Cualquier tipo de actividad industrial necesita una construcción competente del proceso de producción, entendido como el procedimiento para transformar el objeto del trabajo (materias primas, materiales, productos semielaborados) en la sociedad necesaria.

La organización implica la combinación racional de sus elementos: trabajo (actividades humanas), (herramientas de producción), procesos naturales (químicos, físicos, biológicos), destinados a cambiar las propiedades del objeto del trabajo: su forma, tamaño, calidad o estado. .

Principios de organización racional del proceso productivo.

Los procesos productivos existentes son sumamente diversos, pero su correcta organización se basa en determinados principios, siguiendo los cuales se permite optimizar la actividad industrial.

El principio de diferenciación. De acuerdo con este principio, la organización del proceso de producción debe llevarse a cabo de tal manera que los procesos u operaciones específicos que forman la base del lienzo de producción se asignen a divisiones individuales de la empresa.

principio de combinacion Implica la unificación de todas o algunas operaciones de diferente naturaleza dentro de una unidad productiva (taller, sección, enlace).

A primera vista, estos principios parecen contradecirse. Cuál de ellos debe preferirse determina la complejidad del producto fabricado y la conveniencia práctica.

El principio de concentración. Este principio significa la unificación dentro de un sitio de producción del trabajo en la fabricación de productos homogéneos o la implementación de operaciones que son idénticas en ejecución. Su uso permite un uso más eficiente de equipos del mismo tipo (aumenta su carga), aumentando la flexibilidad de los procesos tecnológicos.

El principio de especialización. Supone la asignación a cada área de trabajo de un número precisamente limitado de operaciones, obras, productos. El nivel de especialización está determinado por la naturaleza de las piezas fabricadas, así como por el volumen cuantitativo de su producción. Cuanto mayor sea el nivel de especialización de la empresa, mejores serán las habilidades de los trabajadores, mayor será la productividad laboral. Al mismo tiempo, aumenta la posibilidad de automatizar la producción y se reducen los costes asociados al cambio de equipo. La desventaja puede considerarse la monotonía del trabajo y la rápida fatiga de las personas.

El principio de universalización es lo opuesto al principio de especialización. La organización del proceso de producción, basada en este principio, implica la producción de una variedad de productos (o la implementación de procesos heterogéneos) dentro de la misma unidad de trabajo. La producción de una amplia gama de piezas requiere una calificación suficientemente alta del personal y la participación de equipos multifuncionales.

El principio de proporcionalidad. La gestión competente del proceso de producción es inseparable de la observancia de las proporciones entre la cantidad de productos producidos por varios departamentos de la empresa. los sitios deben corresponder a la carga del equipo y ser comparables entre sí.

El principio de paralelismo. Implica la fabricación simultánea (procesamiento) de varios productos, lo que ahorra tiempo dedicado a la producción de productos finales.

Principio de directividad. La organización del proceso de producción debe llevarse a cabo de tal manera que el camino de una etapa de procesamiento a otra sea el más corto.

El principio del ritmo radica en el hecho de que todos los procesos de producción destinados a la producción de piezas intermedias y la fabricación de productos finales están sujetos a repetición periódica. Seguir este principio le permite garantizar un flujo de producción fluido, libre de incumplimientos de plazos y tiempos de inactividad forzosos.

El principio de continuidad implica el flujo uniforme del objeto de trabajo de una operación a otra sin paradas ni demoras.

El principio de flexibilidad asegura la rápida adaptación de los sitios de producción a los cambios en las realidades de producción asociadas con la transición a la fabricación de nuevos tipos de productos.

Los principios enumerados se aplican de acuerdo con su conveniencia práctica. Subestimar su papel conduce a un aumento de los costes de producción y, en consecuencia, a una disminución de la competitividad de los productos.

4. Indicadores de precisión y estabilidad de los procesos tecnológicos. Métodos de evaluación de procesos tecnológicos. Condiciones básicas para la intensificación del proceso tecnológico.

1. El concepto del proceso productivo. Principios básicos de la organización del proceso productivo.

La producción moderna es un proceso complejo de convertir materias primas, materiales, productos semielaborados y otros objetos de trabajo en productos terminados que satisfagan las necesidades de la sociedad.

La totalidad de todas las acciones de personas y herramientas realizadas en la empresa para la fabricación de tipos específicos de productos se denomina proceso de producción.

La parte principal del proceso de producción son los procesos tecnológicos que contienen acciones con un propósito para cambiar y determinar el estado de los objetos de trabajo. En el curso de la implementación de procesos tecnológicos, las formas geométricas, los tamaños y las propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo cambian.

Junto con el proceso de producción tecnológico, también incluye los procesos no tecnológicos que no tienen como objetivo cambiar las formas geométricas, tamaños o propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo o comprobar su calidad. Dichos procesos incluyen transporte, almacenamiento, carga y descarga, recolección y algunas otras operaciones y procesos.

En el proceso de producción, los procesos laborales se combinan con los naturales, en los que el cambio en los objetos de trabajo se produce bajo la influencia de las fuerzas de la naturaleza sin intervención humana (por ejemplo, secado de piezas pintadas al aire, enfriamiento de piezas fundidas, envejecimiento de piezas fundidas , etc).

Variedades de procesos de producción. Según su finalidad y función en la producción, los procesos se dividen en principales, auxiliares y de servicio.

Principal Se denominan procesos productivos durante los cuales se lleva a cabo la fabricación de los principales productos que fabrica la empresa. El resultado de los principales procesos de la ingeniería mecánica es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que integran el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la fabricación de sus repuestos para su entrega al consumidor.

PARA auxiliar incluir procesos que aseguren el flujo ininterrumpido de los procesos básicos. Su resultado son los productos utilizados en la propia empresa. Auxiliares son los procesos de reparación de equipos, fabricación de equipos, generación de vapor y aire comprimido etc

servicio se denominan procesos, durante cuya implementación se realizan los servicios necesarios para el funcionamiento normal de los procesos principales y auxiliares. Estos incluyen, por ejemplo, los procesos de transporte, almacenamiento, selección y preparación de piezas, etc.

EN condiciones modernas, especialmente en la producción automatizada, hay una tendencia hacia la integración de procesos principales y de servicio. Así, en complejos automatizados flexibles, las operaciones principales, de preparación de pedidos, de almacenamiento y de transporte se combinan en un solo proceso.

El conjunto de procesos básicos conforma la producción principal. En las empresas de ingeniería, la producción principal consta de tres etapas: adquisición, procesamiento y montaje. Escenario El proceso de producción es un complejo de procesos y trabajos, cuyo desempeño caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso de producción y está asociado con la transición del objeto de trabajo de un estado cualitativo a otro.

PARA obtención Las etapas incluyen los procesos de obtención de espacios en blanco: materiales de corte, fundición, estampado. Procesando la etapa incluye los procesos de conversión de espacios en blanco en piezas terminadas: mecanizado, tratamiento térmico, pintura y recubrimientos galvanizados etc Montaje etapa - la parte final del proceso de producción. Comprende el montaje de unidades y productos terminados, el ajuste y depuración de máquinas e instrumentos, y sus pruebas.

La composición y las interconexiones de los procesos principal, auxiliar y de servicio forman la estructura del proceso productivo.

En términos organizacionales, los procesos de producción se dividen en simples y complejos. Sencillo se denominan procesos de producción, que consisten en acciones llevadas a cabo secuencialmente sobre objeto sencillo labor. Por ejemplo, el proceso de producción de fabricar una sola pieza o un lote de piezas idénticas. Difícil proceso es una combinacion procesos simples llevado a cabo en una variedad de objetos de trabajo. Por ejemplo, el proceso de fabricación de una unidad de ensamblaje o de un producto completo.

Principios de organización de los procesos productivos

Actividades para la organización de los procesos productivos. Los diversos procesos productivos, que dan como resultado la creación de productos industriales, deben estar debidamente organizados, asegurando su eficaz funcionamiento a fin de producir tipos específicos de productos de alta calidad y en cantidades que satisfagan las necesidades de la economía nacional y de la población del país. .

La organización de los procesos de producción consiste en combinar personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso de producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio.

La combinación espacial de elementos del proceso de producción y todas sus variedades se implementa sobre la base de la formación de la estructura de producción de la empresa y sus divisiones. En este sentido, las actividades más importantes son la elección y justificación de la estructura de producción de la empresa, es decir. determinación de la composición y especialización de sus unidades constituyentes y el establecimiento de relaciones racionales entre ellas.

Durante el desarrollo de la estructura de producción, se realizan cálculos de diseño relacionados con la determinación de la composición de la flota de equipos, teniendo en cuenta su rendimiento, intercambiabilidad, uso efectivo. También se está desarrollando diseño racional divisiones, colocación de equipos, puestos de trabajo. Se están creando las condiciones organizativas para operación ininterrumpida equipos y participantes directos en el proceso de producción - trabajadores.

Uno de los aspectos principales de la formación de la estructura de producción es garantizar el funcionamiento interconectado de todos los componentes del proceso de producción: operaciones preparatorias, principales procesos de producción, Mantenimiento. Es necesario fundamentar de manera integral las formas y métodos organizativos más racionales para la implementación de ciertos procesos para condiciones técnicas y de producción específicas.

elemento importante organización de los procesos de producción - la organización del trabajo de los trabajadores, concretamente realizando la conexión del trabajo con los medios de producción. Los métodos de organización del trabajo están determinados en gran medida por las formas del proceso de producción. En este sentido, el enfoque debe estar en asegurar una división racional del trabajo y determinar sobre esta base la composición vocacional y de calificación de los trabajadores, la organización científica y el mantenimiento óptimo de los lugares de trabajo, y la mejora y mejora integral de las condiciones de trabajo.

La organización de los procesos de producción también implica una combinación de sus elementos en el tiempo, lo que determina un cierto orden de ejecución de las operaciones individuales, una combinación racional del tiempo de ejecución. varios tipos obras, determinación de normas calendario-planificación para el movimiento de objetos de trabajo. El curso normal de los procesos a tiempo también está garantizado por el orden de lanzamiento y lanzamiento de productos, la creación de las existencias necesarias (reservas) y reservas de producción, el suministro ininterrumpido de lugares de trabajo con herramientas, espacios en blanco, materiales. Una dirección importante de esta actividad es la organización del movimiento racional de los flujos de materiales. Estas tareas se resuelven sobre la base del desarrollo e implementación de sistemas para la planificación operativa de la producción, teniendo en cuenta el tipo de producción y las características técnicas y organizativas de los procesos de producción.

