생산 프로세스 구성의 기본 원칙. 생산 프로세스를 구성하는 방법

모든 유형의 산업 활동에는 노동 대상(원자재, 자재, 반제품)을 사회에 필요한 것으로 변환하는 절차로 이해되는 생산 공정의 유능한 구성이 필요합니다.

조직은 노동 대상의 속성(모양, 크기, 품질 또는 상태)을 변경하는 것을 목표로 하는 노동(인간 활동), (생산 도구), 자연 프로세스(화학적, 물리적, 생물학적) 요소의 합리적인 조합을 전제로 합니다. .

생산 과정의 합리적인 조직 원칙.

기존 생산 프로세스는 매우 다양하지만 올바른 구성은 산업 활동을 최적화할 수 있는 특정 원칙을 기반으로 합니다.

차별화의 원리. 이 원칙에 따라 생산 프로세스의 조직은 생산 개요의 기초를 형성하는 특정 프로세스 또는 작업이 기업의 개별 부서에 할당되는 방식으로 수행되어야 합니다.

조합의 원리. 이는 하나의 생산 단위(작업장, 섹션, 단위) 내에서 다른 성격의 전체 또는 일부 작업을 통합하는 것을 포함합니다.

언뜻 보면 이러한 원칙은 서로 모순됩니다. 어느 것이 선호되어야 하는지에 따라 제조되는 제품의 복잡성과 실제 타당성이 결정됩니다.

집중의 원리. 이 원칙은 균질한 제품의 제조 또는 실행이 동일한 작업의 구현에 대한 작업을 하나의 생산 영역 내에서 통합하는 것을 의미합니다. 이를 사용하면 한 유형의 장비를 보다 효율적으로 사용할 수 있어(부하 증가) 기술 프로세스의 유연성이 향상됩니다.

전문화의 원칙. 이는 각 작업 영역에 정확하게 제한된 수의 작업, 작업 및 제품을 할당하는 것을 포함합니다. 전문화 수준은 생산되는 부품의 특성과 생산량의 양적 규모에 따라 결정됩니다. 기업의 전문화 수준이 높을수록 근로자의 기술이 향상되고 노동 생산성이 높아집니다. 동시에 생산 증가를 자동화할 가능성이 있으며 장비 전환과 관련된 비용이 절감됩니다. 단점은 업무의 단조로움과 사람들의 빠른 피로입니다.

보편화의 원리는 전문화의 원리와 반대이다. 이 원칙에 기초한 생산 프로세스의 조직에는 하나의 작업 단위 내에서 다양한 제품의 생산(또는 이종 프로세스의 구현)이 포함됩니다. 다양한 부품을 생산하려면 상당히 높은 자격을 갖춘 인력과 다기능 장비의 참여가 필요합니다.

비례의 원칙. 생산 프로세스의 유능한 관리는 기업의 다양한 부서에서 생산되는 제품 수량 간의 비율을 유지하는 것과 분리될 수 없습니다. 면적은 장비 부하와 일치해야 하며 서로 비교할 수 있어야 합니다.

병렬성의 원리. 다양한 제품을 동시에 생산(가공)하므로 최종 제품 생산에 소요되는 시간을 절약할 수 있습니다.

직접 흐름 원리. 생산 공정은 한 가공 단계에서 다른 가공 단계로의 경로가 최단이 되도록 구성되어야 합니다.

리듬의 원리는 중간 부품 생산과 최종 제품 생산을 목표로 하는 모든 생산 과정이 주기적으로 반복된다는 것이다. 이 원칙을 따르면 마감 기한을 놓치거나 강제 가동 중단 시간이 발생하지 않고 원활한 생산 흐름을 보장할 수 있습니다.

연속성의 원칙은 노동 주체가 한 작업에서 다른 작업으로 정지나 지연 없이 균일하게 흐른다고 가정합니다.

유연성의 원칙은 새로운 유형의 제품 생산으로의 전환과 관련된 생산 현실의 변화에 생산 현장의 신속한 적응을 보장합니다.

나열된 원칙은 실제적인 편의에 따라 적용됩니다. 이들의 역할을 과소평가하면 생산 비용이 증가하고 결과적으로 제조된 제품의 경쟁력이 저하됩니다.

