모세관 제어. 색상 결함 감지. 침투성 비파괴 검사 방법.

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침투 탐상- 모세관(대기) 압력의 영향을 받아 제어 제품의 표면 결함 층에 특정 대비 물질이 침투하는 것을 기반으로 하는 결함 탐지 방법으로, 현상액을 사용한 후속 처리 결과 결함의 빛과 색상 대비가 나타납니다. 손상의 양적 및 질적 구성을 식별하여 손상되지 않은 부분에 대한 면적이 증가합니다(최대 천분의 일 밀리미터).

모세관 결함 탐지에는 발광(형광) 방법과 색상 방법이 있습니다.

기본적으로 기술적 요구사항이나 조건으로 인해 매우 작은 결함(최대 100분의 1밀리미터)까지 식별해야 하며, 육안으로 일반적인 육안 검사로는 식별이 불가능합니다. 돋보기나 현미경과 같은 휴대용 광학 기기를 사용하면 금속 배경에 대한 결함의 가시성이 부족하고 여러 배율에서 시야가 부족하여 표면 손상을 식별할 수 없습니다.

이러한 경우 모세관 제어 방법이 사용됩니다.

모세관 테스트 중에 표시 물질은 표면의 구멍과 테스트 개체의 재료 결함을 통해 침투하고 결과 표시 선 또는 점은 시각적으로 또는 변환기를 사용하여 기록됩니다.

모세관 방법에 의한 테스트는 GOST 18442-80 "비파괴 테스트"에 따라 수행됩니다. 모세관 방법. 일반적인 요구 사항.”

모세관 방법으로 재료의 연속성 위반과 같은 결함을 탐지하기 위한 주요 조건은 오염 및 기타 기술 물질이 없고 물체 표면에 자유롭게 접근할 수 있으며 깊이가 몇 배 더 큰 공동이 존재한다는 것입니다. 출구의 개구부 너비보다. 침투제를 도포하기 전 표면을 깨끗하게 하기 위해 세정제를 사용합니다.

침투탐상검사의 목적(침투탐상)

침투 탐상(침투 시험)은 검사 대상 제품의 표면 및 육안으로 보이지 않거나 잘 보이지 않는 결함(균열, 기공, 융착 부족, 결정간 부식, 동공, 누공 등)을 통해 검출 및 검사하기 위한 것입니다. 표면에서의 통합, 깊이 및 방향.

비파괴검사 모세관법 적용

모세관 테스트 방법은 주철, 철 및 비철 금속, 플라스틱, 합금강으로 만들어진 모든 크기와 모양의 물체를 제어하는 데 사용됩니다. 금속 코팅, 에너지 분야의 유리 및 세라믹, 로켓 공학, 항공, 야금, 조선, 화학 산업, 원자로 건설, 기계 공학, 자동차, 전기 공학, 주조, 의학, 스탬핑, 도구 제작, 의학 및 기타 산업 분야에서. 어떤 경우에는 이 방법이 부품이나 설비의 기술적 서비스 가능성을 결정하고 작동을 허용하는 유일한 방법입니다.

침투 탐상은 자기 특성, 모양, 유형 및 손상 위치가 자성 입자 방법을 사용하여 GOST 21105-87에서 요구하는 감도를 달성할 수 없는 경우 강자성 재료로 만들어진 물체에 대해서도 비파괴 검사 방법으로 사용됩니다. 또는 다음의 규정에 따라 자분탐상시험방법을 사용할 수 없다. 기술 사양시설 운영.

모세관 시스템은 중요 시설 및 운영 중 설비를 모니터링할 때 다른 방법과 함께 누출 모니터링에도 널리 사용됩니다. 모세관 결함 탐지 방법의 주요 장점은 테스트 중 작동의 단순성, 장치 사용의 용이성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 제어 재료입니다.

침투 탐상의 장점은 간단한 테스트 방법을 통해 표면과 결함을 감지하고 식별할 수 있을 뿐만 아니라 표면을 따라 위치, 모양, 범위 및 방향을 결정할 수 있다는 것입니다. 전체 정보손상의 성격 및 발생 원인(전력 스트레스 집중, 제조 중 기술 규정 미준수 등)에 대해 설명합니다.

유기 형광체는 현상액(자외선에 노출되면 밝은 방사선을 방출하는 물질)과 다양한 염료 및 안료로 사용됩니다. 표면 결함은 침투제가 결함 구멍에서 제거되고 제어 제품의 표면에서 감지될 수 있도록 하는 수단을 사용하여 감지됩니다.

모세관 제어에 사용되는 기기 및 장비:

침투 탐상 세트 Sherwin, Magnaflux, Helling(세척제, 현상제, 침투제)
. 분무기
. 뉴모하이드로건
. 자외선 광원(자외선 램프, 조명기).
. 테스트 패널(테스트 패널)
. 색상 결함 검출을 위한 대조 샘플.

모세관 결함 탐지 방법의 "감도" 매개변수

침투탐상검사의 민감도 - 불연속성을 감지하는 능력 주어진 크기특정 방법, 제어 기술 및 침투 시스템을 사용할 때 주어진 확률로. GOST 18442-80에 따르면 제어 감도 등급은 다음에 따라 결정됩니다. 최소 크기가로 크기가 0.1 - 500 마이크론인 결함을 식별했습니다.

모세관 테스트 방법으로는 개구부 크기가 500미크론을 초과하는 표면 결함의 감지가 보장되지 않습니다.

감도 등급 결함 개방 폭, µm

II 1부터 10까지

III 10에서 100까지

IV 100에서 500으로

기술적 표준화되지 않음

모세관 제어 방법의 물리적 기반 및 방법론

비파괴 검사의 모세관 방법(GOST 18442-80)은 지표 물질이 표면 결함에 침투하는 것을 기반으로 하며 테스트 제품의 표면에 자유롭게 접근할 수 있는 손상을 식별하기 위한 것입니다. 색상 결함 탐지 방법은 세라믹, 철 및 비철 금속, 합금, 유리 및 기타 합성 재료 표면의 결함을 포함하여 가로 크기가 0.1 - 500 미크론인 불연속성을 탐지하는 데 적합합니다. 이는 납땜 및 용접의 무결성을 모니터링하는 데 폭넓게 적용됩니다.

유색 또는 염색침투액을 붓이나 스프레이를 사용하여 시험체의 표면에 도포한다. 생산 수준에서 보장되는 특별한 품질 덕분에 선택의 폭이 넓어집니다. 물리적 특성물질: 밀도, 표면 장력, 점도, 모세관 압력 작용에 따른 침투제는 제어 대상 표면으로의 열린 출구가 있는 가장 작은 불연속점으로 침투합니다.

표면에서 동화되지 않은 침투액을 조심스럽게 제거한 후 비교적 짧은 시간 후에 시험체의 표면에 도포된 현상제는 결함 내부에 있는 염료를 용해시키고, 서로 침투하여 남은 침투액을 "밀어낸다". 테스트 대상 표면의 결함.

기존 결함은 매우 명확하고 대조적으로 보입니다. 선 형태의 표시 표시는 균열이나 긁힘을 나타내며 개별 색상 점은 단일 기공 또는 배출구를 나타냅니다.

모세관 방법을 사용하여 결함을 검출하는 과정은 5단계(모세관 테스트 수행)로 구분됩니다.

1. 표면 사전 청소(클리너 사용)
2. 침투제 도포
3. 과잉 침투제 제거
4. 개발자의 신청
5. 제어

모세관 제어. 색상 결함 감지. 침투성 비파괴 검사 방법.

침투 탐상

침투 제어

침투성 비파괴 검사 방법

캐필나 결함 탐지기그리고 나 -특정 침투를 기반으로 한 결함 탐지 방법 액체 물질모세관 압력의 작용으로 제품의 표면 결함으로 인해 손상되지 않은 영역에 비해 결함 영역의 빛과 색상 대비가 증가합니다.

모세관 결함 탐지에는 발광 및 색상 방법이 있습니다.

대부분의 경우 기술적 요구사항에 따라 다음과 같은 경우에 발견할 수 있을 정도로 작은 결함을 식별하는 것이 필요합니다. 육안 검사육안으로는 거의 불가능합니다. 광학의 사용 측정 장비예를 들어, 돋보기 또는 현미경은 금속 배경에 대한 결함 이미지의 대비가 부족하고 고배율에서 작은 시야로 인해 표면 결함을 식별하는 것을 허용하지 않습니다. 이러한 경우 모세관 제어 방법이 사용됩니다.

모세관 테스트 중에 지시액은 표면의 빈 공간과 테스트 개체 재료의 불연속성을 통해 침투하고 결과 지시자 흔적은 시각적으로 또는 변환기를 사용하여 기록됩니다.

모세관 방법에 의한 테스트는 GOST 18442-80 "비파괴 테스트"에 따라 수행됩니다. 모세관 방법. 일반적인 요구 사항."

모세관법은 모세관 현상을 이용한 기본법과 물리적 성질이 다른 두 가지 이상의 비파괴 검사법을 결합한 결합법으로 나누어지며, 그 중 하나가 침투 탐상법(침투 탐상)입니다.

침투탐상검사의 목적(침투탐상)

침투 탐상(침투 탐상)육안으로 보이지 않거나 약하게 보이는 표면과 테스트 대상의 결함(균열, 기공, 공동, 융합 부족, 결정간 부식, 누공 등)을 식별하여 표면을 따라 위치, 범위 및 방향을 결정하도록 설계되었습니다.

비파괴 검사의 모세관 방법은 표면의 구멍과 시험 대상 재료의 불연속성을 통한 지표 액체(침투제)의 모세관 침투와 시각적으로 또는 변환기를 사용하여 결과 지표 흔적을 등록하는 것을 기반으로 합니다.

비파괴검사 모세관법 적용

모세관 테스트 방법은 에너지 부문, 항공, 로켓 공학, 조선, 화학 분야에서 철 및 비철 금속, 합금강, 주철, 금속 코팅, 플라스틱, 유리 및 세라믹으로 만들어진 모든 크기와 모양의 물체를 제어하는 데 사용됩니다. 산업, 야금, 원자력 발전소 건설, 원자로, 자동차 산업, 전기 공학, 기계 공학, 주조, 스탬핑, 장비 제작, 의학 및 기타 산업. 일부 재료 및 제품의 경우 이 방법은 작업에 대한 부품 또는 설치의 적합성을 결정하는 유일한 방법입니다.

자기 특성, 모양, 유형 및 결함 위치로 인해 자성 입자 방법 및 자성을 사용하여 GOST 21105-87에서 요구하는 감도를 달성할 수 없는 경우 침투 탐상 탐지는 강자성 재료로 만들어진 물체의 비파괴 검사에도 사용됩니다. 입자 테스트 방법은 물체의 작동 조건으로 인해 사용할 수 없습니다.

모세관 방법에 의한 재료의 연속성 위반과 같은 결함을 식별하는 데 필요한 조건은 물체 표면에 접근할 수 있는 오염 물질 및 기타 물질이 없는 공동의 존재와 폭을 크게 초과하는 분포 깊이입니다. 그들의 오프닝.

침투 테스트는 누출 감지에도 사용되며, 다른 방법과 함께 작동 중 중요 시설 및 시설을 모니터링하는 데에도 사용됩니다.

모세관 결함 탐지 방법의 장점은 다음과 같습니다.제어 작업의 단순성, 장비의 단순성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 재료에 대한 적용 가능성.

침투 탐상의 장점도움을 받으면 표면과 결함을 통해 감지할 수 있을 뿐만 아니라 표면을 따라 위치, 범위, 모양 및 방향을 통해 얻을 수도 있습니다. 귀중한 정보결함의 성격과 발생 원인(응력 집중, 기술 미준수 등)에 대해 설명합니다.

유기 형광체는 지시액(자외선에 노출되면 자체적으로 밝은 빛을 내는 물질)과 다양한 염료로 사용됩니다. 표면 결함은 결함 구멍에서 지표 물질을 추출하고 제어 대상 제품 표면의 존재를 감지할 수 있는 수단을 사용하여 감지됩니다.