Principios de organización de la producción. Una organización racional de la producción debe cumplir una serie de requisitos, basarse en ciertos principios:

Principios de organización del proceso productivo. son los puntos de partida a partir de los cuales se lleva a cabo la construcción, operación y desarrollo de los procesos productivos.

Principio de diferenciación implica la división del proceso de producción en partes separadas (procesos, operaciones) y su asignación a los departamentos relevantes de la empresa. El principio de diferenciación se opone al principio combinaciones, lo que significa la combinación de todo o parte de diversos procesos para la fabricación de cierto tipo de productos dentro de un mismo sitio, taller o producción. Dependiendo de la complejidad del producto, el volumen de producción, la naturaleza del equipo utilizado, el proceso de producción puede concentrarse en una unidad de producción cualquiera (taller, sección) o dispersarse en varias unidades. Por lo tanto, en las empresas de construcción de maquinaria, con una producción significativa del mismo tipo de productos, producción mecánica y de ensamblaje independiente, se organizan talleres y, con pequeños lotes de productos fabricados, se pueden crear talleres de ensamblaje mecánico unificados.

Los principios de diferenciación y combinación también se aplican a trabajos individuales. Una línea de producción, por ejemplo, es un conjunto diferenciado de trabajos.

En las actividades prácticas para la organización de la producción, en el uso de los principios de diferenciación o combinación se debe dar prioridad al principio que proporcione el mejor rendimiento económico y social. caracteristicas sociales proceso de producción. Así, la producción en línea, que se caracteriza por un alto grado de diferenciación del proceso productivo, permite simplificar su organización, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Sin embargo, la diferenciación excesiva aumenta la fatiga del trabajador, un gran número de operaciones aumenta la necesidad de equipo y espacio de producción, genera costos innecesarios para las piezas móviles, etc.

El principio de concentración. designa la concentración de determinadas operaciones de producción para la fabricación de productos tecnológicamente homogéneos o la realización de funciones trabajos homogéneos en lugares de trabajo, sitios, talleres o instalaciones de producción individuales de la empresa. La conveniencia de concentrar el trabajo homogéneo en áreas separadas de producción se debe a los siguientes factores: la uniformidad de los métodos tecnológicos que requieren el uso de equipos del mismo tipo; capacidades de equipos, como centros de mecanizado; un aumento en la producción de ciertos tipos de productos; factibilidad economica concentración de la producción de determinados tipos de productos o la realización de trabajos homogéneos.

A la hora de elegir una u otra dirección de concentración, es necesario tener en cuenta las ventajas de cada una de ellas.

Con la concentración de trabajo tecnológicamente homogéneo en la subdivisión, se requiere una cantidad menor de equipo de duplicación, aumenta la flexibilidad de producción y es posible cambiar rápidamente a la producción de nuevos productos, y aumenta la carga del equipo.

Con la concentración de productos tecnológicamente homogéneos, se reducen los costes de transporte de materiales y productos, se reduce la duración del ciclo productivo, se simplifica la gestión del proceso productivo y se reduce la necesidad de espacio de producción.

El principio de especialización. basado en limitar la variedad de elementos del proceso productivo. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo ya cada división una gama estrictamente limitada de trabajos, operaciones, piezas o productos. A diferencia del principio de especialización, el principio de universalización implica tal organización de la producción en la que cada lugar de trabajo o una unidad de fabricación se dedica a la fabricación de piezas y productos de una amplia gama oa la realización de operaciones de fabricación disímiles.

El nivel de especialización de los trabajos está determinado por un indicador especial: el coeficiente de consolidación de operaciones. PARA z.o, que se caracteriza por el número de operaciones de detalle realizadas en el lugar de trabajo durante un determinado período de tiempo. si, en PARA z.o = 1 existe una especialización estrecha de los lugares de trabajo, en la que durante el mes, trimestre, se realiza una operación de detalle en el lugar de trabajo.

La naturaleza de la especialización de los departamentos y puestos de trabajo está determinada en gran medida por el volumen de producción de piezas del mismo nombre. nivel superior la especialización se produce en la producción de un tipo de producto. El ejemplo más típico de industrias altamente especializadas son las fábricas para la producción de tractores, televisores, automóviles. Un aumento en el rango de producción reduce el nivel de especialización.

Un alto grado de especialización de las subdivisiones y lugares de trabajo contribuye al crecimiento de la productividad laboral debido al desarrollo de las habilidades laborales de los trabajadores, la posibilidad de equipamiento técnico de la mano de obra, minimizando el costo de reconfiguración de máquinas y líneas. Al mismo tiempo, la especialización restringida reduce las calificaciones requeridas de los trabajadores, causa monotonía en el trabajo y, como resultado, provoca una rápida fatiga de los trabajadores y limita su iniciativa.

En las condiciones modernas, la tendencia hacia la universalización de la producción está aumentando, lo que está determinado por los requisitos del progreso científico y tecnológico para ampliar la gama de productos, la aparición de equipos multifuncionales y las tareas de mejorar la organización del trabajo en la dirección. de ampliar las funciones laborales del trabajador.

El principio de proporcionalidad está en una combinación natural elementos individuales proceso de producción, que se expresa en una cierta relación cuantitativa entre ellos. Así, la proporcionalidad en términos de capacidad de producción implica igualdad en las capacidades de las secciones o factores de carga de los equipos. En este caso, el rendimiento de los talleres de adquisición corresponde a la necesidad de espacios en blanco en los talleres mecánicos, y el rendimiento de estos talleres corresponde a las necesidades del taller de ensamblaje para las piezas necesarias. Esto implica el requisito de tener en cada taller equipo, espacio y mano de obra en cantidad tal que brinde trabajo normal todas las divisiones de la empresa. La misma relación de rendimiento debe existir entre la producción principal, por un lado, y las unidades auxiliares y de servicio, por el otro.

La proporcionalidad en la organización de la producción implica el cumplimiento del rendimiento (productividad relativa por unidad de tiempo) de todos los departamentos de la empresa. – talleres, sitios, trabajos individuales para la producción de productos terminados. El grado de proporcionalidad de la producción a puede caracterizarse por la desviación del rendimiento (capacidad) de cada etapa del ritmo de producción planificado:

donde m – el número de redistribuciones o etapas de fabricación del producto; h es el rendimiento de las etapas individuales; h 2 - el ritmo planificado de salida (salida de acuerdo con el plan).

La violación del principio de proporcionalidad conduce a desproporciones, la aparición de cuellos de botella en la producción, como resultado de lo cual se deteriora el uso de equipos y mano de obra, aumenta la duración del ciclo de producción y aumenta la acumulación.

proporcionalidad en mano de obra, áreas, el equipo ya se establece durante el diseño de la empresa y luego se especifica durante el desarrollo de los planes anuales de producción mediante la realización de los llamados cálculos volumétricos, al determinar las capacidades, el número de empleados y la necesidad de materiales. Las proporciones se establecen sobre la base de un sistema de reglas y normas que determinan el número de interconexiones entre varios elementos proceso de producción.

El principio de proporcionalidad implica la ejecución simultánea de operaciones individuales o partes del proceso de producción. Se basa en la premisa de que las partes de un proceso de producción desmembrado deben combinarse en el tiempo y realizarse simultáneamente.

El proceso productivo de fabricación de una máquina consta de un gran número de operaciones. Es bastante obvio que realizarlos secuencialmente uno tras otro provocaría un aumento en la duración del ciclo de producción. Por lo tanto, las partes individuales del proceso de fabricación del producto deben llevarse a cabo en paralelo.

Bajo Paralelismo se refiere a la ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción en relación con partes diferentes lote común de piezas. Cuanto más amplio es el alcance del trabajo, más corta, en igualdad de condiciones, la duración de la producción. El paralelismo se implementa en todos los niveles de la organización. En el lugar de trabajo, el paralelismo se asegura mediante la mejora de la estructura de la operación tecnológica y, principalmente, mediante la concentración tecnológica, acompañada de un procesamiento multiherramienta o multitema. El paralelismo en la ejecución de los elementos principales y auxiliares de la operación consiste en combinar el tiempo de procesamiento de la máquina con el tiempo de preparación para la extracción de piezas, medidas de control, carga y descarga del aparato con el proceso tecnológico principal, etc. Ejecución en paralelo de los procesos principales se implementa durante el procesamiento de piezas de múltiples sujetos, operaciones simultáneas de ensamblaje y montaje en el mismo o diferentes objetos.

Paralelismo B logrado: al procesar una pieza en una máquina con varias herramientas; procesamiento simultáneo de diferentes partes de un lote para una operación determinada en varios lugares de trabajo; procesamiento simultáneo de las mismas partes para varias operaciones en varios lugares de trabajo; producción simultánea de diferentes partes del mismo producto en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo dedicado a las piezas, para ahorrar tiempo de trabajo.

El nivel de paralelismo del proceso de producción se puede caracterizar utilizando el coeficiente de paralelismo K n, calculado como la relación entre la duración del ciclo de producción con el movimiento paralelo de objetos de trabajo T pr.ts y su duración real T c:

donde n es el número de redistribuciones.

En las condiciones de un complejo proceso de fabricación de enlaces múltiples, la continuidad de la producción es cada vez más importante, lo que garantiza la aceleración de la rotación de fondos. El aumento de la continuidad es la dirección más importante de la intensificación de la producción. En el lugar de trabajo, se logra en el proceso de realización de cada operación al reducir el tiempo auxiliar (descansos intraoperatorios), en el sitio y en el taller al trasladar un producto semielaborado de un lugar de trabajo a otro (descansos interoperativos) y en la empresa en su conjunto, minimizando las interrupciones para maximizar la aceleración de la rotación de los recursos materiales y energéticos (colocación inter-taller).

El principio del ritmo. significa que todos los procesos de producción separados y un solo proceso para la producción de cierto tipo de producto se repiten después de períodos de tiempo establecidos. Distinguir el ritmo de salida, trabajo, producción.

El principio del ritmo implica una salida uniforme y un curso rítmico de producción. El nivel de ritmo se puede caracterizar por el coeficiente Kp, que se define como la suma de las desviaciones negativas de la salida lograda del plan dado

donde eA – la cantidad de productos diarios no entregados; norte – duración del período de planificación, días; PAGS – salida planificada.

