생산 조직은 효율성을 높이기 위해 노동 과정과 생산의 물질적 요소를 공간과 시간에서 합리적으로 결합하는 것을 목표로 하는 일련의 조치입니다. 즉, 가능한 한 최단 시간에 설정된 목표를 달성합니다. 최고의 사용생산 자원. 생산 조직의 주요 목표는 다음과 같습니다.

• 1) 생산에 필요한 요소(원자재, 장비, 노동력)를 생산 작업에 제공합니다.
• 2) 생산 요소 간 필요한 비율 준수(경제적으로 정당한 재고 및 매장량 창출, 잉여 제거 등)
• 3) 균형 잡힌 생산 프로세스 보장(일관성, 연속성, 동시성 등)
• 4) 적시에 작업을 완료하고 적절한 품질과 수량의 제품을 생산합니다.

따라서 생산 조직의 현재 작업은 다음과 같습니다.

• - 기업의 생산 잠재력에 필요한 비율을 창출합니다.
• - 직업과 관련 직업 및 자격을 갖춘 근로자의 합리적인 균형을 확립합니다.
• - 작업장, 지역, 작업장에서 작업 수행 시간 조정
• - 직원 간 업무 분배
• - 일할 동기를 부여합니다.
• - 생산 요소(장비, 도구, 원자재 등)를 갖춘 작업장 공급을 구성합니다.

작업의 공식화에서 볼 수 있듯이 생산 조직의 가장 중요한 방향은 작업을 조직하고 근로자에게 작업을 할당하며 이러한 작업을 완료하기 위한 조건을 달성하는 것입니다. 효과적인 노동 조직은 생산 과정 전체를 조직하기 위한 기본 원칙의 개발 없이는 불가능합니다. 이러한 원칙을 더 자세히 살펴보겠습니다. 생산 프로세스를 구성하는 가장 중요한 원칙은 다음과 같습니다.

전문화. 이러한 생산 프로세스 조직 원칙은 기업 내 엄격한 노동 분업을 전제로 합니다. 특정 생산 구조, 영역 및 작업자는 그들에게 할당된 전문 기능을 수행합니다. 생산 업무가 변경되면 기업 경영진은 전문화를 유지하려고 노력합니다. 예를 들어, 목공 생산페인트샵에서는 가구의 종류가 바뀌어도 계속해서 페인트를 칠해줍니다. 전문화는 개체별(완제품 전체), 세부(개별 부품 제조) 및 운영(기술 프로세스의 별도 작업 구현)일 수 있습니다. 전문화에는 여러 가지 장점이 있습니다. 생산을 별도의 전문 작업으로 나누면 프로세스를 자동화할 수 있습니다. 또한, 동질적인 기능 수행을 통해 직원의 기술 향상과 생산성 향상에 기여합니다. 제품의 질이 좋아지고 있습니다. 예를 들어, 의류 산업에서는 각 재봉사가 재봉 주머니, 소매, 칼라 등을 전문으로 하는 운영 및 세부 전문화가 사용됩니다. 동시에 전문화는 종종 작업자가 수행하는 작업 기능의 단조롭고 균일성과 관련이 있습니다. . 이는 활동에 대한 관심 상실로 이어질 수 있으며 업무 피로에 기여할 수 있습니다. 결과적으로 직원 이직이 발생할 수 있습니다.

연속성. 이 원칙은 정지가 최소 요구 값으로 감소되거나 가공 중 노동 대상(원자재, 반제품)이 있는 상태에서 중단이 완전히 제거되는 생산 프로세스의 구성을 전제로 합니다. 이는 장비와 작업자의 지연이나 가동 중지 시간 없이 한 작업에서 다른 작업으로 노동 대상을 이전하는 것을 포함합니다. 연속성 원칙의 구현은 작업자의 작업 시간을 절약하고 장비가 "유휴"로 작동하는 시간을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이를 통해 생산의 경제적 효율성이 향상됩니다. 동시에 연속성의 원리를 절대화하는 것은 불가능하다. 특히 직원에게는 짧은 휴식, 점심 식사 등을 위한 휴식이 필요합니다. 생산의 연속성으로 인해 기업 경영진은 야간 근무를 조직해야 하며 이는 근로자의 건강에 부정적인 영향을 미치고 노동 생산성을 저하시키며 인건비 증가를 요구합니다. . 장비의 지속적인 작동은 고장 및 사고의 원인이 됩니다. 생산을 조직할 때 작업자와 장비 모두를 최적으로 고용하도록 노력해야 합니다.

율. 이는 특정 프로세스의 정기적인 반복입니다. 예를 들어, 15분마다 냉장고 한 대의 조립이 완료되고, 2분마다 재봉사가 소매에 커프를 꿰매고, 35분마다 빵 한 묶음이 구워집니다. 특정 수의 제품을 생산하기 위한 모든 개별 단계와 전체 생산 프로세스는 엄격하게 설정된 기간 후에 반복됩니다. 리듬은 기술 사슬의 모든 단계에서 동일한 간격으로 제품의 균일한 출력 또는 노동 대상의 이동으로 표현됩니다. 리듬은 중요한공급 협력 시, 엄격하게 정해진 기한 내에 제품 공급 계약을 이행할 때. 예를 들어 2주 안에 패널하우스를 배송 및 설치하는 경우가 있습니다. 이를 통해 제품 공급업체와 소비자 모두를 위한 계획 작업이 가능해집니다. 한편으로는 리듬 원칙의 구현은 생산 조직 문제의 해결을 촉진합니다. 이것이 리더의 주요 임무가 됩니다. 반면에 어떤 대가를 치르더라도 리듬을 확보하고 싶은 욕구도 있습니다. 따라서 완제품 배송 기한을 놓치면 근로자는 초과근무와 주말근무를 하게 된다.

리듬 계수는 특정 달력 기간(10년, 월)의 실제 생산량과 해당 기간의 계획된 목표의 비율로 결정됩니다. 편차 없이 작업을 완료할 때 이 계수는 1과 같습니다.

비례. 생산 프로세스를 구성하는 이러한 원칙은 필요한 비율, 개별 생산 단계 간의 특정 관계는 물론 주요 프로세스, 보조 프로세스 및 서비스 프로세스 간의 특정 관계를 준수하는 것을 전제로 합니다. 개별 작업을 수행할 때도 비례성이 관찰됩니다. 예를 들어, 집을 지을 때는 엄격하게 정의된 욕실 개수가 필요합니다. 셔츠 120장을 생산하려면 소매 240장을 재봉해야 합니다. 이 비례성의 본질은 무엇보다도 생산 능력 규모와 작업장 및 지역의 장비 가용성에서 정확한 비율을 유지하는 데 있습니다. 예를 들어, 한 달에 셔츠 120벌을 재봉하는 경우 천 절단 용량은 이 양에 해당해야 합니다. 건설 작업자가 근무 교대 중에 23톤의 모르타르를 사용하는 경우 모르타르-콘크리트 단위의 용량은 이 값과 일치해야 합니다. 물론, 기준에서 벗어나는 경우 예비금을 제공해야 합니다. 따라서 일정 기간 동안 솔루션에 대한 수요는 최대 30톤까지 증가할 수 있습니다. 비례성의 본질은 생산 공정의 모든 단계에서 단위 시간당 특정 양의 제품을 생산할 수 있는 실제 가능성이 존재한다는 것입니다. 비례 원칙을 위반하면 특정 기술 체인에 소위 병목 현상이 발생하여 생산량 증가가 제한됩니다. 불균형은 또한 이 체인의 다른 링크에 설치된 장비 사용 시 부하 부족 및 품질 저하를 초래합니다. 생산 조직자의 임무는 새로운 장비 구입과 합리적인 생산 조직(예: 교대 수 증가)을 통해 병목 현상을 제거하는 것입니다.

병행. 생산 프로세스 조직의 병렬성 원칙에는 기술 프로세스의 개별 단계를 동시에 실행하고 주 작업과 보조 작업을 실행하는 시간을 결합하는 것이 포함됩니다. 이 원칙은 다음을 의미합니다.

• - 서로 다른 작업에서 동일한 제품의 여러 단위를 동시에 처리합니다(예: 여러 개의 소파가 동시에 생산됨).
• - 다양한 작업장에서 동질적인 작업을 동시에 수행합니다(여러 명의 재봉사가 셔츠 칼라를 재봉하느라 바쁩니다). 작업의 병렬성 수준을 높이면 생산 주기가 단축되고 작업 시간이 절약됩니다. 또한, 병렬성 원칙을 통해 단시간에 필요한 수량의 제품을 생산할 수 있습니다. 따라서 집을 지을 때 벽에 벽돌을 쌓는 데 여러 석공이 참여합니다.

생산 조직자의 임무는 적시에 작업을 완료하기 위해 인력을 병렬 작업에 할당하는 것입니다.

직접성. 이는 생산과정을 체계화할 때 생산과정에서 노동대상의 최단 이동거리를 보장해야 한다는 원칙이다. 작업장, 섹션 및 작업장을 통한 제조 부품(또는 제품)의 이동은 가능한 한 직선이어야 하며 되돌아오거나 반대 이동 없이 이루어져야 합니다. 직접적인 흐름은 작업 순서와 개별 단계, 즉 기술 프로세스를 따라 작업장, 섹션, 작업을 합리적으로 배치한 결과 달성됩니다. 예를 들어, 재봉사가 단추 재봉을 전문으로 한다면 그녀의 작업장은 이전에 수행한 작업에 참여한 작업자 뒤에 위치하게 됩니다. 포장 영역은 일반적으로 주요 생산 영역 뒤에 위치합니다. 조립 영역은 부품 공급 영역으로의 경로를 최대한 단축하는 방식으로 배치됩니다. 결과적으로 생산 주최자의 임무는 기술 체인에 따라 현장과 작업장을 합리적으로 배치하는 것입니다.

자동성. 이 원칙은 가능한 최고 수준의 자동화 또는 기계화를 달성하는 생산 프로세스의 조직을 전제로 합니다. 생산 공정의 자동화는 기술적, 경제적, 사회적 성격의 여러 문제를 해결하도록 설계되었습니다. 특정 유형의 생산은 인간 건강에 위험하므로 우선 자동화됩니다. 이는 화학 시약, 원자력 등의 생산입니다. 자동화의 경제적 이점은 생산량이 증가하고 비용이 감소하며 노동 생산성이 증가한다는 것입니다. 사회적 결과생산 자동화 및 기계화는 근무 조건 개선, 임금 인상, 작업장의 매력 증가, 기술 향상, 건강 위험 감소 등과 관련이 있습니다. 생산 자동화 및 기계화 과정의 단점은 자본 집약도가 증가하고 투자 비용. 따라서 생산량이 적은 경우 수동 파일을 사용하는 것이 때로는 더 경제적입니다. 예를 들어, 강력한 건설 장비를 사용하는 것보다 손으로 작은 도랑을 파는 것이 더 저렴합니다. 따라서 대량생산에 있어서는 가능한 한 기계와 설비를 갖추어 작업을 진행하여야 한다. 하지만 이 장비를 과도하게 전문화하면 생산 비용이 증가할 수 있다는 점을 명심해야 합니다. 장비를 산발적으로 사용하고 유휴 상태로 유지하면 생산 비용이 증가합니다.

실시예 10. 200만 루블 상당의 포장 기계를 구입했습니다. 월 10,000개의 패키지, 연간 100,000개의 생산성을 제공합니다. 표준 서비스 수명은 5년입니다. 표준 포장 비용은 4 루블입니다. 1개 제품당. 회사는 한 달에 1,000개의 제품만 포장하면 됩니다. 결과적으로 한 제품의 포장 비용은 표준 (40 루블)보다 10 배 높습니다. 이러한 상황에서는 제품을 수동으로 포장해야 할 수도 있습니다. 그러나 수동 포장 비용이 40 루블을 초과하는 경우. (예: 50 루블) 이 기계는 부하가 적은 경우에도 수익성이 있습니다.

생산 공정 구성의 특정 유형과 원리가 그림 1에 나와 있습니다. 8.

생산 과정을 구성하는 원칙을 계속해서 특성화합시다.