모세관(균열), 시험체의 표면을 한쪽만 향하게 하는 것을 표면 불연속부라고 하고, 시험체의 반대쪽 벽을 연결하는 것을 통과라고 합니다. 표면 및 관통 결함이 결함인 경우 대신 "표면 결함" 및 "결함 관통"이라는 용어를 사용할 수 있습니다. 불연속 위치에서 침투액에 의해 형성되고 시험 물체 표면 출구의 단면 형상과 유사한 이미지를 표시 패턴 또는 표시라고 합니다.

단일 균열 등의 불연속성에 대해서는 "표시"라는 용어 대신 "표시 표시"라는 용어를 사용할 수 있습니다. 불연속 깊이는 시험 대상물의 표면에서 안쪽 방향의 불연속 크기입니다. 불연속 길이는 물체 표면에 있는 불연속의 세로 크기입니다. 불연속 개구부는 테스트 대상 표면으로 나가는 불연속 부분의 가로 크기입니다.

모세관법을 사용하여 물체의 표면에 도달하는 결함을 확실하게 검출하기 위해 필요한 조건은 이물질에 의한 오염이 상대적으로 없고 개구부 폭(최소 10/1)을 크게 초과하는 분포 깊이입니다. ). 침투제를 도포하기 전 표면을 깨끗하게 하기 위해 세정제를 사용합니다.

모세관 결함 탐지 방법은 다음과 같이 구분됩니다.모세관 현상을 이용한 기본 검사와 물리적 본질이 다른 두 가지 이상의 비파괴 검사 방법을 결합한 복합 검사로 나뉘는데, 그 중 하나가 모세관 검사입니다.

모세관 제어용 장치 및 장비:

침투탐상검사키트(클리너,현상액,침투탐상액)
분무기
뉴모하이드로건
자외선 광원(자외선 램프, 조명기)
테스트 패널(테스트 패널)

색상 결함 검출을 위한 대조 샘플

모세관 결함 탐지 방법의 감도

침투 감도– 특정 방법, 제어 기술 및 침투 시스템을 사용할 때 주어진 확률로 주어진 크기의 불연속성을 탐지하는 능력. 에 따르면 GOST 18442-80제어 감도 등급은 가로 크기가 0.1 - 500 마이크론인 감지된 결함의 최소 크기에 따라 결정됩니다.

모세관 검사 방법으로는 개구부 폭이 0.5mm를 초과하는 결함 검출이 보장되지 않습니다.

클래스 1 감도를 갖춘 침투 탐상은 터빈 엔진 블레이드, 밸브 및 시트의 밀봉 표면, 플랜지의 금속 밀봉 개스킷 등을 제어하는 데 사용됩니다(최대 10분의 1 마이크론 크기의 균열 및 기공 감지 가능). 클래스 2는 원자로 하우징 및 부식 방지 표면 처리, 모재 및 파이프라인의 용접 연결부, 베어링 부품(최대 수 미크론 크기의 균열 및 기공 감지 가능)을 테스트합니다.

결함 탐지 재료의 감도, 중간 세척 품질 및 전체 모세관 프로세스의 제어는 대조 샘플(컬러 CD 결함 탐지 표준)에서 결정됩니다. 정규화된 인공 균열(결함)이 적용된 특정 거칠기의 금속에 적용됩니다.

제어 감도 등급은 감지된 결함의 최소 크기에 따라 결정됩니다. 포괄적인 감도 필요한 경우자연적 또는 시뮬레이션된 결함이 있는 자연 물체 또는 인공 샘플에 대해 결정되며, 그 크기는 금속 조직학 또는 기타 분석 방법에 의해 결정됩니다.

GOST 18442-80에 따르면 제어 감도 등급은 감지된 결함의 크기에 따라 결정됩니다. 테스트 대상 표면 결함의 가로 크기는 결함 크기 매개변수(소위 결함 개구부 폭)로 사용됩니다. 결함의 깊이와 길이도 결함 검출 가능성에 큰 영향을 미치므로(특히 깊이는 개구부보다 훨씬 커야 함) 이러한 매개변수는 안정적인 것으로 간주됩니다. 감도의 하한 임계값, 즉 식별된 결함의 최소 공개량은 침투액의 양이 매우 적다는 사실로 인해 제한됩니다. 작은 결함의 공동 내에 유지되는 현상제 층의 주어진 두께에서 콘트라스트 표시를 얻기에는 불충분한 것으로 밝혀졌습니다. 도 있습니다 상한 임계값감도는 과도한 침투액이 표면에서 제거될 때 넓지만 얕은 결함에서 침투액이 씻겨 나가는 사실에 의해 결정됩니다.

결함의 크기에 따라 5가지 민감도 등급이 설정되었습니다(하한 임계값 기준).

민감도 등급	결함 개방 폭, µm
	1 미만
	1부터 10까지
	10에서 100까지
	100에서 500까지
기술적	표준화되지 않음

모세관 제어 방법의 물리적 기반 및 방법론

비파괴 검사의 모세관 방법(GOST 18442-80)결함에 대한 지시액의 모세관 침투를 기반으로 하며 테스트 대상 표면에 도달하는 결함을 식별하기 위한 것입니다. 이 방법은 철 및 비철 금속, 합금, 세라믹, 유리 등의 표면에서 관통 불연속을 포함하여 가로 크기가 0.1 - 500 마이크론인 불연속성을 식별하는 데 적합합니다. 용접의 무결성을 제어하는 데 널리 사용됩니다.

착색 또는 염색되는 침투제를 시험 대상의 표면에 도포합니다. 표면 장력, 점도, 밀도 등 침투제의 특정 물리적 특성을 선택하여 보장되는 특별한 품질 덕분에 침투제는 모세관력의 작용에 따라 테스트 대상 표면에 도달하는 가장 작은 결함까지 침투합니다.

현상액은 표면에서 침투제를 조심스럽게 제거한 후 잠시 시험 대상의 표면에 적용되어 결함 내부에 있는 염료를 용해시키고 확산으로 인해 결함에 남아 있는 침투제를 시험 표면으로 "당깁니다". 물체.

기존 결함은 충분한 대비로 표시됩니다. 선 형태의 표시 표시는 균열이나 긁힘을 나타내고 개별 점은 기공을 나타냅니다.

모세관 방법을 사용하여 결함을 검출하는 과정은 5단계(모세관 테스트 수행)로 구분됩니다.

1. 표면 사전 청소(클리너 사용)

2. 침투제 도포

3. 과잉 침투제 제거

4. 개발자의 신청

5. 제어

예비 표면 청소.염료가 표면의 결함에 침투할 수 있도록 하려면 먼저 물이나 유기 세척제로 세척해야 합니다. 모든 오염물질(오일, 녹 등)과 코팅(도장, 금속화)은 통제 구역에서 제거되어야 합니다. 그런 다음 결함 내부에 물이나 세척제가 남지 않도록 표면을 건조시킵니다.

침투제 도포.일반적으로 붉은색을 띠는 침투제는 좋은 함침과 침투제의 완전한 피복을 위해 스프레이, 브러싱 또는 욕조에 OK를 담가서 표면에 적용됩니다. 일반적으로 5-50 0C의 온도에서 5-30분 동안.

과잉 침투제 제거. 과도한 침투제는 천으로 닦고 물로 헹구어 제거합니다. 또는 사전 청소 단계와 동일한 클리너를 사용하십시오. 이 경우 침투제는 표면에서 제거되어야 하지만 결함 구멍에서는 제거되지 않습니다. 그런 다음 보푸라기가 없는 천이나 공기 흐름으로 표면을 건조시킵니다. 세정제 사용시 침투제가 용출되어 부정확하게 표시될 위험이 있습니다.

개발자의 응용 프로그램입니다.건조 후 즉시 현상액을 OK에 도포합니다. 일반적으로 하얀색, 얇은 짝수 레이어.

제어. QA 점검은 개발 프로세스 종료 직후부터 시작되어 다양한 기준에 따라 30분 이내에 종료됩니다. 색상의 강도는 결함의 깊이를 나타내며, 색상이 옅을수록 결함의 깊이가 얕아집니다. 깊은 균열에는 강렬한 착색이 있습니다. 테스트 후 현상액은 물이나 세척제로 제거됩니다.
착색침투액을 시험체(OC)의 표면에 도포합니다. 표면 장력, 점도, 밀도 등 침투제의 특정 물리적 특성을 선택하여 보장되는 특별한 품질 덕분에 침투제는 모세관력의 작용에 따라 테스트 대상 표면에 도달하는 가장 작은 결함까지 침투합니다. 현상액은 표면에서 침투제를 조심스럽게 제거한 후 잠시 시험 대상의 표면에 적용되어 결함 내부에 있는 염료를 용해시키고 확산으로 인해 결함에 남아 있는 침투제를 시험 표면으로 "당깁니다". 물체. 기존 결함은 충분한 대비로 표시됩니다. 선 형태의 표시 표시는 균열이나 긁힘을 나타내고 개별 점은 기공을 나타냅니다.

에어로졸 캔과 같은 분무기가 가장 편리합니다. 현상제는 담가서 도포할 수도 있습니다. 건식 현상액은 소용돌이 챔버에서 또는 정전기적으로 적용됩니다. 현상제 도포 후 큰 불량은 5분 정도, 큰 불량은 최대 1시간 정도 기다려야 합니다. 사소한 결함. 결함은 흰색 배경에 빨간색 표시로 나타납니다.

현상액과 침투제를 도포하여 벽이 얇은 제품의 균열을 통해 감지할 수 있습니다. 다른 측면제품. 통과한 염료는 현상액 층에서 선명하게 보입니다.

침투제 (영어 침투제 - 침투하다)시험 물체의 불연속성을 관통하여 이러한 불연속성을 나타내는 능력을 가진 모세관 탐상 재료라고 합니다. 침투제는 염료(색상법)나 발광 첨가제(발광법) 또는 두 가지의 조합을 포함합니다. 첨가제를 사용하면 이러한 물질이 함침된 균열 위의 현상제 층 영역을 결함 없이 물체(배경)의 주요(대부분 흰색) 연속 재료와 구별할 수 있습니다.

개발자 (개발자)명확한 표시 패턴을 형성하고 대비되는 배경을 만들기 위해 모세관 불연속부에서 침투액을 추출하도록 설계된 탐상 소재입니다. 따라서 모세관 테스트에서 개발자의 역할은 한편으로는 모세관력으로 인한 결함에서 침투제를 추출하는 것이지만, 다른 한편으로는 개발자는 제어 대상의 표면에 대비되는 배경을 만들어야 합니다. 색상 또는 발광 표시기로 결함 흔적을 확실하게 식별합니다. ~에 올바른 기술증상에 따라 흔적의 폭은 결함의 폭보다 10 ~ 20배 이상 클 수 있으며 밝기 대비는 30 ~ 50% 증가합니다. 이러한 확대 효과를 통해 숙련된 기술자는 육안으로도 매우 작은 균열을 감지할 수 있습니다.

모세관 제어를 위한 작업 순서:

사전 청소	기계적으로 브러시	제트방식	뜨거운 증기 탈지	용제세척
사전 건조
침투제 도포	욕조에 담그다	브러시로 도포	에어로졸/스프레이 도포	정전기 적용
중간 청소	물에 적신 보푸라기 없는 천이나 스폰지	물에 젖은 브러시	물로 헹구세요	특수 용제에 담근 보푸라기가 없는 천이나 스폰지
건조	공기 건조	보푸라기가 없는 천으로 닦아주세요	깨끗하고 건조한 공기로 불어보세요	따뜻한 바람으로 말려주세요
개발자 신청	침지(수성 현상제)	에어로졸/스프레이 도포(알코올 기반 현상제)	정전기 적용(알코올 기반 현상제)	건식현상제 도포(다공성 표면의 경우)
표면 검사 및 문서화	일광 또는 인공 조명에서 제어 500럭스 (KO 571-1/ KO3059) 형광 침투제를 사용하는 경우: 조명:< 20 럭스 UV 강도: 1000μ여/ cm 2	투명 필름에 대한 문서	광광 문서화	사진이나 영상을 통한 문서화

비파괴검사의 주요 모세관법은 침투하는 물질의 종류에 따라 다음과 같이 구분됩니다.

· 침투 솔루션 방식 - 액체 방식액체 지시약을 침투 물질로 사용하는 것에 기초한 모세관 비파괴 검사.

· 여과 가능한 현탁액 방법은 지표 현탁액을 액체 침투 물질로 사용하여 분산상의 여과된 입자로부터 지표 패턴을 형성하는 모세관 비파괴 검사의 액체 방법입니다.