Producción uniforme significa la producción de la misma cantidad de productos o en aumento gradual a intervalos regulares. El ritmo de producción se expresa en la repetición a intervalos regulares de procesos de producción privados en todas las etapas de producción y "la implementación en cada lugar de trabajo a intervalos iguales de la misma cantidad de trabajo, cuyo contenido, según el método de organización de los lugares de trabajo , pueden ser iguales o diferentes.

El ritmo de producción es uno de los principales requisitos uso racional todos sus elementos. Con el trabajo rítmico se carga completamente el equipo, se asegura su normal funcionamiento, se mejora el aprovechamiento de los recursos materiales y energéticos y se mejora la jornada laboral.

Garantizar un trabajo rítmico es obligatorio para todas las divisiones de producción: las tiendas principales, de servicio y auxiliares, logística. El trabajo irregular de cada eslabón conduce a la interrupción del curso normal de producción.

Se determina el orden de repetición del proceso de producción. ritmos de producción. Es necesario distinguir entre ritmo de salida (al final del proceso), ritmos operacionales (intermedios), así como ritmo de lanzamiento (al inicio del proceso). Liderar es el ritmo de la producción. Puede ser sostenible a largo plazo solo si se observan ritmos operativos en todos los lugares de trabajo. Los métodos de organización de la producción rítmica dependen de la especialización de la empresa, la naturaleza de los productos fabricados y el nivel de organización de la producción. El ritmo está garantizado por la organización del trabajo en todos los departamentos de la empresa, así como por su preparación oportuna y mantenimiento integral.

Ritmo La salida es la liberación de la misma cantidad de productos o que aumenta (disminuye) uniformemente durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de trabajo es la ejecución de cantidades iguales de trabajo (en cantidad y composición) durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de producción significa la observancia del ritmo de producción y del ritmo de trabajo.

El trabajo rítmico sin tirones ni tormentas es la base para aumentar la productividad laboral, la utilización óptima del equipo, el uso completo del personal y la garantía de productos de alta calidad. El buen funcionamiento de la empresa depende de una serie de condiciones. Asegurar el ritmo es una tarea compleja que requiere la mejora de toda la organización de la producción en la empresa. De suma importancia son la organización correcta de la planificación operativa de la producción, la observancia de la proporcionalidad de las capacidades de producción, la mejora de la estructura de producción, la organización adecuada del suministro material y técnico y el mantenimiento de los procesos de producción.

Principio de continuidad Se realiza en tales formas de organización del proceso de producción, en las que todas sus operaciones se llevan a cabo continuamente, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo se mueven continuamente de operación en operación.

El principio de la continuidad del proceso productivo se aplica plenamente en líneas de producción automáticas y continuas, en las que se fabrican o ensamblan objetos de trabajo, teniendo operaciones de igual duración o múltiplo del tiempo de ciclo de la línea.

La continuidad del trabajo dentro de la operación está garantizada principalmente por la mejora de las herramientas de mano de obra: la introducción del cambio automático, la automatización de procesos auxiliares, el uso de equipos y dispositivos especiales.

La reducción de las rupturas interoperacionales está asociada con la elección de los métodos más racionales para combinar y coordinar procesos parciales en el tiempo. Uno de los requisitos previos para reducir las pausas interoperativas es el uso de vehículos continuos; el uso de un sistema de máquinas y mecanismos rígidamente interconectados en el proceso de producción, el uso de líneas rotativas. El grado de continuidad del proceso de producción se puede caracterizar por el coeficiente de continuidad K n, calculado como la relación entre la duración de la parte tecnológica del ciclo de producción T c.tech y la duración del ciclo completo de producción T c:

donde m es el número total de redistribuciones.

La continuidad de la producción se considera en dos aspectos: participación continua en el proceso de producción de objetos de trabajo - materias primas y productos semielaborados y carga continua de equipos y uso racional del tiempo de trabajo. Garantizar la continuidad del movimiento de los objetos de trabajo, al mismo tiempo que es necesario minimizar las paradas de los equipos para reajustes, esperas de recepción de materiales, etc. Esto requiere aumentar la uniformidad del trabajo realizado en cada lugar de trabajo, ya que así como el uso de equipos de cambio rápido (máquinas programadas), copiadoras, máquinas herramienta, etc.

La ingeniería mecánica está dominada por procesos tecnológicos discretos y, por lo tanto, aquí no predomina la producción con un alto grado de sincronización de la duración de las operaciones.

El movimiento discontinuo de los objetos de trabajo está asociado a los quiebres que se producen como consecuencia del envejecimiento de las piezas en cada operación, entre operaciones, secciones, talleres. Es por eso que la implementación del principio de continuidad requiere la eliminación o minimización de las interrupciones. La solución de tal problema se puede lograr sobre la base de la observancia de los principios de proporcionalidad y ritmo; organización de la producción paralela de partes de un lote o diferentes partes de un producto; creación de tales formas de organización de los procesos de producción, en las que se sincronizan la hora de inicio de la fabricación de piezas para una operación determinada y la hora de finalización de la operación anterior, etc.

La violación del principio de continuidad, por regla general, provoca interrupciones en el trabajo (tiempo de inactividad de los trabajadores y el equipo), conduce a un aumento en la duración del ciclo de producción y el tamaño del trabajo en curso.

Bajo flujo directo entienda tal principio de organización del proceso de producción, bajo el cual todas las etapas y operaciones del proceso de producción se llevan a cabo en las condiciones del camino más corto del objeto de trabajo desde el comienzo del proceso hasta su final. El principio de flujo directo requiere asegurar movimiento rectilíneo objetos de trabajo en el proceso tecnológico, eliminación de varios tipos de bucles y movimientos de retorno.

Uno de los requisitos previos para la continuidad de la producción es la franqueza en la organización del proceso de producción, que es la provisión del camino más corto para que el producto pase por todas las etapas y operaciones del proceso de producción, desde el lanzamiento de materias primas hasta producción hasta la liberación de productos terminados. La rectitud se caracteriza por el coeficiente Kpr, que representa la relación entre la duración de las operaciones de transporte Ttr y la duración total del ciclo de producción Tc:

donde j – el número de operaciones de transporte.

De acuerdo con este requisito, la disposición mutua de edificios y estructuras en el territorio de la empresa, así como la ubicación de los talleres principales en ellos, deben cumplir con los requisitos del proceso de producción. El flujo de materiales, productos semielaborados y productos debe ser de ida y vuelta, sin movimientos contrarios ni de retorno. Los talleres y almacenes auxiliares deben ubicarse lo más cerca posible de los talleres principales a los que sirven.

La franqueza total se puede lograr mediante la disposición espacial de las operaciones y partes del proceso de producción en el orden operaciones tecnológicas. Al diseñar empresas, también es necesario lograr la ubicación de tiendas y servicios en una secuencia que proporcione una distancia mínima entre unidades adyacentes. Se debe esforzar para asegurar que las partes y unidades de ensamblaje de diferentes productos tengan la misma o similar secuencia de etapas y operaciones del proceso de producción. Al implementar el principio de flujo directo, también surge el problema de la disposición óptima de equipos y trabajos.

El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción en línea, al crear talleres y secciones de materias cerradas.

El cumplimiento de los requisitos de flujo directo conduce a la racionalización de los flujos de carga, la reducción de la rotación de la carga, la reducción de los costos de transporte de materiales, piezas y productos terminados.

Asegurar el pleno aprovechamiento de los equipos, recursos materiales y energéticos y del tiempo de trabajo importancia tiene un ritmo de producción, que es fundamental principio de organizacion de la produccion.

Los principios de organización de la producción en la práctica no operan de forma aislada, están estrechamente entrelazados en cada proceso de producción. Al estudiar los principios de organización, se debe prestar atención a la naturaleza par de algunos de ellos, su interrelación, transición a su opuesto (diferenciación y combinación, especialización y universalización). Los principios de organización se desarrollan de manera desigual: en un período u otro, algún principio pasa a primer plano o adquiere una importancia secundaria. Entonces, la estrecha especialización de los trabajos se está convirtiendo en una cosa del pasado, se están volviendo cada vez más universales. El principio de diferenciación está siendo reemplazado cada vez más por el principio de combinación, cuyo uso permite construir el proceso de producción sobre la base de un flujo único. Al mismo tiempo, bajo las condiciones de automatización, aumenta la importancia de los principios de proporcionalidad, continuidad, flujo directo.

El cumplimiento de los principios de organización de los procesos productivos es de gran valor práctico. La implementación de estos principios es asunto de todos los niveles de gestión de producción.

El nivel actual de progreso científico y tecnológico implica el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Principios tradicionales de organización de la producción centrado en la naturaleza sostenible de la producción: una gama de productos estable, tipos especiales de equipos, etc. En el contexto de una rápida renovación de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, el cambio rápido de equipos, la reestructuración de su diseño provocaría costos irrazonablemente altos, y esto sería un freno para el progreso técnico; también es imposible cambiar con frecuencia la estructura de producción (organización espacial de los vínculos). Esto planteó un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. En la sección elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un cambio rápido del equipo. Los avances en microelectrónica han creado una técnica capaz de una amplia gama de usos y de realizar un autoajuste automático si es necesario.

El uso de procesos estándar para la implementación de etapas individuales de producción brinda amplias oportunidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción. Es bien conocida la construcción de líneas de producción variables, sobre las cuales se pueden fabricar diversos productos sin su reestructuración. Entonces, ahora en la fábrica de zapatos en la misma línea de producción, varios modelos zapatos de mujer con el mismo tipo de método de fijación inferior; en las líneas transportadoras de autoensamblaje, sin reajuste, las máquinas se ensamblan no solo en diferentes colores, sino también en modificaciones. Es eficaz para crear producciones automatizadas flexibles basadas en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. La estandarización de productos semielaborados brinda grandes oportunidades en este sentido. En tales condiciones, al cambiar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no hay necesidad de reestructurar todos los procesos parciales y enlaces de producción.

2. El concepto del ciclo de producción. La estructura del ciclo productivo.

La producción principal y auxiliar de la empresa constituye un complejo inseparable de procesos que ocurren en el tiempo y el espacio, cuya comparación es necesaria en el curso de la organización de la fabricación de productos.

El tiempo durante el cual se lleva a cabo el proceso de producción se denomina tiempo de producción.

Incluye el tiempo durante el cual las materias primas, los materiales y algunos activos de producción están en stock, y el tiempo durante el cual se completa el ciclo de producción.