유연성. 생산 프로세스 조직의 유연성 원칙은 어떤 경우에는 시장 수요에 대응하고 신제품 생산에 신속하게 적응할 수 있는 방식으로 생산을 조직해야 한다는 것입니다. 유연성은 제품 범위와 생산량의 변화에서 나타납니다. 프로세스 매개변수 변경; 주 장비와 보조 장비의 전환 능력

다른 유형의 작업; 인력 자격 수준 및 프로필의 변화.

쌀. 8. 제조공정조직의 원칙과 원칙

최적성. 이것은 최고 수준의 경제적 효율성을 제공하는 생산 조직 형태의 선택입니다. 이는 최적의 제어 유형을 선택하는 것입니다. 최적의 크기부서 및 구조, 부서 간 최적의 기술 연결 등. 예를 들어 기업은 원자재를 구매할 때 선불을 사용하거나 공급 업체로부터 제품을받은 후 지불 할 수 있습니다. 결제수단 결정 시 할인폭부터 진행하셔야 합니다. 다양한 옵션정산, 후불 사용 가능성 등

이제 생산을 조직하는 구체적인 방법을 살펴 보겠습니다. 산업의 기술, 기업 유형, 산업 구조에서 기업의 위치에 따라 이러한 방법은 달라집니다. 그 중 일부의 이름을 지정해 보겠습니다.

쌀. 9. 의류 생산에 작업장 배치 옵션

• 3. 기술 지도를 기반으로 주요 생산, 보조 및 서비스 수행자를 위한 작업 개발.
• 4. 공연자에 대한 작업은 작업 완료를 위한 네트워크 및 테이프 일정이 수반되는 개인 및 그룹 작업의 형태일 수 있습니다. 그림에서. 그림 10은 농업 작업 실행을 위한 스트립 일정의 예를 보여줍니다. 테이프 스케줄은 수행자가 동질적인 작업을 수행하는 경우에 사용됩니다. 스트립 일정을 사용하면 연주자를 새 개체로 전환하는 계획을 세울 수 있습니다. 그림에서. 그림 10은 파종 및 경작에 대한 계획을 보여줍니다. 밭의 면적과 구호에 따라 밭에 있는 농기계의 위치가 달라집니다.

작업의 예가 표에 나와 있습니다. 23. 이러한 업무는 명령, 작업 일정, 기관에 대한 명령 및 지시 등의 형태일 수 있습니다. 각 기관은 자체 업무 형식을 선택합니다. 주요 원리- 영역 및 부문 전반에 걸쳐 업무의 일관성. 직원이 매일 동질적인 업무를 수행하는 경우에는 업무가 발행되지 않습니다. 추가 작업량이나 새 작업이 나타나는 경우에 사용됩니다.

서비스 생산직 종사자와 관리 인력은 직무 내용에 따라 자신의 기능을 수행할 수 있습니다.

쌀. 10. 경작지의 스트립 일정

표 23

패턴 디자인의 세라믹 타일로 바닥을 타일링하는 작업의 예

	기술 프로세스의 이름	공익사업 노동자	타일러 4학년 (3명)
	베이스를 물로 적시기
	크기와 색상별로 타일 정렬
	"비콘" 설치
	기성 솔루션 레이어 설치
	주어진 패턴에 따라 타일을 템플릿에 배치
	타일 ​​놓기
	솔기 채우기
	코팅 청소 및 닦기
총 전체 면적층 - 100m 2
작업 완료 시간 - 8교대 근무

생산 조직 방법. 생산을 조직하는 방법은 일련의 방법, 기술 및 규칙입니다. 합리적인 조합생산의 주요 요소

생산 조직 방식생산 조직의 운영, 설계 및 개선 단계에서 생산 프로세스의 주요 요소를 공간과 시간에 합리적으로 결합하기 위한 일련의 방법, 기술 및 규칙입니다.

생산 조직 방법의 선택은 생산 조직 전략(프로세스 지향 또는 제품 지향), 생산 유형, 제품의 노동 강도 및 생산 기술의 특성에 따라 결정됩니다. 기업을 선택할 때 프로세스 중심의 생산 전략, 단일, 소규모 및 대량 생산 조건에서 주로 사용됩니다. 비유동 방식생산 과정의 조직. 일정 기간 동안의 선택 생산 조직 전략하나 이상의 제품( 구성 요소제품), 제품 지향, 다음에 따라 생산 프로세스를 구축할 수 있습니다. 지속적인 생산을 조직하는 방법.

개별 생산을 조직하는 방법단일 생산 또는 소량 생산 조건에서 사용되며 다음을 가정합니다. 작업장의 전문성 부족; 매우 다재다능한 장비의 사용, 그룹으로의 배열 기능적 목적; 일괄적으로 작업에서 작업으로 부품을 순차적으로 이동합니다.

서비스 약관작업장: 동일한 도구 세트와 소수의 범용 장치가 거의 지속적으로 사용됩니다. 무디거나 낡은 도구의 주기적인 교체; 교대 근무 중에 여러 번 부품이 작업장으로 운송되고 새 작업이 발행되고 완료된 작업이 승인되면 부품이 발송되므로 작업장에 대한 운송 서비스의 유연한 조직이 필요합니다.

생산 그룹 조직 방법반복 배치로 제조된 제한된 범위의 구조적, 기술적으로 균질한 제품의 경우에 사용됩니다. 이 방법의 핵심은 영역에 집중하는 것입니다. 다양한 방식 기술 장비통일된(표준 또는 그룹) 기술 프로세스에 따라 부품 그룹을 처리하는 데 사용됩니다.

그림 10. 현장의 작업장(장비) 위치

와 함께 다양한 모양생산 조직:

ㅏ– 기술적; 비- 주제; V– 곧바로;

G– 포인트(조립의 경우) 디- 통합

특징적인 징후 그룹 생산 조직: 생산 단위의 세부 전문화; 특별히 개발된 일정에 따라 부품을 일괄 생산에 투입합니다. 작업을 통해 부품 배치의 병렬 순차 통과; 기술적으로 완성된 작업 세트를 작업 센터(현장, 작업장)에서 실행합니다.

동기화된 생산을 구성하는 방법. 운영 계획, 재고 관리, 제품 품질 관리 등 생산 프로세스를 구성하는 다양한 기존 기능을 통합합니다.

이 방법의 본질은 대량 배치로 제품을 생산하는 것을 거부하고 생산주기의 모든 단계에서 필요한 단위 또는 부품이 작업 장소로 전달되는 연속 흐름 다중 품목 생산을 생성하는 것입니다. 후속 작업. 정시에 맞춰" -정확히 적절한 시간에.

특히 중요한 것은 사용법이다. 당기는 원리생산 진행 상황 관리 - "풀" 생산 관리 시스템(그림 11): 생산 일정은 조립 현장에 대해서만 설정됩니다. 어떤 부품도 필요하기 전에는 제조되지 않습니다 최종 조립. 따라서 조립 영역에 따라 부품 생산 시작의 수량과 순서가 결정됩니다.

그림 11. "풀(Pull)" 생산 관리 시스템 - 중력과 유사

생산을 조직하고 관리하는 목표는 불필요한 활동을 모두 제거하여 작업을 지속적으로 개선하는 것입니다. 아래에 쓸모 없는, 또는 불필요한 행동제품의 소비자 가치를 높이지 않는 모든 공정 및 생산관리 대상을 말합니다. 이 목표는 그룹, 다중 주제 생산 라인을 만들고 "풀(Pull)" 생산 관리 시스템을 사용하여 달성됩니다.

생산 공정 구성을 위한 기본 규칙: 소량으로 제품을 제조합니다. 장비 설정 시간을 줄이기 위해 일련의 부품을 구성하고 그룹 기술을 사용합니다. 저장 자재 및 반제품을 완충 창고로 전환; Shopless 생산 구조로의 전환 - 주제별 부서; 생산 프로세스의 운영 관리 기능을 직접 수행자에게 이전합니다.

생산 공정은 다음에 따라 제어됩니다. 원칙: 작업의 양, 명명법 및 시기는 다음 생산 단계의 현장(작업장)에 따라 결정됩니다. 생산의 리듬은 생산 과정을 마무리하는 섹션에 의해 결정됩니다. 해당 주문이 접수된 경우에만 현장의 생산 주기 재개가 시작됩니다. 작업자는 부품 배송 기한(조립 단위)을 고려하여 받은 작업을 완료하는 데 필요한 공백(구성 요소) 수를 주문합니다. 구성요소(부품, 조립 단위)를 작업장으로 배송하는 것은 신청서에 명시된 기간 및 수량으로 수행됩니다. 구성 요소, 장치 및 부품은 조립 시 공급되고, 개별 부품은 장치 조립 시 공급되며, 필요한 준비- 부품 제조 시작까지 고품질의 제품만 사이트 외부로 이전됩니다.

카드는 부품 요구 사항에 대한 정보를 전달하는 수단으로 사용됩니다. 칸반».

그림에서. 그림 12는 연삭 현장의 동기화 생산 조직 다이어그램을 보여줍니다.

1. 다음 부품 배치가 연삭 현장에서 처리되자마자 소비 카드가 있는 비워진 컨테이너가 중간 창고로 보내집니다.

2. 창고에서는 소비 카드를 컨테이너에서 꺼내 특수 수집 상자에 넣고 생산 카드가 부착된 컨테이너를 시추 구역으로 공급합니다.

3. 생산 카드는 생산 시작을 알리는 신호 역할을 합니다. 필요한 수량만큼 부품이 만들어지는 의상의 역할을합니다.

4. 완료된 각 주문의 부품은 빈 컨테이너에 적재되고 생산 카드가 부착되며 전체 컨테이너는 임시 보관 장소로 보내집니다.

5. 중간 창고에서 생산 카드 대신 부착된 가공물과 소비 카드가 담긴 컨테이너가 연삭 구역에 도착합니다.

카드를 이용한 시스템의 효율성 " 칸반» 다음 규칙을 준수함으로써 보장됩니다.

쌀. 12. 연삭 섹션에서 동기화 생산 구성 계획:

I - 생산 공정의 경로 다이어그램;

II - 카드가 있는 컨테이너의 이동 다이어그램 " 칸반»

부품 생산은 생산 카드를 받은 경우에만 시작됩니다. 필요하지 않은 부품을 생산하는 것보다 생산을 중단하는 것이 더 낫습니다.

각 컨테이너에는 엄격히 하나의 배송 카드와 하나의 생산 카드가 있으며 각 부품 유형의 컨테이너 수는 계산 결과에 따라 결정됩니다.

동기화된 생산 방법에는 도입이 포함됩니다. 통합 품질 관리 시스템, 이는 다음을 포함한 특정 원칙의 준수를 기반으로 합니다. 각 작업장에서 생산 과정의 모든 단계에서 생산 과정의 품질 관리; 품질 지표 측정 결과의 가시성; 품질 요구 사항 준수; 발생 장소의 결함에 대한 독립적인 수정; 완제품의 지속적인 품질 관리; 지속적인 품질 개선.

품질에 대한 책임은 재분배되고 보편적이 됩니다. 각 조직 단위는 해당 역량 내에서 품질을 보장할 책임이 있습니다. 주요 책임은 제품 제조업체 자체에 있습니다.

자동화된 생산을 구성하는 방법. 조직 및 생산관리에 활용 다양한 수단노동 과정의 자동화. 이러한 시스템을 사용하는 주요 목적은 기업이 소비자 주문에 신속하게 응답하고 고속생산.

자동화된 생산을 구성하기 위한 주요 옵션:

전산화된 생산 (컴퓨터 지원 제조 - CAM). 가공부터 제품 제조 과정까지 컴퓨터를 사용하여 관리합니다. 자동 제어품질. 기술 기반 내 자신수치적으로 제어되는 기계와 로봇으로 구성됩니다.

유연한 생산 시스템 (유연한 제조 시스템 - FMS). 이는 순환적인 생산 공정을 위해 설계되었으며 다양한 유사 제품을 생산할 수 있는 일련의 메커니즘입니다. FMS모니터링 및 제어 컴퓨터, 재료의 자동 로딩 및 언로딩 수단, 기타 자동화된 소프트웨어 장비. 재프로그래밍 가능한 제어 장치를 통해 이러한 시스템은 광범위한 유사 제품을 생산할 수 있습니다.

