 릴리스의 리듬은 생산 프로세스를 종료하는 섹션에서 설정합니다. 해당 주문이 접수된 경우에만 현장에서 생산 주기를 재개합니다. 작업자는 부품 (조립 단위) 배송 기한을 고려하여 할당 된 작업을 완료하는 데 필요한 많은 공백 (구성 요소)을 주문합니다. 작업장으로의 구성 요소(부품, 조립 장치) 배송은 신청서에 지정된 시간과 수량으로 수행됩니다. 구성 요소, 어셈블리 및 부품은 조립시, 개별 부품 - 조립시, 필요한 블랭크 - 부품 제조 시작까지 제공됩니다. 고품질 제품만 사이트 외부로 이전됩니다.

카드 " 칸반».

그림에서. 12는 연삭 현장에서 동기화된 생산 조직의 다이어그램을 보여줍니다.

1. 연삭 현장에서 다음 부품 배치 처리가 끝나는 즉시 소비 카드가 있는 비워진 컨테이너는 중간 창고로 이동합니다.

2. 창고에서 경비 카드를 컨테이너에서 꺼내 특수 수집 상자에 넣고 생산 카드가 부착 된 컨테이너를 시추 현장으로 공급합니다.

3. 생산 카드는 생산 시작 신호 역할을 합니다. 필요한 수량만큼 부품을 생산하는 복장의 역할을 합니다.

4. 완료된 각 주문에 대한 부품은 빈 컨테이너에 적재되고, 여기에 생산 카드가 부착되며, 전체 컨테이너는 중간 보관 위치로 배송됩니다.

5. 중간 창고에서 생산 카드 대신 부착 된 블랭크와 경비 카드가있는 컨테이너가 분쇄 섹션으로 이동합니다.

카드를 사용하는 시스템의 효율성 " 칸반»다음 규칙을 준수함으로써 보장됩니다.

쌀. 12. 연삭 현장에서 동기화 된 생산 조직 계획 :

I - 생산 공정의 경로 다이어그램;

II - 카드가 있는 컨테이너 이동 다이어그램 " 칸반»

부품 생산은 생산 카드를 받은 경우에만 시작됩니다. 필요하지 않은 부품을 만드는 것보다 생산 중단을 허용하는 것이 좋습니다.

각 컨테이너에는 엄격하게 하나의 배송 및 하나의 생산 카드가 있으며 각 유형의 부품에 대한 컨테이너 수는 계산 결과에 따라 결정됩니다.

동기화된 생산 방법에는 다음의 구현이 포함됩니다. 통합 품질 관리 시스템, 다음을 포함한 특정 원칙의 준수를 기반으로 합니다. 각 작업장에서 생산 공정의 모든 단계에서 생산 공정 중 품질 관리; 품질 지표 측정 결과의 가시성; 품질 요구 사항 준수; 원산지의 결함 자체 수정; 완제품의 완전한 품질 관리; 지속적인 품질 개선.

품질에 대한 책임은 재분배되고 보편적이 됩니다. 각 조직 단위는 해당 역량 내에서 품질 보증을 담당합니다. 주요 책임은 제품 제조업체 자신에게 있습니다.

자동화 생산을 조직화하는 방법... 생산 조직 및 관리에 사용 다양한 수단작업 프로세스의 자동화. 이러한 시스템을 사용하는 주요 목적은 기업의 소비자 주문 및 고속생산.

자동화 생산 구성을 위한 주요 옵션:

컴퓨터화된 생산 (컴퓨터 지원 제조 - CAM). 가공에서 자동 품질 관리에 이르기까지 제품의 제조 공정 관리에 컴퓨터를 사용합니다. 기술 기반 내 자신수치 제어 기계 및 로봇을 구성합니다.

유연한 생산 시스템 (유연한 제조 시스템 - FMS). 주기적인 생산 공정을 위해 설계된 일련의 메커니즘으로 다양한 유사 제품을 생산할 수 있습니다. FMS모니터링 및 제어 컴퓨터, 자재의 자동 로딩 및 언로딩 수단, 기타 자동화된 소프트웨어 장비. 재프로그래밍 가능한 제어 장치를 사용하면 이러한 시스템에서 유사한 제품을 광범위하게 생산할 수 있습니다.

통합 컴퓨터 생산 (컴퓨터 통합 제조 - СIM). 컴퓨터 네트워크를 사용하여 서로 연결되는 시스템입니다. 다양한 지역기업의 활동 - 공학 설계, 생산 계획 및 제어, 유연한 생산 시스템. 체계 CIM자재의 생산 및 구매 일정을 작성할 수 있으며 생산 자원, 판매, 유통 관리를 제공합니다.

질문 및 작업 제어

1. 제조 전략은 비즈니스 조직이 사명을 완수하는 데 어떻게 지원합니까?

2. 기업의 생산구조란 무엇을 의미하는가?

3. 완전한 기술 주기를 가진 기업의 생산 구조는 무엇입니까?

4. 기업의 주요 워크샵 구성은 무엇입니까?

5. 기업의 보조 작업장의 구성은 무엇입니까?

6. 기업의 서비스 시설의 구성은 무엇입니까?

7. 기업의 생산 구조를 결정하는 요소는 무엇입니까?

8. 프로세스 계획을 위한 기본 요구 사항을 나열합니다.

9. 기업의 생산 단위를 합리적으로 배치하는 기본 원칙은 무엇입니까?

10. 기업 부서의 전문화 및 조직 형태를 나열합니까?

11. 기술 및 주제 전문화의 개념을 확장합니다.

12. 점포 내 영역의 주제와 기술적 전문화란 무엇을 의미하는가?

13. 기업의 작업장 및 섹션의 생산 구조는 무엇입니까?

14. 생산 계획의 주요 유형을 설명하고 차이점을 설명하십시오.

15. 레이아웃의 각 유형과 관련된 문제에 대한 솔루션을 제안합니다.

16. 리드 실제 사례각 유형의 레이아웃.

17. 기획 유형과 기업 부문의 전문화 형태 사이의 일치를 설정합니다.

18. 그룹 기술의 원칙에 따라 장비 배치의 본질이 무엇인지 설명하십시오.

19. 목록 필요한 조건, 기술 세포의 조직이 편리합니다.

20. 기업의 생산구조를 개선하는 주요 방향은 무엇입니까?

21. 미래아의 생산구조는 어떻게 되나요? 그것을 설명합니다.