용접 조인트의 모세관 검사는 외부(표면 및 관통)를 감지하는 데 사용됩니다. 이 검사 방법을 사용하면 뜨겁고 침투 부족, 모공, 싱크 및 기타와 같은 결함을 식별할 수 있습니다.

모세관 결함 감지의 도움으로 결함의 위치와 크기, 금속 표면을 따라 방향을 결정할 수 있습니다. 이 방법은 및 모두에 적용됩니다. 플라스틱, 유리, 세라믹 및 기타 재료의 용접에도 사용됩니다.

모세관 제어 방법의 본질은 특수 표시기 유체가 이음매 결함의 공동으로 침투하는 능력입니다. 충진 결함, 표시기 유체는 표시기 추적을 형성하며, 이는 다음과 같이 기록됩니다. 육안 검사, 또는 변환기를 사용합니다. 모세관 제어 절차는 GOST 18442 및 EN 1289와 같은 표준에 따라 결정됩니다.

모세관 결함 검출 방법의 분류

모세관 검사 방법은 기본과 결합으로 나뉩니다. 주요 것들은 물질을 관통하여 모세관 제어를 의미합니다. 결합은 둘 이상의 결합 사용을 기반으로 하며 그 중 하나는 모세관 제어입니다.

기본 제어 방법

주요 제어 방법은 다음과 같이 세분화됩니다.

1. 침투제의 유형에 따라:

• 침투 시험
• 필터 서스펜션으로 확인

1. 정보를 읽는 방법에 따라:

• 휘도(무채색)
• 색상(유채색)
• 발광하는
• 발광색.

모세관 제어의 결합된 방법

결합된 방법은 시험된 표면에 대한 노출의 성질과 방법에 따라 세분화됩니다. 그리고 그들은:

1. 모세관 정전기
2. 모세관 전기 유도
3. 모세관 자기
4. 모세관 방사선 흡수법
5. 방사선의 모세관 방사선 방법.

모세관 결함 검출 기술

모세관 검사 전에 테스트할 표면을 청소하고 건조해야 합니다. 그 후, 지표 액체 - 패트런트가 표면에 도포됩니다. 이 액체는 이음새의 표면 결함으로 침투하고 얼마 후 중간 세척이 수행되며 그 동안 과도한 표시 액체가 제거됩니다. 다음으로 현상액이 표면에 도포되어 용접된 결함에서 지표 액체를 끌어내기 시작합니다. 따라서 결함 패턴은 육안으로 볼 수 있거나 특수 개발자의 도움을 받아 제어된 표면에 나타납니다.

모세관 제어 단계

모세관 검사 과정은 다음 단계로 나눌 수 있습니다.

1. 준비 및 사전 청소
2. 중간 청소
3. 발현 과정
4. 용접 결함 식별
5. 테스트 결과에 따른 프로토콜 작성
6. 최종 표면 청소

모세관 조절 물질

스크롤 필요한 재료모세관 결함 감지의 경우 표에 나와 있습니다.

지시액	중간 클리너	개발자
형광 액체 유색 액체 형광색 액체		건식 현상액
	유화제 오일 기반	액체 현상기 켜기 수성
	수용성 액체 세정제	현탁액 형태의 수성 현상액
	물에 민감한 유화제
	물 또는 용제	특수 용도를 위한 물 또는 용제 기반 액체 현상제

시험된 표면의 준비 및 예비 청소

필요한 경우 용접 이음매의 제어된 표면에서 스케일, 녹, 기름 얼룩, 페인트 등과 같은 오염 물질을 제거합니다. 이러한 오염 물질은 기계적 또는 화학적 세척 또는 이러한 방법의 조합을 사용하여 제거합니다.

기계적 세척은 통제된 표면에 느슨한 산화막이 있거나 솔기의 비드 사이, 깊은 언더컷 사이에 날카로운 방울이 있는 경우 예외적인 경우에만 권장됩니다. 제한된 사용 기계적 청소구현하는 동안 표면 결함이 종종 매싱의 결과로 닫힌 것으로 밝혀지고 검사 중에 드러나지 않기 때문에 받았습니다.

화학세정은 다양한 화학세정제를 사용하여 시험표면의 페인트, 기름때 등의 오염물질을 제거하며, 잔류하는 화학약품은 지시액과 반응하여 제어의 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 그렇기 때문에 화학 물질예비 청소 후에는 물이나 다른 수단으로 표면을 씻어내야 합니다.

표면을 사전 청소한 후에는 건조시켜야 합니다. 물, 솔벤트 또는 기타 물질이 테스트된 조인트의 외부 표면에 남지 않도록 건조가 필요합니다.

지시액의 적용

테스트 표면에 지시약 액체를 적용하는 것은 다음과 같은 방법으로 수행할 수 있습니다.

1. 모세관 방법으로. 이 경우 용접 결함의 충전이 자발적으로 발생합니다. 액체는 습윤, 침지, 분사 또는 스프레이로 적용됩니다. 압축 공기또는 불활성 가스.
2. 진공 방식. 이 방법을 사용하면 결함의 공동에 희박한 분위기가 생성되고 그 안의 압력은 대기보다 낮아집니다. 표시기 액체를 빨아들이는 구멍에 일종의 진공이 생깁니다.
3. 압축 방법... 이 방법은 진공 방법의 반대입니다. 결함의 충전은 대기압을 초과하는 압력의 표시 유체에 대한 영향으로 발생합니다. 고압에서 액체는 결함을 채우고 결함에서 공기를 대체합니다.
4. 초음파 방법... 결함 공동은 초음파 필드와 초음파 모세관 효과를 사용하여 채워집니다.
5. 변형 방법. 결함의 공동은 표시 유체에 대한 음파의 탄성 진동의 작용 또는 정적 하중 하에서 채워져 결함의 최소 크기를 증가시킵니다.

을위한 더 나은 침투결함 공동의 지시약 액체, 표면 온도는 10-50 ° C의 범위에 있어야합니다.

중간 표면 청소

표면결함에서 지시액이 제거되지 않도록 중간표면세정제를 도포한다.

물 청소

과도한 표시액은 스프레이 또는 젖은 천으로 닦아 제거할 수 있습니다. 동시에 제어된 표면에 대한 기계적 충격을 피해야 합니다. 수온은 50 ° C를 초과해서는 안됩니다.

솔벤트 세척

먼저 깨끗하고 보푸라기가 없는 천으로 과도한 액체를 제거합니다. 그 후, 솔벤트에 적신 천으로 표면을 청소합니다.

유화제로 청소

물에 민감한 유화제 또는 유성 유화제는 지시액을 제거하는 데 사용됩니다. 유화제를 바르기 전에 과잉 지시액을 물로 씻어 내고 즉시 유화제를 바르십시오. 유화 후 금속 표면을 물로 헹굴 필요가 있습니다.

물과 솔벤트를 사용한 복합 세척

이 청소 방법을 사용하면 먼저 과도한 지시약 액체를 제어 표면에서 물로 씻어낸 다음 솔벤트를 적신 보푸라기가 없는 천으로 표면을 청소합니다.

중간 세척 후 건조

중간 청소 후 표면을 건조시키는 방법에는 여러 가지가 있습니다.

• 깨끗하고 마른 보풀 없는 천으로 닦기
• 주변 온도에서 증발
• 건조 고온
• 건조 에어 제트
• 위의 건조 방법을 결합하여.

건조 과정은 지시액이 결함의 공동에서 마르지 않는 방식으로 수행되어야 합니다. 이를 위해 건조는 50 ° C 이하의 온도에서 수행됩니다.

용접에서 표면 결함이 나타나는 과정

현상액은 검사할 표면에 고르게 얇은 층으로 도포됩니다. 개발 프로세스는 중간 세척 후 가능한 한 빨리 시작되어야 합니다.

건식 현상액

건식 현상액은 형광 지시약에만 사용할 수 있습니다. 스프레이 또는 정전기 스프레이로 건식 현상액을 적용합니다. 통제 구역은 균일하고 균일하게 덮어야 합니다. 개발자의 로컬 빌드는 허용되지 않습니다.

수성 현탁액 기반 액체 현상제

현상액은 제어 화합물을 담그거나 기구로 분무하여 균일하게 도포합니다. 잠수 방법을 사용할 때 최상의 결과를 얻으려면 잠수 시간이 가능한 한 짧아야 합니다. 그 후, 제어된 화합물은 증발 또는 오븐에서 불어 건조되어야 합니다.

액체 용제 기반 현상액

현상액을 시험면에 분무하여 도포하여 표면이 균일하게 젖고 얇고 균일한 피막이 형성되도록 한다.

수용액 형태의 액체 현상액

이러한 현상제의 균일한 적용은 제어된 표면을 그 안에 담그거나 특수 장치로 분무하여 얻을 수 있습니다. 침수는 단기적이어야 하며 이 경우 최상의 테스트 결과를 얻을 수 있습니다. 그 후, 시험 표면은 증발 또는 오븐에서 불어 건조된다.

발현 과정의 기간

발현 과정의 기간은 원칙적으로 10-30분 동안 지속됩니다. 어떤 경우에는 발현 기간의 증가가 허용됩니다. 현상 시간의 카운트다운이 시작됩니다: 도포 직후의 건식 현상액과 액체 현상액의 경우 - 표면 건조가 끝난 직후.

모세관결함 검출로 용접불량 검출

가능하다면 현상제 도포 직후 또는 건조 후 검사할 표면의 검사를 시작한다. 그러나 최종 통제는 구현 프로세스가 완료된 후에 이루어집니다. 돋보기 또는 돋보기가 달린 안경은 광학 제어를 위한 보조 장치로 사용됩니다.

형광 지시약을 사용하는 경우

변색 안경의 사용은 허용되지 않습니다. 컨트롤러의 눈은 테스트 부스의 어둠에 5분 이상 적응해야 합니다.