컴퓨터 통합 제조 (컴퓨터 통합 제조 - CIM). 기업활동의 다양한 영역을 컴퓨터 네트워크를 이용하여 연결해주는 시스템입니다. 공학 설계, 생산 계획 및 제어, 유연한 제조 시스템. 체계 CIM생산 일정 수립 및 자재 구매, 생산 자원 관리, 판매, 유통 관리 기능을 제공합니다.

테스트 질문 및 작업

1. 비즈니스 조직 전략은 비즈니스 조직이 임무를 달성하는 데 어떻게 도움이 됩니까?

2. 기업의 생산구조란 무엇을 의미하는가?

3. 완전한 기술주기를 갖춘 기업의 생산 구조는 무엇입니까?

4. 기업의 주요 워크샵 구성은 무엇입니까?

5. 기업의 보조 부서는 어떻게 구성되어 있습니까?

6. 기업의 서비스 시설 구성은 어떻게 됩니까?

7. 기업의 생산구조를 결정하는 요소는 무엇입니까?

8. 프로세스 계획의 주요 요구 사항을 나열하십시오.

9. 기업의 생산 부문을 합리적으로 배치하는 기본 원칙은 무엇입니까?

10. 기업 부문의 전문화 및 조직 형태를 나열합니까?

11. 기술 및 주제 전문화의 개념을 확장합니다.

12. 워크숍 내 분야의 주제 및 기술 전문화란 무엇을 의미합니까?

13. 기업의 워크샵 및 섹션의 생산 구조는 무엇입니까?

14. 생산 레이아웃의 주요 유형을 설명하고 차이점을 설명하십시오.

15. 각 레이아웃 유형과 관련된 문제에 대한 솔루션을 제안합니다.

16. 각 레이아웃 유형의 실제 예를 제시하십시오.

17. 기업 부문의 레이아웃 유형과 전문화 형태 간의 일치성을 확립합니다.

18. 그룹 기술의 원리에 따라 장비 배치의 본질을 설명하십시오.

19. 목록 필요한 조건, 기술 셀을 구성하는 것이 좋습니다.

20. 기업의 생산구조 개선을 위한 주요 방향은 무엇입니까?

21. 미래아의 생산구조는 어떻게 되나요? 그녀를 설명하세요.

생산 프로세스는 모든 기업 활동의 기초이며, 원자재를 지정된 수량, 품질, 범위 및 지정된 기간 내에서 완제품으로 변환하는 것을 목표로 하는 일련의 개별 노동 프로세스입니다. 생산 과정의 내용은 기업과 생산 단위의 건설에 결정적인 영향을 미칩니다.

다양한 기술, 정보, 운송, 보조, 서비스 및 기타 프로세스가 포함됩니다.

각 생산 과정은 노동 대상이 겪는 일련의 변화와 노동 대상의 편리한 변화를 목표로 하는 노동자의 일련의 행동이라는 두 가지 측면에서 고려될 수 있습니다. 첫 번째 경우에는 기술 프로세스에 대해 이야기하고 두 번째 경우에는 노동 프로세스에 대해 이야기합니다.

기술적 과정 -노동 대상의 모양, 크기, 상태, 구조, 위치의 편리한 변경. 이러한 공정은 다음과 같은 주요 특성에 따라 분류됩니다: 에너지원; 연속성 정도; 노동 주제에 영향을 미치는 방법; 원자재 가공 빈도; 사용된 원료의 유형(표 8.2)

표 8.2. 기술 프로세스의 분류

에너지 원에 따라 기술 프로세스는 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 수동적인그리고 활동적인.첫 번째는 자연적인 과정으로 발생하며 노동 대상에 영향을 미치기 위해 인간이 변형한 추가적인 에너지가 필요하지 않습니다(예: 정상적인 조건에서 금속 냉각 등). 적극적인 기술 프로세스는 노동 주제에 대한 인간의 직접적인 영향의 결과로 발생하거나 에너지에 의해 구동되는 노동 수단의 영향의 결과로 발생합니다.

노동 주제에 대한 영향의 연속성 정도에 따라 기술 프로세스는 다음과 같이 나뉩니다. 마디 없는그리고 이산적이다.첫 번째 유형에서는 원자재 적재, 완제품 배송 및 제어(강철 주조, 정유, 시멘트 생산 등) 중에 기술 프로세스가 중단되지 않습니다.

개별 생산은 기술 프로세스(강철 제련, 주조 등) 중에 중단이 존재한다는 특징이 있습니다. 또한 개별 공정과 연속 공정 단계를 결합하는 결합 공정도 있습니다.

노동 주제와 사용되는 장비 유형에 영향을 미치는 방법에 따라 구별됩니다. 물리적, 기계적그리고 하드웨어기술 프로세스. 기계적 작업은 수동으로 수행되거나 기계를 사용하여 수행됩니다. 이러한 과정에서 노동의 대상은 기계적 작용을 받게 된다. 모양, 크기, 위치가 변경됩니다. 여기서 내부 구조일반적으로 물질의 구성은 변경되지 않습니다 (가구 생산, 스탬핑, 주조, 용접, 단조 등).

원자재 가공 빈도에 따라 구별됩니다. 개방 회로, 원료 또는 자재를 한 번 가공하는 것; 프로세스 닫은(원형, 순환 또는 순환) 계획, 원재료나 재료가 반복적으로 반환되는 행위 첫 단계재처리 과정. 개방 회로의 예로는 강철을 생산하는 변환기 방법이 있습니다. 폐쇄 루프 공정의 예로는 석유 유분의 화학적 정제가 있습니다. 여기서 촉매의 활성을 지속적으로 회복하기 위해 촉매는 분해 반응 구역과 용광로 사이를 지속적으로 순환하여 표면에서 탄소를 연소시킵니다.

사용되는 원료의 종류에 따라 식물, 동물, 광물 원료 가공 공정이 구분됩니다.

모든 기술 프로세스는 근로자의 노동의 결과로 수행됩니다. 노동과정 다음과 같은 주요 특징이 다릅니다.

• 노동의 대상과 노동의 생산물(물질-에너지, 정보)의 성격;
• 직원 기능(주요, 보조)
• 기술 프로세스(수동, 기계, 자동화)에 대한 직원 참여 정도
• 중력 등

작업 -하나 이상의 작업장에서 하나 이상의 작업자(팀)에 의해 수행되고 특정 노동 주제에 대한 일련의 순차적 작업이 특징인 생산 프로세스의 일부입니다.

생산 공정 분류

산업 생산의 다양한 부문과 개별 기업은 생산되는 제품의 성격, 사용된 생산 수단 및 사용된 기술 프로세스가 서로 크게 다릅니다. 이러한 차이로 인해 기업에서는 생산 프로세스가 매우 다양해졌습니다.

생산 프로세스 분할을 결정하는 가장 중요한 요소 산업 생산품, 완제품의 구성, 노동 대상에 미치는 영향의 성격, 생산 조직에서 다양한 프로세스의 역할 및 생산 조직 유형이 고려됩니다.

완제품은 설계(금형의 복잡성 및 크기)는 물론 구성 요소의 정확성, 물리적, 화학적 특성을 통해 생산 공정에 영향을 미칩니다. 생산 조직의 관점에서 큰 중요성또한 제조된 제품의 구성 요소 수와 작업 횟수도 시간과 공간에 따라 다르게 조정됩니다. 이 기준에 따라 모든 생산 공정은 공정으로 분류됩니다. 단순한그리고 복잡한.후자는 차례로 다음과 같이 나뉩니다. 분석적그리고 인조.

단순한 생산 과정에서는 동질적인 노동 대상에 대한 연속적인 작업 과정에서 동일한 제품이 생산됩니다. 이 경우 기술은 작업장의 엄격한 공간적 방향과 시간적 작업 순서를 모두 규정합니다.

분석적 생산과정에서 노동의 주체 역시 동일하다. 그러나 부분적으로 동일한 작업을 수행하는 과정에서 서로 다른 제품이 생성됩니다. 한 가지 유형의 원료에서 여러 유형의 제품이 얻어집니다.

합성 생산 공정에서는 다양한 간단한 세부 사항다양한 노동 대상에 대한 다양한 작업을 통해 만들어진 다음 복잡한 블록, 조립체를 만드는 데 사용됩니다. 생산 공정은 서로 다른 과정에서 형성되지만 부분 공정의 단일 복합체로 연결됩니다. 당연히 이러한 프로세스를 구성하는 것은 가장 노동 집약적인 작업입니다.

제품이 복잡하고 생산 방법이 다양할수록 생산 프로세스 구성도 더욱 복잡해집니다. 따라서 단순하고 분석적인 생산 프로세스를 사용하면 부분 프로세스를 조정해야 할 필요성이 최소한으로 줄어들고 합성 생산에서는 최대의 노력이 필요합니다.

어느 것의 우세 나열된 품종생산 과정은 생산 구조에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 합성 공정에는 원자재 및 공급품의 초기 처리가 이루어지는 광범위한 조달 작업장 시스템이 있습니다. 그런 다음 프로세스는 더 좁은 범위의 가공 작업장으로 이동하고 하나의 생산 작업장으로 끝납니다. 이 경우 물류, 대내외 협력, 조달 생산 관리 작업은 매우 노동 집약적입니다.

분석 과정에서 한 조달 상점은 반제품을 다양한 유형의 제품 제조를 전문으로 하는 여러 가공 및 생산 상점으로 옮깁니다. 이 경우 기업은 다양한 유형의 제품을 생산하고 크고 광범위한 판매 연결을 보유하고 있으며 일반적으로 부산물이 여기에서 개발됩니다. 이는 생산 구조에도 영향을 미칩니다.

생산 공정은 주요 공정과 보조 공정입니다. 에게 기본변화와 직접적으로 관련된 프로세스를 포함합니다. 기하학적 모양, 치수, 가공 품목의 내부 구조 및 조립 작업. 보조자노동 주제와 직접적인 관련이 없으며 주요 프로세스의 정상적이고 중단없는 기능을 보장하도록 설계된 프로세스입니다. 예를 들어, 자신의 필요에 맞는 도구 제조, 자신의 필요에 맞는 에너지 생산, 품질 관리 등이 여기에 포함됩니다.

생산 공정에 대한 보다 완전한 분류가 표에 나와 있습니다. 8.3.

표 8.3. 생산 공정 분류

생산 공정의 개발 및 조직

생산 공정의 개발은 두 단계로 진행됩니다. 첫 번째 단계에서는 완제품부터 시작하여 노동 대상이 받는 첫 번째 작업까지 끝나는 기본 작업 목록을 정의하는 경로 기술이 작성됩니다. 두 번째 단계에서는 첫 번째 작업부터 마지막 ​​작업까지 세부적이고 운영적인 설계가 개발됩니다. 생산 과정은 이 문서를 기반으로 합니다. 제품의 제조된 부분에 대한 재료, 무게, 치수를 자세히 설명하고 각 생산 작업에 대한 처리 모드를 설정하며 장비, 도구 및 도구의 이름과 특성을 설정하고 첫 번째 기술부터 제품의 움직임을 나타냅니다. 제품을 창고로 배송하는 작업까지.

생산 공정을 개발할 때 제품의 장비, 도구, 운송 및 보관 방법이 고려됩니다. 다음을 보장하는 데 필요한 모든 것:

• 배송 시간에 따른 성능;
• 유지보수 및 작동 제어의 용이성뿐만 아니라 장비의 수리 및 재구성;
• 생산 과정에서 주요 작업과 보조 작업의 기술 및 조직적 호환성;
• 생산 유연성;
• 경제적으로 각 기술 작업의 구현을 위해 주어진 조건에 대해 가능한 최저 비용.

과도한 비용으로 인해 프로젝트가 거부될 수 있으므로 경제적 요구 사항이 지배적이며 생산 프로세스의 다른 모든 매개 변수에 제한을 둡니다.

생산 비용을 절감하고 생산 프로세스의 조직을 개선하기 위해 합리적인 생산 프로세스 조직의 방법과 원칙이 사용됩니다.

생산 공정의 합리적인 조직 방법

노동 대상의 이동 성격에 따라 생산 공정을 구성하는 라인(연속), 배치 및 개별 방법이 있습니다.

기술 프로세스에 따른 흐름 생산은 한 작업에서 다른 작업으로 노동 대상의 지속적이고 순차적인 이동을 특징으로 합니다.