지표 패턴을 식별하는 방법에 따라 모세관 방법은 다음과 같이 나뉩니다.

· 발광 방식 , 테스트 대상 표면의 배경에 대해 장파장 자외선 복사에서 발광하는 가시 표시기 패턴의 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 대비(색상) 방법, 테스트 대상 표면의 배경에 대한 가시 광선의 색상 표시 패턴 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 형광색법, 가시광선 또는 장파장 자외선에서 테스트 대상 표면의 배경에 대한 색상 또는 발광 표시기 패턴의 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 휘도법, 테스트 대상 표면의 배경에 대한 무색 패턴의 가시 광선 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

모세관 결함 탐지의 물리적 기반. 발광 결함 감지(LD). 색상 결함 감지(CD).

결함 이미지와 배경 간의 명암비를 변경하는 방법에는 두 가지가 있습니다. 첫 번째 방법은 제어 대상 제품의 표면을 연마한 후 산으로 에칭하는 것입니다. 이 처리를 사용하면 결함이 부식 생성물로 막히고 검게 변하며 연마된 재료의 밝은 배경에서 눈에 띄게 됩니다. 이 방법에는 여러 가지 제한 사항이 있습니다. 특히, 생산 조건제품 표면, 특히 용접 부분을 연마하는 것은 전혀 수익성이 없습니다. 또한 정밀 연마 부품이나 비금속 재료를 테스트하는 경우에는 이 방법을 적용할 수 없습니다. 에칭 방법은 종종 금속 제품의 일부 지역 의심스러운 영역을 제어하는 데 사용됩니다.

두 번째 방법은 표면에서 특수 광 및 색상 대비 표시 액체(침투제)를 채워 결함의 광 출력을 변경하는 것입니다. 침투액에 발광물질, 즉 조사하면 밝은 빛을 내는 물질이 포함된 경우 자외선, 이러한 액체를 발광이라고 하며 그에 따른 제어 방법을 발광(발광 결함 탐지 - LD)이라고 합니다. 침투액의 기본이 일광에서 보이는 염료인 경우 검사 방법을 색상(색상 결함 탐지 - CD)이라고 합니다. 색상 결함 탐지에는 밝은 빨간색 염료가 사용됩니다.

침투탐상의 본질은 다음과 같다.제품 표면은 먼지, 먼지, 그리스, 플럭스 잔류물, 페인트 코팅기타. 세척 후 준비된 제품의 표면에 침투제 층을 바르고 액체가 결함의 열린 구멍으로 침투할 수 있도록 잠시 방치합니다. 그런 다음 표면에서 액체가 제거되고 그 중 일부는 결함 구멍에 남아 있습니다.

형광탐지의 경우암실에서 제품을 자외선(자외선 조사기)으로 조사하여 검사합니다. 결함은 밝게 빛나는 줄무늬, 점 등의 형태로 명확하게 보입니다.

색상 결함 검출을 사용하면 눈의 해상도가 너무 낮기 때문에 이 단계에서는 결함을 식별할 수 없습니다. 결함 검출 가능성을 높이기 위해 침투제를 제거한 후 특수 현상 물질을 빠르게 건조되는 현탁액(예: 카올린, 콜로디온) 형태로 제품 표면에 도포합니다. 바니시 코팅. 현상 물질(보통 흰색)은 결함 구멍에서 침투제를 끌어내며 현상액에 표시 표시가 형성됩니다. 표시기 표시는 계획의 결함 구성을 완전히 반복하지만 크기가 더 큽니다. 이러한 표시 흔적은 광학적 수단을 사용하지 않고도 눈으로 쉽게 볼 수 있습니다. 결함이 깊을수록 표시 트레이스의 크기가 더 커집니다. 결함을 채우는 침투액의 양이 많을수록 현상층 도포 후 시간이 오래 경과됩니다.

모세관 결함 탐지 방법의 물리적 기초는 모세관 활동 현상입니다. 액체를 가장 작은 부분까지 빨아들이는 능력 관통 구멍채널은 한쪽 끝에서 열립니다.

모세관 활동은 액체에 의한 고체의 습윤 능력에 따라 달라집니다. 어떤 신체에서든 각 분자는 다른 분자의 분자 응집력을 받습니다. 액체보다 고체에서 더 큽니다. 따라서 액체는 고체와 달리 형태의 탄성이 없으나 부피탄력성이 크다. 신체 표면에 위치한 분자는 신체의 같은 이름의 분자(체적 안으로 끌어들이는 경향이 있음) 및 신체를 둘러싼 환경의 분자와 상호 작용하며 가장 큰 위치 에너지를 갖습니다. 이러한 이유로 표면장력이라고 불리는 보상되지 않은 힘이 경계에 수직으로 몸체 내부 방향으로 발생합니다. 표면 장력은 습윤 윤곽의 길이에 비례하며 자연스럽게 감소하는 경향이 있습니다. 금속 위의 액체는 분자간 힘의 비율에 따라 금속 위로 퍼지거나 한 방울로 모입니다. 액체와 고체 분자의 상호 작용(끌어당김)의 힘이 표면 장력의 힘보다 클 경우 액체는 고체를 적십니다. 이 경우 액체는 고체 위로 퍼집니다. 표면 장력이 고체 분자와의 상호 작용 힘보다 크면 액체가 한 방울로 모이게 됩니다.

액체가 모세관 채널로 들어가면 표면이 구부러져 소위 반월판이 형성됩니다. 표면 장력은 반월판의 자유 경계 크기를 감소시키는 경향이 있으며 모세관에서 작용하기 시작합니다. 여분의 힘, 습윤 유체의 흡수로 이어집니다. 액체가 모세관으로 침투하는 깊이는 액체의 표면 장력 계수에 정비례하고 모세관의 반경에 반비례합니다. 즉, 모세관(결함)의 반경이 작을수록 물질의 습윤성이 좋아질수록 액체가 모세관으로 더 빠르게 침투하고 더 깊은 깊이까지 침투합니다.

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모세관 제어. 모세관 방법. 제동할 수 없는 제어. 침투 결함 탐지.

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완료됨: 로파티나 옥사나

침투탐상 -모세관 압력의 작용으로 특정 액체 물질이 제품의 표면 결함에 침투하여 손상되지 않은 영역에 비해 결함 영역의 빛과 색상 대비가 증가하는 결함 탐지 방법입니다.

지시액(침투제)는 열린 표면 결함을 채우고 이후에 표시 패턴을 형성하도록 설계된 유색 액체입니다. 액체는 결함 공동에 위치한 물의 표면 장력을 감소시키고 이러한 공동으로의 침투제 침투를 향상시키는 계면활성제(계면활성제)를 첨가한 유기 용매, 등유, 오일의 혼합물에 염료를 용해시킨 용액 또는 현탁액입니다. 침투제는 염료(색상법)나 발광 첨가제(발광법) 또는 두 가지의 조합을 포함합니다.

청소기– 표면을 사전에 청소하고 과도한 침투제를 제거하는 역할을 합니다.

개발자명확한 표시 패턴을 형성하고 대비되는 배경을 만들기 위해 모세관 불연속부에서 침투액을 추출하도록 설계된 탐상 소재입니다. 침투제에 사용되는 현상액에는 다섯 가지 주요 유형이 있습니다.

건조 분말 - 수성 현탁액 - 용매 현탁액 - 물 용액 - 플라스틱 필름.

모세관 제어용 장치 및 장비:

색탐지용 소재, 발광소재

침투 탐상 키트(세정제, 현상제, 침투제)

분무기, 공압-유압 건

자외선 광원(자외선 램프, 조명기).

테스트 패널(테스트 패널)

색상 결함 검출을 위한 대조 샘플.

침투 테스트 프로세스는 5단계로 구성됩니다.

1 – 사전 청소표면.염료가 표면의 결함에 침투할 수 있도록 하려면 먼저 물이나 유기 세척제로 세척해야 합니다. 모든 오염물질(오일, 녹 등)과 코팅(도장, 금속화)은 통제 구역에서 제거되어야 합니다. 그런 다음 결함 내부에 물이나 세척제가 남지 않도록 표면을 건조시킵니다.

2 – 침투제 도포.일반적으로 빨간색인 침투제를 스프레이, 브러싱 또는 욕조에 담그어 표면에 도포하여 침투제가 잘 침투하고 완전히 덮이도록 합니다. 일반적으로 5~50°C의 온도에서 5~30분간 작동합니다.

3 - 과잉 침투제 제거.여분의 침투제는 천으로 닦거나 물로 헹구거나 전세척 단계와 동일한 세척제를 사용하여 제거합니다. 이 경우 침투제는 제어 표면에서만 제거되어야 하며 결함 구멍에서는 제거되지 않습니다. 그런 다음 보푸라기가 없는 천이나 공기 흐름으로 표면을 건조시킵니다.

4 – 개발자의 신청.건조 후 현상액(보통 흰색)을 즉시 얇고 고른 층으로 대조 표면에 도포합니다.

5 - 통제.기존 결함 식별은 개발 프로세스가 끝난 직후부터 시작됩니다. 제어하는 동안 표시기 추적이 식별되고 기록됩니다. 색상의 강도는 결함의 깊이와 너비를 나타내며, 색상이 연할수록 결함이 더 작아집니다. 깊은 균열에는 강렬한 착색이 있습니다. 테스트 후 현상액은 물이나 세척제로 제거됩니다.

단점에모세관 테스트에는 기계화가 없을 때의 높은 노동 강도, 제어 프로세스의 긴 지속 시간(0.5~1.5시간), 제어 프로세스의 기계화 및 자동화의 복잡성이 포함되어야 합니다. 영하의 온도에서 결과의 신뢰성 감소; 통제의 주관성 - 운영자의 전문성에 대한 결과의 신뢰성 의존성; 결함 탐지 재료의 제한된 유효 기간, 보관 조건에 대한 특성의 의존성.

모세관 제어의 장점은 다음과 같습니다.제어 작업의 단순성, 장비의 단순성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 재료에 대한 적용 가능성. 모세관 결함 탐지의 주요 장점은 표면과 결함을 통해 탐지할 수 있을 뿐만 아니라 표면을 따른 위치, 범위, 모양 및 방향을 통해 결함의 특성에 대한 귀중한 정보를 얻을 수 있다는 것입니다. 그리고 그 발생 이유 (응력 집중, 비준수 기술 등)까지.

색상 결함 탐지를 위한 결함 탐지 재료는 제어 대상의 요구 사항, 상태 및 제어 조건에 따라 선택됩니다. 테스트 대상 표면 결함의 가로 크기는 결함 크기 매개변수(소위 결함 개구부 폭)로 사용됩니다. 감지된 결함 공개의 최소값은 낮은 감도 임계값이라고 하며 작은 결함의 공동에 보유된 매우 적은 양의 침투제가 현상 물질의 주어진 두께에 대한 대비 표시를 얻기에는 불충분하다는 사실에 의해 제한됩니다. 층. 또한 과도한 침투액이 표면에서 제거될 때 침투액이 넓지만 얕은 결함에서 씻겨 나가는 사실에 의해 결정되는 상위 감도 임계값도 있습니다. 위에 표시된 주요 특성에 해당하는 표시 흔적의 감지는 크기, 특성 및 위치 측면에서 결함의 허용 가능성을 분석하는 기초로 사용됩니다. GOST 18442-80은 결함 크기에 따라 5가지 민감도 등급(하한 임계값)을 설정합니다.

민감도 등급	결함 개방 폭, µm


	10에서 100까지
	100에서 500까지
기술적	표준화되지 않음

클래스 1 감도는 터보제트 엔진의 블레이드, 밸브 및 시트의 밀봉 표면, 플랜지의 금속 밀봉 개스킷 등을 제어합니다(최대 1/10 마이크론 크기의 균열 및 기공 감지 가능). 클래스 2는 원자로 하우징 및 부식 방지 표면 처리, 모재 및 파이프라인의 용접 연결부, 베어링 부품(최대 수 미크론 크기의 균열 및 기공 감지 가능)을 테스트합니다. 클래스 3은 최대 100미크론의 개구부로 결함을 감지할 수 있는 능력으로 다양한 물체의 패스너를 테스트하고, 클래스 4는 벽이 두꺼운 주조물을 테스트합니다.