2. 생산 과정 구성의 기본 원칙

위의 생산 프로세스와 기타 생산 프로세스를 구성할 때 조직 이론이 제시하는 여러 원칙을 따릅니다. 원칙은 생산 프로세스 조직을 포함하여 모든 시스템을 구성하는 과정에서 사용되는 일반화되고 잘 확립되었으며 널리 사용되는 기술과 방법입니다. 생산 과정을 구성하는 가장 중요한 원칙은 다음과 같습니다.

전문화의 원칙이는 기업 내에서 엄격한 노동 분업을 전제로 합니다. 이 경우, 기업의 별도 구조 생산 부서(상점)에서 제한된 범위의 제품을 대량 생산하거나 작업장에서 엄격하게 정의된 기술 프로세스 단계를 수행함으로써 공장 내 전문화가 제공됩니다. 전문화는 개체별(완제품 전체), 세부(개별 부품 제조) 및 운영(기술 프로세스의 별도 작업 구현)일 수 있습니다.

생산의 전문화는 한편으로는 효율성을 증가시키지만 다른 한편으로는 부정적인 결과를 초래할 수 있습니다. 전문화 수준이 높아지면 생산 프로세스를 자동화할 수 있는 기회가 더 많아지고 엄격하게 전문화된 동일한 작업을 수행하는 근로자의 생산성이 높아지는 등 동일한 이름의 제품 생산량이 증가하여 경제 지표가 개선됩니다. 기능 향상은 물론, 생산된 제품의 품질 향상을 통해 동시에 전문화는 종종 근로자가 수행하는 업무 기능의 단조로움과 관련되어 기술 부하를 증가시키고, 숙련되고 업무에 대한 관심을 잃게 하며 결과적으로 노동 생산성과 직원 수를 감소시킵니다. 회전율.

공장 내 전문화 수준은 기업의 생산 프로그램에 따라 결정되며 제품 설계의 표준화, 표준화 및 통일, 기술 프로세스의 유형화 및 해당 매개변수와 같은 요소의 영향을 받습니다. 전문화 원칙과 그 준수는 생산 프로세스 구성의 다른 원칙의 성공적인 구현을 크게 결정합니다.

비례의 원리기업의 상호 연결된 부서의 단위 시간당 생산성이 상대적으로 동일하다고 가정합니다. 비례 원칙을 준수하지 않으면 불균형이 발생하고, 그 결과 장비 및 노동력 사용이 악화되고, 생산 주기가 길어지며, 잔고가 증가합니다. 비례 원칙을 위반하면 특정 기술 체인에서 소위 병목 현상이 발생하여 한편으로는 생산량 증가를 억제하고 다른 한편으로는 다른 링크에 설치된 장비의 활용도가 낮고 사용이 저하됩니다. 이 체인.

작업장(기업)의 생산 능력 사용을 분석하는 동안 확인된 병목 현상을 확대하고 이를 기반으로 "프로파일"을 구축한 결과 생산 프로세스의 비례성 수준이 높아질 수 있습니다. 병목 현상을 제거하고 비례 원칙을 준수하면 특정 워크샵의 개별 단계 간 또는 기업의 개별 워크샵(생산) 간에 필요한 비율을 준수하게 됩니다. 덕분에 이 경우 발생하는 기회의 구현으로 제품 생산량 및 판매를 늘리고 기존 장비의 사용을 개선하며 노동 생산성을 향상시켜 기업의 경제적 효율성이 높아질 것입니다.

병렬 원리개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 실행하는 것을 포함합니다. 이 원칙은 생산 공정의 일부가 적시에 결합되어 동시에 수행되어야 한다는 원칙에 기초합니다. 병렬성 원칙을 준수하면 생산 주기가 단축되어 작업 시간이 절약됩니다.

직접 흐름 원리원자재 출시부터 완제품 수령까지 노동 대상 이동의 최단 경로를 보장하는 생산 프로세스 조직이 포함됩니다. 직접 흐름 원칙을 준수하면 화물 흐름이 간소화되고 화물 회전율이 감소하며 자재, 부품 및 완제품 운송 비용이 절감됩니다. 작업 순서와 개별 단계에서 작업장, 섹션, 작업을 합리적으로 배치한 결과 직접적인 흐름이 달성됩니다. 기술 과정 중.