자외선이 컨트롤러의 눈에 들어가지 않아야 합니다. 검사할 모든 표면은 형광을 나타내지 않아야 합니다(빛을 반사). 또한 자외선의 영향으로 빛을 반사하는 물체가 컨트롤러의 시야에 떨어지지 않아야 합니다. 검사자가 테스트 챔버 주변을 자유롭게 이동할 수 있도록 일반 UV 조명을 사용할 수 있습니다.

유색 지시약을 사용하는 경우

모든 통제된 표면은 일광 또는 인공 조명에서 검사됩니다. 점검할 표면의 조도는 500lux 이상이어야 합니다. 동시에 빛의 반사로 인해 표면에 눈부심이 없어야 합니다.

반복 모세관 제어

반복적인 제어가 필요한 경우 예비 세척 공정을 시작으로 모세관 탐상 전 과정을 반복합니다. 이를 위해서는 가능하다면 더 많은 정보를 제공해야 합니다. 유리한 조건제어.

반복 제어의 경우 첫 번째 제어에서와 같이 동일한 제조업체의 동일한 표시기 유체만 사용할 수 있습니다. 다른 제조업체의 다른 유체 또는 동일한 유체의 사용은 허용되지 않습니다. 이 경우 이전 점검의 흔적이 남지 않도록 표면을 철저히 청소해야합니다.

EN571-1에 따르면 모세관 제어의 주요 단계가 다이어그램에 표시됩니다.

주제에 대한 비디오 : "용접 이음새의 모세관 결함 감지"

완성자: 로파티나 옥사나

모세관 결함 감지 -모세관 압력의 작용하에 제품의 표면 결함에 특정 액체 물질이 침투하여 결함 영역의 빛과 색상 대비가 손상되지 않은 영역에 비해 증가하는 결함 감지 방법.

모세관 탐상(모세관 검사)육안으로 보이지 않거나 약하게 보이는 제어 대상 물체의 결함(균열, 기공, 공동, 침투 부족, 결정간 부식, 누공 등)을 통해 감지하여 표면을 따라 위치, 길이 및 방향을 결정하도록 설계되었습니다.

지시액(침투액)은 열린 표면 결함을 채우고 후속적으로 표시기 패턴을 형성하도록 설계된 유색 액체입니다. 액체는 유기 용매, 등유, 계면 활성제 (계면 활성제) 첨가제가 포함 된 오일의 혼합물에있는 염료의 용액 또는 현탁액으로, 결함의 공동에서 물의 표면 장력을 줄이고 이러한 공동으로의 침투제의 침투를 향상시킵니다. 침투제는 염료(색상 방법) 또는 발광 첨가제(발광 방법) 또는 이 둘의 조합을 포함합니다.

정수기- 표면의 예비 청소 및 과도한 침투제 제거에 사용됩니다.

개발자명확한 지시자 패턴을 형성하고 대조되는 배경을 만들기 위해 모세관 불연속에서 침투제를 추출하도록 설계된 결함 스코프 재료입니다. 침투제와 함께 사용되는 개발자에는 다섯 가지 주요 유형이 있습니다.

건조 분말 - 수성 현탁액 - 용매에 용해된 현탁액 - 물에 용해된 용액 - 플라스틱 필름

모세관 제어용 기기 및 장비:

색상 탐상 재료, 발광 재료

모세관 결함 감지용 키트(세정제, 현상액, 침투제)

스프레이 건, 공압 유압 건

자외선 광원(자외선 조명, 조명기).

테스트 패널(테스트 패널)

색상 결함 감지를 위한 샘플을 제어합니다.

모세관 제어 과정은 5단계로 구성됩니다.

1 - 표면의 예비 청소.염료가 표면의 결함에 침투하기 위해서는 먼저 물이나 유기세정제로 세척해야 합니다. 모든 오염 물질(기름, 녹 등)과 코팅(도장, 금속)은 통제 구역에서 제거해야 합니다. 그 후, 표면이 건조되어 결함 내부에 물이나 클리너가 남지 않습니다.

2 - 침투제의 적용.일반적으로 붉은 색의 침투제는 침투제가 잘 함침되고 완전히 덮일 수 있도록 스프레이, 솔질 또는 욕조에 시험 물체를 담가 표면에 도포합니다. 일반적으로 5 ... 50 ° C의 온도에서 5 ... 30 분 동안.

3 - 과잉 침투제 제거.여분의 침투제는 티슈로 닦거나, 물로 헹구거나, 세척 전과 동일한 세척제로 제거합니다. 이 경우 침투제는 테스트 표면에서만 제거되어야 하며 결함 공동에서는 제거되지 않아야 합니다. 그런 다음 보풀이 없는 천이나 공기 분사로 표면을 건조시킵니다.

4 - 개발자의 응용 프로그램.건조 후 현상액(보통 흰색)을 즉시 시험 표면에 얇고 균일한 층으로 도포합니다.

5 - 통제.기존 결함의 식별은 개발 프로세스가 끝난 직후 시작됩니다. 제어하는 동안 표시자 추적이 식별되고 기록됩니다. 색상의 강도는 결함의 개구부의 깊이와 너비를 나타내는 것으로 색상이 옅을수록 결함이 작아집니다. 깊은 균열은 강렬하게 착색됩니다. 테스트 후 현상액은 물이나 세제로 제거됩니다.

단점에모세관 제어는 기계화가 없을 때의 높은 노동 집약도, 제어 프로세스의 긴 기간(0.5~1.5시간), 제어 프로세스의 기계화 및 자동화의 복잡성에 기인해야 합니다. 음의 온도에서 결과의 신뢰성 감소; 통제의 주관성 - 운영자의 전문성에 대한 결과의 신뢰성 의존성; 결함 감지 재료의 제한된 저장 수명, 보관 조건에 대한 속성의 의존성.

모세관 제어의 장점은 다음과 같습니다.제어 조작의 단순성, 장비의 단순성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 재료에의 적용성. 모세관 결함 감지의 주요 이점은 표면 및 관통 결함을 감지하는 데 사용할 수 있을 뿐만 아니라 표면을 따라 위치, 길이, 모양 및 방향을 통해 얻을 수 있다는 것입니다. 귀중한 정보결함의 특성 및 발생 원인(응력 집중, 기술 미준수 등).

색상 탐상에 대한 탐상 재료는 검사 대상의 요구 사항, 상태 및 검사 조건에 따라 선택됩니다. 결함 크기의 매개 변수로 테스트 대상 표면의 결함 가로 크기, 즉 결함 개방 폭이 사용됩니다. 감지된 결함의 최소 공개량은 감도의 하한 임계값이라고 하며 작은 결함의 공동에 유지되는 매우 적은 양의 침투제가 주어진 층에 대한 대비 표시를 얻기에 불충분하다는 사실에 의해 제한됩니다. 현상 물질의 두께. 넓지만 얕은 결함에서 표면의 과도한 침투제를 제거 할 때 침투제가 씻겨 나간다는 사실에 의해 결정되는 감도의 상한 임계 값도 있습니다. 위의 주요 기능에 해당하는 표시기 흔적의 감지는 크기, 특성, 위치 측면에서 결함의 허용 가능성 분석을 위한 기초 역할을 합니다. GOST 18442-80은 결함의 크기에 따라 5가지 감도 등급(하한 임계값에서)을 설정했습니다.

감도 등급	결함 개구 폭, μm
	10 ~ 100
	100 ~ 500
기술적	표준화되지 않음

터보제트 엔진의 블레이드, 밸브 및 시트의 실링 표면, 플랜지의 금속 실링 개스킷 등(검출된 균열 및 최대 10분의 1 마이크론 크기의 구멍)은 1등급의 감도로 모니터링됩니다. 클래스 2의 경우 반응기의 용기 및 내부식성 표면, 파이프라인의 모재 및 용접 조인트, 베어링 부품(검출된 균열 및 최대 수 미크론 크기의 기공)을 검사합니다. 클래스 3의 경우 클래스 4 - 두꺼운 벽 주조의 경우 최대 100미크론의 구멍으로 결함을 감지할 수 있는 여러 물체의 패스너가 검사됩니다.

표시기 패턴을 식별하는 방법에 따라 모세관 방법은 다음과 같이 나뉩니다.

· 발광 방식테스트 대상 표면의 배경에 대해 장파 자외선 복사에서 발광하는 가시 표시기 패턴의 대비 등록을 기반으로 합니다.

· 대비(색상) 방법색상 대비의 등록을 기반으로 가시광선테스트 개체 표면의 배경에 표시기 패턴입니다.

· 발광색법가시 광선 또는 장파 자외선 복사에서 테스트 대상 표면의 배경에 대한 색상 또는 발광 표시기 패턴의 대비 등록을 기반으로 합니다.

· 밝기 방법물체 표면의 배경에 대한 무채색 패턴의 가시 광선의 대비 등록을 기반으로 합니다.

완성자: 발류 알렉산더

모세관 제어

모세관 비파괴 검사

캐필그래요결함 탐지기그리고그래요 -특정 침투에 기반한 결함 탐지 방법 액체 물질모세관 압력의 작용하에 제품의 표면 결함으로 인해 결함 영역의 빛과 색상 대비가 손상되지 않은 영역에 비해 증가합니다.

모세관 결함 검출의 형광 및 컬러 방법을 구별하십시오.

대부분의 경우 기술 요구 사항에 따라 결함을 식별할 때 감지할 수 있을 정도로 작은 결함을 식별해야 합니다. 시각 통제육안으로는 거의 불가능합니다. 확대경이나 현미경과 같은 광학 측정 장치를 사용하면 금속 배경에 대한 결함 이미지의 대비가 충분하지 않고 고배율에서 시야가 좁아 표면 결함을 감지할 수 없습니다. 이러한 경우 모세관 제어 방법이 사용됩니다.