Ciclo productivo- el tiempo natural de fabricación del producto, a partir de la puesta en producción de las materias primas y finalizando con la recepción de los productos acabados. Se caracteriza por su duración (horas, días) y estructura. El ciclo de producción incluye tiempo de trabajo y pausas en el proceso de trabajo.

Bajo estructura del ciclo de producción se refiere a la relación entre sus diversos componentes. De fundamental importancia es la proporción del tiempo de producción, especialmente las operaciones tecnológicas y los procesos naturales. Cuanto mayor sea, mejor será la composición y estructura del ciclo de producción.

El ciclo de producción, calculado sin tener en cuenta el tiempo de interrupciones asociado con el modo de operación de la empresa, caracteriza el nivel de organización de la producción de este producto. Con la ayuda del ciclo de producción, se establece la hora de inicio para el procesamiento de materias primas en operaciones individuales, la hora de inicio para la operación del equipo correspondiente. Si se tienen en cuenta todos los tipos de pausas en el cálculo del ciclo, se establece la hora del calendario (fecha y hora) del inicio del procesamiento del lote planificado de productos.

Hay los siguientes metodos de calculo composición y duración del ciclo de producción:

1) analítico (según fórmulas especiales, utilizadas principalmente para cálculos preliminares),

2) método gráfico (más visual y complejo, asegura la precisión del cálculo),

Para calcular la duración del ciclo, debe conocer los componentes en los que se divide el proceso de fabricación, la secuencia de su implementación, los estándares de duración y los métodos para organizar el movimiento de materias primas en el tiempo.

Hay los siguientes tipos de movimiento materias primas en la producción:

1) consistente tipo de movimiento Los productos se procesan en lotes. Cada operación posterior comienza después de completar el procesamiento de todos los productos de este lote.

2) paralela tipo de movimiento La transferencia de objetos de trabajo de una operación a otra se realiza pieza por pieza, ya que el proceso de procesamiento se completa en cada lugar de trabajo. En este sentido, en determinados períodos, todas las operaciones de elaboración de un determinado lote de productos se realizan de forma simultánea.

3) paralelo-serie tipo de movimiento Se caracteriza por el procesamiento mixto de productos en operaciones separadas. En algunos lugares de trabajo, el procesamiento y la transferencia a la siguiente operación se realizan pieza por pieza, en otros, en lotes de varios tamaños.

3. Procesos tecnológicos utilizados en la elaboración de productos (servicios).

Proceso tecnológico, - la secuencia de operaciones tecnológicas necesarias para realizar un determinado tipo de trabajo. Los procesos tecnológicos consisten en operaciones tecnológicas (de trabajo), que a su vez están formados por transiciones tecnológicas.

Proceso tecnológico.. esta es una parte del proceso de producción que contiene acciones intencionales para cambiar y (o) determinar el estado del objeto de trabajo.

Dependiendo de la aplicación en el proceso productivo para la solución de un mismo problema de diversas técnicas y equipos, se distinguen los siguientes: tipos de procesos tecnicos:

· Proceso tecnológico único (ETP).

· Proceso tecnológico típico (TTP).

· Grupo de procesos tecnológicos (GTP).

Para describir el proceso tecnológico se utilizan mapas de ruta y operativos:

· Enrutamiento- un documento que describe: el proceso de procesamiento de piezas, materiales, documentación de diseño, equipo tecnológico.

· Tarjeta de funcionamiento: una lista de transiciones, configuraciones y herramientas utilizadas.

· Mapa de ruta - una descripción de las rutas de movimiento en el taller de la pieza fabricada.

El proceso tecnológico es un cambio conveniente en la forma, tamaño, condición, estructura, posición, lugar de los objetos de trabajo. El proceso tecnológico también puede ser considerado como un conjunto de operaciones tecnológicas secuenciales necesarias para lograr el objetivo del proceso de producción (o uno de los objetivos privados).
Proceso de trabajo: un conjunto de acciones del ejecutante o grupo de ejecutantes para transformar los objetos de trabajo en su producto, realizado en el lugar de trabajo.
De acuerdo con la fuente de energía requerida para su implementación, los procesos tecnológicos se pueden dividir en naturales (pasivos) y activos. Los primeros ocurren como procesos naturales y no requieren energía adicional transformada por el hombre para influir en el objeto de trabajo (secado de materias primas, enfriamiento del metal en condiciones normales, etc.). Los procesos tecnológicos activos ocurren como resultado del impacto directo de una persona sobre el objeto de trabajo, o como resultado del impacto de los medios de trabajo puestos en movimiento por la energía convenientemente transformada por una persona.

La producción combina las acciones laborales de las personas, los procesos naturales y técnicos, como resultado de la interacción de los cuales se crea un producto o servicio. Tal interacción se lleva a cabo con la ayuda de tecnologías, es decir, métodos para cambiar secuencialmente el estado, las propiedades, la forma, el tamaño y otras características del objeto de trabajo.

Los procesos tecnológicos, sin importar a qué categoría pertenezcan, se mejoran continuamente siguiendo el desarrollo del pensamiento científico y técnico. Se pueden distinguir tres etapas de este desarrollo. La primera, basada en tecnología de la mano fue descubierto por las revoluciones neolíticas, cuando la gente aprendió a hacer fuego y procesar piedras. Aquí, el principal elemento de producción era una persona, y las tecnologías se adaptaron a él y sus capacidades.

La segunda etapa se inició con la primera revolución industrial a finales del siglo XVIII - principios del XIX siglos, que abrió la era de las tecnologías mecanizadas tradicionales. Su punto culminante fue el transportador, basado en un sistema rígido de equipos especializados para el montaje en serie o en masa de productos estandarizados complejos, formando una línea. Tecnologías tradicionales asumió la minimización de la intervención humana en el proceso de producción, el uso de mano de obra poco calificada, el ahorro en los costos asociados con la búsqueda, capacitación y salarios. Esto aseguró la independencia casi completa del sistema de producción del hombre, convirtió a este último en su apéndice.

Finalmente, la segunda revolución industrial (revolución científica y tecnológica moderna) marcó la victoria de las tecnologías automatizadas, cuyas formas principales consideraremos ahora.

En primer lugar, se trata de una línea de producción automática, que es un sistema de máquinas y máquinas automáticas (universales, especializadas, polivalentes) colocadas a lo largo del proceso de producción y combinadas con dispositivos automáticos para el transporte de productos y residuos, acumulación de retrasos, cambio de orientación. , controlado por una computadora. Las líneas son mono y multisujeto, con procesamiento pieza y multipieza, con movimiento continuo e intermitente.

Una variación de la línea de producción automática es la rotativa, que consta de rotores de trabajo y transporte, donde el procesamiento de productos de varios tamaños estándar utilizando una tecnología similar se lleva a cabo simultáneamente con su transporte.

Otra forma es el sistema de fabricación flexible (FMS), que es un conjunto de equipos de alto rendimiento que lleva a cabo el proceso principal; dispositivos auxiliares (carga, transporte, almacenamiento, control y medición, eliminación de residuos) y subsistema de información, combinados en un único complejo automatizado.

La base de HPC es una tecnología de grupo controlada por computadora que permite un cambio rápido de operaciones y permite procesar diferentes partes en un solo principio. Supone la presencia de dos corrientes de recursos: material y energético, por un lado, e informativo, por el otro.

El FMS puede consistir en módulos de producción flexibles (máquinas CNC y complejos robóticos); estos últimos pueden combinarse en líneas automatizadas flexibles y éstas, a su vez, en secciones, talleres y, en unidad con el diseño por computadora, empresas enteras.

Tales empresas, al ser mucho más pequeñas que antes, pueden producir productos en los volúmenes requeridos y, al mismo tiempo, estar lo más cerca posible del mercado. Mejoran el uso de los equipos, acortan la duración del ciclo de producción, reducen el matrimonio, la necesidad de mano de obra poco calificada, reducen la complejidad de los productos de fabricación y los costos generales.

La automatización vuelve a cambiar el lugar del hombre en el sistema productivo. Se sale del poder de la tecnología y la tecnología, colocándose al lado de ellas, o por encima de ellas, y se adaptan no solo a sus capacidades, sino para brindarle las condiciones de trabajo más convenientes, cómodas.

Las tecnologías se distinguen por un conjunto de métodos específicos para obtener, procesar, procesar materias primas, materiales, productos semiacabados; equipo utilizado para esto; secuencia y ubicación de las operaciones de producción. Pueden ser simples o complejos.

El grado de complejidad de las tecnologías está determinado por la variedad de métodos para influir en el tema del trabajo; el número de operaciones que se realizan sobre él; la exactitud de su implementación. Por ejemplo, para la producción de un camión moderno, se deben realizar varios cientos de miles de operaciones.

Todos los procesos tecnológicos suelen dividirse en principales, auxiliares y de servicio. Los principales se dividen en adquisición, procesamiento, montaje, acabado, información. En su marco, se crean bienes o servicios de acuerdo con los objetivos de la empresa. Para una planta empacadora de carne, esto es, por ejemplo, la producción de salchichas, empanadillas, guisos; para un banco: aceptar y emitir préstamos, vender valores, etc. Pero en realidad, los procesos principales forman sólo la "punta del iceberg", y su "parte submarina", invisible a la vista, son procesos de servicio y auxiliares, sin los cuales no es posible la producción.

El propósito de los procesos auxiliares es crear las condiciones necesarias para la implementación de los principales. En su marco, por ejemplo, se lleva a cabo el seguimiento del estado técnico del equipo, su mantenimiento, reparación, producción de herramientas necesarias para el trabajo, etc.

Los procesos de servicio están asociados a la colocación, almacenamiento, movimiento de materias primas, materiales, productos semielaborados, productos terminados. Se llevan a cabo por los departamentos de almacén y transporte. Los procesos de servicio también pueden incluir la prestación de diversos servicios sociales a los empleados de la empresa, por ejemplo, proporcionarles alimentos, atención médica etc

Una característica de los procesos auxiliares y de servicio es la posibilidad de su implementación por parte de las fuerzas de otras organizaciones especializadas para las cuales son las principales. Dado que se sabe que la especialización conduce a una mayor calidad y costos más bajos, a menudo es más rentable adquirir este tipo de servicio adicionalmente, especialmente para las pequeñas empresas, que establecer su propia producción.

Todos los procesos tecnológicos se clasifican actualmente según seis características principales: el método de influir en el objeto del trabajo, la naturaleza de la relación entre los elementos iniciales y el resultado, el tipo de equipo utilizado, el nivel de mecanización, la escala de producción, discontinuidad y continuidad.