배치 및 단일(불연속) 방법을 사용하면 처리된 제품은 각 작업 후 기술 프로세스에서 꺼지고 다음 작업을 기다립니다. 이 경우 생산주기의 기간과 진행중인 작업의 규모 및 유동 자산, 필수의 추가 지역반제품 보관용.

생산 과정을 구성하는 가장 진보적인 방법은 흐름 방법으로 간주됩니다. 주요 기능은 다음과 같습니다.

• 높은 수준의 연속성;
• 기술 처리 중 작업장 위치;
• 높은 수준의 리듬.

흐름 방법의 조직적 기반은 다음과 같습니다. 생산 라인, 그런 것을 가장 많이 가지고 있는 중요한 매개변수, 흐름의 비트와 템포와 같습니다.

흐름의 비트에 따라하나의 제품 또는 제품의 운송 배치가 흐름에 시작되거나 흐름에서 릴리스된 후 평균 예상 시간입니다.

• Tf— 청구 기간(교대, 요일 등)에 대한 근무 시간 기금
• K와 -가동 중지 시간 및 중단 시간을 고려한 장비 활용률
• p에서 -청구 기간 동안 계획된 제품의 자연 단위(개수, 미터 등)입니다.

유량근로자의 노동 강도를 특성화하고 공식에 의해 결정됩니다.

생산 과정의 합리적인 조직 원칙

모든 기업에서 생산 프로세스의 조직은 주, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 기반으로 합니다. 그러나 이러한 조합의 다양한 형태로 인해 생산 공정에는 일반적인 원칙이 적용됩니다.

합리적 조직의 원칙은 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

• 일반적으로 생산 공정의 특정 내용과 무관합니다.
• 특정한, 특정 프로세스의 특징.

일반적인 원칙을 나열해 보겠습니다.

전문화기업의 개별 부서와 작업장 간의 분업을 의미하며, 이는 생산 과정에서의 협력을 전제로 합니다.

비례동일한 프로세스의 여러 작업장에서 동일한 처리량을 보장하고 작업장에 정보, 물적 자원, 인력 등을 비례적으로 제공합니다.

비례성은 공식에 의해 결정됩니다

• 분- 기술 체인의 최소 처리량 또는 작업장 매개변수(예: 전력, 작업 유형, 정보의 양 및 품질 등)
• M최대- 최대 능력.

연속성작업 간 휴식 시간을 최대로 줄이며 전체 프로세스 기간에 대한 작업 시간의 비율에 따라 결정됩니다.

• T r-근무 시간;
• Tc-가동 중지 시간 및 작업장 간 작업 대상 배치를 포함한 전체 프로세스 기간

병행시간에 따른 작업 조합의 정도를 나타냅니다. 작업 조합 유형: 순차, 병렬 및 병렬-순차.

평행도 계수는 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다.

여기서 Tc.pair, Tc.seq는 각각 병렬 및 순차 작업 조합에 대한 프로세스 기간입니다.

직진성사물, 정보 등의 이동을 위한 최단 경로를 제공합니다.

직진도 계수는 공식에 의해 결정될 수 있습니다

• t 운송 - 운송 작업 기간;
• t 기술주기는 기술주기의 지속 기간입니다.

율시간이 지남에 따라 작업의 균일성을 특징으로 합니다.

• Vf- 계획 내에서 분석된 기간(10년, 월, 분기) 동안 수행된 실제 작업량
• V pl— 계획된 작업 범위.

기술 장비생산 공정의 기계화 및 자동화에 중점을 두고 수작업, 단조롭고 무겁고 유해한 노동을 제거합니다.

유연성제품 범위가 자주 변경되는 상황에서 장비를 신속하게 교체해야 하는 필요성이 있습니다. 이는 소규모 생산 조건의 유연한 생산 시스템에서 가장 성공적으로 구현됩니다.

생산 프로세스의 합리적인 조직에 대한 나열된 원칙을 개선하는 방법 중 하나는 프로세스 및 작업의 반복성을 높이는 것입니다. 가장 완벽한 구현은 다음 요소의 최적 조합을 통해 달성됩니다.

• 생산 규모;
• 명칭 및 제품 범위의 복잡성;
• 기술 및 운송 장비의 작동 성격;
• 물리적 상태 및 출발 물질의 형태;
• 노동 주제 등에 대한 기술적 영향의 성격과 순서

생산 과정의 개념.현대 생산은 어려운 과정원자재, 재료, 반제품 및 기타 노동 대상을 사회의 요구를 충족하는 완제품으로 전환합니다.

특정 유형의 제품을 제조하기 위해 기업에서 수행되는 사람과 도구의 모든 활동의 총체를 호출합니다. 생산 과정.

생산 프로세스의 주요 부분은 노동 대상의 상태를 변경하고 결정하기 위한 목표 조치를 포함하는 기술 프로세스입니다. 기술 프로세스를 구현하는 동안 기하학적 모양, 크기 및 물리적, 화학적 특성노동의 대상.

다양한 생산 공정.

생산에서의 목적과 역할에 따라 프로세스는 주 시설, 보조 시설, 서비스 시설, 비핵심 시설로 구분됩니다.

기본기업이 제조하는 주요 제품의 생산이 수행되는 생산 프로세스라고합니다. 예를 들어, 화력 발전소연료 에너지를 열 및 전기 에너지로 변환하는 주요 생산물입니다.

주요 생산의 적시성과 고품질 실행은 주로 보조 및 서비스 생산 작업이 어떻게 구성되는지에 달려 있으며, 이는 주요 생산 기업에 자재, 장비 등을 더 잘 제공하는 임무에 종속됩니다.

안에 현대적인 상황, 특히 자동화된 생산에서 관찰됩니다. 통합을 향한 추세메인 및 서비스 프로세스. 따라서 유연한 자동화 단지에서는 기본, 피킹, 창고 및 운송 작업이 단일 프로세스로 결합됩니다.

일련의 기본 프로세스가 주요 생산을 형성합니다.

보조 생산 기업은 주요 제품의 제조와 직접적으로 관련되지는 않지만 주요 생산의 정상적인 운영을 위한 조건을 제공하고 창출하는 기업입니다. 보조 생산 기업에는 주 생산에 소비되는 제품을 제조하여 최종 제품 생산에 기여하고 주 생산의 정상적인 운영을 보장하는 기업이 포함됩니다. 에너지 부문의 보조 생산에는 수리 기업뿐만 아니라 비표준 장비 및 에너지 장비용 예비 부품을 생산하는 기업도 포함됩니다.

서비스 기업은 주 기업과 보조 기업에 서비스를 제공하기 위해 조직됩니다. 서비스 생산과정은 아무런 제품도 생산되지 않는 노동과정이다. 서비스 기업에는 자재 및 예비 부품 공급과 관련된 기업, 실험실, 설계 및 연구 기관, 운송 기업 등이 포함됩니다.

최근 에너지 부문에서는 보조기업과 서비스기업을 결합한 '서비스기업' 개념이 등장했다. 수리, 설치, 조정 및 현대화 서비스를 제공하는 기업을 서비스 그룹에 포함시키는 것이 제안되었습니다. 산업용 장비, 기술 네트워크(예: 수리 기업, 장비 제조 공장, 자동차 운송 기업 등).

비핵심 사업에는 기업의 주요 활동에 포함되지 않는 제품과 서비스를 제공하는 농장이 포함됩니다. 그들의 기능에는 서비스가 포함됩니다 가정의 필요기업 인력(주택, 유치원, 요양소, 보조 시설) 농업등.).

생산 프로세스 구성의 과학적 원리.

생산 프로세스의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 결합하고 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다..

생산 과정의 요소와 모든 종류의 공간적 결합은 기업과 그 부서의 생산 구조 형성을 기반으로 구현됩니다. 이와 관련하여 가장 중요한 종활동은 기업의 생산 구조를 선택하고 정당화하는 것입니다. 구성 단위의 구성과 전문화를 결정하고 그들 사이의 합리적인 관계를 구축합니다.

개발 중생산 구조, 설계 계산은 생산성, 호환성 및 효과적인 사용 가능성을 고려하여 장비 구성 결정과 관련하여 수행됩니다. 또한 개발중 합리적인 레이아웃부서, 장비 배치, 작업장. 조직 조건은 다음을 위해 생성됩니다. 중단없는 운영생산 과정의 장비 및 직접 참여자 - 근로자

생산 구조 형성의 주요 측면 중 하나는 준비 작업, 주요 생산 프로세스, 생산 프로세스의 모든 구성 요소의 상호 연결된 기능을 보장하는 것입니다. 유지. 특정 생산 및 기술 조건에 따라 특정 프로세스를 수행하기 위한 가장 합리적인 조직 형태와 방법을 포괄적으로 입증할 필요가 있습니다.

조직의 중요한 요소생산 프로세스 - 근로자 노동 조직, 특히 연결 구현 노동력생산수단으로. 노동 조직의 방법은 주로 생산 과정의 형태에 따라 결정됩니다. 이와 관련하여 합리적인 노동 분업을 보장하고 이를 바탕으로 근로자의 전문적 및 자격 구성, 과학적인 조직 및 작업장의 최적 유지 관리, 근로 조건의 포괄적인 개선 및 개선을 결정하는 데 초점을 맞춰야 합니다.

생산 프로세스의 조직에는 시간이 지남에 따라 요소의 조합도 포함됩니다. 특정 순서개별 작업 수행, 다양한 유형의 작업 수행을 위한 시간의 합리적인 조합, 노동 대상 이동에 대한 일정 및 계획된 표준 결정. 시간이 지남에 따라 프로세스의 정상적인 흐름은 제품 출시 및 출시 순서, 필요한 재고(예비) 및 생산 예비 생성, 도구, 공작물 및 자재를 중단 없이 작업장에 공급함으로써 보장됩니다. 이 활동의 ​​중요한 영역은 물질 흐름의 합리적인 이동을 조직하는 것입니다. 이러한 작업은 생산 유형과 생산 프로세스의 기술 및 조직적 특징을 고려하여 운영 생산 계획 시스템의 개발 및 구현을 기반으로 해결됩니다.

마지막으로, 기업에서 생산 프로세스를 조직하는 동안 개별 생산 단위 간의 상호 작용 시스템 개발이 중요한 위치를 차지합니다.

생산 과정 조직의 원칙생산 프로세스의 구축, 운영 및 개발이 수행되는 출발점을 나타냅니다.

원칙 분화 생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 이를 기업의 관련 부서에 할당하는 작업이 포함됩니다. 차별화 원칙은 차별화 원칙에 반대된다. 조합,이는 특정 유형의 제품을 생산하기 위한 다양한 프로세스의 전부 또는 일부를 하나의 현장, 작업장 또는 생산 내에서 통합하는 것을 의미합니다.

제품의 복잡성, 생산량, 사용된 장비의 특성에 따라 생산 프로세스는 하나의 생산 단위(작업장, 영역)에 집중되거나 여러 단위에 분산될 수 있습니다. 예를 들어, 유사한 제품을 많이 생산하는 기계 제작 기업에서는 독립적인 기계 및 조립 생산과 워크샵이 조직되고, 소량 제품의 경우 통합 기계 조립 공장을 만들 수 있습니다.

차별화와 결합의 원칙은 개별 작업장에도 적용됩니다. 예를 들어, 생산 라인은 차별화된 작업 집합입니다.

안에 실제 활동 생산을 조직할 때, 생산 과정의 경제적, 사회적 특성을 최대한 보장하는 원칙에 차별화 또는 결합의 원칙을 우선적으로 적용해야 합니다. 따라서 생산 공정의 높은 수준의 차별화를 특징으로 하는 흐름 생산을 통해 조직을 단순화하고 작업자의 기술을 향상시키며 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 차별화는 작업자의 피로도를 높이고, 작업량이 많아 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하며, 부품 이동에 불필요한 비용이 발생하는 등의 문제가 발생합니다.

원칙 농도수단기술적으로 동질적인 제품의 제조 또는 기능 구현을 위한 특정 생산 작업의 집중 비슷한 작품기업의 개별 작업장, 지역, 작업장 또는 생산 시설에서. 별도의 생산 영역에 유사한 작업을 집중시키는 가능성은 다음 요소에 의해 결정됩니다. 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 기술적 방법의 공통성; 머시닝 센터와 같은 장비의 성능; 특정 유형의 제품 생산량 증가; 경제성특정 유형의 제품 생산 집중 또는 동종 작업 수행.