모세관 검사 중에 지시약 액체는 표면의 구멍과 제어 대상 물질의 불연속성을 통해 침투하고 결과 지시자 자취는 시각적으로 또는 변환기를 사용하여 기록됩니다.

모세관 테스트는 GOST 18442-80 "비파괴 테스트"에 따라 수행됩니다. 모세관 방법. 일반적인 요구 사항."

모세관법은 모세관 현상을 이용한 기본법과 물리적 성질이 다른 2가지 이상의 비파괴 검사법을 조합하여 사용하는 결합법으로 나뉘며 그 중 하나가 모세관법(모세관결함검출)이다.

모세관 검사 목적(모세관 결함 검출)

모세관 탐상(모세관 검사)육안으로 보이지 않거나 약하게 보이는 제어 대상 물체의 결함(균열, 기공, 공동, 침투 부족, 결정간 부식, 누공 등)을 통해 감지하여 표면을 따라 위치, 길이 및 방향을 결정하도록 설계되었습니다.

비파괴 검사의 모세관 방법은 표면의 공동으로 지시액(침투액)의 모세관 침투와 시험 대상 재료의 불연속성 및 시각적 방법 또는 변환기를 사용하여 결과 지시자 흔적의 등록을 기반으로 합니다.

모세관 비파괴 검사 적용

모세관 제어 방법은 전력 공학, 항공, 로켓, 조선, 화학 산업에서 철 및 비철 금속, 합금강, 주철, 금속 코팅, 플라스틱, 유리 및 세라믹으로 만들어진 모든 크기와 모양의 물체를 검사하는 데 사용됩니다. , 야금, 원자로 건설, 자동차 산업, 전기 공학, 기계 공학, 주조, 스탬핑, 기기 제작, 의학 및 기타 산업. 일부 재료 및 제품의 경우 이 방법은 작업에 대한 부품 또는 설치의 적합성을 결정하는 유일한 방법입니다.

모세관 결함 감지는 자기 특성, 모양, 결함의 유형 및 위치가 GOST 21105-87에서 요구하는 감도에 도달할 수 없는 경우 강자성 재료로 만들어진 물체의 비파괴 검사에도 사용됩니다. 입자 제어 방법은 개체의 작동 조건에 따라 사용할 수 없습니다.

모세관 방법으로 재료 불연속성과 같은 결함을 감지하기 위한 필수 조건은 오염이 없는 공동 및 물체 표면으로의 출구와 개구의 폭을 크게 초과하는 전파 깊이가 있는 기타 물질의 존재입니다.

모세관 제어는 누출 감지 및 다른 방법과 함께 작동 중 중요한 시설 및 시설 모니터링에도 사용됩니다.

모세관 결함 감지 방법의 장점은 다음과 같습니다.제어 조작의 단순성, 장비의 단순성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 재료에의 적용성.

모세관 결함 감지의 장점표면 및 결함을 감지하는 데 사용할 수 있을 뿐만 아니라 결함의 특성과 위치에 따라 결함 발생 원인(응력 집중, 기술 미준수 등)에 대한 귀중한 정보를 얻는 데에도 사용할 수 있습니다. , 길이, 모양 및 표면 방향).

유기 인광체는 다양한 염료뿐만 아니라 자외선의 영향으로 밝은 자체 발광을주는 물질 인 지시액으로 사용됩니다. 표면 결함은 결함 공동에서 지표 물질을 제거하고 테스트된 제품 표면의 존재를 감지할 수 있는 수단을 사용하여 감지됩니다.

모세관(균열)피검체의 표면에 한쪽에서만 나타나는 것을 표면 불연속성이라 하고, 피검체의 반대쪽 벽을 연결하는 것을 관통불연속이라 한다. 표면 및 관통 불연속성이 결함인 경우 "표면 결함" 및 "결함 관통"이라는 용어가 대신 사용될 수 있습니다. 불연속의 위치에서 침투액에 의해 형성되고 시험 물체의 표면으로 출구에서 단면의 모양과 유사한 이미지를 표시기 패턴 또는 표시라고 합니다.

단일 균열 유형 불연속의 경우 "표시"라는 용어 대신 "지시자 자취"라는 용어를 사용할 수 있습니다. 불연속 깊이 - 표면에서 테스트 대상의 내부 방향으로 불연속의 크기. 불연속 길이 - 물체 표면의 불연속 길이 방향 치수. 불연속 개구 - 테스트 개체의 표면으로 나가는 불연속성의 가로 치수.

물체의 표면에 출구가 있는 결함의 모세관 방법으로 신뢰할 수 있는 감지를 위한 전제 조건은 이물질에 의한 상대적인 오염이 없고 개구부의 너비(최소 10/1)를 훨씬 초과하는 전파 깊이입니다. ). 침투제를 도포하기 전에 표면을 청소하기 위해 클리너가 사용됩니다.

모세관 결함 탐지 방법은 세분화됩니다.주로 모세관 현상을 사용하고 물리적 본질이 다른 두 가지 이상의 비파괴 검사 방법의 조합을 기반으로 결합되며 그 중 하나는 모세관입니다.

제조업 자

러시아 몰도바 중국 벨라루스 함대 BAT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co(Sherwin) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. 버클리스 Balteau-NDT 앤드류 AGFA

모세관 제어. 모세관 결함 감지. 모세관 비파괴 검사.

결함 조사를 위한 모세관 방법는 특정 침투에 기반한 개념입니다. 액체 제제표면층에 필요한 제품모세관 압력을 사용하여 수행됩니다. 이 프로세스를 사용하면 모든 결함 영역을 보다 철저하게 식별할 수 있는 조명 효과를 크게 높일 수 있습니다.

모세관 연구 방법의 유형

에서 발생할 수 있는 아주 흔한 현상 결함 탐지, 이것은 필요한 결함의 충분히 완전한 식별이 아닙니다. 이러한 결과는 너무 작아서 일반적인 육안 검사로는 다양한 제품의 모든 결함 영역을 재현할 수 없습니다. 예를 들어 이것을 사용하여 측정 장비현미경이나 단순한 돋보기와 같이 구별이 불가능하다. 표면 결함... 이는 기존 이미지의 대비가 부족하여 발생합니다. 따라서 대부분의 경우 가장 정성적인 관리 방법은 모세관 결함 탐지... 이 방법은 연구 중인 재료의 표면층에 완전히 침투하여 표시기 인쇄를 형성하는 표시기 액체를 사용하여 시각적으로 추가 등록이 발생합니다. 웹사이트에서 익숙해질 수 있습니다.

모세관 요구 사항

캐필러리 방식으로 완제품의 다양한 결함을 검출하기 위한 정성적 방법의 가장 중요한 조건은 오염의 가능성이 전혀 없고 물체의 표면적에 대한 추가적인 접근이 가능한 특수 캐비티의 획득이며, 개구부의 너비를 훨씬 초과하는 깊이 매개변수를 사용합니다. 모세관 연구 방법의 값은 여러 범주로 나뉩니다. 기본, 모세관 현상만 지원, 결합 및 결합, 여러 제어 방법의 조합 사용.

모세관 조절의 기본 작용

결함 감지, 모세관 제어 방식을 사용하여 가장 숨겨져 있고 접근하기 어려운 결함 위치를 탐색하도록 설계되었습니다. 균열, 다양한 유형의 부식, 기공, 누공 및 기타와 같은. 이 시스템에 적용된다 정확한 정의결함의 위치, 길이 및 방향. 그 작업은 지표 액체가 제어 대상 물질의 표면과 이질적인 공동으로 조심스럽게 침투하는 것을 기반으로 합니다. ...

모세관 방법을 사용하여

물리적 모세관 검사 기본 데이터

패턴의 채도를 변경하고 결함을 표시하는 프로세스는 두 가지 방식으로 변경할 수 있습니다. 그 중 하나는 연마와 관련이 있습니다. 상층후속적으로 산으로 에칭을 수행하는 제어 대상. 제어 대상의 결과에 대한 이러한 처리는 부식 물질로 충전물을 생성하여 밝은 물질에 어둡게 한 다음 현상을 제공합니다. 이 프로세스에는 몇 가지 특정 금지 사항이 있습니다. 여기에는 연마가 제대로 되지 않아 수익성이 없는 표면이 포함됩니다. 또한 비금속 제품을 사용하는 경우 이 결함 검출 방법을 사용할 수 없습니다.

두 번째 변화 과정은 결함의 광 출력이며, 이는 소위 침투제라고 하는 특수 색상 또는 지시 물질로 완전히 채워짐을 의미합니다. 침투제에 발광 조성물, 이 액체를 발광이라고 합니다. 그리고 주요 물질이 염료에 속하면 모든 결함 감지를 유색이라고합니다. 이 제어 방법은 포화된 적색 염료만 포함합니다.

모세관 제어를 위한 작업 순서:

사전 청소	기계적으로 닦은	제트 방식으로	뜨거운 증기 탈지	솔벤트 세척
사전 건조
침투 응용	목욕	브러시 적용	스프레이 / 스프레이 적용	정전기 적용
중간 청소	보푸라기 없는 천이나 물에 적신 스폰지로	물에 적신 브러쉬	물로 헹굽니다	보푸라기 없는 천이나 스펀지에 특수 용제를 함침
	공기 건조	보푸라기 없는 천으로 닦기	깨끗하고 건조한 공기로 불어내십시오.	따뜻한 공기로 건조
개발자 애플리케이션	침지 방식(수성 현상액)	스프레이/스프레이 도포(알코올계 현상액)	정전기 적용(알코올 기반 현상액)	건식 현상액 도포(표면 다공성이 강함)
표면 검사 및 문서화	일광 또는 인공 조명 아래에서 제어 min. 500Lux(EN 571-1 / EN3059) 형광침투제를 사용하는 경우: 조명:< 20 Lux UV 강도: 1000μW/cm2	투명성 문서	광 광학 문서	사진 또는 비디오를 사용한 문서화

비파괴 검사의 주요 모세관 방법은 침투 물질의 유형에 따라 다음과 같이 세분화됩니다.