El impacto en el sujeto laboral en el marco del proceso tecnológico puede realizarse tanto con la participación directa de una persona, no importa si es un impacto directo, o solo reglamentario, o sin él. En el primer caso, un ejemplo de lo que es el procesamiento de piezas en una máquina, la elaboración de programa de computadora, ingreso de datos, etc. tal impacto se llama tecnológico; en el segundo, cuando solo actúan las fuerzas naturales (fermentación, fermentación, etc.) - natural.

Según la naturaleza de la conexión entre los elementos iniciales y el resultado, se distinguen tres tipos de procesos tecnológicos: analíticos, sintéticos y directos. En analítica, se obtienen varios productos a partir de un tipo de materia prima. Su ejemplo es el procesamiento de leche o aceite. Así, de este último se puede extraer gasolina, queroseno, gasóleo, aceites, combustible diesel, fuel oil, betún. En los sintéticos, por el contrario, se crea un producto a partir de varios elementos iniciales, por ejemplo, se ensambla un conjunto complejo a partir de piezas individuales. En un proceso tecnológico directo, una sustancia inicial se transforma en un producto final, por ejemplo, el acero se funde a partir de hierro fundido.

Según el tipo de equipo utilizado, los procesos tecnológicos suelen dividirse en abiertos y hardware. Los primeros están asociados con el procesamiento mecánico del objeto de trabajo: cortar, taladrar, forjar, moler, etc. Un ejemplo del segundo es el procesamiento químico, térmico y de otro tipo, que ya no está abierto, sino aislado de ambiente externo, por ejemplo, en varios tipos de hornos, columnas de destilación, etc.

Actualmente, existen cinco niveles de mecanización de los procesos tecnológicos. Donde está ausente en absoluto, por ejemplo, al cavar una zanja con una pala, estamos hablando sobre procesos manuales. Cuando las operaciones principales se mecanizan y las operaciones auxiliares se realizan manualmente, se producen procesos máquina-manuales; por ejemplo, el procesamiento de una pieza en la máquina, por un lado, y su instalación, por el otro. Cuando el equipo funciona de manera independiente y la persona solo puede presionar los botones, se habla de procesos parcialmente automatizados. Finalmente, si no solo se lleva a cabo la producción sin participación humana, sino también el control y la gestión operativa, por ejemplo, con la ayuda de computadoras, se llevan a cabo procesos automatizados complejos.

Un elemento relativamente independiente de cualquier proceso tecnológico es una operación realizada en un objeto de trabajo específico por un trabajador o equipo en un lugar de trabajo. Las operaciones difieren en dos características principales: propósito y grado de mecanización.

Según el propósito, en primer lugar, se distinguen las operaciones tecnológicas que aseguran un cambio en el estado cualitativo, el tamaño y la forma del objeto de trabajo, por ejemplo, la fundición de metales a partir de minerales, la fundición de piezas en bruto a partir de ellos y su posterior procesamiento en máquinas apropiadas. Otra categoría de operaciones son el transporte y la carga y descarga, cambiando la posición espacial del objeto en el marco del proceso tecnológico. Su implementación normal está asegurada por las operaciones de servicio: reparación, almacenamiento, cosecha, etc. Y finalmente, las operaciones de medición sirven para verificar que todos los componentes del proceso de producción y sus resultados cumplen con los estándares especificados.

Según el grado de mecanización, las operaciones se dividen en manual, mecanizada, máquina-manual (combinación de mecanizada y hecho a mano); máquina (realizada en su totalidad por máquinas controladas por personas); automatizado (realizado por máquinas bajo el control de máquinas con supervisión general y control por una persona); instrumental (procesos naturales estimulados y controlados por el trabajador, que ocurren en un ambiente artificial cerrado).

Las propias operaciones de producción, a su vez, se pueden dividir en elementos separados: mano de obra y tecnología. Los primeros incluyen movimientos laborales (movimientos individuales del cuerpo, cabeza, brazos, piernas, dedos de los ejecutantes durante la operación); acciones laborales (conjunto de movimientos realizados sin interrupción); prácticas laborales (un conjunto de todas las acciones en un objeto dado, como resultado de lo cual se logra el objetivo); un complejo de métodos de trabajo es su totalidad, unidos según la secuencia tecnológica, o según la comunidad de factores que afectan el tiempo de ejecución.

Los elementos tecnológicos de las operaciones incluyen: ajuste: fijación permanente de la pieza de trabajo o unidad de ensamblaje que se está procesando; posición - una posición fija ocupada por una pieza de trabajo invariablemente fija o una unidad de ensamblaje ensamblada junto con un accesorio en relación con una herramienta o una parte fija del equipo; transición tecnológica: una parte completa de una operación de procesamiento o ensamblaje, caracterizada por la constancia de la herramienta utilizada; transición auxiliar: una parte de una operación que no va acompañada de un cambio en la forma, el tamaño, el estado de las superficies, por ejemplo, colocar una pieza de trabajo, cambiar una herramienta; pasaje: una parte repetitiva de la transición (por ejemplo, cuando se procesa una pieza en un torno, todo el proceso puede considerarse una transición, y un solo movimiento del cortador sobre toda su superficie puede considerarse un pasaje); golpe de trabajo - una parte completa del proceso tecnológico, que consiste en un solo movimiento de la herramienta en relación con la pieza de trabajo, acompañado de un cambio en la forma, las dimensiones del acabado superficial o las propiedades de la pieza de trabajo; movimiento auxiliar: lo mismo, no acompañado de cambios.

Libro de texto / Korsakov M.N., Rebrin Yu.I., Fedosova T.V., Makarenya T.A., Shevchenko I.K. y etc.; ed. M. A. Borovskoy. - Taganrog: TTI SFU, 2008. - 440s.

3. Organización y planificación de la producción

3.4. Organización del proceso de producción.

3.4.1. El proceso de producción y los principios de su organización.

Proceso de manufactura─ se trata de una transformación deliberada, paso a paso, de materias primas y materiales en un producto terminado de una propiedad determinada, apto para el consumo o procesamiento posterior.

Las características técnicas, organizativas y económicas del proceso de producción en la empresa están determinadas por el tipo de producto, el volumen de producción, el tipo y tipo de equipo y tecnología utilizados, y el nivel de especialización. El proceso de producción consta de numerosas operaciones técnicas, organizativas, de gestión y económicas.

Los procesos de producción en las empresas generalmente se dividen en tres tipos: principal, auxiliar y de servicio.

PARA principal incluyen procesos directamente relacionados con la transformación del objeto de trabajo en productos terminados (por ejemplo, volver a fundir el mineral en un alto horno y convertirlo en metal; convertir la harina en masa, luego en pan horneado), es decir, estos son procesos tecnológicos durante los cuales cambios en las formas geométricas, tamaños y propiedades físicas y químicas de los objetos de trabajo. Principal Se denominan procesos productivos durante los cuales se lleva a cabo la fabricación de los principales productos que fabrica la empresa. El resultado de los principales procesos de la ingeniería mecánica es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que integran el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la fabricación de sus repuestos para su entrega al consumidor.

Procesos auxiliares solo contribuyen al flujo de los procesos principales, pero ellos mismos no participan directamente en ellos (aportando energía, reparando equipos, fabricando herramientas, etc.). La principal diferencia económica entre los procesos auxiliares y los principales es la diferencia en el lugar de venta y consumo de los productos manufacturados. Procesos directamente relacionados con la fabricación del producto final que ingresa al mercado - los consumidores terceros se encuentran entre los principales. Los procesos, como resultado de los cuales el producto final se consume dentro de la empresa, se denominan procesos auxiliares.

En las condiciones modernas, especialmente en la producción automatizada, existe una tendencia a integrar los procesos principales y de servicio. Así, en complejos automatizados flexibles, las operaciones principales, de preparación de pedidos, de almacenamiento y de transporte se combinan en un solo proceso.

El conjunto de procesos básicos conforma la producción principal. En las empresas de ingeniería, la producción principal consta de tres etapas (fases): adquisición, procesamiento y montaje. Escenario El proceso de producción es un complejo de procesos y trabajos, cuyo desempeño caracteriza la finalización de una determinada parte del proceso de producción y está asociado con la transición del objeto de trabajo de un estado cualitativo a otro.

PARA obtención Las etapas incluyen los procesos de obtención de espacios en blanco ─ materiales de corte, fundición, estampación. Procesando la etapa incluye los procesos de conversión de piezas brutas en piezas terminadas: mecanizado, tratamiento térmico, pintura y galvanoplastia, etc. Montaje etapa - la parte final del proceso de producción. Comprende el montaje de unidades y productos terminados, el ajuste y depuración de máquinas e instrumentos, y sus pruebas.

La composición y las interconexiones de los procesos principal, auxiliar y de servicio forman la estructura del proceso productivo.

En términos organizacionales, los procesos de producción se dividen en simples y complejos. Sencillo llamados procesos de producción, consistentes en acciones realizadas secuencialmente sobre un simple objeto de trabajo. Por ejemplo, el proceso de producción de fabricar una sola pieza o un lote de piezas idénticas. Difícil proceso es una combinación de procesos simples llevados a cabo en una variedad de objetos de trabajo. Por ejemplo, el proceso de fabricación de una unidad de ensamblaje o de un producto completo.

El proceso de producción es heterogéneo. Se descompone en muchos procedimientos tecnológicos elementales que se realizan en la fabricación del producto terminado. Estos procedimientos individuales se denominan operaciones. Operación ─ esta es una acción elemental (trabajo) dirigida a transformar el objeto del trabajo y obtener un resultado dado. La operación de producción es una parte separada del proceso de producción. Por lo general, se realiza en un lugar de trabajo sin reajuste del equipo y se realiza utilizando un conjunto de las mismas herramientas. Las operaciones, al igual que los procesos de producción, se dividen en principales y auxiliares. En operación principal el objeto del procesamiento cambia su forma, tamaño y características de calidad, con un auxiliar, esto no sucede. Las operaciones auxiliares solo aseguran el flujo y desempeño normal de las operaciones principales. La organización del proceso productivo se basa en una combinación racional en tiempo y espacio de todas las operaciones principales y auxiliares.