리듬의 원리주어진 수량의 제품을 생산하기 위한 전체 생산 공정과 그 구성 부분이 정기적으로 반복되는 것을 의미합니다. 생산의 리듬성, 작업의 리듬성, 생산의 리듬성이 있습니다.

생산량의 리듬은 동일한 기간 동안 동일하거나 균일하게 증가(감소)하는 제품 수량을 출시하는 것입니다. 작업의 리듬성은 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업(수량 및 구성)을 완료하는 것입니다. 리듬 프로덕션이란 리드미컬한 출력과 리드미컬한 작업을 유지하는 것을 의미합니다.

이는 생산 프로세스를 구성하는 가장 중요한 원칙 중 하나입니다. 즉, 특정 수의 제품을 생산하기 위한 모든 개별 단계와 전체 생산 프로세스가 엄격하게 설정된 기간 후에 반복된다는 의미입니다. 리듬은 기술 사슬의 모든 단계에서 동일한 간격으로 제품의 균일한 출력이나 노동 대상의 이동, 그리고 개별 작업의 규칙적인 반복성으로 표현됩니다.

리듬 원칙을 준수하는 것은 파트너의 협력 배송 조건뿐만 아니라 계약에 따라 엄격하게 설정된 조건 내에서 제품 공급에 대한 계약상 의무를 이행한다는 관점에서 특히 중요합니다. 생산 프로세스를 구성하는 이러한 원칙은 생산량 측면에서 해당 목표 달성이 달력 기간(매월 마지막 10일, 마지막 10일)까지 연기되는 경우 소위 폭풍을 실행할 가능성을 배제합니다. 분기의 달 등) 그에 따른 모든 부정적인 결과가 발생합니다.

이 원칙의 구현 정도를 가장 잘 나타내는 지표는 생산의 리듬입니다. 동일한 기간 동안 동일한 양의 제품을 생산하는 것입니다. 리듬 계수는 계획된 목표 내(그 이상)에서 해당 목표가 제공하는 생산량에 대한 임의의 달력 기간(10년, 월) 동안의 실제 생산량의 비율로 결정됩니다.

연속성 원리완제품 생산 과정의 중단을 줄이거나 제거하는 것을 포함합니다. 이 원칙은 정지가 최소 요구 값으로 감소되거나 가공 중 노동 대상(원자재, 반제품)이 있는 상태에서 중단이 완전히 제거되는 생산 프로세스의 구성을 전제로 합니다. 생산 프로세스의 연속성 원칙은 각 작업장, 현장, 작업장에서 기업 전체에 이르기까지 모든 계층적 수준에서 준수되어야 하는 인력 및 생산 장비 사용의 중단을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이는 장비와 작업자의 지연이나 가동 중지 시간 없이 한 작업에서 다른 작업으로 노동 대상을 이전하는 것을 포함합니다. 연속성 원칙을 구현하여 작업자의 작업 시간을 절약하고 장비가 "유휴"로 작동하는 시간을 줄여 생산의 경제적 효율성을 높입니다. 생산 프로세스의 연속성 수준은 다음 지표를 사용하여 평가할 수 있습니다.

시간 경과에 따른 장비 활용률, 노동 도구 사용의 연속성 정도 평가

기술 프로세스의 모든 단계를 완료하는 데 필요한 시간과 생산주기 기간의 비율로 결정되는 생산 프로세스의 연속성 계수입니다.

중복 원리생산 조직에서는 생산 시스템에 시스템의 제어 가능성과 안정성을 유지하는 데 필요한 일부 정당한(최소) 매장량과 안전 재고가 있다고 가정합니다. 사실은 예측하기 어렵거나 불가능한 여러 요인의 작용으로 인해 발생하는 생산 공정의 정상적인 흐름에 대한 다양한 방해가 관리 방법을 통해 제거되지만 추가 생산 자원의 지출이 필요하다는 것입니다. . 따라서 생산 시스템을 구성할 때 기업 및 개별 부서의 원자재 및 전력 보유량에 대한 보험(보증) 재고와 같은 재고 및 보유량을 제공해야 합니다. 각각의 특정 경우에 생산 시스템의 필요한 중복성은 실제 경험, 통계적 패턴을 기반으로 설정되거나 경제적, 수학적 방법을 사용하여 최소화됩니다.