용액 침투 방법 - 액체 방법액체 지시약 용액을 침투 물질로 사용하는 모세관 비파괴 검사.

· 여과 가능한 현탁액의 방법은 액체 침투 물질로 지시 현탁액을 사용하여 분산상의 여과된 입자로부터 지시 패턴을 형성하는 모세관 비파괴 검사의 액체 방법입니다.

표시기 패턴을 식별하는 방법에 따라 모세관 방법은 다음과 같이 나뉩니다.

· 발광 방식테스트 대상 표면의 배경에 대해 장파 자외선 복사에서 발광하는 가시 표시기 패턴의 대비 등록을 기반으로 합니다.

· 대비(색상) 방법, 테스트 대상 표면의 배경에 대한 가시 광선의 유색 표시기 패턴의 대비 등록을 기반으로 합니다.

· 발광색법가시 광선 또는 장파 자외선 복사에서 테스트 대상 표면의 배경에 대한 색상 또는 발광 표시기 패턴의 대비 등록을 기반으로 합니다.

· 밝기 방법테스트 대상 표면의 배경에 대한 무채색 패턴의 가시 광선의 대비 등록을 기반으로 합니다.

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9.1. 일반 정보방법에 대해
모세관 제어 방법(CMC)은 제어 대상의 재료에 있는 불연속 부분의 공동으로 표시기 액체의 모세관 침투 및 시각적으로 또는 변환기를 사용하여 결과 표시기 추적의 등록을 기반으로 합니다. 이 방법을 사용하면 육안 검사 중에도 감지할 수 있는 표면(즉, 표면으로 나오는) 및 관통(즉, OC 벽의 반대쪽 표면 연결) 결함을 감지할 수 있습니다. 그러나 그러한 검사는 특히 표면에 대한 철저한 검사가 확대 수단을 사용하여 수행될 때 제대로 드러나지 않은 결함을 식별하는 데 시간이 많이 걸립니다. KMC의 장점은 검사 프로세스가 몇 배나 가속화된다는 것입니다.
관통 결함의 감지는 Ch.에서 고려되는 누출 감지 방법의 작업에 포함됩니다. 10. 누출 감지 방법에서는 다른 방법과 함께 CMC가 사용되며 표시기 액체는 OK 벽의 한 면에 도포되고 다른 면에 기록됩니다. 이 장에서는 표시 액체가 적용되는 동일한 OK 표면에서 표시가 수행되는 CMC 옵션을 고려합니다. KMK 사용을 규제하는 주요 문서는 GOST 18442 - 80, 28369 - 89 및 24522 - 80입니다.
모세관 제어 프로세스는 다음과 같은 기본 작업으로 구성됩니다(그림 9.1).

a) 표면 1 OK 및 결함 2의 공동을 먼지, 그리스 등으로 청소 기계적 제거및 해산. 이것은 지시약 액체로 OC의 전체 표면의 우수한 습윤성과 결함의 공동으로의 침투 가능성을 보장합니다.
b) 지시액으로 결함의 함침. 3. 이를 위해서는 제품 소재가 잘 젖어야 하고 모세관력의 작용으로 결함까지 침투해야 한다. 이를 기반으로이 방법을 모세관이라고하고 지시약 액체를 지시기 침투제 또는 단순히 침투제라고합니다 (Lat. Penetro에서 - 나는 침투, 나는 그것을 꺼냅니다).
c) 침투제가 결함의 공동에 남아있는 동안 제품 표면에서 과도한 침투제를 제거합니다. 제거하려면 분산 및 유화 효과를 사용하고 특수 액체-세척제를 사용하십시오.

쌀. 9.1 - 모세관 결함 탐지의 기본 작업

d) 결함의 공동에서 침투제의 탐지. 위에서 언급했듯이 이것은 특수 장치 인 변환기의 도움으로 덜 자주 시각적으로 더 자주 수행됩니다. 첫 번째 경우에는 흡착 또는 확산 현상으로 인해 결함의 공동에서 침투제를 추출하는 현상제 4와 같은 특수 물질이 표면에 적용됩니다. 수착 현상제는 분말 또는 현탁액 형태입니다. 언급된 모든 물리적 현상은 9.2절에서 고려됩니다.
침투제는 전체 현상제 층(보통 매우 얇음)에 침투하고 외부 표면에 흔적(표시) 5를 형성합니다. 이러한 표시는 시각적으로 감지됩니다. 표시가 더 많은 밝기 또는 무채색 방법을 구별하십시오. 어두운 톤백인 개발자에 비해; 침투제가 밝은 주황색 또는 빨간색을 갖는 색상 방법 및 침투제가 자외선의 영향을 받아 빛나는 발광 방법. KMC의 최종 작업은 개발자의 OK 청소입니다.
모세관 테스트에 대한 문헌에서 결함 감지 재료는 지표 침투제 - "I", 클리너 - "M", 현상제 - "P"로 지정됩니다. 가끔 후 문자 지정이 자료의 적용 특성을 나타내는 괄호 또는 색인 형태의 숫자가 뒤따릅니다.

9.2. 모세관 결함 검출에 사용되는 기본 물리적 현상
표면 장력 및 습윤. 지시계 유체의 가장 중요한 특성은 제품 재료를 적시는 능력입니다. 습윤은 액체의 원자와 분자(이하 분자)의 상호 인력에 의해 발생하며 단단한.
아시다시피, 상호 인력의 힘은 매질 분자 사이에 작용합니다. 물질 내부의 분자는 평균적으로 다른 분자의 모든 방향에서 동일한 작용을 경험합니다. 표면에 위치한 분자는 측면에서 불평등한 인력을 받습니다. 내부 레이어물질과 매체의 표면에 인접한 측면에서.
분자 시스템의 거동은 최소 자유 에너지 조건에 의해 결정됩니다. 등온적으로 일로 변환될 수 있는 위치 에너지의 해당 부분. 액체 또는 고체 표면에 있는 분자의 자유 에너지는 액체 또는 고체가 기체 또는 진공 상태일 때 내부 분자의 자유 에너지보다 큽니다. 이와 관련하여 그들은 최소한의 외부 표면으로 모양을 얻는 경향이 있습니다. 고체에서는 형태의 탄성 현상으로 이를 방지하고, 무중력에서는 이 현상의 영향으로 공의 형태를 취한다. 따라서 액체와 고체의 표면은 수축하는 경향이 있어 표면장력이 발생한다.
표면 장력의 크기는 단위를 형성하는 데 필요한 일(일정한 온도에서), 평형 상태의 두 상 사이의 계면 표면적에 의해 결정됩니다. 그것은 종종 표면 장력이라고 불리며 아래의 다음을 낮춥니다. 미디어 사이의 인터페이스에 임의의 영역이 할당됩니다. 장력은 해당 사이트의 둘레에 적용된 분산된 힘의 결과로 간주됩니다. 힘의 방향은 경계면에 접하고 둘레에 수직입니다. 둘레의 단위 길이당 힘을 표면 장력이라고 합니다. 표면 장력의 두 가지 동일한 정의는 J / m2 = N / m을 측정하는 데 사용되는 두 가지 단위에 해당합니다.
26 ° C의 온도에서 공기 중 물 (보다 ​​정확하게는 수면의 증기로 포화 된 공기)의 경우 정상 기압표면 장력 σ = 7.275 ± 0.025) 10-2 N / m. 이 값은 온도가 증가함에 따라 감소합니다. 다양한 기체 매체에서 액체의 표면 장력은 실제로 변하지 않습니다.
고체인 표면에 액체 한 방울이 놓여 있다고 생각해 보십시오(그림 9.2). 우리는 중력을 무시합니다. 고체, 액체 및 주변 기체가 접촉하는 점 A에서 기본 실린더를 선택합시다. 이 실린더의 단위 길이당 세 가지 표면 장력이 작용합니다. 고체 - 기체 σtg, 고체 - 액체 σtzh, 액체 - 기체 σlg = σ. 낙하가 정지할 때 고체 표면에 대한 이러한 힘의 투영 결과는 0입니다.
(9.1)
각도 9를 접촉각이라고 합니다. σtg> σtzh이면 날카롭습니다. 이것은 액체가 고체를 적시는 것을 의미합니다(그림 9.2, a). 9가 작을수록 젖음성이 강합니다. 극한 σтг> σтж + σ에서 (9.1)의 비율 (σтг - ​​σтж) / st는 1보다 크며, 이는 각도의 코사인이 절대값에서 항상 1보다 작기 때문에 그럴 수 없습니다. 제한적인 경우 θ = 0은 완전한 젖음에 해당합니다. 분자층의 두께까지 고체의 표면에 액체가 퍼지는 것. σтж> σтг이면 cos θ는 음수이므로 각도 θ는 둔각입니다(그림 9.2, b). 이것은 액체가 고체를 적시지 않는다는 것을 의미합니다.


쌀. 9.2. 액체로 표면의 습윤(a) 및 비습윤(b)

표면 장력 σ는 액체 자체의 특성을 나타내며 σ cos θ는 이 액체에 의한 주어진 고체 표면의 습윤성입니다. 표면을 따라 방울을 "늘어내는" 표면 장력 σ cos θ의 구성요소를 때때로 습윤력이라고 합니다. 대부분의 잘 젖는 물질의 경우 cos θ는 1에 가깝습니다. 예를 들어 유리-물 계면의 경우 0.685이고 등유의 경우 - 0.90, s입니다. 에틸 알코올 - 0,955.
표면 청결도는 습윤에 강한 영향을 미칩니다. 예를 들어, 강철이나 유리 표면의 기름층은 물과의 젖음성을 급격히 저하시키며, cos θ는 음이 됩니다. 가장 얇은 층때때로 OK의 표면에 남아있는 기름과 균열은 수성 침투제의 사용을 크게 방해합니다.
OC 표면의 미세 기복은 젖은 표면의 면적을 증가시킵니다. 거친 표면에서 접촉각 θw를 추정하려면 다음 방정식을 사용하십시오.