Según el tipo y la finalidad del producto, el grado de equipamiento técnico y el perfil principal de producción, se distinguen operaciones manuales, máquina-manuales, mecánicas e instrumentales. Operaciones manuales realizado manualmente utilizando una herramienta sencilla(a veces mecanizado), por ejemplo, pintura manual de productos, carpintería metálica, ajuste y ajuste de mecanismos. Operaciones máquina-manual se llevan a cabo con la ayuda de máquinas y mecanismos, pero con la participación directa de los trabajadores (por ejemplo, el transporte de mercancías en automóviles, el procesamiento de piezas en máquinas manuales). Operaciones de la máquina llevado a cabo sin participación o con participación limitada de los trabajadores. La ejecución de las operaciones tecnológicas puede realizarse en este caso en modo automático, según el programa establecido, únicamente bajo el control del trabajador. operaciones de hardware caudal en unidades especiales (tuberías, columnas, en térmicas y hornos de fusión y etc.). El trabajador realiza una observación general de la capacidad de servicio de los equipos y lecturas de instrumentos y realiza ajustes a los modos de funcionamiento de las unidades de acuerdo con las reglas y normas establecidas.

Las reglas y formas para realizar operaciones de trabajo se dan en documentación técnica especial (mapas de operaciones de producción, instrucciones, horarios de operación). A menudo, las operaciones de producción no están directamente relacionadas con el procesamiento del producto, sino con la organización del lugar de trabajo y se dividen en profesiones laborales y tipos de equipos separados. Este último es típico para la producción individual y en pequeña escala en la industria, así como para proyectos de construcción y transporte. En este caso, al trabajador se le entrega un dibujo del producto o, por ejemplo, una hoja de ruta para el transporte de mercancías. De acuerdo con las instrucciones para la organización del trabajo y el nivel de calificación, el trabajador que recibió la tarea debe conocer el procedimiento para realizar la operación. A menudo, cuando a un trabajador se le asigna la tarea de realizar una operación tecnológica particular, también se le entrega documentación técnica, que contiene una descripción de los parámetros principales de la pieza de trabajo y la tarea de realizar esta operación.

Los diversos procesos productivos, que dan como resultado la creación de productos industriales, deben estar debidamente organizados, asegurando su eficaz funcionamiento a fin de producir tipos específicos de productos de alta calidad y en cantidades que satisfagan las necesidades de la economía nacional y de la población del país. .

Organización de los procesos de producción consiste en unir personas, herramientas y objetos de trabajo en un solo proceso de producción de bienes materiales, así como en asegurar una combinación racional en el espacio y el tiempo de los procesos principales, auxiliares y de servicio.

La combinación espacial de elementos del proceso de producción y todas sus variedades se implementa sobre la base de la formación de la estructura de producción de la empresa y sus unidades constituyentes. En este sentido, las actividades más importantes son la elección y justificación de la estructura de producción de la empresa, es decir. determinación de la composición y especialización de sus unidades constituyentes y el establecimiento de relaciones racionales entre ellas.

Durante el desarrollo de la estructura productiva se realizan cálculos de diseño relacionados con la determinación de la composición de la flota de equipos, teniendo en cuenta su productividad, intercambiabilidad y posibilidad de uso efectivo. También se está desarrollando la planificación racional de las divisiones, la ubicación de los equipos y los puestos de trabajo. Se están creando condiciones organizativas para el buen funcionamiento de los equipos y los participantes directos en el proceso de producción: los trabajadores. Uno de los aspectos principales de la formación de la estructura de producción es garantizar el funcionamiento interconectado de todos los componentes del proceso de producción: operaciones preparatorias, procesos básicos de producción, mantenimiento. Es necesario fundamentar de manera integral las formas y métodos organizativos más racionales para la implementación de ciertos procesos para condiciones técnicas y de producción específicas. Un elemento importante en la organización de los procesos de producción es la organización del trabajo de los trabajadores, concretamente realizando la combinación de la fuerza de trabajo con los medios de producción. Los métodos de organización del trabajo están determinados en gran medida por las formas del proceso de producción. En este sentido, el enfoque debe estar en asegurar una división racional del trabajo y determinar sobre esta base la composición vocacional y de calificación de los trabajadores, la organización científica y el mantenimiento óptimo de los lugares de trabajo, y la mejora y mejora integral de las condiciones de trabajo.

La organización de los procesos de producción también implica una combinación de sus elementos en el tiempo, lo que determina un cierto orden para realizar operaciones individuales, una combinación racional del tiempo para realizar varios tipos de trabajo y la determinación de estándares planificados por calendario para el movimiento de objetos de trabajo. El curso normal de los procesos a tiempo también está garantizado por el orden de lanzamiento y lanzamiento de productos, la creación de las existencias necesarias (reservas) y reservas de producción, el suministro ininterrumpido de lugares de trabajo con herramientas, espacios en blanco, materiales. Una dirección importante de esta actividad es la organización del movimiento racional de los flujos de materiales. Estas tareas se resuelven sobre la base del desarrollo e implementación de sistemas para la planificación operativa de la producción, teniendo en cuenta el tipo de producción y las características técnicas y organizativas de los procesos de producción.

Finalmente, en el curso de la organización de los procesos de producción en una empresa, se le da un lugar importante al desarrollo de un sistema para la interacción de las unidades de producción individuales.

Principios de organización del proceso productivo. son los puntos de partida a partir de los cuales se lleva a cabo la construcción, operación y desarrollo de los procesos productivos.

Principio diferenciación implica la división del proceso de producción en partes separadas (procesos, operaciones) y su asignación a los departamentos relevantes de la empresa. El principio de diferenciación se opone al principio combinación, lo que significa la combinación de todo o parte de diversos procesos para la fabricación de cierto tipo de productos dentro de una misma área, taller o producción. Dependiendo de la complejidad de los productos, el volumen de producción, la naturaleza del equipo utilizado, el proceso de producción puede concentrarse en cualquier unidad de producción (taller, sección) o dispersarse en varias unidades.

Los principios de diferenciación y combinación también se aplican a trabajos individuales. Una línea de producción, por ejemplo, es un conjunto diferenciado de trabajos.

En las actividades prácticas para la organización de la producción, se debe dar prioridad en el uso de los principios de diferenciación o combinación al principio que proporcione las mejores características económicas y sociales del proceso de producción. Así, la producción en línea, que se caracteriza por un alto grado de diferenciación del proceso productivo, permite simplificar su organización, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Sin embargo, una diferenciación excesiva aumenta la fatiga del trabajador, una gran cantidad de operaciones aumenta la necesidad de equipo y espacio de producción, y genera costos innecesarios para piezas móviles, etc.

Principio concentración significa la concentración de ciertas operaciones de producción para la fabricación de productos tecnológicamente homogéneos o la realización de trabajo funcionalmente homogéneo en lugares de trabajo, secciones, talleres o instalaciones de producción separados de la empresa. La factibilidad de concentrar trabajo homogéneo en ciertas áreas de producción se debe a los siguientes factores: la uniformidad de los métodos tecnológicos que requieren el uso del mismo tipo de equipo, las capacidades del equipo, como centros de maquinado, un aumento en la producción de determinados tipos de productos, la viabilidad económica de concentrar la producción de determinados tipos de productos o realizar un trabajo homogéneo.

A la hora de elegir una u otra dirección de concentración, es necesario tener en cuenta las ventajas de cada una de ellas.

Con la concentración de productos tecnológicamente homogéneos, se reduce el costo de transporte de materiales, se reduce la duración del ciclo de producción, se simplifica la gestión del proceso de producción y se reduce la necesidad de espacio de producción.

Principio especializaciones basado en limitar la variedad de elementos del proceso productivo. La implementación de este principio implica asignar a cada lugar de trabajo ya cada división una gama estrictamente limitada de trabajos, operaciones, piezas o productos. Contrariamente al principio de especialización, el principio universalización implica tal organización de la producción en la que cada lugar de trabajo o unidad de producción se dedica a la fabricación de piezas y productos de una amplia gama o a la realización de operaciones de producción heterogéneas.

El nivel de especialización de los trabajos está determinado por un indicador especial: el coeficiente de consolidación de operaciones. K zo. , que se caracteriza por el número de operaciones de detalle realizadas en el lugar de trabajo durante un determinado período de tiempo. si, en K zo= 1 existe una especialización estrecha de los lugares de trabajo, en la que durante el mes, trimestre, se realiza una operación de detalle en el lugar de trabajo.

La naturaleza de la especialización de los departamentos y puestos de trabajo está determinada en gran medida por el volumen de producción de piezas del mismo nombre. La especialización alcanza su nivel más alto en la producción de un tipo de producto. El ejemplo más típico de industrias altamente especializadas son las fábricas para la producción de tractores, televisores, automóviles. Un aumento en el rango de producción reduce el nivel de especialización.

Un alto grado de especialización de las subdivisiones y lugares de trabajo contribuye al crecimiento de la productividad laboral debido al desarrollo de las habilidades laborales de los trabajadores, la posibilidad de equipamiento técnico de la mano de obra, minimizando el costo de reconfiguración de máquinas y líneas. Al mismo tiempo, la especialización limitada reduce las calificaciones requeridas de los trabajadores, causa monotonía en el trabajo y, como resultado, provoca una rápida fatiga de los trabajadores y limita su iniciativa.

En las condiciones modernas, la tendencia hacia la universalización de la producción está aumentando, lo que está determinado por el requisito del progreso científico y tecnológico para ampliar la gama de productos, la aparición de equipos multifuncionales y las tareas de mejorar la organización del trabajo en la dirección. de ampliar las funciones laborales del trabajador.

Principio proporcionalidad consiste en una combinación regular de elementos individuales del proceso de producción, que se expresa en una cierta relación cuantitativa entre ellos. Así, la proporcionalidad en términos de capacidad de producción implica igualdad en las capacidades de las secciones o factores de carga de los equipos. En este caso, el rendimiento de los talleres de adquisición corresponde a la necesidad de espacios en blanco en los talleres de máquinas, y el rendimiento de estos talleres corresponde a las necesidades del taller de ensamblaje para las piezas necesarias. Esto implica la exigencia de contar en cada taller con equipo, espacio y mano de obra en cantidad tal que asegure el normal funcionamiento de todos los departamentos de la empresa. La misma relación de rendimiento debe existir entre la producción principal, por un lado, y las unidades auxiliares y de servicio, por el otro.