집중의 한 방향 또는 다른 방향을 선택할 때는 각 방향의 장점을 고려해야 합니다.

기술적으로 동질적인 업무를 한 부서에 집중시킴으로써 필요한 복제 장비의 양이 줄어들고, 생산 유연성이 높아지며, 신속한 신제품 생산으로 전환이 가능해지며, 장비 활용도가 높아집니다.

기술적으로 균질한 제품을 집중함으로써 자재 및 제품 운송 비용이 절감되고, 생산 주기가 단축되며, 생산 관리가 단순화되고, 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다.

원칙 전문화기반을 둔생산 과정의 다양한 요소를 제한합니다. 이 원칙을 실행하려면 각 작업장과 각 부서에 엄격하게 제한된 범위의 작업, 운영, 부품 또는 제품을 할당해야 합니다. 전문화 원칙과 달리 보편화 원칙은 각 작업장이나 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품을 제조하거나 이질적인 생산 작업을 수행하는 생산 조직을 전제로 합니다.

작업 전문화 수준은 특수 지표인 운영 통합 계수에 의해 결정됩니다. z.o에게,일정 기간 동안 작업장에서 수행되는 세부 작업의 수를 특징으로 합니다. 응, 언제? K 조= 1 작업장에 대한 좁은 전문화가 있으며, 한 달 또는 분기 동안 작업장에서 하나의 세부 작업이 수행됩니다.

부서와 직무의 전문화 성격은 주로 동명 부품의 생산량에 따라 결정됩니다. 최고 수준전문화는 한 가지 유형의 제품을 생산함으로써 달성됩니다. 고도로 전문화된 산업의 가장 전형적인 예는 트랙터, 텔레비전, 자동차 생산 공장입니다. 생산 범위를 늘리면 전문화 수준이 낮아집니다.

부서 및 직무의 높은 전문화는 근로자의 노동 기술 개발, 노동 기술 장비의 가능성, 기계 및 라인 재구성 비용 최소화로 인해 노동 생산성 향상에 기여합니다. 동시에, 좁은 전문화는 근로자에게 요구되는 자격을 감소시키고, 업무의 단조로움을 야기하며, 결과적으로 근로자의 빠른 피로를 초래하고 주도성을 제한합니다.

현대 상황에서는 요구 사항에 따라 결정되는 생산의 보편화 경향이 증가하고 있습니다. 과학 기술 진보근로자의 노동 기능을 확장하는 방향으로 제품 범위 확장, 다기능 장비의 출현 및 노동 조직 개선 작업을 수행합니다.

원칙 비례~이다생산 과정의 개별 요소가 자연스럽게 결합되어 있으며, 이는 그들 사이의 특정 양적 관계로 표현됩니다. 따라서 생산 능력의 비례성은 현장 용량이나 장비 부하율의 동일을 전제로 합니다. 이 경우 조달 작업장의 처리량은 기계 작업장의 공작물 수요에 해당하고, 이러한 작업장의 처리량은 조립 작업장의 요구 사항에 해당합니다. 필요한 세부 사항. 이는 각 작업장에 다음과 같은 양의 장비, 공간 및 노동력을 보유해야 한다는 요구 사항을 의미합니다. 정상적인 일기업의 모든 부서. 한편으로는 주 생산, 다른 한편으로는 보조 및 서비스 단위 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.

비례 원칙을 위반하면 불균형이 발생하고 생산 병목 현상이 발생하여 장비 및 노동력 사용이 악화되고 생산주기가 길어지며 잔고가 증가합니다.

인력의 비례, 영역, 장비는 기업 설계 중에 이미 설치된 다음 연간 생산 계획 개발 중에 소위 체적 계산을 수행하여 용량, 직원 수 및 자재 필요성을 결정할 때 지정됩니다. 비율은 사이의 상호 연결 수를 결정하는 표준 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다. 다양한 요소생산 과정.

비례의 원칙은 개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 수행하는 것과 관련됩니다. 이는 분할된 생산 공정의 일부가 적시에 결합되어 동시에 수행되어야 한다는 명제에 기초합니다.

시간이 지남에 따라 생산 프로세스를 구성합니다.

생산 과정의 모든 요소의 합리적인 상호 작용을 보장하고 시간과 공간에서 수행되는 작업을 간소화하려면 제품의 생산 주기를 형성해야 합니다.

생산주기라고합니다특정 유형의 제품을 제조하는 데 필요한 특정 시간 방식으로 구성된 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 복합체입니다.생산주기의 가장 중요한 특징은 기간입니다.

생산주기 기간 -이것자재, 공작물 또는 기타 가공 품목이 생산 공정 또는 그 일부의 모든 작업을 거쳐 완제품으로 변환되는 달력 기간입니다. 주기 기간은 다음과 같이 표현됩니다. 일또는 시간.

생산주기 구조 근무 시간과 휴식 시간이 포함됩니다. 작업 기간 동안 실제 기술 작업과 준비 및 최종 작업이 수행됩니다. 작업 기간에는 제어 및 운송 작업 기간과 자연 프로세스 시간(작업 일정으로 인한 휴식 시간 포함)도 포함됩니다.

가장 일반적인 견해생산주기 기간 Tc다음 공식으로 표현됩니다.

T a = T t + T n -3 + T e + T k + T Tr + T mo + T Pr,

여기서 T t는 기술 운영 시간입니다. T n -3- 준비 및 최종 작업 시간 테-자연 과정의 시간; ㅋ -제어 작업 시간; T Tr- 노동 대상 운송 시간 티모- 작업 간 취침 시간(교대 근무 내 휴식 시간) T Pr,-근무 일정으로 인한 휴식 시간.

기술 운영 기간과 준비 및 최종 작업이 함께 운영주기 T c.op을 형성합니다.

운영주기- 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 일부가 완료되는 기간입니다.

생산 조직의 유형, 형태 및 방법

생산 유형과 기술 및 경제적 특성.

생산 유형은 제품 범위의 폭, 규칙성, 안정성 및 생산량에 따라 결정되는 생산의 기술적, 조직적 및 경제적 특징에 대한 포괄적인 설명에 의해 결정됩니다. 생산 유형을 특징 짓는 주요 지표는 운영 통합 계수입니다. Kz.

작업장 그룹의 운영 통합 계수는 작업장 수에 대한 해당 월 동안 수행되었거나 수행될 모든 다양한 기술 작업 수의 비율로 정의됩니다.

K op i -수행된 작업 수 나-번째 직장; rm까지- 현장이나 작업장에서의 작업 수.

생산에는 단일, 연속, 대량의 세 가지 유형이 있습니다.

단일 생산 동일한 제품의 소량 생산이 특징이며 원칙적으로 재생산 및 수리가 제공되지 않습니다. 에 대한 운영 통합 계수 단일 생산보통 40이 넘습니다.

대량 생산 주기적으로 반복되는 배치로 제품을 제조하거나 수리하는 것이 특징입니다. 배치 또는 시리즈의 제품 수와 작업 통합 계수 값에 따라 소규모, 중간 규모 및 대규모 생산이 구별됩니다.

소규모 생산의 경우 작업 통합 계수는 21~40(포함), 중간 규모 생산의 경우 11~20(포함), 대규모 생산의 경우: 1~10(포함)입니다.

대량 생산특성화된장기간에 걸쳐 지속적으로 생산되거나 수리되는 제품의 대량 생산으로, 대부분의 작업장에서 한 번의 작업이 수행됩니다. 대량 생산을 위한 작업 통합 계수는 1과 같습니다.

각 생산 유형의 기술적, 경제적 특성을 고려해 봅시다.

단일 및 유사한 소규모 생산은 특정 전문 분야가 없는 작업장에서 대규모 부품을 생산하는 것이 특징입니다. 이러한 생산은 다양한 생산 주문을 이행할 수 있도록 충분히 유연하고 조정되어야 합니다.

기술 프로세스단일 생산 조건에서는 각 주문에 대한 부품 처리를 위한 경로 맵 형태로 확대 개발됩니다. 이 현장에는 광범위한 부품 생산을 보장하는 범용 장비와 설비가 갖추어져 있습니다. 많은 근로자가 수행해야 하는 다양한 직무는 다양한 전문 기술을 요구하므로 고도로 숙련된 제너럴리스트가 작업에 사용됩니다. 많은 분야, 특히 파일럿 생산에서는 직업 결합이 실행됩니다.

생산 조직단일 생산 조건에서는 고유한 특성이 있습니다. 부품의 다양성, 가공 순서 및 방법으로 인해 생산 영역은 장비가 동질적인 그룹으로 배열된 기술 원칙에 따라 구축됩니다. 이러한 생산 조직을 통해 부품은 제조 과정에서 다양한 섹션을 거칩니다.

따라서 각 후속작업(구간)으로 이관할 때에는 가공, 운송의 품질관리, 다음 작업 수행을 위한 작업장 결정 등의 문제를 신중하게 고려할 필요가 있다. 운영 계획 및 관리의 특징에는 주문의 적시 완료 및 이행, 운영을 통해 각 부분의 진행 상황 모니터링, 영역 및 작업장의 체계적인 로딩 보장 등이 포함됩니다. 물류 조직에 큰 어려움이 발생합니다.

조직의 특징단위생산은 경제지표에 영향을 미친다. 우위를 점하고 있는 기업의 경우 단일 유형생산의 특징은 제품의 노동 집약도가 상대적으로 높고 작업 간 부품 보관 기간이 길어 진행 중인 작업량이 많다는 것입니다. 제품의 비용 구조는 비용이 차지하는 비중이 높다는 특징이 있습니다. 임금. 이 비율은 일반적으로 20~25%입니다.

개별 생산의 기술 및 경제 지표를 개선할 수 있는 주요 기회는 기술 및 조직 수준 측면에서 연속 생산에 더 가까워지는 것과 관련이 있습니다. 일반 기계 제작 응용 분야를 위해 제조된 부품의 범위를 좁히고 부품과 어셈블리를 통합함으로써 연속 생산 방법을 사용할 수 있습니다. 이를 통해 주제 영역의 구성으로 이동할 수 있습니다. 부품 출시 배치를 늘리기 위해 건설적인 연속성을 확장합니다. 설계 및 제조 순서가 유사한 부품을 그룹화하여 생산 준비 시간을 단축하고 장비 활용도를 향상시킵니다.

대량 생산일정 간격으로 반복적으로 제한된 범위의 부품을 배치로 생산하는 것이 특징입니다. 이를 통해 범용 장비와 함께 특수 장비를 사용할 수 있습니다. 기술 프로세스를 설계할 때 각 작업의 실행 순서와 장비가 제공됩니다.

다음 기능은 연속 생산 조직의 특징입니다. 작업장에는 일반적으로 표준 기술 프로세스 과정에 따라 장비가 배치되는 폐쇄된 영역이 포함됩니다. 결과적으로 워크스테이션 간에 상대적으로 간단한 연결이 발생하고 제조 프로세스 중 부품의 직접적인 이동을 구성하기 위한 전제 조건이 생성됩니다.

연속 생산 기업은 개별 기업에 비해 노동 강도와 제품 제조 비용이 현저히 낮은 것이 특징입니다. 대량 생산에서는 개별 생산에 비해 제품 가공이 중단되는 일이 적어 진행 중인 작업량이 줄어듭니다.

대량생산은 다르다최고의 전문화이며 제한된 범위의 부품을 대량으로 생산하는 것이 특징입니다. 대량 생산 작업장은 최첨단 장비를 갖추고 있어 부품 생산을 거의 완벽하게 자동화할 수 있습니다. 이곳에서는 자동 생산 라인이 널리 보급되었습니다. 대량 생산 환경에서는 운영간 운송 조직과 작업장 유지 관리의 중요성이 증가합니다.

절단 도구, 장치 및 장비의 상태를 지속적으로 모니터링하는 것은 생산 공정의 연속성을 보장하기 위한 조건 중 하나이며, 그렇지 않으면 현장 및 작업장에서의 작업 리듬이 필연적으로 방해를 받게 됩니다. 모든 생산 수준에서 주어진 리듬을 유지해야 할 필요성이 커집니다. 구별되는 특징대량 생산 프로세스의 조직.