여기서 θ는 접촉각입니다. 부드러운 표면; α는 릴리프의 불균일성을 고려한 거친 표면의 실제 영역이고 α0은 평면에 대한 투영입니다.
용해는 용매 분자 사이에 용질 분자의 분포로 구성됩니다. V 모세관 방법용출 제어는 제어 대상을 준비할 때 사용됩니다(결함의 공동 청소). 침투액의 막다른 모세관(결함) 끝에 모인 가스(보통 공기)의 용해는 결함에 대한 침투제의 최대 침투 깊이를 상당히 증가시킵니다.
두 액체의 상호 용해도를 평가하기 위해 경험 법칙이 사용됩니다. 예를 들어 탄화수소는 탄화수소, 알코올-알코올 등에 쉽게 용해됩니다. 일반적으로 액체에서 액체와 고체의 상호 용해도는 온도가 증가함에 따라 증가합니다. 기체의 용해도는 일반적으로 온도가 증가함에 따라 감소하고 압력이 증가함에 따라 개선됩니다.
수착 (Lat. Sorbeo에서 - 나는 흡수)은 물리 화학적 과정으로, 그 결과 물질이 환경에서 가스, 증기 또는 용질을 흡수합니다. 흡착 - 계면에서 물질의 흡수와 흡수 - 흡수체의 전체 부피에 의한 물질의 흡수를 구별하십시오. 수착이 주로 물질의 물리적 상호 작용의 결과로 발생하면 물리적이라고합니다.
현상을 위한 모세관 제어 방법에서는 액체(침투제)가 고체(현상제 입자) 표면에 물리적으로 흡착되는 현상을 주로 사용합니다. 동일한 현상이 침투제의 액상 베이스에 용해된 조영제의 결함에 침착을 유발한다.
확산 (라틴어 diffusio에서 - 퍼짐, 퍼짐) - 매체의 입자 (분자, 원자)의 움직임으로 물질의 이동을 유도하고 다양한 종류의 입자 농도를 균일화합니다. 모세관 제어 방식에서는 침투제가 모세관의 막다른 곳에서 압축된 공기와 상호작용할 때 확산 현상이 관찰됩니다. 여기에서 이 과정은 침투제에서 공기의 용해와 구별할 수 없습니다.
모세관 결함 감지에서 확산의 중요한 응용 프로그램은 다음과 같은 개발자와 함께 개발하는 것입니다. 속건성 페인트및 바니시. 모세관에 봉입된 침투제의 입자는 이러한 현상액과 접촉하여(초기-액체, 응고 후-고체) OC의 표면에 증착되고 현상제의 박막을 통해 확산 반대쪽 표면으로. 따라서 여기서 액체 분자의 확산이 먼저 액체를 통과한 다음 고체를 통과하는 방식으로 사용됩니다.
확산 과정은 분자(원자) 또는 이들의 결합(분자 확산)의 열 운동에 의해 발생합니다. 경계를 가로지르는 전달 속도는 주어진 물질 쌍에 대해 일정한 확산 계수에 의해 결정됩니다. 확산은 온도가 증가함에 따라 증가합니다.
분산 (Lat. Dispergo에서 - 흩어짐) - 환경에서 신체를 미세하게 연삭합니다. 액체에 있는 고체의 분산은 오염으로부터 표면을 청소하는 데 필수적인 역할을 합니다.
유화 (라틴어 emulsios에서 - 착유) - 액체 분산상으로 분산 시스템의 형성, 즉. 분산액. 에멀젼의 예는 물에 떠 있는 작은 지방 방울로 구성된 우유입니다. 유화는 세척, 제거, 침투제 잉여, 침투제 준비, 현상액에서 필수적인 역할을 합니다. 유화를 활성화하고 유화를 안정적인 상태로 유지하기 위해 유화제 물질이 사용됩니다.
계면활성제(계면활성제)는 두 물체(매질, 상)의 접촉면에 축적되어 저하시킬 수 있는 물질입니다. 자유 에너지... 계면 활성제는 OK의 표면을 청소하는 수단에 첨가되며 유화제이기 때문에 침투제, 세정제에 도입됩니다.
가장 중요한 계면활성제는 물에 용해됩니다. 그들의 분자에는 소수성 부분과 친수성 부분이 있습니다. 물에 젖을 수 있는 것과 물에 젖지 않는 것. 유막을 씻어내는 계면활성제의 효과를 설명하겠습니다. 일반적으로 물은 젖거나 제거되지 않습니다. 계면활성제 분자는 필름 표면에 흡착되어 소수성 말단이 필름을 향하고 친수성 말단이 수성 매질을 향하여 배향됩니다. 결과적으로 젖음성이 급격히 증가하고 그리스 필름이 씻겨 나옵니다.
현탁액(라틴어 supspensio에서 - 나는 매달리고 있음)은 액체 분산 매질과 고체 분산상이 있는 거칠게 분산된 시스템으로, 입자가 충분히 크고 오히려 빠르게 침전되거나 부유합니다. 현탁액은 일반적으로 기계적 분쇄 및 교반으로 제조됩니다.
발광(라틴어 루멘에서 유래 - 빛) - 10-10초 이상 지속되는 열복사에 대한 초과 일부 물질(형광체)의 광선. 유한 지속 시간의 표시는 발광을 다른 광학 현상(예: 광산란)과 구별하는 데 필요합니다.
모세관 제어 방법에서 발광은 대조 방법 중 하나로 사용됩니다. 시각적 감지개발 후 지표 침투제. 이를 위해 형광체는 침투제의 기본 물질에 용해되거나 침투제 자체의 물질이 형광체입니다.
KMK의 밝기 및 색상 대비는 밝은 배경에 대해 발광 광선, 색상 및 어두운 표시를 수정하는 인간의 눈 능력의 관점에서 고려됩니다. 모든 데이터는 보통 사람의 눈을 기준으로 하며, y 물체의 밝기 정도를 구분하는 능력을 명암비라고 합니다. 그것은 눈으로 감지할 수 있는 반사율의 변화에 ​​의해 결정됩니다. 색상 제어 방법에서는 감지해야 하는 결함의 흔적의 밝기와 채도를 동시에 고려하는 밝기-색상 대비의 개념이 도입되었습니다.
대비가 충분한 작은 물체를 구별하는 눈의 능력은 다음과 같이 결정됩니다. 최소 각도전망. 스트립 형태의 물체(어두운 색, 유색 또는 발광성)는 200mm 거리에서 5미크론 이상의 최소 너비로 눈으로 볼 수 있다는 것이 확인되었습니다. 작업 조건에서 물체는 너비가 0.05 ... 0.1 mm 인 크기로 구별됩니다.

9.3. 모세관 결함 감지 프로세스

쌀. 9.3. 모세관 압력의 개념으로

관통 구멍 거대 모세관을 채우십시오. 물리학에서 잘 알려진 실험을 고려해 보겠습니다. 직경이 2r인 모세관이 한쪽 끝이 습윤 액체에 수직으로 잠겨 있습니다(그림 9.3). 습윤력의 작용으로 튜브의 액체가 높이 상승합니다. 엘표면 위. 이것은 모세관 흡수 현상입니다. 젖음력은 메니스커스 둘레의 단위당 작용합니다. 그들의 총 값 Fк = σcosθ2πr. 이 힘은 기둥의 무게 ρgπr2에 의해 상쇄됩니다. 엘, 여기서 ρ는 밀도이고 g는 중력 가속도입니다. 평형 상태에서 σcosθ2πr = ρgπr2 엘... 따라서 모세관에서 액체의 높이는 엘= 2σ cos θ / (ρgr).
이 예에서 습윤력은 액체와 고체(모세관) 사이의 접촉선에 적용된 것으로 간주되었습니다. 그들은 또한 모세관의 액체에 의해 형성된 메니스커스 표면의 장력으로 간주될 수 있습니다. 이 표면은 말하자면 수축하는 경향이 있는 신축 필름입니다. 따라서 메니스커스에 작용하는 힘 FK와 면적의 비율과 동일한 모세관 압력의 개념이 도입됩니다. 교차 구역관:
(9.2)
모세관 압력은 습윤성이 증가하고 모세관 반경이 감소함에 따라 증가합니다.
메니스커스 표면의 장력으로 인한 압력에 대한 보다 일반적인 라플라스 공식은 pk = σ (1 / R1 + 1 / R2)이며, 여기서 R1 및 R2는 메니스커스 표면의 곡률 반경입니다. 공식 9.2는 원형 모세관 R1 = R2 = r / cos θ에 사용됩니다. 슬릿 폭용 NS평면 평행 벽 포함 R1® ¥, R2 = NS/ (2cosθ). 결과적으로
(9.3)
침투제로 결함의 함침은 모세관 흡수 현상을 기반으로합니다. 함침에 필요한 시간을 추정해 보겠습니다. 한쪽 끝이 열려 있고 다른 쪽 끝이 습윤 액체에 있는 수평으로 위치한 모세관을 고려하십시오. 모세관 압력의 작용으로 유체의 메니스커스는 열린 끝을 향해 움직입니다. 이동 거리 엘대략적인 의존성에 의해 시간과 관련됩니다.
(9.4)

여기서 μ는 동적 전단 점도 계수입니다. 침투액이 관통균열을 통과하는데 소요되는 시간은 벽두께와 관계가 있음을 식으로부터 알 수 있다. 엘, 균열이 나타난 2차 의존성: 점도가 낮고 습윤성이 높을수록 낮습니다. 대략적인 곡선 1 종속성 엘~에서 NS그림에 나와 있습니다. 9.4. 있어야 한다; 실제 침투제로 채울 때; 균열에 기록된 규칙성은 침투제가 균열의 전체 둘레와 균일한 너비에 동시에 닿는 경우에만 유지됩니다. 이러한 조건을 충족하지 못하면 관계(9.4)를 위반하게 되지만 함침 시간에 대한 침투제의 언급된 물리적 특성의 영향은 남아 있습니다.