지표 패턴을 식별하는 방법에 따라 모세관 방법은 다음과 같이 나뉩니다.

· 발광 방식, 테스트 대상 표면의 배경에 대해 장파장 자외선 복사에서 발광하는 가시 표시기 패턴의 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 대비(색상) 방법, 테스트 대상 표면의 배경에 대한 가시 광선의 색상 표시 패턴 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 휘도법, 물체 표면의 배경에 대한 무채색 패턴의 가시 광선 대비를 등록하는 것을 기반으로 합니다.

연주: 발류크 알렉산더

침투 제어

침투성 비파괴 검사 방법

캐필나결함 탐지기그리고나 -모세관 압력의 작용으로 특정 액체 물질이 제품의 표면 결함에 침투하여 손상되지 않은 영역에 비해 결함 영역의 빛과 색상 대비가 증가하는 결함 탐지 방법입니다.

모세관 결함 탐지에는 발광 및 색상 방법이 있습니다.

대부분의 경우 기술적 요구사항에 따라 다음과 같은 경우에 발견할 수 있을 정도로 작은 결함을 식별하는 것이 필요합니다. 육안 검사육안으로는 거의 불가능합니다. 돋보기나 현미경과 같은 광학 측정 장비를 사용하면 금속 배경과 결함 이미지의 대비가 부족하고 고배율에서 시야가 작아 표면 결함을 식별할 수 없습니다. 이러한 경우 모세관 제어 방법이 사용됩니다.

모세관 방법에 의한 테스트는 GOST 18442-80 "비파괴 테스트"에 따라 수행됩니다. 모세관 방법. 일반적인 요구 사항."

침투탐상검사의 목적(침투탐상)

비파괴검사 모세관법 적용

침투 테스트는 누출 감지에도 사용되며, 다른 방법과 함께 작동 중 중요 시설 및 시설을 모니터링하는 데에도 사용됩니다.

모세관 결함 탐지 방법의 장점은 다음과 같습니다.제어 작업의 단순성, 장비의 단순성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 재료에 대한 적용 가능성.

침투 탐상의 장점이 도구를 사용하면 표면과 결함을 통해 감지할 수 있을 뿐만 아니라 표면을 따른 위치, 범위, 모양 및 방향을 통해 결함의 성격과 심지어 결함이 발생하는 일부 이유에 대한 귀중한 정보를 얻을 수도 있습니다. 발생 (스트레스 집중, 기술 미준수 등)).

비파괴 검사

접합부, 증착물 및 모재 검사의 색상 방법

OJSC "VNIIPTkhimnefteapparatura" 총책임자	V.A. 파노프
표준화부장	V.N. 자루츠키
29부장	S.Ya. 루친
제56연구소장	L.V. 오브차렌코
개발 관리자, 선임 연구원	V.P. 노비코프
리드 엔지니어	L.P. 고르바텐코
기술 엔지니어 II 카테고리.	N. K. 얇은 판
표준화 엔지니어 Cat.I	뒤에. 루키나
공동집행인 OJSC "NIIKHIMMASH" 부서장	N.V. 힘첸코
동의함 부국장 과학 및 생산 활동을 위해 OJSC "니히마쉬"	V.V. 라코프

머리말

1. JSC 볼고그라드 화학 및 석유 장비 기술 연구 및 설계 연구소(JSC VNIIPT 화학 및 석유 장비)에서 개발

2. 1999년 12월 승인 시트를 통해 기술위원회 No. 260 "화학 및 석유 및 가스 처리 장비"에 의해 승인되어 발효됩니다.

3. 2001년 4월 5일자 러시아 국가 광업 및 기술 감독 No. 12-42/344의 서신으로 동의함.

4. OST 26-5-88 대신

1 사용 영역. 2

3 일반 조항. 2

4 컬러 방식을 이용한 검사 영역에 대한 요구 사항.. 3

4.1 일반 요구사항. 삼

4.2 색상 관리 작업장 요구 사항 .. 3

5 결함탐지재료..4

6 색상 조절 준비.. 5

7 통제 방법론. 6

7.1 지시침투액의 적용. 6

7.2 지시침투액 제거. 6

7.3 현상제 도포 및 건조. 6

7.4 제어된 표면 검사. 6

8 표면 품질 평가 및 제어 결과 기록. 6

9 안전 요구 사항. 7

부록 A. 제어된 표면의 거칠기 표준. 8

부록 B. 색상 검사에 대한 유지 관리 기준.. 9

부록 B. 제어되는 표면의 조명 값. 9

부록 D. 결함 탐지 재료의 품질 확인을 위한 제어 샘플. 9

부록 E. 색상 제어에 사용되는 시약 및 재료 목록.. 11

부록 E. 결함 탐지 재료 사용을 위한 준비 및 규칙. 12

부록 G. 결함 탐지 재료의 보관 및 품질 관리. 14

부록 I. 결함 탐지 재료의 소비율. 14

부록 K. 제어된 표면의 탈지 품질을 평가하는 방법. 15

부록 L. 색상 제어 로그 양식.. 15

부록 M. 색채법을 이용한 대조 결과에 따른 결론 형태.. 15

부록 H. 색상 제어 약식 기록의 예.. 16

부록 P. 대조 샘플에 대한 인증서. 16

OST 26-5-99

업계 표준

도입일 2000-04-01

1 사용 영역

이 표준은 모든 등급의 강철, 티타늄, 구리, 알루미늄 및 그 합금의 용접 조인트, 용착 금속 및 모재의 색상 검사 방법에 적용됩니다.

이 표준은 화학, 석유 및 가스 엔지니어링 산업에서 유효하며 러시아 국가 기술 감독 기관이 관리하는 모든 대상에 사용할 수 있습니다.

이 표준은 색상법을 사용하여 검사를 준비하고 수행하는 방법론, 검사 대상(용기, 장치, 파이프라인, 금속 구조물, 해당 요소 등), 인력 및 작업장, 결함 탐지 자료, 결과 평가 및 기록, 안전 요구 사항.

2 규제 참조

GOST 12.0.004-90 SSBT 근로자를 위한 산업 안전 교육 조직

GOST 12.1.004-91 SSBT. 화재 안전. 일반적인 요구 사항

GOST 12.1.005-88 SSBT. 작업 공간의 공기에 대한 일반적인 위생 및 위생 요구 사항

PPB 01-93 러시아 연방의 화재 안전 규칙

러시아 Gosgortekhnadzor가 승인한 비파괴 검사 전문가 인증 규칙

RD 09-250-98 러시아 Gosgortekhnadzor가 승인한 화학, 석유화학 및 정유 위험 생산 시설에서 수리 작업을 안전하게 수행하기 위한 절차에 대한 규정

RD 26-11-01-85 방사선 및 초음파 테스트를 위해 접근할 수 없는 용접 조인트 테스트 지침

SN 245-71 위생 기준산업 기업의 디자인

1985년 2월 20일 소련 국가 광업 및 기술 감독 당국이 승인한 가스 위험 작업 수행을 위한 표준 지침입니다.

3 일반 조항

3.1 색채비파괴검사법(색상결함검출)은 모세관법을 말하며 표면에 나타나는 불연속성 등의 결함을 식별하는 것을 목적으로 한다.

3.2 색상 방법의 사용, 검사 범위 및 결함 등급은 제품 설계 문서 개발자가 설정하고 도면의 기술 요구 사항에 반영됩니다.

3.3 GOST 18442에 따른 색상 테스트에 필요한 감도 등급은 이 표준의 요구 사항을 충족하면서 적절한 결함 탐지 재료를 사용하여 보장됩니다.

3.4 비철금속 및 합금으로 만들어진 물체에 대한 검사는 기계 가공 전에 수행되어야 합니다.

3.5 페인트, 바니시 및 기타 코팅을 적용하기 전이나 제어된 표면에서 완전히 제거한 후에 색상 방법에 의한 검사를 수행해야 합니다.

3.6 초음파와 컬러 두 가지 방법으로 검사하는 경우에는 초음파 방식에 앞서 컬러법에 의한 검사를 실시해야 한다.

3.7 컬러법으로 검사할 표면은 금속 비말, 그을음, 스케일, 슬래그, 녹, 각종 유기물질(기름 등) 및 기타 오염물질을 제거해야 한다.

금속 튀김, 그을음, 스케일, 슬래그, 녹 등이 있는 경우. 표면이 오염된 경우 기계적으로 청소해야 합니다.

탄소강, 저합금강 및 유사한 기계적 특성으로 만들어진 표면은 기계적으로 청소해야 합니다. 분쇄기세라믹 본드에 전기 강옥 연삭 휠을 사용합니다.

GOST 18442에 따라 금속 브러시, 연마지 또는 기타 방법으로 표면을 청소하여 부록 A의 요구 사항을 준수할 수 있습니다.

물체가 작은 경우 표면이나 물체를 100~120°C의 온도에서 40~60분 동안 가열하여 물뿐만 아니라 그리스 및 기타 유기 오염물질로부터 표면을 청소하는 것이 좋습니다.

메모. 테스트 후 물체를 청소하는 것뿐만 아니라 제어되는 표면의 기계적 청소 및 가열은 결함 탐지기의 임무가 아닙니다.

3.8 테스트된 표면의 거칠기는 이 표준의 부록 A 요구 사항을 준수해야 하며 제품에 대한 규제 및 기술 문서에 표시되어 있어야 합니다.

3.9 색상 검사 대상 표면은 육안 검사 결과에 따라 품질 관리 서비스에 의해 승인되어야 합니다.

3.10 용접 이음부에서, 용접 표면과 모재의 인접 영역은 최소한 모재 두께의 폭을 갖지만 금속 두께가 최대 25mm인 경우 이음매 양쪽에서 25mm 이상입니다. 금속두께 25mm 초과시 50mm는 50mm까지 색상검사 대상입니다.

3.11 길이가 900mm를 초과하는 용접 조인트는 제어 구역(구역)으로 나누어야 하며, 그 길이나 면적은 지시침투액이 다시 도포되기 전에 건조되는 것을 방지하도록 설정되어야 합니다.

원주 용접 조인트 및 용접 모서리의 경우 제어 섹션의 길이는 제품 직경과 동일해야 합니다.

최대 900mm - 500mm 이하,

900mm 이상 - 700mm 이하.

제어되는 표면의 면적은 0.6m2를 초과해서는 안됩니다.

3.12 제어 중 내면원통형 용기의 경우 축이 수평에 대해 3~5° 기울어져 폐액의 배수가 보장되어야 합니다.

3.13 색채법에 의한 검사는 온도 5~40℃, 상대습도 80% 이하에서 실시해야 한다.

적절한 탐상 재료를 사용하여 5°C 미만의 온도에서 제어를 수행하는 것이 허용됩니다.

3.14 물체의 설치, 수리 또는 기술적 진단 중 색상 방법을 사용하여 검사를 수행하는 것은 RD 09-250에 따라 가스 위험 작업으로 문서화되어야 합니다.

3.15 색상 테스트는 특별한 이론 및 실무 교육을 받고 러시아 국가 기술 감독 기관이 승인한 "비파괴 테스트 전문가 인증 규칙"에 따라 규정된 방식으로 인증을 받은 사람이 수행해야 합니다. 그리고 적절한 인증서를 가지고 있는 사람.

3.16 색상 검사에 대한 유지 관리 기준은 부록 B에 나와 있습니다.

3.17 이 표준은 특정 물체의 색상 제어를 위한 기술 지침 및/또는 기타 기술 문서를 개발할 때 기업(조직)에서 사용할 수 있습니다.

색상 제어 영역에 대한 4가지 요구 사항

4.1 일반 요구사항

4.1.1 색상 관리 구역은 자연 및/또는 인공 조명이 있는 건조하고 난방이 되며 격리된 공간에 위치해야 합니다. 공급- 배기 환기이 표준의 CH-245, GOST 12.1.005 및 3.13, 4.1.4, 4.2.1의 요구 사항에 따라 스파크를 유발하는 고온 소스 및 메커니즘에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.

온도가 5°C 미만인 공급 공기는 가열되어야 합니다.

4.1.2 유기용제, 기타 화재 및 폭발성 물질을 사용하는 탐상재료를 사용하는 경우 제어구역은 인접한 2개의 방에 위치하여야 한다.

첫 번째 공간에서는 준비 및 제어의 기술적 작업과 제어 대상의 검사가 수행됩니다.