대량 생산으로 장비의 가장 완벽한 사용이 보장됩니다. 일반 수준노동 생산성, 제품 제조 비용이 가장 낮습니다. 테이블에 1은 다양한 생산 유형의 비교 특성에 대한 데이터를 나타냅니다.

생산 조직의 형태.

생산 조직의 형태는 안정적인 연결 시스템으로 표현되는 적절한 수준의 통합을 통해 생산 프로세스 요소의 시간과 공간의 특정 조합입니다.

다양한 시간적, 공간적 구조 구조가 일련의 기본 형태의 생산 조직을 형성합니다.

조직의 임시 구조생산은 생산 공정 요소의 구성과 시간에 따른 상호 작용 순서에 따라 결정됩니다. 임시 구조의 유형에 따라 조직 형태는 생산에서 노동 대상의 순차, 병렬 및 병렬 순차 이전으로 구별됩니다.

노동 대상의 순차적 이전을 통한 생산 조직의 형태는 임의 크기의 배치로 모든 생산 영역에서 가공 제품의 이동을 보장하는 생산 프로세스 요소의 조합입니다. 이 양식은 생산 프로그램에서 발생하는 변경 사항과 관련하여 가장 유연합니다.

1 번 테이블.

비교 가능한 기능	생산 유형
하나의	연속물	대량의
생산 명칭 및 수량 생산의 반복성 사용된 장비 기계에 작업 할당 장비 위치 작업에서 작업으로 노동 대상 이전 생산 프로세스 조직의 형태	주문에 따라 제조되는 부품의 범위 제한 없음 보편적 없음 없음 유사한 기계 그룹 순차 기술	일괄적으로 제조되는 광범위한 부품 주기적 범용, 일부 특수 제한된 수의 세부 작업이 구조적 및 기술적으로 동질적인 부품을 처리하기 위해 그룹으로 설정됨 병렬 순차 주제, 그룹, 유연한 주제	대량으로 생산되는 제한된 범위의 부품 일정함 대부분 특수함 기계당 1~2개의 작업 부품 가공의 기술 프로세스에 따라 병렬 직선형

다양한 생산 유형의 비교 특성을 통해 장비를 최대한 활용할 수 있으므로 구입 비용을 줄일 수 있습니다. 이러한 형태의 생산 조직의 단점은 각 부품이 후속 작업을 수행하기 전에 전체 배치가 처리될 때까지 기다리기 때문에 생산 주기가 상대적으로 길다는 것입니다.

생산 조직의 형태노동 대상의 병렬 이전은 노동 대상을 작업에서 작업으로 기다리지 않고 개별적으로 실행, 처리 및 이전할 수 있는 생산 프로세스 요소의 조합을 기반으로 합니다. 이러한 생산 공정 구성으로 인해 처리되는 부품 수가 줄어들어 보관 및 통로에 필요한 공간이 줄어듭니다. 단점은 작업 기간의 차이로 인해 장비(워크스테이션)의 가동 중지 시간이 발생할 수 있다는 것입니다.

노동 대상을 병렬적으로 순차적으로 이전하는 생산 조직 형태는 순차적 형태와 병렬 형태의 중간이며 고유한 단점을 부분적으로 제거합니다. 제품은 운송 배치를 통해 작업에서 작업으로 이전됩니다. 동시에 장비와 인력의 사용 연속성이 보장되고 기술 프로세스 작업을 통해 부품 배치의 부분적 병렬 처리가 가능합니다.

공간구조생산 조직은 작업 현장에 집중된 기술 장비의 수(작업장 수)와 주변 공간에서 노동 대상의 이동 방향에 대한 위치에 따라 결정됩니다.

기술 장비(워크스테이션)의 수에 따라 단일 링크 생산 시스템과 해당 구조의 별도 작업장, 작업장, 선형 또는 셀 구조를 갖춘 다중 링크 시스템이 구분됩니다. 생산 조직의 공간 구조에 대한 가능한 옵션이 그림 1에 나와 있습니다. 5.

가게구조가 특징이다장비(워크스테이션)가 공작물의 흐름과 평행하게 위치하는 영역의 생성, 이는 기술적 동질성을 기반으로 한 전문화를 전제로 합니다. 이 경우 현장에 도착한 부품 배치는 무료 작업장 중 하나로 보내져 필요한 처리 주기를 거친 후 다른 현장(작업장)으로 전송됩니다.

쌀. 5. 생산 과정의 공간 구조에 대한 옵션

함께하는 사이트에서 선의공간 구조, 장비(워크스테이션)는 기술 프로세스를 따라 위치하며 현장에서 처리된 부품 배치는 한 작업장에서 다른 작업장으로 순차적으로 이동됩니다.

셀룰러생산 조직의 구조는 선형과 작업장의 특성을 결합합니다..

생산 과정의 공간적, 시간적 구조와 부분 프로세스의 특정 수준 통합의 결합은 기술, 주제, 직접 흐름, 지점, 통합 등 다양한 형태의 생산 조직을 결정합니다 (그림 6). 고려해 봅시다 캐릭터 특성그들 각각.

쌀. 6. 생산 조직의 형태

기술적생산 과정의 조직 형태는 노동 대상이 순차적으로 이전되는 작업장 구조가 특징입니다. 이러한 형태의 조직은 소규모 생산에서 최대 장비 활용을 보장하고 기술 프로세스의 빈번한 변화에 적응하기 때문에 기계 제작 공장에 널리 퍼져 있습니다.

이와 동시에 신청생산 프로세스를 구성하는 기술적 형태는 여러 가지 부정적인 결과를 가져옵니다. 가공 프로세스 중 많은 수의 부품과 부품의 반복적인 이동으로 인해 진행 중인 작업량이 증가하고 중간 저장 지점 수가 증가합니다. 생산 주기의 상당 부분은 복잡한 현장 간 통신으로 인한 시간 손실로 구성됩니다.

생산 조직의 주요 형태는 생산에서 노동 대상의 병렬 순차 (순차적) 이전이 가능한 세포 구조를 가지고 있습니다. 일반적으로 기술 프로세스의 시작부터 끝까지 부품 그룹을 처리하는 데 필요한 모든 장비는 대상 영역에 설치됩니다. 처리 기술 주기가 현장 내에서 폐쇄된 경우 이를 주제 폐쇄라고 합니다.

기술적 형태에 비해주제를 통해 부품 운송에 드는 전체 비용과 생산 단위당 생산 공간의 필요성을 줄일 수 있습니다. 동시에, 이러한 형태의 생산 조직은 현장에 설치된 장비의 구성을 결정할 때 특정 유형의 부품 처리를 수행해야 할 필요성을 부각시키며, 이는 항상 장비의 완전한 활용을 보장하지는 않습니다. 또한, 제품 범위를 확장하고 업데이트하려면 생산 영역을 주기적으로 재개발하고 장비군 구조를 변경해야 합니다.

직접적인 흐름조직의 형태생산은 노동대상이 단편적으로 이동하는 선형 구조를 특징으로 합니다. 이 양식은 전문화, 직접성, 연속성, 병렬성 등 다양한 조직 원칙의 구현을 보장합니다. 이를 사용하면 생산주기가 단축됩니다. 효과적인 사용노동의 전문화로 인해 인력이 줄어들고 진행 중인 작업량이 줄어듭니다.

~에 가리키다형태생산 조직에서는 작업이 한 작업장에서 완전히 수행됩니다. 제품은 주요 부품이 위치한 곳에서 제조됩니다. 예를 들어 작업자가 제품 주위를 이동하면서 제품을 조립하는 경우입니다. 포인트 생산 조직에는 여러 가지 장점이 있습니다. 제품 설계 및 처리 순서가 자주 변경되고 생산 요구에 따라 결정된 다양한 수량의 제품을 제조할 수 있는 가능성을 제공합니다. 장비 위치 변경과 관련된 비용이 줄어들고 생산 유연성이 향상됩니다.

생산 조직의 형태는 생산 과정에서 노동 대상을 순차, 병렬 또는 병렬 순차 이전하는 셀룰러 또는 선형 구조를 갖춘 단일 통합 생산 프로세스로 주요 작업과 보조 작업을 결합하는 것을 포함합니다.

통합 창조생산 현장은 생산 프로세스의 통합 및 자동화로 인해 상대적으로 높은 일회성 비용과 관련이 있습니다. 통합된 생산 조직 형태로의 전환에 따른 경제적 효과는 부품 제조의 생산 주기 단축, 기계 로딩 시간 증가, 생산 프로세스 규제 및 통제 개선을 통해 달성됩니다. 그림에서. 그림 7은 생산 조직 형태가 다른 지역의 장비 레이아웃 다이어그램을 보여줍니다.

능력에 따라위의 생산조직 형태는 신제품 생산을 위한 재조정에 따라 유연(변경 가능)과 경직(재조정 불가능)으로 나눌 수 있습니다. 엄격한 형태의 생산 조직에는 한 가지 유형의 부분 처리가 포함됩니다(예: 생산 프로세스를 구성하는 지속적인 형태).

유연한 형태를 사용하면 적은 시간과 노동력으로 생산 공정 구성 요소의 구성을 변경하지 않고도 신제품 생산으로 전환할 수 있습니다.

기계 제작 기업에서 가장 널리 퍼진 생산 조직 형태는 현재 유연한 포인트 생산, 유연한 주제 및 흐름 형태입니다.

쌀. 7. 생산 조직 형태가 다른 지역의 장비(워크스테이션) 배치:

a - 기술; b - 주제; c - 직접 흐름;

g - 포인트(조립의 경우); d - 통합

유연한 포인트 생산은 생산 과정에서 노동 대상을 더 이상 이동시키지 않고 별도의 작업장이라는 공간 구조를 포함합니다. 부품은 한 위치에서 완전히 처리됩니다. 신제품 출시에 대한 적응은 시스템의 작동 상태를 변경하여 수행됩니다.

유연한 주체 형태의 조직생산의 특징은 전환을 위한 중단 없이 특정 범위 내에서 부품을 자동으로 처리하는 능력입니다. 신제품 생산으로의 전환은 재조정을 통해 수행됩니다. 기술적 수단, 제어 시스템을 다시 프로그래밍합니다. 유연하고 선형적인 형태의 생산 조직은 툴링과 고정 장치를 교체하고 제어 시스템을 다시 프로그래밍하여 주어진 범위 내에서 새로운 부품을 처리하기 위한 신속한 재조정이 특징입니다. 이는 작업 대상을 하나씩 이동하는 기술 프로세스에 엄격하게 부합하는 장비의 열 배열을 기반으로 합니다.

현대적인 조건에서 생산 조직 형태의 개발.

공학과 기계공학 기술의 과학기술적 진보의 영향으로 생산공정의 기계화, 자동화로 인해 큰 변화가 일어나고 있습니다. 이는 블록 모듈 형식과 같은 새로운 형태의 생산 조직 개발을 위한 객관적인 전제 조건을 만듭니다.

블록 모듈식 생산 조직 형태의 생산 창출은 제한된 범위의 제품을 지속적으로 생산하는 데 필요한 전체 기술 장비 복합체를 현장에 집중하고 작업자 그룹을 통합하여 최종 제품을 생산함으로써 수행됩니다. , 현장에서 생산을 계획하고 관리하는 기능의 일부를 그들에게 이전합니다.

경제적 기반그러한 산업의 창출은 노동조직의 집단적 형태이다. 이 경우 생산 및 노동 과정을 조직하기 위한 주요 요구 사항은 다음과 같습니다. 자율 시스템생산의 기술 및 도구 유지 관리; 자원의 합리적인 필요성 계산, 간격 및 배송 날짜 표시를 기반으로 생산 프로세스의 연속성을 달성합니다. 가공 및 조립 부서의 매칭 능력을 보장합니다. 회계 확립된 표준직원 수를 결정할 때의 통제성; 완전한 호환성을 고려한 작업자 그룹 선택.

지정된 요구 사항 구현노동 조직, 생산 및 관리 문제에 대한 포괄적인 해결책이 있어야만 가능합니다. 블록 모듈 형태의 생산 조직으로의 전환은 여러 단계로 수행됩니다. 프로젝트 전 조사 단계에서는 주어진 생산 조건에서 그러한 단위를 생성하는 것이 타당성에 대한 결정이 내려집니다. 제품의 설계 및 기술 동질성에 대한 분석이 수행되고, 생산 셀 내에서 가공을 위해 부품 "군"을 조립할 가능성이 평가됩니다.