쌀. 9.4. 침투제로 모세관 충전 역학:
(1), (2) 및 (3) 확산 함침 현상을 고려하지 않은 막다른 골목

막힌 모세관을 채우는 것은 막힌 끝 근처에서 압축된 가스(공기)가 침투제의 침투 깊이를 제한한다는 점에서 다릅니다(그림 9.4의 곡선 3). 최종 충전 깊이 계산 엘 1 모세관 외부와 내부의 침투제에 가해지는 압력의 평등을 기반으로 합니다. 외부 압력은 대기압의 합입니다. NS a와 모세관 NS j. 모세관 내부 압력 NS c는 보일-마리오트 법칙에서 결정됩니다. 일정한 단면적의 모세관의 경우: NS NS 엘 0초 = NS V( 엘 0-엘 1) 에스; NS에서 = NS NS 엘 0/(엘 0-엘 1), 어디 엘 0 - 전체 모세관 깊이. 우리가 찾은 압력의 평등에서
규모 NS NS<<NS따라서 이 공식을 사용하여 계산된 충전 깊이는 총 모세관 깊이의 10%를 넘지 않습니다(작업 9.1).
평행하지 않은 벽(실제 균열을 잘 시뮬레이션) 또는 원추형 모세관(공극 시뮬레이션)으로 막힌 슬롯을 채우는 것은 일정한 단면의 모세관보다 더 어렵습니다. 채우면서 단면적이 감소하면 모세관 압력이 증가하지만 압축 공기로 채워진 부피는 훨씬 더 빨리 감소하므로 이러한 모세관(동일한 입 크기)의 충전 깊이는 모세관의 충전 깊이보다 얕습니다. 일정한 단면적(작업 9.1).
실제로 막 다른 모세관을 채우는 제한 깊이는 일반적으로 계산 된 값보다 큽니다. 이는 모세관 끝 부분 근처에서 압축된 공기가 침투제에 부분적으로 용해되어 침투제 안으로 확산되기 때문입니다(확산 충전). 확장된 데드 엔드 결함의 경우, 결함의 길이를 따라 한쪽 끝에서 충전이 시작되고 다른 쪽 끝에서 변위된 공기가 나오는 경우 충전에 유리한 상황이 발생하는 경우가 있습니다.
식 (9.4)에 의해 막힌 모세관에서 습윤 액체의 운동 역학은 충전 과정의 시작 부분에서만 결정됩니다. 또한 접근할 때 엘 NS 엘 1에서 충전 프로세스 속도가 느려지고 점근적으로 0에 접근합니다(그림 9.4의 곡선 2).
추정에 따르면 반경 약 10-3mm 및 깊이가 있는 원통형 모세관의 충전 시간 엘 0 = 수평까지 20mm 엘 = 0,9엘 1 1초를 넘지 않습니다. 이는 관리 관행(§ 9.4)에서 권장하는 침투제의 노출 시간인 수십 분보다 훨씬 적습니다. 차이점은 다소 빠른 모세관 충전 프로세스 후에 훨씬 느린 확산 충전 프로세스가 시작된다는 사실로 설명됩니다. 일정한 단면적의 모세관의 경우 확산 충전의 동역학은 (9.4) 유형의 패턴을 따릅니다. 엘피 = 케이어디 엘 p는 확산 충전 깊이이지만 계수 에게모세관 충전보다 천 배 적습니다(그림 9.4의 곡선 2 참조). 모세관 끝 부분의 압력 증가에 비례하여 증가합니다. pk / (pk + pa). 따라서 긴 함침 시간이 필요합니다.
OC 표면에서 과도한 침투제의 제거는 일반적으로 액체 세정제를 사용하여 수행됩니다. 표면에서 침투제를 잘 제거하고 결함 공동에서 최소한으로 씻어내는 클리너를 선택하는 것이 중요합니다.
발현 과정. 모세관 결함 감지에는 확산 또는 흡착 현상제가 사용됩니다. 전자는 속건성 백색 페인트 또는 바니시이고 후자는 분말 또는 현탁액입니다.
확산 현상의 과정은 현상액이 결함의 입구에서 침투제와 접촉하여 이를 흡수한다는 사실로 구성됩니다. 이러한 이유로 침투제는 액체 층으로, 그리고 페인트가 건조된 후에 고체 모세관-다공체로 먼저 현상액으로 확산됩니다. 동시에 현상액에서 침투제가 용해되는 과정이 발생하며, 이 경우 확산과 구별할 수 없습니다. 침투제를 함침시키는 과정에서 현상제의 특성이 변경됩니다. 밀도가 높아집니다. 현상액이 현탁액 형태로 사용되는 경우 현상의 첫 번째 단계에서 현탁액의 액상에서 침투제의 확산 및 용해가 발생합니다. 현탁액이 건조되면 앞에서 설명한 발현 메커니즘이 작동합니다.

9.4. 기술 및 제어
모세관 제어의 일반적인 기술 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 9.5. 주요 단계를 살펴보겠습니다.

쌀. 9.5. 모세관 제어 흐름도

준비 작업은 결함의 입을 제품 표면으로 가져오고 배경 및 잘못된 표시의 가능성을 제거하고 결함의 공동을 청소하는 것을 목표로합니다. 준비 방법은 표면 상태와 필요한 감도 등급에 따라 다릅니다.
기계적 세척은 제품 표면이 스케일이나 규산염으로 덮인 경우 수행됩니다. 예를 들어, 일부 용접부의 표면은 "자작나무 껍질"과 같은 단단한 규산염 플럭스 층으로 코팅되어 있습니다. 이러한 코팅은 결함의 입을 덮습니다. 제품의 모재와 함께 금이 간 경우 전기도금된 코팅, 필름, 바니시를 제거하지 마십시오. 이러한 코팅이 이미 결함이 있을 수 있는 부품에 적용되는 경우 코팅이 적용되기 전에 검사가 수행됩니다. 청소는 절단, 연마 연삭, 금속 브러싱으로 수행됩니다. 이 방법은 OK 표면에서 재료의 일부를 제거합니다. 막힌 구멍, 나사산을 청소할 수 없습니다. 연질 재료를 샌딩할 때 결함은 변형된 재료의 얇은 층으로 연결될 수 있습니다.
기계적 청소는 샷, 모래, 돌 조각으로 불어라고합니다. 기계적 청소 후 제품이 표면에서 제거됩니다. 기계 청소 및 청소를 거친 물건을 포함하여 검사를 위해 제출된 모든 물건은 세제와 용액으로 청소해야 합니다.
사실 기계적 청소는 결함의 공동을 청소하지 않으며 때로는 제품 (연마 페이스트, 연마 먼지)이 폐쇄에 기여할 수 있습니다. 알코올, 아세톤, 가솔린, 벤젠 등으로 사용되는 계면 활성제 첨가제 및 용제로 물로 세척합니다. 도움으로 방부제 그리스, 일부 페인트 코팅이 제거됩니다. 필요한 경우 용제 처리를 여러 번 수행합니다. .
OC 표면과 결함 공동의보다 완전한 청소를 위해 유기 용매 증기에 노출, 화학적 에칭 (표면에서 부식 생성물 제거에 도움), 전기 분해, 가열과 같은 청소 강화 방법이 사용됩니다. OC, 저주파 초음파 진동에 대한 노출.
청소 후 표면이 건조 OK입니다. 이것은 결함의 공동에서 세척액과 용매의 잔류물을 제거합니다. 예를 들어 헤어 드라이어에서 나오는 열풍의 흐름을 사용하여 불어, 온도를 높이면 건조가 강화됩니다.
침투제 함침. 침투제에는 여러 가지 요구 사항이 있습니다. OK 표면의 좋은 젖음성은 주된 것입니다. 이를 위해 침투제는 OC 표면에 퍼질 때 충분히 높은 표면 장력과 0에 가까운 접촉각을 가져야 합니다. § 9.3에서 언급했듯이 등유, 액체 오일, 알코올, 벤젠, 테레빈 유와 같은 물질은 표면 장력이 (2.5 ... 3.5) 10-2 N / m 인 침투제의 기초로 사용됩니다. 덜 일반적으로 계면 활성제 첨가제가 포함된 수성 침투제가 사용됩니다. 이러한 모든 물질에 대해 cos θ는 0.9 이상입니다.
침투제의 두 번째 요구 사항은 낮은 점도입니다. 함침 시간을 줄이기 위해 필요합니다. 세 번째 중요한 요구 사항은 징후를 감지하는 능력과 편의성입니다. 이에 반해 KMC침투제는 무채색(명도), 유색, 발광색, 발광색으로 구분된다. 또한 징후가 시각적으로 감지되지 않고 다양한 물리적 효과의 도움으로 결합 된 CMC가 있습니다. 침투제의 유형에 따라,보다 정확하게는 표시 방법에 따라 CMC가 분류됩니다. 넓지 만 얕은 결함에서 과도한 침투제가 표면에서 제거 될 때 침투제가 씻겨 나간다는 사실에 의해 결정되는 감도의 상한 임계 값도 있습니다.
선택한 특정 CMC 방법의 감도 임계값은 테스트 조건 및 결함 감지 재료에 따라 다릅니다. 결함의 크기에 따라 5가지 등급의 감도가 설정되었습니다(하한 임계값에 따라)(표 9.1).
높은 감도(낮은 감도 임계값)를 얻으려면 잘 습윤된 고대비 침투제, 페인트 및 바니시 현상액(현탁액 또는 분말 대신)을 사용하여 물체의 UV 조도 또는 조명을 증가시켜야 합니다. 이러한 요소를 최적으로 조합하면 1/10미크론 단위로 열어서 결함을 감지할 수 있습니다.
테이블 9.2는 필요한 감도 등급을 제공하여 제어 방법 및 조건 선택에 대한 권장 사항을 제공합니다. 조명은 결합되어 제공됩니다. 첫 번째 숫자는 백열등에 해당하고 두 번째 숫자는 형광등에 해당합니다. 항목 2,3,4,6은 상업적으로 이용 가능한 결함 탐지 키트의 사용을 기반으로 합니다.