두 번째 방에는 화재 및 폭발성 물질을 사용하지 않고 작업을 수행하는 난방 장치 및 장비가 포함되어 있으며 안전 규정에 따라 첫 번째 방에 설치할 수 없습니다.

검사 방법론 및 안전 요구 사항을 완전히 준수하여 생산(설치) 현장에서 색상 방법을 사용하여 검사를 수행하는 것이 허용됩니다.

4.1.3 대형 물체를 모니터링하는 영역에서 사용된 결함 탐지 물질의 허용 증기 농도를 초과하는 경우 고정식 흡입 패널, 휴대용 배기 후드 또는 회전하는 단일 또는 이중 힌지 서스펜션에 장착된 매달린 배기 패널 설치해야 합니다.

휴대용 및 매달린 흡입 장치는 다음에 연결되어야 합니다. 환기 시스템유연한 공기 덕트.

4.1.4 검사 현장의 컬러 조명은 반드시 결합되어야 합니다(일반 및 로컬).

하나를 사용하는 것이 허용됩니다. 일반 조명생산상황에 따라 국부조명 사용이 불가능한 경우

사용되는 램프는 방폭형이어야 합니다.

조명 값은 부록 B에 나와 있습니다.

제어되는 표면을 검사하기 위해 광학 기기 및 기타 수단을 사용할 때 조명은 이러한 장치 및/또는 수단의 작동에 대한 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다.

4.1.5 컬러법을 이용한 검사부위는 건조하고 깨끗한 상태로 제공되어야 한다. 압축 공기압력 0.5 - 0.6 MPa.

압축 공기는 수분-오일 분리기를 통해 해당 구역으로 들어가야 합니다.

4.1.6 현장에는 하수구로 배수되는 냉수와 온수가 공급되어야 합니다.

4.1.7 현장 건물의 바닥과 벽은 쉽게 세탁할 수 있는 재료(메틀라크 타일 등)로 덮어야 합니다.

4.1.8 도구, 장치, 결함 탐지 및 보조 재료, 문서를 보관하는 캐비닛을 현장에 설치해야 합니다.

4.1.9 색상 관리 구역의 장비 구성 및 배치는 기술적인 작동 순서를 보장하고 섹션 9의 요구 사항을 준수해야 합니다.

4.2 색상 관리 작업장 요구 사항

4.2.1 직장제어를 위해서는 다음이 갖추어져야 합니다:

최소 3번의 공기 교환을 통한 공급 및 배기 환기 및 국소 배기(작업장 위에 배기 후드를 설치해야 함)

부록 B에 따라 조명을 제공하는 지역 조명용 램프;

공기 감속기를 갖춘 압축 공기 공급원;

5°C 미만의 온도에서 현상제의 건조를 보장하는 히터(공기, 적외선 또는 기타 유형).

4.2.2 작업장에는 작은 물체를 테스트하기 위한 테이블(작업대)과 결함 탐지기의 발을 위한 그리드가 있는 테이블과 의자가 설치되어야 합니다.

4.2.3 검사 수행을 위한 다음 장치, 기기, 기기, 결함 탐지 및 보조 재료, 기타 부속품을 작업장에서 사용할 수 있어야 합니다.

공기 소비가 적고 생산성이 낮은 페인트 분무기(지시침투제 또는 스프레이 현상액 도포용);

부록 D에 따른 제어 샘플 및 장치(결함 탐지 재료의 품질 및 민감도 확인용)

5배 및 10배 배율의 돋보기(제어된 표면의 일반 검사용);

텔레스코픽 돋보기(구조물 내부에 있고 결함 탐지기의 눈에서 멀리 떨어진 제어된 표면과 날카로운 2면체 및 다면체 각도 형태의 표면 검사용)

표준 및 특수 프로브 세트(결함 깊이 측정용)

금속 눈금자(결함의 선형 치수 결정 및 검사 영역 표시용)

분필 및/또는 색연필(검사 영역 표시 및 결함 영역 표시용)

페인팅 헤어 및 강모 브러시 세트(제어된 표면의 탈지 및 지시약 침투제 및 현상제 도포용)

강모 브러쉬 세트(필요한 경우 제어된 표면의 탈지용)

옥양목 그룹의 면직물로 만든 냅킨 및/또는 헝겊(제어된 표면을 닦기 위한 용도. 양모, 실크, 합성 또는 양털 직물로 만든 냅킨이나 헝겊을 사용할 수 없음)

걸레 청소(필요한 경우 제어된 표면에서 기계 및 기타 오염 물질을 제거하기 위해)

여과지(제어된 표면의 탈지 품질 확인 및 준비된 결함 탐지 재료 필터링용);

고무 장갑(검사 중에 사용된 재료로부터 결함 탐지기의 손을 보호하기 위해)

면 가운(결함 탐지기용);

면복(시설 내부 작업용);

턱받이가 달린 고무 앞치마(결함 탐지기 작업자용)

고무 장화(시설 내부 작업용);

범용 여과식 호흡보호구(시설 내부 작업용);

3.6W 램프가 장착된 손전등(설치 조건 및 물체의 기술 진단 작업용)

단단히 닫혀 있고 깨지지 않는 용기(5도 결함 탐지 재료의 경우)

일회성 작업(브러시를 사용하여 검사 수행 시)

최대 200g 규모의 실험실 저울(결함 탐지 재료의 구성 요소 계량용)

최대 200g의 분동 세트;

테스트용 결함 탐지 재료 세트(1교대 작업을 위해 설계된 수량으로 에어로졸 패키지 또는 단단히 밀봉된 깨지지 않는 용기에 들어 있을 수 있음).

4.2.4 발색법에 따른 제어에 사용되는 시약 및 재료 목록은 부록 D에 나와 있습니다.

5 결함이 있는 재료

5.1 색상법 검사를 위한 결함 탐지 재료 세트는 다음으로 구성됩니다.

지표 침투제(I);

침투 제거제(M);

침투 현상제(P).

5.2 결함 탐지 재료 세트의 선택은 제어 장치의 요구되는 민감도와 사용 조건에 따라 결정되어야 합니다.

결함 탐지 재료 세트는 표 1에 나열되어 있으며 레시피, 준비 기술 및 사용 규칙은 부록 E, 보관 규칙 및 품질 관리 - 부록 G, 소비율 - 부록 I에 나와 있습니다.

필요한 제어 민감도가 보장된다면 이 표준에 의해 제공되지 않은 결함 탐지 재료 및/또는 그 세트를 사용할 수 있습니다.

표 1 - 결함 탐지 재료 세트

세트의 산업 지정	전화 걸기의 목적	다이얼 목적 표시기
		이용 약관		결함 탐지 재료
		온도 ℃	응용 프로그램 기능	침투제	청소기	개발자
			화재 위험, 독성				라에서? 6.3μm

			저독성, 내화성, 밀폐된 공간에 적용 가능, 침투제의 세심한 세척 필요

	거친 용접의 경우		화재 위험, 독성				라에서? 6.3μm
	용접의 층별 검사용		다음 용접 작업 전에 화재 위험, 독성, 현상액 제거가 필요하지 않습니다.	리퀴드K			라에서? 6.3μm
	높은 감도를 얻으려면		화재 위험, 독성, 물과의 접촉이 없는 물체에 적용 가능	리퀴드K	석유-등유 혼합물		라에서? 3.2μm
(IFH-색상-4)			환경 친화적이며 내화성, 비부식성, 물과 호환 가능	제조사의 사양에 따르면		부록 E에 따른 모든 것	Ra = 12.5μm에서
	거친 용접의 경우		침투제와 현상제를 도포하는 에어로졸 방식	제조사의 사양에 따르면			라에서? 6.3μm
							라에서? 3.2μm
노트: 1 괄호 안의 세트 지정은 개발자가 제공합니다. 2 표면 거칠기(Ra) - GOST 2789에 따름. 3 세트 DN-1T - DN-6T는 부록 E에 제공된 레시피에 따라 준비해야 합니다. 4 액체 K 및 페인트 M(제조업체 Lviv 페인트 및 바니시 공장), 세트: DN-8T(제조업체: IFH UAN, Kiev), DN-9T 및 TsAN (제조업체: Nevinnomyssk Petroleum Chemical Plant) - 기성품으로 공급됩니다. 5 이 지시침투액에 사용할 수 있는 현상액을 괄호 안에 표시합니다.

6 색상법에 따른 제어 준비

6.1 기계화 검사 중 작업을 시작하기 전에 기계화 수단의 기능과 결함 탐지 재료의 분사 품질을 확인해야 합니다.

6.2 결함 탐지 재료의 세트와 감도는 표 1의 요구 사항을 준수해야 합니다.

결함 탐지 재료의 민감도는 부록 G에 따라 확인해야 합니다.

6.3 검사할 표면은 3.7 - 3.9의 요구 사항을 준수해야 합니다.

6.4 테스트할 표면은 특정 결함 탐지 재료 세트의 적절한 구성으로 탈지되어야 합니다.

최대 감도를 달성하기 위해 및/또는 저온 제어를 수행할 때 탈지에 유기 용제(아세톤, 가솔린)를 사용할 수 있습니다.

등유로 탈지는 허용되지 않습니다.

6.5 환기가 되지 않는 방이나 물체 내부에서 제어를 수행하는 경우 모든 브랜드의 분말 합성 세제(CMC) 5% 농도의 수용액을 사용하여 탈지를 수행해야 합니다.

6.6 탈지 작업은 관리 구역의 크기와 모양에 맞는 단단하고 강모가 있는 브러시(브러쉬)를 사용하여 수행해야 합니다.

탈지 조성물에 적신 냅킨 (헝겊)을 사용하거나 탈지 조성물을 분사하여 탈지를 수행하는 것이 허용됩니다.

작은 물체의 탈지는 적절한 화합물에 담가서 수행해야 합니다.

6.7 탈지 후, 제어되는 표면은 50~80°C 온도의 깨끗하고 건조한 공기로 건조되어야 합니다.

깨끗하고 건조된 천 냅킨을 사용하여 표면을 건조시킨 후 10~15분간 유지합니다.

작은 물체를 100~120°C의 온도로 가열하고 이 온도에서 40~60분 동안 유지하여 탈지한 후 건조하는 것이 좋습니다.

6.8 저온에서 시험할 때는 시험 표면을 휘발유로 탈지한 후 깨끗하고 마른 천을 사용하여 알코올로 건조시켜야 합니다.

6.9 시험 전 에칭된 표면은 10~15% 농도의 소다회 수용액으로 중화시킨 후 헹구어야 한다. 깨끗한 물드라이 제트로 건조시키고, 깨끗한 공기최소 40°C의 온도에서 또는 건조하고 깨끗한 천으로 닦아낸 후 6.4 - 6.7에 따라 처리하십시오.

6.11 통제된 표면은 3.11에 따라 섹션(구역)으로 표시되어야 하며 해당 기업에서 채택한 방식으로 통제 지도에 따라 표시되어야 합니다.

6.12 시험할 물체의 준비 완료와 지시침투액 도포 사이의 시간 간격은 30분을 초과해서는 안 된다. 이 시간 동안 제어된 표면에 대기 수분이 응결될 가능성과 다양한 액체 및 오염 물질이 표면으로 유입될 가능성을 배제해야 합니다.

7 제어 방법론

7.1 지시침투액 도포

7.1.1 지시침투액은 6장에 따라 준비된 표면에 제어 구역(구역)의 크기와 모양에 해당하는 부드러운 헤어 브러시를 사용하여 스프레이(페인트 스프레이, 에어로졸 방법) 또는 담그기(예: 작은 물체).

침투제는 이전 층이 마르지 않도록 5~6겹으로 표면에 도포해야 합니다. 마지막 레이어의 영역은 여러 더 많은 지역이전에 도포한 층(얼룩의 윤곽을 따라 건조된 침투제가 용해되도록) 마지막 레이어현상제 도포 후 잘못된 균열 패턴을 형성하는 흔적을 남기지 않음).

7.1.2 저온 조건에서 시험을 수행할 때 지시침투액의 온도는 최소 15°C 이상이어야 합니다.