그런 다음 한 영역에서 부품 그룹을 생산하기 위해 기술 운영의 전체 복합체를 집중할 가능성이 결정됩니다. 부품의 그룹 처리 도입에 적합한 작업장 수가 설정되었습니다. 생산 및 노동 과정을 조직하기 위한 기본 요구 사항의 구성과 내용은 의도된 자동화 수준에 따라 결정됩니다.

구조 설계 단계에서는 생산 공정의 주요 구성 요소의 구성과 관계가 결정됩니다.

조직 및 경제 설계 단계에서는 기술 및 조직 솔루션이 결합되고 자율 팀에서 단체 계약 및 자치 원칙을 구현하는 방법이 설명됩니다.

생산 조직 형태 개발의 두 번째 방향은 벤치 방법을 사용하여 복잡한 장치의 조립으로 전환하고 미니 흐름 구성을 통해 컨베이어 조립을 포기하는 것입니다.

조직의 또 다른 결정연속 생산은 준비 작업을 포함하여 컨베이어 시스템을 유지하는 것입니다. 이 경우 조립자는 자신의 재량에 따라 기본 작업이나 준비 작업을 수행합니다. 지속적인 형태의 생산 조직 발전에 대한 이러한 접근 방식은 노동 생산성의 증가와 품질 향상을 보장할 뿐만 아니라 조립 작업자에게 작업에 대한 만족감을 주고 작업의 단조로움을 없애줍니다.

생산 조직 방법.

생산 조직 방법은 생산 조직의 운영, 설계 및 개선 단계에서 생산 프로세스의 주요 요소를 공간과 시간에 합리적으로 결합하기 위한 일련의 방법, 기술 및 규칙입니다.

개별 생산을 조직하는 방법단일 생산 또는 소량 생산 조건에서 사용되며 다음을 가정합니다. 작업장의 전문성 부족; 널리 사용되는 장비의 사용, 기능적 목적에 따라 그룹으로 배치; 일괄적으로 작업에서 작업으로 부품을 순차적으로 이동합니다.

작업자가 거의 지속적으로 동일한 도구 세트를 사용하고 있다는 점에서 작업 조건이 다릅니다. 소량범용 장치이므로 무디거나 낡은 도구를 정기적으로 교체하면 됩니다. 이와 대조적으로 작업 스테이션에 부품을 전달하고 새 작업을 출고하고 완성된 작업을 수락할 때 부품 조정이 교대 중에 여러 번 발생합니다. 따라서 작업장을 위한 유연한 운송 서비스 구성이 필요합니다.

에너지 부문의 생산 및 경제 활동 조직

기업의 에너지 관리 기능 및 하위 기능을 수행하는 절차를 고려할 때, 첫째, 모든 활동 영역에 침투하고, 둘째, 이러한 영역에 특정 우선 순위 요소가 있다는 점에 유의해야 합니다. 영역 교차점에 형성된 기능 관리 하위 시스템은 에너지 서비스의 전체 조직 및 경제적 작업에 대한 일종의 "목차"입니다. 그 중 일부는 더 많은 관심을 받고 다른 일부는 에너지 부문의 관리 작업량이 매우 많기 때문에 3/4 미만입니다.

실제로 기능 및 하위 기능 수(17개)에 영역 수(12개)를 곱하면 에너지 서비스의 일반 관리 작업 목록에 있는 작업 집합인 204개의 "제목"을 얻게 됩니다. 이러한 각 단지에서 작업 수는 에너지 유형, 에너지 시설(생산, 작업장, 현장, 개별 에너지 및 에너지 사용 시설) 및 기타 지표의 수에 따라 결정됩니다. 그 결과, 총 관리 업무 및 작업 수는 수천 개에 이릅니다.

이러한 다양성의 예로서 주요 활동 영역의 구조 조직을 나열하고 간략하게 고려하는 것이 좋습니다.

 에너지 소비 구조의 조직;

hold 에너지 사용 구조의 구성.

― 전력 장비의 구조 및 작동 절차의 구성.

ð 전원 공급 모드 구조 및 전원 장비 작동 구성.

 전원 공급 신뢰성 및 전력 장비 작동 시스템의 구조 구성.

 공장 내 에너지 감독 구조의 구성.

ð 전력 장비의 수리 유지 보수 구조 구성.

hold 노동 구조 및 에너지 인력의 조직.

hold 에너지 부문의 재료 및 기술 공급 구조 조직.

hold 에너지 부문의 경제 업무 구조 조직.

hold 에너지 생산 개발을 위한 구조 조직.

에너지 효율기업의 성패는 에너지 서비스 관리 조직 구조의 완성도에 크게 좌우됩니다. 조직 구조의 품질은 주로 모든 활동 영역에서 관리 기능을 최적으로 수행하는 능력에 의해 결정됩니다. 따라서 여기에 생산 및 관리 부서가 생성되며, 그 작업에는 하나의 기능(“계획”-기획 부서, “회계”-회계, “배급”-표준화 국 등)에 대한 작업이 하나 또는 여러 개 포함됩니다. 활동 영역(“수리 서비스” – 수리점, “에너지 사용” – 에너지 관리국 등) 및 기능 하위 시스템(“에너지 소비 제어 및 규제” – 에너지 관리 파견 서비스 등).

다양한 산업 분야의 기업은 중앙 집중식, 분산형 및 혼합 계획관리. 어떤 경우에는 일반적으로 특정 문제를 해결하기 위한 임시 조치로 조직된 소위 "직원" 계획이 발생합니다.

중앙 집중식 제어기업의 최고 전력 엔지니어가 이끄는 에너지 서비스에는 일반 플랜트에 서비스를 제공하고 전력 장비를 구매하는 전력 엔지니어가 포함됩니다. 직접 종속의 선형 관리 관계는 최고 전력 엔지니어, 그의 관리 장치(최고 전력 엔지니어 부서) 및 기업의 모든 전력 엔지니어 사이에 설정됩니다. 이 관리 계획은 에너지 부문이 저개발된 중소기업에 일반적입니다.

분산 관리를 통해 에너지 서비스는 에너지 부문의 일반 플랜트 부분에만 적용됩니다. 매장 에너지 직원은 매장 관리에 종속되며 매장 전력 장비의 운영 및 수리, 에너지 공급, 에너지 소비 및 매장 내 에너지 사용 문제와 관련하여 에너지 서비스와 기능적으로만 연결됩니다. 이 계획은 에너지 관리가 복잡한 대기업에서 사용됩니다.

혼합 계획은 일부 작업장 및 서비스의 전력 엔지니어가 부서 관리에 종속되고 일부에서는 기업의 에너지 서비스에 종속되는 부분적인 관리 분산을 제공합니다.

하나 또는 다른 계획의 사용,기업의 에너지 관리 중앙집중화 정도는 에너지 부문의 규모를 고려하여 현지 상황에 따라 결정됩니다. 업계에서는 에너지 관리 구조를 구성하는 데 다양한 접근 방식이 있으며, 수많은 조항에 따라 에너지 관리 범주가 개발되었습니다.

가장 일반적인 분류 시스템은 다음과 같습니다.

연간 전력 사용량 2,000만kWh당 1포인트가 부여됩니다. 총량은 연료 환산량 5만톤이다. 연간, 500개마다. 전기 기계.

총 포인트 수에 계수 0.27명/포인트를 곱하여 전력기술사 부서의 결과에 따라 에너지 서비스 카테고리 및 부서 수(반올림)를 결정합니다.

화학 기업에서 분류는 전기, 열 및 물 소비량에 따른 점수 계산과도 관련이 있습니다.

한 카테고리 더 높음(비범주적인 "0" 포함)은 화력 발전소, 보일러실, 냉동, 압축기, 공기 분리, 수소-산소 충전소 등의 시설 중 하나를 포함하는 에너지 서비스를 의미합니다. 폐열 보일러; 물 순환 시스템; 자체 물 공급원 - 물 섭취량, 지하수 우물 및 기타. 카테고리 I 또는 II로 분류된 에너지 서비스를 관리하기 위한 대략적인 구조는 그림 1에 나와 있습니다. 8.

수석 전력 엔지니어

수석 전력 엔지니어 수석 부서장

전기 난방 엔지니어

회계 부문, 부문 부문 연구소

PPR의 에너지 감독 표준화, 설비의 에너지 자원에 대한 예비 부품의 테스트, 계획 및 신뢰성

전기 가게 - 전기 가게 - 스팀 가게 - 물 통신 가게 수리 공급, 증기 및 열 공급 및 공급 상점, 열병합 하수

쌀. 8. 대략적인 다이어그램카테고리 1 및 2 산업 기업의 에너지 서비스 관리

일부 전문가들은 제안한다.에너지 부문의 범주와 그 부문의 관리 인력 수를 설정합니다. 생산요소회귀 제어에 대해. 관리인원수 ( 라웁)는 기업의 생산 근로자 수에 따라 계산됩니다 ( L pr), 에너지 부문 근로자 수 ( 르); 생산 자산 비용 ( 에프), 활성 부분 ( 파) 및 별도로 전원 장비 (Fe);소비된 에너지의 총량을 표준연료로 환산한 것( 안에); 수리 가능성 단위로 주어진 전력 장비의 총 단위 수 ( R sl).

표준 관리 인력 수는 특정 요소의 영향 정도에 따라 네 가지 공식 중 하나를 사용하여 계산됩니다.

라웁 = 0,208에프 0.9102

라웁= 0.0223 L e0 .19 F a0 .414

라웁= 0.023L 당 0.542 F 0.414

라웁 = 2 + 0,9페 + 0,55R sl+ 0.01V.

이 공식은 에너지 부서의 엔지니어 수를 결정하는 데 사용되도록 제안되었습니다.

시장 상황에서 조직 구조기업의 에너지 관리에는 두 가지 새로운 특성이 있어야 합니다.

목표 기능의 성공적인 구현을 위한 생산 및 기능 단위 구축의 가장 큰 명확성

경제 작업량의 급격한 증가로 인한 경제 단위의 확장.

대략적인 다이어그램경제적 독립 조건에서 기업의 에너지 관리 관리는 그림 1에 나와 있습니다. 9.

경제적 독립을 위한 경제적 지원을 위해 전통적이고 도입된 에너지 서비스 기능 단위의 주요 임무는 대부분의 경우 이름을 따릅니다. 그 중 다수에 대해서는 몇 가지 설명을 제공하는 것이 좋습니다.

주요 임무 에너지경제국 기업의 에너지 절약 정책, 생산 과정에서의 에너지 사용 분석, 에너지 절약을 위한 조직적, 기술적 조치의 개발이 있어야 합니다.

쌀. 9. 경제적 독립 에너지 서비스 조건에서 산업 기업의 대략적인 에너지 관리 계획

표준화 및 에너지 균형국의 업무:

경제국과 공동으로 수행한 에너지 사용 분석을 기반으로 생산 과정에서 에너지 소비를 배분하는 시스템 구축

전체 범위에 걸쳐 가장 에너지 집약적인 작업, 프로세스, 한계, 중간 제품, 원자재 단위 또는 완제품에 대한 기술 표준 개발

기후 및 계절 요인에 따른 위생 및 기술 요구에 대한 에너지 소비 표준 개발

보조 공정 및 생산의 에너지 비용, 에너지 통신 및 에너지 장비의 손실, 에너지 부문 자체 요구 사항을 배분합니다.

일반 생산 개발 - 작업장 및 공장 - 제품, 작업 및 서비스의 에너지 소비 표준.

이곳이 바로 그런 일이 일어나야 할 곳이다기업 내부 및 외부의 모든 상업적(자립) 소비자를 위한 계획된(현재) 및 장기 에너지 균형을 개발하여 에너지 공급 계획을 수립합니다.

에너지 회계, 통제 및 감독국은 에너지 자원의 생산, 분배, 소비 및 관련 보고에 대한 운영 및 통계(현재) 회계를 유지하고 개선하는 데 참여해야 합니다. 운영(디스패치 서비스와 함께) 및 에너지 공급에 대한 지속적인 통제 및 규제, 공장 내 에너지 감독.