La proporcionalidad en la fuerza laboral, el espacio y el equipo ya se establece durante el diseño de la empresa y luego se refina durante el desarrollo de los planes anuales de producción mediante la realización de los llamados cálculos volumétricos, al determinar las capacidades, el número de empleados y la necesidad de materiales. . Las proporciones se establecen sobre la base de un sistema de normas y normas que determinan el número de relaciones mutuas entre varios elementos del proceso de producción.

Paralelismo logrado: al procesar una pieza en una máquina con varias herramientas; procesamiento simultáneo de diferentes partes de un lote para una operación determinada en varios lugares de trabajo; procesamiento simultáneo de las mismas partes para varias operaciones en varios lugares de trabajo; producción simultánea de diferentes partes del mismo producto en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo dedicado a las piezas, para ahorrar tiempo de trabajo.

Bajo flujo directo entienda tal principio de organización del proceso de producción, bajo el cual todas las etapas y operaciones del proceso de producción se llevan a cabo en las condiciones del camino más corto del objeto de trabajo desde el comienzo del proceso hasta su final. El principio de flujo directo requiere asegurar el movimiento rectilíneo de los objetos de trabajo en el proceso tecnológico, eliminando varios tipos de bucles y movimientos de retorno.

La total franqueza se puede lograr mediante la disposición espacial de las operaciones y partes del proceso de producción en el orden de las operaciones tecnológicas. Al diseñar empresas, también es necesario lograr la ubicación de tiendas y servicios en una secuencia que proporcione una distancia mínima entre unidades adyacentes. Se debe esforzar para asegurar que las partes y unidades de ensamblaje de diferentes productos tengan la misma o similar secuencia de etapas y operaciones del proceso de producción. Al implementar el principio de flujo directo, también surge el problema de la disposición óptima de equipos y trabajos.

El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción en línea, al crear talleres y secciones de materias cerradas.

Principio ritmo significa que todos los procesos de producción separados y un solo proceso para la producción de cierto tipo de producto se repiten después de períodos de tiempo establecidos. Distinguir el ritmo de salida, trabajo, producción.

El ritmo de liberación es la liberación de la misma cantidad de productos o que aumenta (disminuye) uniformemente durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de trabajo es la ejecución de cantidades iguales de trabajo (en cantidad y composición) durante intervalos de tiempo iguales. El ritmo de producción significa la observancia del ritmo de producción y del ritmo de trabajo.

Principio continuidad Se realiza en tales formas de organización del proceso de producción, en las que todas sus operaciones se llevan a cabo continuamente, sin interrupciones, y todos los objetos de trabajo se mueven continuamente de operación en operación.

El grado de aplicación de los principios de organización de la producción tiene una dimensión cuantitativa. Por lo tanto, además de los métodos actuales de análisis de la producción, se deben desarrollar y aplicar en la práctica formas y métodos para analizar el estado de la organización de la producción y aplicar sus principios científicos. El cumplimiento de los principios de organización de los procesos de producción es de gran importancia práctica. La implementación de estos principios es el tema de actividad de todos los niveles de gestión de producción.

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La organización del proceso de producción en cualquier empresa de construcción de maquinaria, en cualquiera de sus talleres, en un sitio se basa en una combinación racional en el tiempo y el espacio de todos los procesos principales, auxiliares y de servicio. Esto le permite producir productos a un costo mínimo de vida y mano de obra materializada. Las características y métodos de tal combinación son diferentes en diferentes condiciones de producción. Sin embargo, con toda su diversidad, la organización de los procesos productivos está sujeta a ciertos principios generales: diferenciación, concentración e integración, especialización, proporcionalidad, flujo directo, continuidad, paralelismo, ritmo, automaticidad, prevención, flexibilidad, optimalidad, electronización, estandarización, etc

Principio de diferenciación implica la división del proceso de producción en procesos tecnológicos separados, que a su vez se dividen en operaciones, transiciones, técnicas y movimientos. Sin embargo, la excesiva diferenciación aumenta la fatiga de los trabajadores en las operaciones manuales debido a la monotonía y alta intensidad de los procesos productivos. Número grande operaciones conduce a costos innecesarios para mover objetos de mano de obra entre trabajos, instalarlos, asegurarlos y retirarlos de los trabajos después del final de las operaciones.

Cuando se utilizan equipos flexibles modernos de alto rendimiento (máquinas CNC, centros de mecanizado, robots, etc.), el principio de diferenciación es principioconcentración de operaciones e integración de procesos productivos. El principio de concentración implica la realización de varias operaciones en un solo lugar de trabajo (máquinas multihusillo multicorte con CNC). Las operaciones se vuelven más voluminosas, complejas y se realizan en combinación con el principio de brigada de organización laboral. El principio de integración es combinar los principales procesos de soporte y servicio.

El principio de especialización. es una forma de división del trabajo social, que, desarrollándose sistemáticamente, determina la asignación de talleres, secciones, líneas y puestos de trabajo individuales en la empresa. Producen una gama limitada de productos y se distinguen por un proceso de producción especial.

El equipo especializado, en igualdad de condiciones, funciona de manera más productiva.

El nivel de especialización del lugar de trabajo está determinado por el coeficiente de consolidación de las operaciones detalladas (Ks P D realizadas en un lugar de trabajo durante un cierto período de tiempo (mes, trimestre):

donde C pr - el número de puestos de trabajo (equipos) del sistema de producción;

m to - el número de operaciones detalladas realizadas en el primer lugar de trabajo durante una unidad de tiempo (mes, año).

Con un coeficiente PARA cn - 1 proporciona una estrecha especialización del lugar de trabajo, crea los requisitos previos para la organización eficiente de la producción. Para cargar completamente un lugar de trabajo con una operación detallada, se debe cumplir la siguiente condición:

donde nortej - el volumen de lanzamiento de piezas del j-ésimo nombre por unidad de tiempo, por ejemplo, piezas / mes;

tsh - la complejidad de la operación en el primer lugar de trabajo, min;

Feff: fondo efectivo de tiempo del lugar de trabajo, por ejemplo, min / mes.

El principio de proporcionalidad asume el mismo rendimiento de todas las unidades de producción que realizan los procesos principales, auxiliares y de servicio. La violación de este principio conduce a la aparición de "cuellos de botella" en la producción o, por el contrario, a la carga incompleta de trabajos individuales, secciones, talleres, a una disminución de la eficiencia de toda la empresa. Por lo tanto, para garantizar la proporcionalidad, los cálculos de la capacidad de producción se realizan tanto por etapas de producción como por grupos de equipos y áreas de producción.

Principio de flujo directo significa tal organización del proceso de producción, que proporciona los caminos más cortos para el paso de piezas y unidades de ensamblaje a través de todas las etapas y operaciones desde el lanzamiento de las materias primas a la producción hasta la liberación de los productos terminados. El flujo de materiales, productos semielaborados Y; Las unidades de montaje deben ser progresivas y cortísimas, sin contramovimientos y retornos. Esto está garantizado por el diseño adecuado de la ubicación de los equipos a lo largo del proceso tecnológico.

Principio de continuidad significa que el trabajador trabaja sin tiempo de inactividad, el equipo funciona sin interrupciones, los objetos de trabajo no se encuentran en el lugar de trabajo. Este principio se manifiesta más plenamente en la producción en masa oa gran escala en la organización de los métodos de producción de bandejas, en particular, en la organización de líneas de producción continua de un solo tema o de múltiples temas. Este principio proporciona una reducción en el ciclo de fabricación del producto y por lo tanto contribuye a un aumento en la intensificación de la producción.

El principio de paralelismo implica la ejecución simultánea de procesos de producción parciales y operaciones individuales en partes similares y partes del producto en diferentes lugares de trabajo, es decir, la creación de un amplio frente de trabajo en la fabricación de este producto El principio de paralelismo reduce la duración de la producción Ciclo y ahorra tiempo de trabajo.

El principio del ritmo. asegura la liberación de los mismos o crecientes volúmenes de productos por períodos iguales de tiempo y, en consecuencia, la repetición a través de estos períodos del proceso de producción en todas sus etapas y operaciones.

El principio de automaticidad supone la máxima realización de las operaciones del proceso productivo de forma automática, es decir, sin la participación directa del trabajador en el mismo ni bajo su supervisión y control. La automatización de procesos conduce a un aumento en el volumen de producción de piezas, productos, a un aumento en la calidad del trabajo, una reducción en el costo del trabajo humano, el reemplazo del trabajo manual poco atractivo con más trabajo intelectual de trabajadores altamente calificados ( ajustadores, operarios), la exclusión del trabajo manual en trabajos con condiciones nocivas, y la sustitución de trabajadores por robots. El nivel de automatización se puede calcular como un total para toda la empresa y para cada división por separado.

El principio de prevención implica la organización del mantenimiento de los equipos con el fin de prevenir accidentes y paradas de los sistemas técnicos. Esto se logra a través de un sistema de mantenimiento preventivo (PPR).

Principio de flexibilidad proporciona una organización eficiente del trabajo, permite moverse móvil a la producción de otros productos incluidos en el programa de producción de la empresa, oa la producción de nuevos productos al dominar su producción. Proporciona una reducción de tiempo y costos para el cambio de equipo en la producción de piezas y productos de una amplia gama. Este principio se desarrolla más en la producción altamente organizada, donde se utilizan máquinas CNC, centros de mecanizado (MC), medios automáticos reconfigurables de control, almacenamiento y movimiento de objetos de producción.

Principio de optimización consiste en el hecho de que la implementación de todos los procesos para la producción de productos en una cantidad dada y en el tiempo se lleva a cabo con la mayor eficiencia económica o con los menores costos de mano de obra y recursos materiales. La optimización se debe a la ley de la economía del tiempo.

El principio de la electronización. implica el uso generalizado de capacidades CNC basadas en el uso de tecnología de microprocesadores, lo que hace posible crear sistemas de máquinas fundamentalmente nuevos que combinan alta productividad con los requisitos de flexibilidad en los procesos de producción.

El principio de estandarización. implica el uso generalizado en la creación y desarrollo de nueva tecnología y nueva tecnología de estandarización, unificación, tipificación y normalización, lo que permite evitar una diversidad irrazonable en materiales, equipos, procesos tecnológicos y reducir drásticamente la duración del ciclo de creación y desarrollo de nuevas tecnologías (SONT).

Al diseñar un proceso de producción o un sistema de producción, se debe partir del uso racional de los principios descritos anteriormente.

Métodos de organización de la producción. El método de organización de la producción es un conjunto de métodos, técnicas y reglas para la combinación racional de los principales elementos de producción.