7.2 지시침투액 제거

7.2.1 지시침투액은 마지막 층을 도포한 후 건조하고 깨끗하며 보푸라기가 없는 천을 사용하여 시험 표면에서 즉시 제거해야 하며 그 다음 세척제에 담근 깨끗한 천(저온 조건에서 - 기술적으로)을 사용해야 합니다. 에틸 알코올) 칠해진 배경이 완전히 제거될 때까지 또는 GOST 18442에 따른 다른 방법으로.

제어된 표면 Ra의 거칠기로 인해? 침투성 잔류물에 의해 생성된 12.5μm 배경은 부록 D에 따라 대조 샘플에 의해 설정된 배경을 초과해서는 안 됩니다.

오일-등유 혼합물은 침투 액체 K의 마지막 층을 도포한 직후 건조하지 않고 강모 브러시로 도포해야 하며, 혼합물로 덮인 면적은 침투 액체로 덮인 면적보다 약간 커야 합니다.

관리되는 표면에서 오일-등유 혼합물로 침투한 액체를 제거하려면 건조하고 깨끗한 천을 사용해야 합니다.

7.2.2 지시침투액을 제거한 후 제어 표면을 건조하고 깨끗하며 보푸라기가 없는 천으로 건조시켜야 합니다.

7.3 현상제 도포 및 건조

7.3.1 현상액은 뭉침이나 분리가 없는 균질한 덩어리이어야 하며, 충분히 혼합한 후 사용한다.

7.3.2 현상제는 지시침투액을 제거한 후 즉시 통제된 표면에 얇고 균일한 한 층으로 도포하여 결함 탐지를 보장하며 통제된 영역(구역)의 크기와 모양에 해당하는 부드러운 털 브러시를 사용합니다. , 스프레이(스프레이 건, 에어로졸) 또는 담그기(작은 물체의 경우).

현상제를 표면에 두 번 적용하는 것은 허용되지 않으며 표면의 처짐과 얼룩도 허용되지 않습니다.

에어로졸 도포 방법을 사용할 경우 현상제 캔의 스프레이 헤드 밸브를 사용하기 전에 프레온으로 퍼지해야 합니다. 이렇게 하려면 캔을 거꾸로 뒤집고 스프레이 헤드를 짧게 누르십시오. 그런 다음 스프레이 헤드를 위로 향하게 하여 캔을 뒤집고 2~3분간 흔들어 내용물을 섞습니다. 스프레이 헤드를 누르고 스프레이가 물체에서 멀리 떨어지도록 하여 스프레이가 양호한지 확인하십시오.

분무가 만족스러우면 스프레이 헤드의 밸브를 닫지 않고 현상액 흐름을 제어되는 표면으로 옮깁니다. 캔의 스프레이 헤드는 제어되는 표면에서 250 - 300mm 떨어진 곳에 위치해야 합니다.

현상제의 큰 방울이 제어되는 표면에 떨어지는 것을 방지하기 위해 제트를 물체쪽으로 향하게 할 때 스프레이 헤드의 밸브를 닫는 것은 허용되지 않습니다.

현상제 흐름이 물체에서 멀어지는 방향으로 분사를 완료해야 합니다. 스프레이가 끝나면 스프레이 헤드의 밸브를 프레온으로 다시 불어 넣으십시오.

스프레이 헤드가 막힌 경우 소켓에서 제거하고 아세톤으로 세척한 후 압축 공기(고무 전구)로 불어내야 합니다.

페인트 M은 페인트 분무기를 사용하여 오일-등유 혼합물을 제거한 후 즉시 도포해야 제어 민감도가 극대화됩니다. 오일-등유 혼합물을 제거하고 페인트 M을 적용하는 사이의 시간 간격은 5분을 초과해서는 안 됩니다.

페인트 분무기를 사용할 수 없는 경우 헤어 브러시로 페인트 M을 바르는 것이 허용됩니다.

7.3.3 현상제 건조는 자연 증발 또는 50~80°C 온도의 깨끗하고 건조한 공기 흐름을 통해 수행할 수 있습니다.

7.3.4 반사형 전기 가열 장치를 추가로 사용하면 저온에서 현상제를 건조할 수 있습니다.

7.4 제어되는 표면 검사

7.4.1 제어 표면 검사는 현상액이 건조된 후 20~30분 후에 실시해야 합니다. 제어된 표면을 검사할 때 의심스러운 경우에는 5x 또는 10x 확대 돋보기를 사용해야 합니다.

7.4.2 층별 제어 중 제어된 표면 검사는 유기계 현상액을 도포한 후 2분 이내에 수행해야 합니다.

7.4.3 검사 중에 확인된 결함은 해당 기업에서 인정하는 방식으로 기록되어야 합니다.

8 표면 품질 평가 및 검사 결과 등록

8.1 색상 테스트 결과에 따른 표면 품질 평가는 시설 설계 문서의 요구 사항 또는 표 2에 따라 표시 마크 패턴의 모양과 크기를 기준으로 수행되어야 합니다.

표 2 - 용접 이음부 및 모재의 표면 결함에 대한 표준

결함 유형	결함 등급	재료 두께, mm	결함 표시 흔적의 최대 허용 선형 크기, mm	표준 표면적의 최대 허용 결함 수
모든 유형과 방향의 균열		에 관계없이	허용되지 않음
둥글거나 길쭉한 반점 형태로 나타나는 개별 기공 및 내포물		에 관계없이	허용되지 않음
			0.2S, 그러나 3 이하
			3개 이하
			0.2S, 그러나 3 이하
			아니면 5개 이하
			3개 이하
			아니면 5개 이하
			0.2S, 그러나 3 이하
			아니면 5개 이하
			3개 이하
			아니면 5개 이하
			또는 9개 이하
노트: 1 결함 등급 1~3의 부식 방지 표면 처리에서는 모든 유형의 결함이 허용되지 않습니다. 클래스 4의 경우 최대 1mm 크기의 단일 분산 기공 및 슬래그 포함이 허용되며, 표준 영역 100×100mm에서는 4개 이하, 200×200mm 영역에서는 8개 이하입니다. 2 금속(합금) 두께가 최대 30mm인 표준 단면 - 길이 100mm의 용접 단면 또는 100×100mm의 모재 면적, 금속 두께가 30mm를 초과하는 경우 - 용접 단면 길이가 300mm 또는 300×300mm의 모재 면적. 3 용접부재의 두께가 다른 경우에는 용접부재의 두께가 가장 작은 것을 사용하여 기준단면의 크기를 결정하고 표면품질을 평가하여야 한다. 4 결함의 표시 흔적은 확장 및 둥근 두 그룹으로 나누어집니다. 확장된 표시 흔적은 길이 대 너비 비율이 2보다 크고, 반올림됨(길이 대 너비 비율이 2 이하임)이 특징입니다. 5 표시 트레이스의 최대값에 대한 결함 사이의 거리 비율이 2보다 큰 경우 결함은 개별 결함으로 정의되어야 하며, 이 비율은 2 이하인 경우 결함은 1로 정의되어야 합니다.

8.2 관리 결과는 모든 열을 필수로 작성하여 저널에 기록해야 합니다. 로그 형식(권장)은 부록 L에 나와 있습니다.

저널에는 연속적인 페이지 번호가 있어야 하며, 비파괴 테스트 서비스 책임자가 제본하고 서명해야 합니다. 수정 사항은 비파괴 검사 서비스 책임자의 서명으로 확인되어야 합니다.

8.3 관리 결과에 대한 결론은 분개 항목을 기반으로 작성되어야 합니다. 결론 형식(권장)은 부록 M에 나와 있습니다.

기업에서 인정하는 다른 정보로 저널과 결론을 보완하는 것이 허용됩니다.

8.5 전설결함 유형 및 제어 기술 - GOST 18442에 따름.

기록의 예는 부록 N에 나와 있습니다.

9가지 안전 요구 사항

9.1 3.15에 따라 인증을 받고 이 기업에서 시행 중인 관련 지침에 따라 안전 규칙, 전기 안전(최대 1000V), 화재 안전에 대해 GOST 12.0.004에 따라 특별 교육을 받은 사람으로 기록이 있습니다. 특별 잡지에서 지침을 수행하는 것.

9.2 색상 검사를 수행하는 결함 탐지기는 필수 색각 테스트와 함께 예비(작업 시작 시) 및 연간 건강 검진을 받아야 합니다.

9.3 색상 관리 작업은 면 가운(수트), 면 재킷(5°C 이하 온도), 고무 장갑, 모자 등 특수 의류를 착용하고 수행해야 합니다.

고무장갑을 사용할 때에는 먼저 손에 탤컴파우더를 바르거나 바셀린을 발라야 합니다.

9.4 색상 방법을 사용하는 검사 현장에서는 GOST 12.1.004 및 PPB 01에 따라 화재 안전 규칙을 준수해야합니다.

통제 지점에서 15m 떨어진 곳에서는 흡연, 화염 및 모든 종류의 불꽃이 허용되지 않습니다.

작업 현장에는 "인화성", "불이 있는 곳에 들어가지 마십시오"라는 포스터를 게시해야 합니다.

9.6 색상법을 사용하는 제어 구역의 유기 액체의 양은 교대 요구 사항 내에 있어야 하지만 2리터를 초과해서는 안 됩니다.

9.7 가연성 물질은 배기 환기 장치가 있는 특수 금속 캐비닛이나 밀봉된 깨지지 않는 용기에 보관해야 합니다.

9.8 사용한 청소 재료(냅킨, 헝겊)는 단단히 밀폐된 금속 용기에 보관해야 하며 기업이 정한 방식에 따라 정기적으로 폐기해야 합니다.

9.9 결함 탐지 재료의 준비, 보관 및 운송은 깨지지 않고 밀봉된 용기에서 수행되어야 합니다.

9.10 GOST 12.1.005에 따라 작업 영역 공기 중 결함 탐지 재료 증기의 최대 허용 농도.

9.11 물체의 내부 표면 검사는 지속적인 공급으로 수행되어야 합니다. 맑은 공기유기 액체 증기의 축적을 피하기 위해 물체 내부에.

9.12 시설 내부의 색상 방법에 의한 검사는 두 개의 결함 탐지기에 의해 수행되어야 하며, 그 중 하나는 외부에 있어 안전 요구 사항 준수를 보장하고 보조 장비를 유지하며 통신을 유지하고 내부에서 작동하는 결함 탐지기를 지원합니다.

시설 내 결함 탐지기의 연속 작업 시간은 1시간을 초과할 수 없으며, 그 이후에는 결함 탐지기가 서로 교체되어야 합니다.

9.13 탐상기의 피로를 줄이고 검사의 질을 향상시키기 위해서는 매 작업 후 10~15분 정도의 휴식을 취하는 것이 바람직하다.

9.14 휴대용 램프는 전원 전압이 12V 이하인 방폭형이어야 합니다.

9.15 롤러 스탠드에 설치된 물체를 감시할 때에는 스탠드의 제어판에 “전원을 켜지 마십시오. 사람이 작업 중입니다”라는 포스터를 게시해야 합니다.

9.16 에어로졸 포장의 결함 탐지 재료 세트로 작업할 때 다음은 허용되지 않습니다: 화염 근처에서 조성물을 분무하는 것; 흡연; 50 °C 이상의 조성으로 실린더를 가열하고 열원 근처 및 직사광선 아래에 놓고 실린더에 기계적 충격(충격, 파괴 등)을 가하고 내용물이 완전히 사용될 때까지 버리는 행위 구성이 눈과 접촉합니다.

9.17 색상 테스트 후 즉시 손을 씻어야 합니다. 따뜻한 물비누로.

등유, 휘발유 또는 기타 용제를 사용하여 손을 씻지 마십시오.

손이 건조한 경우에는 세안 후 피부연화크림을 발라야 합니다.

색상관리구역 내에서의 식사는 금지되어 있습니다.

9.18 색상 관리 구역에는 현행 화재 안전 표준 및 규정에 따른 소화 수단이 제공되어야 합니다.