표 9.1 - 감도 등급

더 높은 감도 등급을 달성하기 위해 불필요하게 노력할 필요는 없습니다. 이를 위해서는 더 비싼 재료가 필요하고 제품 표면을 더 잘 준비해야 하며 제어 시간이 늘어납니다. 예를 들어, 발광 방법을 사용하려면 사람에게 해로운 영향을 미치는 어두운 방, 자외선이 필요합니다. 이와 관련하여 높은 감도와 생산성을 달성해야 하는 경우에만 이 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 다른 경우에는 색상 방법을 사용하거나 더 간단하고 저렴한 밝기 방법을 사용해야 합니다. 여과 현탁액 방법이 가장 효율적인 방법입니다. 그 안에서 발현의 작용이 사라진다. 그러나 이 방법은 감도면에서 다른 방법보다 열등합니다.
결합 방법은 구현의 복잡성으로 인해 매우 드물게 사용되며, 예를 들어 매우 높은 감도 달성, 결함 검색 자동화, 비금속 재료 모니터링과 같은 특정 문제를 해결해야 하는 경우에만 사용됩니다.
GOST 23349-78에 따라 KMC 방법의 민감도 임계값을 확인하는 것은 특별히 선택되거나 준비된 결함이 있는 실제 샘플을 사용하여 수행됩니다. 균열이 시작된 샘플도 사용됩니다. 이러한 샘플의 제조 기술은 주어진 깊이의 표면 균열을 일으키는 것으로 축소됩니다.
방법 중 하나에 따르면 샘플은 두께가 3 ... 4 mm 인 판 형태의 합금 강판으로 만들어집니다. 플레이트는 0.3 ... 0.4 mm 깊이로 한쪽면을 곧게 펴고 연마하고 질화하고이 표면을 다시 약 0.05 ... 0.1 mm 깊이로 연마합니다. 표면 거칠기 매개변수 Ra £ 0.4 μm. 질화로 인해 표면층이 부서지기 쉽습니다.
샘플은 늘이거나 구부려 변형됩니다(질화 처리된 반대쪽에서 볼이나 실린더를 눌러). 변형력은 특징적인 크런치가 나타날 때까지 점진적으로 증가합니다. 그 결과, 샘플에 여러 개의 크랙이 나타나며, 이는 질화층의 전체 깊이를 관통합니다.

표: 9.2
필요한 감도를 달성하기 위한 조건

P/P 번호	감도 등급	비파괴 재료				제어 조건
			침투제	개발자	정수기	표면 거칠기, 미크론	UV 조도, rel. 단위	조명, 1x
		발광색		페인트 Pr1
		발광		페인트 Pr1
					기름-등유 혼합물
		발광		산화마그네슘 분말
			휘발유, 노리놀A, 테레빈유, 염료	고령토 현탁액	흐르는 물
		발광		분말 MgO2	계면활성제가 포함된 물
		여과 발광 현탁액	물, 유화제, 루모텐				50 이상

이 방법으로 만든 샘플은 인증됩니다. 측정 현미경으로 개별 균열의 너비와 길이를 결정하고 샘플 양식에 입력합니다. 결함 표시가 있는 샘플 사진이 양식에 첨부됩니다. 샘플은 오염으로부터 보호하기 위해 케이스에 보관됩니다. 샘플은 15 ... 20 번 이하로 사용하기에 적합하며, 그 후 균열은 침투제의 건조 잔류물로 부분적으로 막힙니다. 따라서 실험실에는 일반적으로 일상적인 사용을 위한 작업 샘플과 중재 문제를 해결하기 위한 대조 샘플이 있습니다. 샘플은 공동 사용의 효율성에 대한 결함 감지 재료를 확인하고 올바른 기술(함침, 개발 시간)을 결정하고 결함 감지기의 인증을 결정하고 CMC의 낮은 감도 임계값을 결정하는 데 사용됩니다.

9.6. 통제 대상
모세관 방법은 금속(주로 비강자성), 비금속 재료 및 모든 구성의 복합 제품으로 만들어진 제품을 제어하는 ​​데 사용됩니다. 강자성 물질로 만들어진 제품은 일반적으로 더 민감한 자성 입자 방법에 의해 제어되지만 물질을 자화하는 데 어려움이 있거나 제품 표면의 복잡한 구성이 큰 자성을 생성하는 경우 강자성 물질을 제어하기 위해 모세관 방법을 사용하기도 합니다. 결함을 식별하기 어렵게 만드는 필드 기울기. 모세관 방법에 의한 제어는 초음파 또는 자성 입자 제어 전에 수행되며, 그렇지 않으면(후자의 경우) OK를 탈자할 필요가 있습니다.
모세관 방법은 표면에 나타나는 결함만 감지하며 그 구멍은 산화물이나 다른 물질로 채워지지 않습니다. 침투제가 결함에서 씻겨 나가는 것을 방지하려면 깊이가 개구부 너비보다 훨씬 커야합니다. 이러한 결함에는 균열, 용접 이음새의 침투 부족, 깊은 기공이 포함됩니다.
캐필러리 검사 중에 감지된 결함의 압도적 다수는 정상적인 육안 검사 중에 감지할 수 있으며, 특히 제품이 사전 에칭되고(결함이 검게 변함) 확대가 적용되는 경우에 그렇습니다. 그러나 모세관 방법의 장점은 적용될 때 결함에 대한 화각이 10 ... 20 배 증가한다는 것입니다 (표시의 너비가 결함의 너비보다 크다는 사실 때문에). 밝기 대비가 30 ... 50% 증가합니다. 이로 인해 표면을 철저히 검사할 필요가 없고 검사 시간이 크게 단축됩니다.
모세관 방법은 전력 공학, 항공, 로켓, 조선 및 화학 산업에서 널리 사용됩니다. 오스테나이트강(스테인리스), 티타늄, 알루미늄, 마그네슘 및 기타 비철금속의 모재 및 용접 조인트를 제어합니다. 터보제트 엔진의 블레이드, 밸브 및 그 시트의 밀봉 표면, 플랜지의 금속 개스킷 등은 클래스 1의 감도로 모니터링됩니다. 클래스 2에서는 원자로의 하우징 및 부식 방지 표면, 파이프라인의 모재 및 용접 조인트, 베어링 부품이 점검됩니다. 클래스 3의 경우 클래스 4 - 두꺼운 벽 주조의 경우 여러 물체의 패스너가 확인됩니다. 모세관 방식으로 제어되는 강자성 제품의 예: 베어링 케이지, 나사 연결.


쌀. 9.10. 견갑골의 결함:
a - 발광법에 의해 검출된 피로 균열,
b - 색상 방법으로 식별되는 zakov
그림에서. 9.10은 발광 및 색상 방법을 사용하여 항공기 터빈 블레이드의 균열 및 자코바 식별을 보여줍니다. 육안으로 이러한 균열이 10배의 배율로 관찰됩니다.
테스트 대상은 예를 들어 기계가공된 매끄러운 표면을 갖는 것이 매우 바람직합니다. 냉간 스탬핑, 압연, 아르곤-아크 용접 후의 표면은 클래스 1 및 2의 제어에 적합합니다. 때로는 표면을 평평하게하기 위해 기계적 처리가 수행됩니다. 예를 들어 일부 용접 또는 용접 조인트의 표면을 연마 휠로 처리하여 이음매 비드 사이의 플럭스, 슬래그 동결 용접을 제거합니다.
터빈 블레이드와 같이 비교적 작은 물체를 검사하는 데 필요한 총 시간은 사용된 탐상 재료와 감도 요구 사항에 따라 0.5 ... 1.4 시간입니다. 시간 비용(분)은 검사 준비 5 ... 20, 함침 10 ... 30, 초과 침투제 제거 3 ... 5, 징후 5 ... 25, 검사 2 ... 5, 최종적으로 분배됩니다. 청소 0 ... 5. 일반적으로 한 제품의 함침 또는 개발 중 노출은 다른 제품의 관리와 결합되어 평균 제품 관리 시간이 5 ... 10배 단축됩니다. 작업 9.2에서는 제어된 표면적이 큰 물체의 제어 시간을 계산하는 예가 제공됩니다.
자동 제어는 터빈 블레이드, 패스너, 볼 및 롤러 베어링과 같은 작은 부품을 검사하는 데 사용됩니다. 설비는 OK의 순차 처리를 위한 수조와 챔버의 복합체를 나타냅니다(그림 9.11). 이러한 설치에서는 초음파, 온도 상승, 진공 등 제어 작업을 강화하는 수단이 널리 사용됩니다. ...