경제 기획국(부서)은 에너지 부문의 생산 및 경제 활동(에너지 자원의 생산 및 소비 제외), 기업 부서 및 외부 소비자와의 상업 관계를 계획하도록 설계되었습니다.

금융국(부서)은 에너지 서비스의 생산과 경제활동에 자금을 조달하기 위한 금융거래, 공급자와의 금융거래를 수행해야 한다.

에너지 생산의 구조와 특징

에너지 생산은 생산, 변환, 에너지 소비의 세 단계를 포함하는 기술 프로세스입니다.

이 기술 프로세스는 강제 연속성과 자동성이라는 두 가지 주요 특징이 발생하는 물리적 법칙을 기반으로 합니다. 에너지 생산 시기와 소비 시기의 일치.

이 두 가지 주요 기능은 다음과 같습니다.

a) 이 과정에서는 에너지 생산과 소비 사이에 절대적인 비례성이 있습니다. 반제품 및 제품의 현지 축적이 없습니다.

b) 제품 거부 및 소비 철회는 제외됩니다.

c) 판매 문제가 없으며 과잉 재고가 불가능합니다.

d) 제품을 보관할 필요가 없습니다.

에너지 생산의 중요한 특징에너지기업이 산업, 건설, 교통, 통신, 농공단지, 공공 시설- 다양한 전기 에너지 수신기 전체 세트 포함. 그리고 이는 에너지 생산, 특히 전기 에너지의 소비 체제에 대한 엄격한 의존성을 미리 결정합니다.

에너지 생산의 매우 특징적인 특징은 일년 내내 그리고 낮 동안의 정권의 가변성입니다. 이러한 변동성은 한편으로는 자연 및 기후 요인(온도 변동, 자연광의 변화)에 기초하고 다른 한편으로는 다양한 기업 및 산업의 기술 프로세스 특성에 기초합니다.

에너지 생산의 이러한 특징은 소비자에게 중단 없는 전력 공급을 보장하기 위해 에너지 부문의 충분한 수준의 신뢰성을 보장하는 것과의 관련성을 결정합니다.

에너지 생산의 본질적인 특징은 또한 비상 상황이 상대적으로 빠르게 전개된다는 점, 즉 결함이 있는 요소가 그와 함께 작동하는 요소에 미치는 영향에 있습니다.

위에서 언급했듯이 에너지 생산에서는 생산 모드가 소비 모드에 엄격하게 의존합니다.

그러므로 계획과 경제 분석에너지 생산에서 부하 그래프는 시간에 따른 소비 변화를 보여주는 중요한 역할을 합니다. 시간 간격에 따라 일일(겨울, 여름) 일정과 연간 일정이 구분됩니다.

에너지 소비자의 부하는 지속적으로 변화하여 특정 시점에 최고점에 도달합니다( 아르 자형최대) 및 최소( 아르 자형최소) 값. 최대 및 최소 하중이 가장 많습니다. 중요한 점그래픽 아트. 그래프의 영역은 생산된 에너지의 양을 특정 규모로 나타냅니다.

최대치를 통과하는 수평선으로 제한되는 영역 아르 자형최대 및 평균 아르 자형부하 값의 수요일을 일일 부하 일정의 최대 부분이라고 하고, 나머지 부하 일정을 기준이라고 합니다. 이는 절대 부하 그래프 표시기입니다. 부하 그래프는 상대 지표로도 특징지어집니다.

1. 밀도(채우기)계수 g, 평균 부하의 비율로 정의 아르 자형평균 ~ 최대:

g = 아르 자형수요일 / 아르 자형 max, 여기서 max는 최대 부하(MW)입니다.

2) 최소 하중 계수 α min, 최소 대 최대 비율로 정의:

α = 아르 자형분/ 아르 자형최대, 여기서

일일 차트 지표전력 시스템의 전기 부하 gα min은 에너지 소비자의 구성 및 작동 모드에 따라 달라집니다. α min은 이론적으로 0에서 1까지 변동할 수 있습니다(전체 부하는 하루 종일 지속됩니다). 실제로 α min의 범위는 0.3(단일 교대 소비자 및 조명이 우세함)에서 0.9(지속 생산을 하는 에너지 집약적 소비자가 우세함)까지입니다.

일일 전기 부하 일정의 밀도(충진) 표시기는 일반적으로 다음 범위에 있습니다. g= 0.5 0.95.

더 낮은 값에서는 산업 소비자의 전기 용량이 우세합니다.

전원 예약.

고장이 나서 정기적으로 수리를 위해 꺼내지는 장치를 교체하고 생산 능력에 대한 수요를 충족하려면 예비 용량이 필요합니다.

발전, 변전 및 송전 설비의 경우 예비 용량은 수리, 비상, 부하(전력 시스템에 무작위로 발생하는 불규칙한 부하 변화를 보상하는 데 필요함)로 구분됩니다. 비상 예비비와 부하 예비비를 합친 것을 운용 예비비라고 합니다. 전력 예비량은 에너지 풀에 대해 공통적이고 균일합니다. 그 크기는 에너지 풀의 최대 부하(보통 겨울철)에 따라 결정됩니다.

문제의 경제적 측면은 최적의 파워 리저브 양을 정당화하는 데 있습니다. 전력 상호 연결의 예비 전력을 늘림으로써 긴급 전기 에너지 공급 부족으로 인한 소비자의 피해는 줄어들지만 예비 전력을 생성하고 유지하는 데 드는 비용은 증가합니다. 통계에 따르면 전력 시스템의 필요하고 충분한 전력 보유량은 최대 부하(비상 - 4~5%, 수리 - 8~9%, 부하 - 3~4% 포함)의 15%보다 약간 높아야 합니다.

기업의 운영 에너지 관리

대부분의 관리 기능에는 운영 회계, 운영 분석, 운영 계획, 운영 제어 및 규제 등 운영 시점과 관련된 하위 기능이 있습니다. 이것들이 합쳐져 (조직)을 형성하는데, 가장 눈에 띄는 것이 운영회계, 통제, 규제입니다. 따라서 운영 관리의 전체 프로세스를 종종 운영 회계 및 통제라고 부르며, 그 구현은 에너지 부문의 서비스입니다. 운영 관리의 주요 임무에는 에너지 및 에너지 사용 기술 장비를 서비스하는 각 작업장에서 운영 인력의 작업도 포함되어야 합니다.

동시에 그들의 임무는 다음과 같아야 한다.기술적으로뿐만 아니라 프로세스의 최적 관리에서도 에너지 지표. 기준에 따라 기술 설비 운영에 대한 최적 규제의 예를 사용하여 이러한 운영 관리 절차를 고려하는 것이 좋습니다. 합리적 사용에너지. 모든 관리 주기의 작업에 따른 운영 관리는 목표 달성을 위한 의사 결정을 준비, 작성 및 구현하는 표준 프로세스와 일치해야 합니다. 이 경우 객체와 관리 대상 사이에 정보 연결이 이루어지며 관리 프로세스 자체는 엄격하게 정의된 기능의 순차적 실행으로 구성됩니다.

운영 관리에는 다음과 같은 주요 단계가 포함됩니다.

a) 운영 회계 중에 통제 대상의 에너지 자원 소비 및 사용에 대한 데이터가 기록됩니다. 이러한 데이터는 에너지 소비에 대한 정량적, 정성적(모수적) 지표입니다.

b) 회계 데이터에서 에너지 사용의 합리성 정도를 결정하는 지표가 선택됩니다. 운영 통제 대상

c) 선택한 지표를 표준 값(예: 현재 에너지 소비율)과 비교하여 분석합니다.

d) 실제 지표가 규범적인 지표에서 벗어나면 이러한 상황을 수정하기 위한 솔루션이 선택되고, 표준 솔루션운영 계획 옵션을 준비할 때 미리 준비합니다.

e) 최적의 솔루션을 위해 의도된 옵션 필요한 경우고위 관리자와 합의한 후 이를 수행하라는 명령이 내려집니다. 이는 운영 관리 행위입니다.

f) 목표를 달성하기 위한 프로세스를 운영적으로 규제하기 위한 조치가 취해집니다. 즉, 실제 지표를 원하는 규범적인 지표와 일치시킵니다.

g) 원하는 결과가 달성되었는지 확인하기 위해 새로운 운영 회계 행위가 수행됩니다.

이로써 한 사이클이 종료됩니다.제어하고 다음 것이 시작됩니다 - 제어됨

모든 유형의 산업 활동에는 노동 대상(원자재, 자재, 반제품)을 사회에 필요한 것으로 변환하는 절차로 이해되는 생산 공정의 유능한 구성이 필요합니다.

조직은 노동 대상의 속성(모양, 크기, 품질 또는 상태)을 변경하는 것을 목표로 하는 노동(인간 활동), (생산 도구), 자연 과정(화학적, 물리적, 생물학적) 요소의 합리적인 조합을 전제로 합니다. .

생산 과정의 합리적인 조직 원칙.

기존 생산 공정은 매우 다양하지만, 적절한 조직산업 활동을 최적화할 수 있는 특정 원칙이 있습니다.

차별화의 원리. 이 원칙에 따라 생산 개요의 기초를 형성하는 특정 프로세스 또는 작업이 기업의 개별 부서에 할당되는 방식으로 생산 프로세스의 조직이 수행되어야 합니다.

조합의 원리. 이는 하나의 생산 단위(작업장, 섹션, 단위) 내에서 다른 성격의 전체 또는 일부 작업을 통합하는 것을 포함합니다.

언뜻 보면 이러한 원칙은 서로 모순됩니다. 어느 것이 선호되어야 하는지에 따라 제조되는 제품의 복잡성과 실제 타당성이 결정됩니다.

집중의 원리. 이 원칙은 균질한 제품의 제조 또는 실행이 동일한 작업의 구현에 대한 작업을 하나의 생산 영역 내에서 통합하는 것을 의미합니다. 이를 사용하면 한 유형의 장비를 보다 효율적으로 사용할 수 있어(부하 증가) 기술 프로세스의 유연성이 향상됩니다.

전문화의 원칙. 이는 각 작업 영역에 정확하게 제한된 수의 작업, 작업 및 제품을 할당하는 것을 포함합니다. 전문화 수준은 생산되는 부품의 특성과 생산량의 양적 규모에 따라 결정됩니다. 기업의 전문화 수준이 높을수록 근로자의 기술이 향상되고 노동 생산성이 높아집니다. 동시에 생산 증가를 자동화할 가능성이 있으며 장비 전환과 관련된 비용이 절감됩니다. 단점은 업무의 단조로움과 사람들의 빠른 피로입니다.

보편화의 원리는 전문화의 원리와 반대이다. 이 원칙에 기초한 생산 프로세스의 조직에는 하나의 작업 단위 내에서 다양한 제품의 생산(또는 이종 프로세스의 구현)이 포함됩니다. 다양한 부품을 생산하려면 상당히 높은 자격을 갖춘 인력과 다기능 장비의 참여가 필요합니다.

비례의 원칙. 생산 프로세스의 유능한 관리는 기업의 다양한 부서에서 생산되는 제품 수량 간의 비율을 유지하는 것과 분리될 수 없습니다. 면적은 장비 부하와 일치해야 하며 서로 비교할 수 있어야 합니다.

병렬성의 원리. 다양한 제품을 동시에 생산(가공)하므로 최종 제품 생산에 소요되는 시간을 절약할 수 있습니다.

직접 흐름 원리. 생산 공정은 한 가공 단계에서 다른 가공 단계로의 경로가 최단이 되도록 구성되어야 합니다.

리듬의 원리는 중간 부품 생산과 최종 제품 생산을 목표로 하는 모든 생산 과정이 주기적으로 반복된다는 것이다. 이 원칙을 따르면 마감 기한을 놓치거나 강제 가동 중단 시간이 발생하지 않고 원활한 생산 흐름을 보장할 수 있습니다.

연속성의 원칙은 노동 주체가 한 작업에서 다른 작업으로 정지나 지연 없이 균일하게 흐른다고 가정합니다.

유연성의 원칙은 새로운 유형의 제품 생산으로의 전환과 관련된 생산 현실의 변화에 ​​​​생산 현장의 신속한 적응을 보장합니다.

나열된 원칙은 실제적인 편의에 따라 적용됩니다. 이들의 역할을 과소평가하면 생산 비용이 증가하고 결과적으로 제조된 제품의 경쟁력이 저하됩니다.