부록

(필수의)

테스트된 표면 거칠기 표준

통제 대상	PB 10-115에 따른 선박, 장치 그룹	GOST 18442에 따른 감도 등급	결함 등급	GOST 2789에 따른 표면 거칠기, 미크론, 더 이상 없음	용접 비드 사이의 후퇴, mm, 더 이상 없음
통제 대상	PB 10-115에 따른 선박, 장치 그룹	GOST 18442에 따른 감도 등급	결함 등급		용접 비드 사이의 후퇴, mm, 더 이상 없음
용기 및 장치 본체의 용접 연결부(원형, 세로, 바닥, 파이프 및 기타 요소 용접), 용접용 모서리





		기술적		처리되지 않음
용접용 모서리의 기술적 표면 처리
부식 방지 표면
부식 방지 표면
육안 검사 중 결함이 발견된 용기 및 장치의 기타 요소 영역
파이프라인의 용접 연결 P 슬레이브? 10MPa
파이프라인의 용접 연결 P 슬레이브? 10MPa
파이프라인 P 슬레이브의 용접 연결< 10 МПа

부록 B

색상 검사에 대한 유지 관리 기준

표 B.1 - 1교대(480분) 내 결함 탐지기 1개에 대한 검사 범위

물체의 위치와 제어 조건을 고려한 서비스 표준(Nf)의 실제 값은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

Nf = 아니오/(Ksl?Kr?Ku?Kpz),

여기서 No는 표 B.1에 따른 서비스 표준입니다.

Ksl - 표 B.2에 따른 복잡도 계수

Kr - 표 B.3에 따른 배치 계수

Ku - 표 B.4에 따른 조건 계수;

Kpz - 준비 최종 시간 계수는 1.15입니다.

용접 1m 또는 표면 1m2를 모니터링하는 복잡성은 다음 공식으로 결정됩니다.

T = (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / 하지만

표 B.2 - 제어 복잡도 계수, Ksl

표 B.3 - 제어 객체 배치 계수, Kr

표 B.4 - 제어 조건 계수, Ku

부록 B

(필수의)

제어된 표면의 조명 값

GOST 18442에 따른 감도 등급	결함(균열)의 최소 크기		제어되는 표면의 조명, 럭스
	개구부 폭, µm	길이, mm	결합된


	10에서 100까지
	100에서 500으로
기술적	표준화되지 않음

부록 D

결함 탐지 재료의 품질 확인을 위한 대조 샘플

D.1 인위적인 결함이 있는 대조 시료

샘플은 부식 방지 강철로 만들어졌으며 나사로 함께 눌러진 두 개의 판이 있는 프레임입니다(그림 D.1). GOST 2789에 따르면 플레이트의 접촉 표면은 겹쳐져야 하며 거칠기(Ra)는 0.32미크론 이하이고 플레이트의 다른 표면 거칠기는 6.3미크론 이하입니다.

한쪽 가장자리에 있는 판의 접촉면 사이에 적절한 두께의 프로브를 배치하면 인공 결함(쐐기 모양의 균열)이 생성됩니다.

1 - 나사; 2 - 프레임; 3 - 접시; 4 - 계량봉

a - 대조 샘플; b-플레이트

그림 D.1 - 두 플레이트의 대조 샘플

D.2 기업 제어 샘플

제조업체가 허용하는 방법을 사용하여 부식 방지 강철로 샘플을 만들 수 있습니다.

샘플에는 GOST 18442에 따라 적용된 제어 감도 등급에 해당하는 구멍이 있는 가지가 없는 막다른 균열과 같은 결함이 있어야 합니다. 균열 구멍의 너비는 금속 조직 현미경으로 측정해야 합니다.

GOST 18442에 따른 제어 감도 등급에 따라 균열 개구부 폭을 측정하는 정확도는 다음과 같아야 합니다.

클래스 I - 최대 0.3 마이크론,

클래스 II 및 III - 최대 1미크론.

대조 샘플은 인증을 받아야 하며 생산 조건에 따라 정기적인 검사를 받아야 하지만 최소 1년에 한 번은 받아야 합니다.

샘플에는 발견된 결함 사진과 검사 중에 사용된 결함 탐지 재료 세트의 표시가 포함된 부록 P에 제공된 형식의 여권이 첨부되어야 합니다. 여권형식을 권장하나, 내용은 필수입니다. 여권은 기업의 비파괴 검사 서비스에서 발급됩니다.

장기간 사용으로 인해 대조 샘플이 여권 데이터와 일치하지 않는 경우 새 샘플로 교체해야 합니다.

D.3 대조 시료 제조 기술

D.3.1 샘플 번호 1

테스트 대상은 부식 방지 강철 또는 자연적 결함이 있는 부품으로 만들어집니다.

D.3.2 샘플 번호 2

샘플은 100×30×(3 - 4)mm 크기의 강판 등급 40X13으로 만들어졌습니다.

모드 I = 100 A, U = 10 - 15 B에서 필러 와이어를 사용하지 않고 아르곤 아크 용접을 사용하여 공작물을 따라 솔기를 녹여야 합니다.

균열이 나타날 때까지 모든 장치에서 공작물을 구부립니다.

D3.3 샘플 번호 3

샘플은 1Х12Н2ВМФ 강판 또는 30×70×3 mm 크기의 질화 강철로 만들어집니다.

생성된 공작물을 곧게 펴고 한쪽(작업) 면을 0.1mm 깊이로 연마합니다.

공작물은 후속 경화 없이 0.3mm 깊이까지 질화됩니다.

공작물의 작업면을 0.02 - 0.05mm 깊이로 연삭합니다.

1 - 장치; 2 - 테스트 샘플; 3 - 악덕; 4 - 펀치; 5 - 브래킷

그림 D.2 - 샘플 제작 장치

표면 거칠기 Ra는 GOST 2789에 따라 40미크론 이하여야 합니다.

그림 D.2에 따라 장치에 공작물을 놓고 장치를 공작물과 함께 바이스에 놓고 질화 층의 특징적인 크런치가 나타날 때까지 부드럽게 고정합니다.

D.3.4 제어 배경 샘플

~에 금속 표면사용한 결함 탐지 재료 세트에서 현상액을 바르고 건조시킵니다.

본 키트의 지시침투액을 적절한 세척제로 10배 희석한 후 건조된 현상액에 1회 도포하고 건조시킵니다.

부록 D

(유익한)

색상 제어에 사용되는 시약 및 재료 목록

산업 및 기술용 가솔린 B-70

실험실 여과지

걸레 청소(분류) 면

보조 물질 OP-7 (OP-10)

식수

증류수

침투성액체레드K

화장품산업용 고농축카올린 1등급

타르타르산

조명용 등유

페인트 M 현상 흰색

지용성 진한 빨간색 염료 F (수단 IV)

지용성 진한 빨간색 염료 5C

염료 "로다민 S"

염료 "푹신 사워"

석탄자일렌

변압기 오일 브랜드 TK

오일 MK-8

화학적으로 침전된 분필

모노에탄올아민

기성품으로 공급되는 표 1에 따른 결함 탐지 재료 세트

기술적인 수산화나트륨 등급 A

화학적으로 순수한 질산나트륨

삼치환된 인산나트륨

규산나트륨 가용성

네프라스 S2-80/120, S3-80/120

노리올등급 A(B)

백색 그을음 등급 BS-30 (BS-50)

합성세제(CMC) - 분말, 브랜드 무관

껌 테레빈유

소다회

정류된 기술 에틸알코올

옥양목 그룹의 면직물

부록 E

결함 탐지 재료 사용을 위한 준비 및 규칙

E.1 지시침투액

E.1.1 침투제 I1:

지용성 진한 빨간색 염료 F (수단 IV) - 10g;

껌 테레빈 유 - 600 ml;

노리올 등급 A(B) - 10g;

네프라스 C2-80/120 (C3-80/120) - 300ml.

50°C의 수조에서 테레빈유와 노리올의 혼합물에 염료 G를 30분간 녹입니다. 끊임없이 구성을 저어줍니다. 결과 구성에 네프라스를 추가합니다. 혼합물이 실온에 도달하도록 두고 여과합니다.

E.1.2 침투제 I2:

지용성 진한 빨간색 염료 F (수단 IV) - 15g;

껌 테레빈 유 - 200 ml;

조명 등유 - 800 ml.

염료 F를 테레빈유에 완전히 용해시키고, 생성된 용액에 등유를 첨가하고, 준비된 조성물이 담긴 용기를 끓는 물에 넣으십시오. 욕조그리고 20분 동안 그대로 둡니다. 30~40°C의 온도로 냉각된 조성물을 여과합니다.

E.1.3 침투제 I3:

증류수 - 750 ml;

보조 물질 OP-7 (OP-10) - 20g;

염료 "로다민 S" - 25g;

질산나트륨 - 25g;

정류된 기술 에틸 알코올 - 250 ml.

로다민 C 염료를 에틸 알코올에 완전히 용해시키고 용액을 계속 저어줍니다. 질산나트륨과 보조물질을 증류수에 완전히 녹이고 50~60°C로 가열합니다. 혼합물을 계속 저어주면서 결과 용액을 함께 붓습니다. 혼합물을 4시간 동안 방치하고 여과한다.

GOST 18442에 따른 감도 등급 III에 따라 모니터링하는 경우 "Rhodamin S"를 "Rhodamin Zh"(40g)로 대체할 수 있습니다.

E.1.4 침투제 I4:

증류수 - 1000ml;

타르타르산 - 60 - 70g;

염료 "Fuchsin Sour" - 5 - 10 g;

합성세제(CMC) - 5 - 15g.

"푹신 사워" 염료, 타르타르산 및 합성 세제를 증류수에 녹이고 50~60°C로 가열한 후 25~30°C의 온도로 유지하고 조성물을 여과합니다.

E.1.5 침투제 I5:

지용성 진한 빨간색 염료 F - 5g;

지용성 진한 빨간색 염료 5C - 5g;

석탄 자일렌 - 30 ml;

네프라스 C2-80/120 (C3-80/120) - 470ml;

껌 테레빈유 500ml.

염료 G를 테레빈유에 녹이고 염료 5C를 네프라스와 자일렌의 혼합물에 녹인 다음 생성된 용액을 함께 붓고 혼합물을 혼합하고 여과합니다.

E.1.6 적색 침투액 K.

액체 K는 분리, 불용성 침전물 및 부유 입자가 없는 저점도 암적색 액체입니다.

음의 온도(최대 -30°C 이하)에 장기간(7시간 이상) 노출되면 해당 구성 요소의 용해 능력이 감소하여 액체 K에 침전물이 나타날 수 있습니다. 사용하기 전에 이러한 액체는 침전물이 완전히 녹을 때까지 주기적으로 저어 주거나 흔들어 주면서 최소 24 시간 동안 양의 온도에서 보관해야하며 추가로 최소 1 시간 동안 보관해야합니다.

E.2 인디케이터 침투 세정제

E.2.1 클리너 M1:

식수 - 1000ml;

보조 물질 OP-7 (OP-10) - 10g.

보조 물질을 물에 완전히 용해시킵니다.

E.2.2 세척제 M2: 정류된 공업용 에틸 알코올 - 1000ml.

클리너는 다음과 같은 경우에 사용해야 합니다. 저온: 8 ~ 영하 40 °C.

E.2.3 정수기 M3: 식수 - 1000ml; 소다회 - 50g.

40~50°C의 물에 소다를 녹입니다.

청소기는 화재 위험이 높고(또는) 환기가 없는 작은 공간과 내부 물체를 제어하는 데 사용해야 합니다.

B.2.4 석유-등유 혼합물:

조명 등유 - 300 ml;

변압기 오일 (MK-8 오일) - 700 ml.

변압기 오일(MK-8 오일)을 등유와 혼합합니다.

공칭 오일량에서 감소 방향으로 2% 이하, 증가 방향으로 5% 이하로 편차가 허용됩니다.

혼합물은 사용하기 전에 완전히 혼합되어야 합니다.

E.3 지시침투액 현상제

E.3.1 개발자 P1:

증류수 - 600ml;

농축 카올린 - 250g;

정류된 기술 에틸 알코올 - 400 ml.

물과 알코올의 혼합물에 카올린을 첨가하고 균질한 덩어리가 얻어질 때까지 혼합합니다.

E.3.2 개발자 P2:

농축 카올린 - 250 (350) g;

정류된 기술 에틸 알코올 - 1000ml.

부드러워질 때까지 카올린과 알코올을 섞습니다.

노트:

1 스프레이 건으로 현상액을 바르는 경우 혼합물에 카올린 250g을 추가하고 브러시로 바르는 경우 350g을 추가해야합니다.

2 현상제 P2는 제어 표면 온도 40~-40°C에서 사용할 수 있습니다.