기술 장비의 원리(자동성)생산 공정의 기계화 및 자동화, 인체 건강에 해로운 수동적이고 단조롭고 무거운 노동을 제거하는 데 중점을 둡니다. 특히 복잡하고 노동 집약적인 유형의 제품을 생산하는 데는 많은 기술 프로세스가 있으며, 자동화 없이는 구현이 원칙적으로 불가능합니다. 기술적으로 불가능합니다. 원칙적으로 수동으로 실행 가능하지만 자동화된 일부 생산 프로세스는 생산 기술 수준의 향상을 제공하며 이를 기반으로 생산 노동 강도의 감소, 근로자의 부상 감소 및 노동력 증가를 제공합니다. 제조된 제품의 품질. 생산 공정의 자동화가 제공하는 경제적 문제에 대한 해결책은 자동화의 자본 집약도(대규모 투자 유치 필요성)가 상대적으로 높음에도 불구하고 상당한 경제적 효과를 얻음으로써 짧은 투자 수익과 자동화된 생산 공정의 경제적 효율성이 크게 향상됩니다. 생산 프로세스의 자동화 및 기계화 원칙을 구현하는 사회적 결과는 첫째, 근로자 작업의 성격 변화, 둘째, 노동에 대한 보수의 상당한 증가, 셋째, 작업 조건 개선에서 나타납니다. 특히 위험한 산업에서는 넷째로 환경 안전을 포함한 생산 안전성을 높이는 것입니다.

유연성의 원리생산 프로세스를 조직할 때 생산은 어떤 경우에는 시장 수요에 대응하여 신제품 생산에 신속하게 적응할 수 있는 방식으로 조직되어야 합니다. 유연성은 다음과 같은 생산 공정의 능력으로 이해되어야 합니다.

제품 범위, 생산량의 변화

공정 매개변수에 필요한 변경 사항

주 장비와 보조 장비가 다른 유형의 작업으로 전환할 수 있는 능력

인력 자격 수준 및 프로필에 필요한 변경.

최적성 원리생산 프로세스의 조직은 주로 최적화의 필요성과 관련되어 있으며, 각 특정 생산에 대해 결합하여 최고 수준의 경제적 효율성을 제공하는 조직 원칙을 선택할 가능성으로 표현됩니다.

4. 기술 프로세스의 정확성과 안정성 지표. 기술 프로세스를 평가하는 방법. 기술 프로세스를 강화하기 위한 기본 조건.

1. 생산 공정의 개념. 생산 과정을 구성하는 기본 원칙.

현대 생산은 원자재, 재료, 반제품 및 기타 노동 품목을 사회의 요구를 충족하는 완제품으로 변환하는 복잡한 과정입니다.

특정 유형의 제품을 제조하기 위해 기업에서 수행되는 사람과 도구의 모든 활동의 총체를 호출합니다. 생산 과정.

생산 프로세스의 주요 부분은 노동 대상의 상태를 변경하고 결정하기 위한 목표 조치를 포함하는 기술 프로세스입니다. 기술 프로세스를 구현하는 동안 변화가 발생합니다. 기하학적 모양, 크기 및 물리적, 화학적 특성노동의 대상.

생산 과정에는 기술적 과정과 함께 노동 대상의 기하학적 모양, 크기, 물리적, 화학적 특성을 변경하거나 품질을 확인하는 것을 목표로 하지 않는 비기술적 과정도 포함됩니다. 이러한 프로세스에는 운송, 창고, 선적 및 하역, 피킹 및 기타 작업 및 프로세스가 포함됩니다.

생산 과정에서 노동 과정은 인간의 개입 없이 자연력의 영향으로 노동 대상의 변화가 발생하는 자연 과정과 결합됩니다(예: 도장된 부품을 공기 중 건조, 주조 냉각, 주조 부품의 노화 등). ).

다양한 생산 공정.생산에서의 목적과 역할에 따라 프로세스는 주, 보조, 서비스로 구분됩니다.

기본기업이 제조하는 주요 제품의 생산이 수행되는 생산 프로세스라고합니다. 기계 공학의 주요 프로세스의 결과는 기업의 생산 프로그램을 구성하고 전문화에 해당하는 기계, 장치 및 도구의 생산뿐만 아니라 소비자에게 제공하기 위한 예비 부품의 생산입니다.