Método de organización de la producción. es un conjunto de métodos, técnicas y reglas para la combinación racional de los elementos principales del proceso de producción en el espacio y el tiempo en las etapas de funcionamiento, diseño y mejora de la organización de la producción.

La elección del método de organización de la producción está determinada por la estrategia de organización de la producción (orientada al proceso o al producto), el tipo de producción, la intensidad de mano de obra del producto y la naturaleza de su tecnología de producción. Al elegir una empresa estrategia de fabricación orientada a procesos, en condiciones de producción única, a pequeña escala y en masa, se utilizan principalmente métodos sin subprocesos organización del proceso de producción. Selección por un período de tiempo estrategias de organizacion de la produccion uno o más productos partes constituyentes productos), producto orientado, le permite construir procesos de producción de acuerdo a método de producción de flujo.

Método de organización de la producción individual. utilizado en condiciones de una sola producción o su producción en pequeños lotes e implica: falta de especialización en el lugar de trabajo; el uso de equipos universales, su ubicación en grupos según propósito funcional; movimiento secuencial de partes de una operación a otra en lotes.

Términos de servicio lugares de trabajo: los mismos conjuntos de herramientas y un pequeño número de accesorios universales; reemplazo periódico de herramientas desafiladas o gastadas; varias veces durante el turno, el transporte de piezas a los lugares de trabajo y el envío de piezas al emitir un nuevo y aceptar un trabajo terminado, por lo tanto, existe la necesidad de una organización flexible de los servicios de transporte para los lugares de trabajo.

Método organizacion de grupo producción se utiliza en el caso de una gama limitada de productos estructural y tecnológicamente homogéneos fabricados en lotes repetitivos. La esencia del método es centrarse en el sitio de varios tipos. Equipo tecnológico para procesar un grupo de piezas de acuerdo con un proceso tecnológico unificado (estándar o grupo).

Figura 10. Ubicación de los lugares de trabajo (equipos) en los sitios

desde varias formas organización de producción:

pero– tecnológico; B- tema; en- directo;

GRAMO- punto (para el caso de montaje); D- integrado

Rasgos característicos organización grupal de la producción: especialización detallada de las unidades de producción; lanzar partes a la producción en lotes de acuerdo con programas especialmente desarrollados; paso paralelo-secuencial de lotes de piezas para operaciones; ejecución en centros de trabajo (en obras, en talleres) de un conjunto de obras tecnológicamente terminado.

El método de organización de la producción sincronizada.. Integra una serie de funciones tradicionales de organización de los procesos de producción: planificación operativa, control de inventario, gestión de la calidad del producto.

La esencia del método es el rechazo de la producción de productos en grandes lotes y la creación de una producción de múltiples temas en línea continua, en la que en todas las etapas del ciclo de producción, la unidad o pieza requerida se entrega al lugar del operación posterior. justo a tiempo' exactamente en el momento adecuado.

De particular importancia es el uso principio de tracción en la gestión del curso de producción: un sistema de gestión de producción "pull" (Fig. 11): el programa de lanzamiento se establece solo para el sitio de ensamblaje; No se fabrica ninguna pieza hasta que surge la necesidad. montaje final. Así, el departamento de montaje determina la cantidad y el orden de lanzamiento de las piezas a producción.

Figura 11. Sistema de control de producción "Pulling" - por analogía con la gravedad

El propósito de la organización y gestión de la producción es la mejora continua del trabajo mediante la eliminación de todas las actividades inútiles. Bajo inútil, o acción adicional están implícitos todos los procesos y objetos de gestión de la producción que no aumentan el valor de uso de los productos. El objetivo se logra mediante la creación de líneas de producción grupales y de múltiples temas y el uso de un sistema de gestión de producción "pull".

Reglas básicas para organizar el proceso de producción: fabricación de productos en lotes pequeños; la formación de series de piezas y el uso de tecnología de grupo para reducir los tiempos de montaje de los equipos; transformación de materiales de almacenamiento y productos semielaborados en almacenes intermedios; transición a una estructura de producción sin taller: divisiones especializadas en temas; transferencia de funciones de gestión operativa del proceso de producción a ejecutantes directos.

La gestión del proceso productivo se lleva a cabo de acuerdo con los siguientes principios: el volumen, la nomenclatura y los plazos para completar la tarea están determinados por el sitio (lugar de trabajo) de la siguiente etapa de producción; el ritmo de lanzamiento lo marca la sección que cierra el proceso de producción; la reanudación del ciclo de producción en el sitio comienza solo si se recibe el pedido correspondiente; el trabajador solicita la cantidad de espacios en blanco (componentes) necesarios para completar la tarea recibida, teniendo en cuenta los plazos para la entrega de piezas (unidades de ensamblaje); la entrega de componentes (piezas, unidades de ensamblaje) al lugar de trabajo se realiza a tiempo y en las cantidades especificadas en la solicitud; los componentes, conjuntos y piezas se suministran en el momento del montaje, las piezas individuales, en el momento del montaje de los conjuntos, los espacios en blanco necesarios, al comienzo de la fabricación de las piezas; solo los productos de alta calidad se transfieren fuera del sitio.

La tarjeta " Kanban».

En la fig. 12 muestra un diagrama de la organización de la producción sincronizada en el sitio de molienda.

1. Tan pronto como se completa el procesamiento del siguiente lote de piezas en la sección de rectificado, el contenedor vacío con la tarjeta de gastos va al almacén intermedio.

2. En el almacén, la tarjeta de gastos se retira del contenedor y se coloca en una caja colectora especial, y el contenedor con la tarjeta de producción adjunta se alimenta al sitio de perforación.

3. La tarjeta de producción sirve como señal para el inicio de la producción. Desempeña el papel de un atuendo, sobre la base de qué partes se fabrican en la cantidad requerida.

4. Las piezas de cada pedido completado se cargan en un contenedor vacío, se le adjunta una tarjeta de producción y el contenedor completo se envía a una ubicación de almacenamiento intermedia.

5. Desde el almacén intermedio, el contenedor con espacios en blanco y la tarjeta de gastos, que se adjunta en lugar de la tarjeta de producción, va a la sección de molienda.

La eficacia del sistema mediante tarjetas” Kanban» se garantiza mediante el cumplimiento de las siguientes reglas:

Arroz. 12. Esquema de la organización de la producción sincronizada en el área de molienda:

I - diagrama de ruta del proceso de producción;

II - el esquema de movimiento de contenedores con tarjetas " Kanban»

La producción de piezas comienza solo si se recibe la tarjeta de producción. Es mejor permitir una suspensión de la producción que producir piezas que no se necesitan;

Para cada contenedor hay estrictamente una tarjeta de envío y una de producción, la cantidad de contenedores para cada tipo de pieza se determina como resultado de los cálculos.

El método de producción sincronizada implica la introducción sistemas integrados de gestion de la calidad, que se basa en la observancia de ciertos principios, entre ellos: control de calidad durante el proceso de producción en todas las etapas del proceso de producción, en cada lugar de trabajo; visibilidad de los resultados de la medición de indicadores de calidad; cumplimiento de los requisitos de calidad; autocorrección del matrimonio en el lugar de ocurrencia; control de calidad continuo de los productos terminados; mejora continua de la calidad.

La responsabilidad por la calidad se redistribuye y se vuelve universal: cada unidad organizativa, dentro de su competencia, es responsable del aseguramiento de la calidad; La principal responsabilidad recae en los propios fabricantes.

Método de organización de la producción automatizada.. Uso en la organización y gestión de la producción. varios medios automatización de procesos laborales. El objetivo principal de utilizar un sistema de este tipo es garantizar una respuesta rápida de la empresa a los pedidos de los consumidores y alta velocidad producción.

Las principales opciones para organizar la producción automatizada:

producción computarizada (fabricación asistida por ordenador - CAM). El uso de computadoras en la gestión del proceso de fabricación de productos, desde el procesamiento hasta el control de calidad automático. Base técnica YO MISMO fabricar máquinas herramienta con control numérico y robots;

sistema de producción flexible (sistema de fabricación flexible - FMS). Es un complejo de mecanismos diseñado para un proceso de producción cíclico y capaz de producir una amplia gama de productos similares. FMS ordenador de control y gestión, medios de carga y descarga automática de materiales, así como otros equipos de software automatizados. Los dispositivos de control reprogramables permiten que dichos sistemas produzcan una amplia gama de productos similares;

fabricación integrada de computadoras (fabricación integrada por computadora - CIM). Es un sistema que se conecta entre sí mediante una red informática. Varias áreas actividades empresariales - diseño de ingeniería, planificación y control de la producción, sistemas de producción flexibles. Sistema CIM le permite programar la producción y compra de materiales, proporciona la gestión de los recursos de producción, ventas, distribución.

PREGUNTAS Y TAREAS DE CONTROL

1. ¿Cómo ayuda la estrategia de la organización empresarial a la organización empresarial a lograr su misión?

2. ¿Qué se entiende por estructura productiva de la empresa?

3. ¿Cuál es la estructura productiva de una empresa con ciclo tecnológico completo?

4. ¿Cuál es la composición de los principales talleres de la empresa?

5. ¿Cuál es la composición de los talleres auxiliares de la empresa?

6. ¿Cuál es la composición de las fincas de servicios de la empresa?

7. ¿Qué factores determinan la estructura productiva de la empresa?

8. Enumerar los principales requisitos que se aplican a la planificación de procesos.

9. ¿Cuáles son los principios básicos para la ubicación racional de las unidades de producción de la empresa?

10. ¿Enumere las formas de especialización y organización de las unidades de negocio?

11. Ampliar los conceptos de especialización tecnológica y temática.

12. ¿Qué se entiende por temática y especialización tecnológica de las secciones dentro de los talleres?

13. ¿Cuál es la estructura productiva de los talleres y secciones de la empresa?

14. Describir los principales tipos de planificación de la producción, explicar las diferencias entre ellos.

15. Sugerir soluciones a problemas asociados con cada tipo de diseño.

16. Traer ejemplos prácticos cada tipo de diseño.

17. Establecer una correspondencia entre los tipos de planificación y las formas de especialización de las unidades de negocio.

18. Explique cuál es la esencia de colocar equipos según el principio de tecnología grupal.

19. Lista las condiciones necesarias, en el que es conveniente la organización de células tecnológicas.

20. ¿Cuáles son las principales direcciones para mejorar la estructura productiva de la empresa?

21. ¿Cuál es la estructura productiva de MIREA? Describirla.