P1 및 P2 현상액에서는 카올린 대신 화학적으로 침전된 초크 또는 초크 기반 치약을 사용할 수 있습니다.

E.3.3 개발자 P3:

식수 - 1000ml;

화학적으로 침전된 분필 - 600g.

부드러워질 때까지 분필을 물과 섞습니다.

분필 대신 분필 기반 치약을 사용할 수 있습니다.

E.3.4 개발자 P4:

보조 물질 OP-7 (OP-10) - 1g;

증류수 - 530 ml;

백색 그을음 등급 BS-30 (BS-50) - 100g;

정류된 기술 에틸 알코올 - 360 ml.

보조 물질을 물에 녹이고 알코올을 용액에 붓고 그을음을 도입합니다. 결과 구성을 철저히 혼합하십시오.

보조 물질을 모든 브랜드의 합성 세제로 대체하는 것이 허용됩니다.

E.3.5 개발자 P5:

아세톤 - 570ml;

네프라스 - 280ml;

백색 그을음 등급 BS-30 (BS-50) - 150g.

아세톤과 네프라스 용액에 그을음을 첨가하고 잘 섞는다.

E.3.6 백색 현상 페인트 M.

페인트 M은 필름 형성제, 안료 및 용제의 균질한 혼합물입니다.

보관 중 및 음의 온도 (최대 -30 ° C 이하)에 장기간 (7 시간 이상) 노출되는 동안 페인트 M의 안료가 침전되므로 사용 전과 다른 용기에 부을 때 철저히 혼합.

M페인트의 보증유효기간은 발행일로부터 12개월입니다. 이 기간이 지나면 페인트 M은 부록 G에 따라 감도 테스트를 거칩니다.

E.4 제어된 표면 탈지용 조성물

E.4.1 조성물 C1:

보조 물질 OP-7 (OP-10) - 60g;

식수 - 1000ml.

E.4.2 C2의 구성:

보조 물질 OP-7 (OP-10) - 50g;

식수 - 1000ml;

모노에탄올아민 - 10g.

E.4.3 C3의 구성:

식수 1000ml;

모든 브랜드의 합성 세제(CMC) - 50g.

E.4.4 각각의 조성물 C1 - C3의 성분을 70 - 80 ℃ 온도의 물에 용해시킨다.

조성물 C1 - C3은 모든 등급의 금속 및 그 합금을 탈지하는 데 적용 가능합니다.

E.4.5 C4의 구성:

보조 물질 OP-7 (OP-10) - 0.5 - 1.0g;

식수 - 1000ml;

기술 가성 나트륨 등급 A - 50 g;

삼치환된 인산나트륨 - 15 - 25 g;

가용성 규산나트륨 - 10g;

소다회 - 15 - 25g.

E.4.6 C5의 구성:

식수 - 1000ml;

삼치환된 인산나트륨 1 - 3 g;

가용성 규산 나트륨 - 1 - 3 g;

소다회 - 3 - 7g.

E.4.7 각각의 조성물 C4 - C5에 대해:

70-80 ° C의 온도에서 소다회를 물에 녹이고 특정 구성의 다른 구성 요소를 결과 용액에 지정된 순서로 하나씩 추가하십시오.

알루미늄, 납 및 그 합금으로 만들어진 물체를 검사할 때 구성 C4 - C5를 사용해야 합니다.

조성물 C4 및 C5를 적용한 후 제어된 표면을 깨끗한 물로 세척하고 0.5% 아질산나트륨 수용액으로 중화해야 합니다.

조성물 C4 및 C5는 피부에 접촉되는 것이 허용되지 않습니다.

E.4.8 조성물 C1, C2 및 C4의 보조 물질을 모든 브랜드의 합성 세제로 대체하는 것이 허용됩니다.

E.5 유기용매

가솔린 B-70

네프라스 S2-80/120, S3-80/120

유기 용매의 사용은 섹션 9의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.

부록 G

결함 탐지 재료의 보관 및 품질 관리

G.1 결함 탐지 재료는 해당 재료에 적용되는 표준 또는 기술 사양의 요구 사항에 따라 보관되어야 합니다.

G.2 결함 탐지 재료 세트는 해당 재료를 구성하는 문서의 요구 사항에 따라 보관되어야 합니다.

G.3 지시침투액과 현상액은 밀폐용기에 보관해야 한다. 지시침투액은 빛으로부터 보호되어야 합니다.

G.4 탈지 조성물과 현상제는 교대근무에 따라 깨지지 않는 용기에 준비되고 보관되어야 합니다.

G.5 결함 탐지 재료의 품질은 두 개의 대조 샘플에서 확인되어야 합니다. 하나의 샘플(작동 중인)을 지속적으로 사용해야 합니다. 두 번째 샘플은 작업 샘플에서 균열이 감지되지 않은 경우 중재 샘플로 사용됩니다. 중재 샘플에서도 균열이 감지되지 않으면 결함 감지 재료가 부적합한 것으로 간주되어야 합니다. 중재 샘플에서 균열이 발견되면 작업 샘플을 철저히 청소하거나 교체해야 합니다.

그림 D.1에 따라 대조 시료를 사용할 때 대조 민감도(K)는 다음 공식을 사용하여 계산해야 합니다.

여기서 L 1은 감지되지 않은 영역의 길이(mm)입니다.

L은 표시 트레이스의 길이, mm입니다.

S - 프로브 두께, mm.

G.6 사용 후 대조 샘플은 강모 브러시 또는 브러시를 사용하여 세척제 또는 아세톤으로 세척하고(그림 G.1에 따른 샘플을 먼저 분해해야 함) 따뜻한 공기로 건조하거나 건조하고 깨끗한 천 냅킨으로 닦아야 합니다.

G.7 결함 탐지 재료의 민감도 테스트 결과는 특수 저널에 입력되어야 합니다.

G.8 결함 탐지 물질이 포함된 에어로졸 캔 및 용기에는 민감도 및 다음 테스트 날짜에 대한 데이터가 포함된 라벨이 있어야 합니다.

부록 I

(유익한)

탐상재료 소비율

표 I.1

대략적인 소비량 보조재료및 제어 표면 10m 2 당 액세서리

부록 K

제어된 표면의 탈지 품질을 평가하는 방법

K.1 용매 방울을 이용한 탈지 품질 평가 방법

K.1.1 표면의 기름기가 없는 부분에 네프라스 2~3방울을 바르고 최소 15초 동안 그대로 둡니다.

K.1.2 여과지 한 장을 방울이 묻은 부분에 놓고 용매가 종이에 완전히 흡수될 때까지 표면에 대고 누릅니다.

K.1.3 다른 여과지에 네프라스 2~3방울을 떨어뜨립니다.

K.1.4 용매가 완전히 증발할 때까지 두 시트를 그대로 둡니다.

K.1.5 시각적으로 비교 모습두 장의 여과지 (조명은 부록 B에 주어진 값과 일치해야 함).

K.1.6 표면 탈지 품질은 첫 번째 여과지 시트의 얼룩 유무로 평가해야 합니다.

이 방법은 유기 용매를 포함한 모든 탈지 조성물을 사용하여 제어된 표면의 탈지 품질을 평가하는 데 적용할 수 있습니다.

K.2 습윤 탈지 품질 평가 방법.

K.2.1 표면의 기름기가 없는 부분을 물로 적시고 1분간 방치합니다.

K.2.2 탈지 품질은 제어된 표면에 물방울이 있는지 여부에 따라 시각적으로 평가되어야 합니다(조명은 부록 B에 제공된 값과 일치해야 함).

이 방법은 물이나 수용성 탈지제로 표면을 청소할 때 사용해야 합니다.

부록 L

색상 관리 로그 양식

통제 날짜

통제대상에 관한 정보

감도 등급, 결함 탐지 재료 세트

확인된 결함

통제 결과에 대한 결론

결함 탐지기

이름, 도면번호

재료의 등급

도면에 따른 용접 조인트의 번호 또는 지정.

통제 구역 수

1차 제어 중

1차 교정 후 관리 중

재교정 후 관리 중

성, 주민등록번호

노트:

1 "식별된 결함" 열에는 표시 마크의 크기가 제공되어야 합니다.

2 필요한 경우 표시 흔적의 위치에 대한 스케치를 첨부해야 합니다.

3 확인된 결함의 지정 - 부록 N에 따름.

4 통제 결과에 대한 기술 문서는 규정된 방식으로 기업의 기록 보관소에 보관되어야 합니다.

부록 M

색상 제어 결과에 따른 결론 양식

	회사_____________________________ 제어 개체의 이름____________ ________________________________________ 머리 아니요. ___________________________________ 투자 아니요. _________________________________

결론 번호 _____ ~에서 ___________________ OST 26-5-99, 감도 등급 _____ 결함 탐지 재료 세트에 따른 색상 테스트 결과를 기반으로 합니다.
결함 탐지기 _____________ /______/, 인증서 번호 _______________ NDT 서비스 책임자 ______________ /______________/

부록 H

색상 검사 단축 기록의 예

H.1 관리 기록

P - (I8 M3 P7),

여기서 P는 제어 감도의 두 번째 클래스입니다.

I8 - 지시침투액 I8;

M3 - M3 클리너;

P7 - P7 개발자.

결함 탐지 재료 세트의 업계 지정은 괄호 안에 표시되어야 합니다.

P - (DN-7C).

H.2 결함 식별

N - 침투력 부족; P - 이제 시간이다. Pd - 언더컷; T - 균열; Ш - 슬래그 포함.

A - 주요 방향이 없는 단일 결함;

B - 우세한 방향이 없는 그룹 결함;

B - 우세한 방향 없이 편재적으로 분포된 결함;

P - 물체의 축에 평행한 결함의 위치.

결함의 위치는 물체 축에 수직입니다.

명칭 허용 가능한 결함해당 위치를 표시하려면 동그라미를 쳐야 합니다.

주 - 관통 결함은 "*" 기호로 표시해야 합니다.

H.3 검사 결과 기록

2TA+-8 - 용접 축에 수직으로 위치한 2개의 단일 균열, 길이 8mm, 허용되지 않음.

4PB-3 - 주요 방향이 없는 그룹에 위치한 4개의 기공, 평균 크기 3mm, 허용되지 않음.

20-1 - 20mm 길이의 기공 그룹 1개, 주요 방향이 없고 평균 기공 크기 1mm가 허용됩니다.

부록 P

대조 샘플은 ______ (날짜) ______ 인증되었으며 결함 탐지 재료 세트를 사용하여 ___________ 클래스 GOST 18442에 따른 색상 방법을 사용하여 제어 감도를 결정하는 데 적합한 것으로 확인되었습니다.

_________________________________________________________________________

대조 샘플 사진을 첨부합니다.

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이전 직장 경험, 교육
고용형태, 근무일정
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모세관 결함 탐지에는 발광 및 색상 방법이 있습니다.

침투탐상검사의 목적(침투탐상)

비파괴검사 모세관법 적용

1 사용 영역

2 규제 참조

3 일반 조항

색상 제어 영역에 대한 4가지 요구 사항

4.1 일반 요구사항

4.2 색상 관리 작업장 요구 사항

5 결함이 있는 재료

6 색상법에 따른 제어 준비

7 제어 방법론

7.1 지시침투액 도포

7.2 지시침투액 제거

7.3 현상제 도포 및 건조

7.4 제어되는 표면 검사

8 표면 품질 평가 및 검사 결과 등록

9가지 안전 요구 사항

부록

테스트된 표면 거칠기 표준

부록 B

색상 검사에 대한 유지 관리 기준

부록 B

제어된 표면의 조명 값

부록 D

결함 탐지 재료의 품질 확인을 위한 대조 샘플

부록 D

색상 제어에 사용되는 시약 및 재료 목록

부록 E

결함 탐지 재료 사용을 위한 준비 및 규칙

부록 G

결함 탐지 재료의 보관 및 품질 관리

부록 I

탐상재료 소비율

부록 K

제어된 표면의 탈지 품질을 평가하는 방법

부록 L

색상 관리 로그 양식

부록 M

색상 제어 결과에 따른 결론 양식

제어 개체의 이름____________

머리 아니요. ___________________________________

부록 H

색상 검사 단축 기록의 예

부록 P

채용에 필요한 7가지 주요 기술

모스크바의 공석 분석

지원자의 경력에 ​​따른 급여수준

지원자의 경력에 따른 급여수준