쌀. 9.11. 모세관 방식으로 부품을 확인하기 위한 자동 설치 방식:
1 - 컨베이어, 2 - 공압 리프트, 3 - 자동 그리퍼, 4 - 부품이 있는 컨테이너, 5 - 트롤리, 6 ... 14 - 부품 처리용 욕조, 챔버 및 용광로, 15 - 롤러 컨베이어, 16 - 검사 장소 UV 조사 시 부품, 17 - 가시광선에서 볼 수 있는 스폿

컨베이어는 부품을 초음파 세척을 위한 수조로 운반한 다음 흐르는 물로 헹구기 위한 수조로 이동합니다. 250 ... 300 ° C의 온도에서 부품 표면의 수분을 제거합니다. 뜨거운 부품은 압축 공기로 냉각됩니다. 침투제 함침은 초음파 또는 진공 상태에서 수행됩니다. 과잉 침투제의 제거는 세척액이 있는 욕조에서 순차적으로 수행된 다음 샤워 시설이 설치된 챔버에서 수행됩니다. 압축 공기로 수분을 제거합니다. 현상액은 공기 중에서 페인트를 분무하여 적용됩니다(안개 형태). UV 조사 및 인공 조명이 제공되는 작업장에서 부품을 검사합니다. 중요한 검사 작업은 자동화하기 어렵습니다(§9.7 참조).
9.7. 개발 전망
KMK 개발의 중요한 방향은 자동화입니다. 앞에서 설명한 도구는 같은 유형의 작은 항목에 대한 제어를 자동화합니다. 오토메이션; 적응형 로봇 매니퓰레이터를 사용하여 대형 제품을 포함한 다양한 유형의 제품 제어가 가능합니다. 변화하는 조건에 적응하는 능력. 이러한 로봇은 KMC의 작업과 여러 면에서 유사한 페인팅 작업에 성공적으로 사용됩니다.
자동화하기 가장 어려운 것은 제품 표면을 검사하고 결함 여부를 판단하는 것입니다. 현재 이 작업을 수행하기 위한 조건을 개선하기 위해 고출력 조명기와 UV 조사기가 사용됩니다. UV 방사 컨트롤러에 대한 영향을 줄이기 위해 라이트 가이드 및 텔레비전 시스템이 사용됩니다. 그러나 이것은 제어 결과에 대한 컨트롤러의 주관적인 품질의 영향을 제거하여 완전 자동화의 문제를 해결하지 못합니다.
제어 결과를 평가하기 위한 자동 시스템을 만들려면 컴퓨터에 적합한 알고리즘을 개발해야 합니다. 작업은 여러 방향으로 수행됩니다. 허용할 수 없는 결함에 해당하는 표시 구성(길이, 너비, 면적)의 결정 및 탐상 재료로 처리하기 전후의 물체의 제어 영역 이미지의 상관 관계 비교. 표시된 영역 외에도 KMK의 컴퓨터는 결함 감지 재료 및 제어 기술의 최적 선택을 위해 기술 프로세스 조정에 대한 권장 사항을 발행하여 통계 데이터를 수집 및 분석하는 데 사용됩니다.
연구의 중요한 방향은 테스트의 감도와 생산성을 높이는 것을 목표로 새로운 결함 감지 재료와 응용 기술을 찾는 것입니다. 침투제로 강자성 액체의 사용이 제안됩니다. 계면 활성제로 안정화 된 매우 작은 크기 (2 ... 10 미크론)의 강자성 입자는 액체 염기 (예 : 등유)에 현탁되어 결과적으로 액체가 단상 시스템처럼 행동합니다. 이러한 액체가 결함에 침투하면 자기장에 의해 강화되고 자기 센서로 표시 감지가 가능하므로 제어 자동화가 용이합니다.
모세관 제어를 개선하기 위한 매우 유망한 방향은 전자 상자성 공명을 사용하는 것입니다. 안정한 니트록실 라디칼 유형의 물질은 비교적 최근에 얻어졌습니다. 그것들은 수십 GHz에서 메가헤르츠의 주파수를 갖는 전자기장에서 공명할 수 있는 느슨하게 결합된 전자를 포함하며 스펙트럼 라인은 높은 정확도로 결정됩니다. 니트록실 라디칼은 안정적이고 독성이 낮으며 대부분의 액체 물질에 용해될 수 있습니다. 이를 통해 액체 침투제에 도입할 수 있습니다. 이 표시는 전파 분광기의 여기 전자기장에서 흡수 스펙트럼의 등록을 기반으로 합니다. 이 장치의 감도는 매우 높으며 1012 상자성 입자 등의 축적을 감지할 수 있습니다. 따라서 모세관 결함 감지를 위한 객관적이고 매우 민감한 표시 수단의 문제가 해결되었습니다.

작업
9.1. 평행 및 비평행 벽이 있는 슬롯형 모세관의 최대 침투 충전 깊이를 계산하고 비교합니다. 모세관 깊이 엘 0 = 10 mm, 오리피스 너비 b = 10 μm, σ = 3 × 10-2N / m, cosθ = 0.9인 등유 기반 침투제. 받아들여야 하는 대기압 NS a-1.013 × 105 Pa. 확산 충전을 무시하십시오.
해결책. 평행 벽이 있는 모세관의 충전 깊이는 공식 (9.3) 및 (9.5)를 사용하여 계산됩니다.

이 솔루션은 모세관 압력이 대기압 약 5%이고 충전 깊이가 전체 모세관 깊이의 약 5%임을 입증하도록 설계되었습니다.
삼각형 단면을 가진 평행하지 않은 표면으로 틈을 채우는 공식을 도출해 보겠습니다. 보일-마리오트 법칙에서 우리는 모세관 끝에서 압축된 공기의 압력을 찾습니다. NS V:

여기서 b1은 깊이 9.2에서 벽 사이의 거리입니다. 표의 위치 5에 따라 키트에서 필요한 결함 감지 재료 수를 계산합니다. 9.2 반응기의 내부 표면에 KMK 방식 표면 처리를 수행하는 시간. 반응기는 반구형 바닥(원통 부분에 용접되어 몸체를 형성함)과 뚜껑이 있는 직경 D = 4m, 높이 H = 12m인 원통형 부분과 a가 있는 4개의 분기 파이프로 구성됩니다. 직경 d = 400mm 및 길이 h = 500mm. 표면에 결함이 있는 물질을 적용하는 시간은 τ = 2 min / m2로 취합니다.

해결책. 제어 대상의 영역을 요소로 계산해 보겠습니다.
원통형 S1 = πD2Н = π42 × 12 = 603.2 m2;
부분
바닥 및 덮개 S2 = S3 = 0.5πD2 = 0.5π42 = 25.1m2;
노즐(각각) S4 = πd2h = π × 0.42 × 0.5 = 0.25m2;
총 면적 S = S1 + S2 + S3 + 4S4 = 603.2 + 25.1 + 25.1 + 4 × 0.25 = 654.4 m2.

제어된 표면이 고르지 않고 주로 수직으로 위치하는 것을 고려하여 침투 소비를 취합니다. NS= 0.5리터 / m2.
따라서 필요한 침투제의 양:
Qп = S NS= 654.4 × 0.5 = 327.2리터.
가능한 손실, 반복 제어 등을 고려하여 필요한 침투제의 양을 350 리터로 취합니다.
현탁액 형태의 현상액에 필요한 양은 침투제 1리터당 300g이므로 Qpr = 0.3 × 350 = 105kg입니다. 클리너는 침투제보다 2 ... 3 배 더 필요합니다. 우리는 평균 값을 취합니다 - 2.5 배. 따라서 Qpur = 2.5 × 350 = 875리터입니다. 예비 세척을 위한 액체(예: 아세톤)는 Qpur보다 약 2배 더 많이 필요합니다.
반응기의 각 요소(용기, 뚜껑, 노즐)가 개별적으로 제어된다는 사실을 고려하여 제어 시간을 계산합니다. 노출, 즉 물체가 각 결함 물질과 접촉하는 시간은 9.6절에 주어진 표준의 평균으로 취합니다. 침투제에 대한 가장 중요한 노출 - 평균 NS n = 20분 다른 결함이 있는 물질과 접촉하여 OK로 보내는 노출 또는 시간은 침투제보다 적으며 제어의 효율성을 손상시키지 않으면서 증가될 수 있습니다.
이를 기반으로 다음과 같은 제어 프로세스의 구성을 수락합니다(이것이 유일하게 가능한 것은 아닙니다). 우리는 큰 영역이 제어되는 몸체와 뚜껑을 섹션으로 나눕니다. 각 섹션은 결함 검사 재료를 적용하는 시간이 NS어 = NS n = 20분 그러면 결함이 있는 재료를 적용하는 시간이 줄어들지 않고 노출됩니다. 탐상재와 무관한 기술적 작업(건조, 검사 등)을 수행하는 시간에도 동일하게 적용됩니다.
이러한 사이트의 면적은 Su = tch / τ = 20/2 = 10m2입니다. 표면적이 큰 요소에 대한 검사 시간은 해당 영역의 수를 반올림하여 곱한 값과 같습니다. NS uh = 20분
우리는 선체의 면적을 (S1 + S2) / 그런 = (603.2 + 25.1) / 10 = 62.8 = 63 섹션으로 나눕니다. 그것들을 제어하는 ​​데 필요한 시간은 20 × 63 = 1260분 = 21시간입니다.
우리는 뚜껑의 면적을 S3 / 그러한 = 25, l / 10 = 2.51 = 3 섹션으로 나눕니다. 제어 시간 3 × 20 = 60분 = 1시간.
우리는 동시에 가지 파이프를 제어합니다. 즉, 하나의 기술 작업을 수행 한 후 다른 작업으로 이동 한 후 다음 작업 등을 수행합니다. 그들의 총 면적 4S4 = 1m2는 한 통제 구역의 면적보다 훨씬 적습니다. 검사 시간은 9.6절의 작은 항목과 같이 개별 작업에 대한 평균 노출 시간과 탐상재 적용 및 검사에 대한 비교적 짧은 시간의 합으로 주로 결정됩니다. 전체적으로 약 1시간 정도 소요됩니다.
총 통제 시간은 21 + 1 + 1 = 23시간이며 통제는 8시간 교대로 3교대로 이루어진다고 가정합니다.

깨지지 않는 제어. 책. I. 일반적인 질문. 침투 제어. 구르비치, 에르몰로프, 사진.

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