에게 보조자기본 프로세스의 중단 없는 흐름을 보장하는 프로세스를 포함합니다. 그 결과는 기업 자체에서 사용되는 제품입니다. 보조 공정에는 장비 수리, 장비 생산, 증기 및 압축 공기 생성 등이 포함됩니다.

피복재구현하는 동안 필요한 서비스를 프로세스라고 합니다. 정상적인 기능주 프로세스와 보조 프로세스 모두. 여기에는 운송, 보관, 부품 선택 및 조립 등의 프로세스가 포함됩니다.

현대 환경, 특히 자동화된 생산 환경에서는 기본 프로세스와 서비스 프로세스를 통합하는 경향이 있습니다. 따라서 유연한 자동화 단지에서는 기본, 피킹, 창고 및 운송 작업이 단일 프로세스로 결합됩니다.

일련의 기본 프로세스가 주요 생산을 형성합니다. 기계 엔지니어링 기업의 주요 생산은 조달, 가공, 조립의 세 단계로 구성됩니다. 단계생산 과정은 프로세스와 작업의 복합체이며, 그 구현은 생산 과정의 특정 부분이 완료되는 것을 특징으로 하며 노동 주체가 하나의 질적 상태에서 다른 상태로 전환되는 것과 관련됩니다.

에게 획득단계에는 재료 절단, 주조, 스탬핑 등 공작물을 얻는 프로세스가 포함됩니다. 처리단계에는 공백을 다음으로 변환하는 프로세스가 포함됩니다. 완성된 부품: 기계가공, 열처리, 도장, 전기도금 등 집회단계 - 생산 과정의 마지막 부분. 여기에는 부품 및 완제품 조립, 기계 및 기구의 조정 및 디버깅, 테스트가 포함됩니다.

주 프로세스, 보조 프로세스, 서비스 프로세스의 구성과 상호 연결이 생산 프로세스의 구조를 형성합니다.

조직 측면에서 생산 프로세스는 단순 프로세스와 복잡 프로세스로 구분됩니다. 단순한순차적으로 수행되는 작업으로 구성된 생산 프로세스라고합니다. 단순 객체노동. 예를 들어, 하나의 부품 또는 동일한 부품의 배치를 만드는 생산 프로세스입니다. 어려운과정은 조합이다 간단한 프로세스다양한 노동 대상에 대해 수행됩니다. 예를 들어, 조립 단위 또는 전체 제품을 제조하는 프로세스입니다.

생산 프로세스 구성 원칙

생산 프로세스 조직과 관련된 활동.산업 제품을 생산하는 다양한 생산 공정은 적절하게 조직되어 특정 유형의 제품을 생산하기 위해 효과적인 기능을 보장해야 합니다. 고품질그리고 국가 경제와 국가 인구의 필요를 충족시키는 수량입니다.

생산 프로세스의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 통합하고 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다.

생산 공정 요소와 모든 품종의 공간적 결합은 형성을 기반으로 실현됩니다. 생산 구조기업과 그 부서. 이와 관련하여 가장 중요한 활동은 기업의 생산 구조를 선택하고 정당화하는 것입니다. 구성 단위의 구성과 전문화를 결정하고 그들 사이의 합리적인 관계를 구축합니다.

생산 구조를 개발하는 동안 생산성, 호환성 및 효과적인 사용 가능성을 고려하여 장비 구성 결정과 관련된 설계 계산이 수행됩니다. 부서의 합리적인 배치, 장비 배치, 작업장 배치도 개발되고 있습니다. 장비의 중단없는 작동과 생산 공정의 직접 참여자 인 근로자를위한 조직 조건이 만들어집니다.

생산 구조 형성의 주요 측면 중 하나는 준비 작업, 주요 생산 프로세스, 생산 프로세스의 모든 구성 요소의 상호 연결된 기능을 보장하는 것입니다. 유지. 특정 생산 및 기술 조건에 따라 특정 프로세스를 수행하기 위한 가장 합리적인 조직 형태와 방법을 포괄적으로 입증할 필요가 있습니다.

생산 과정 조직의 중요한 요소는 노동과 생산 수단의 연결을 구체적으로 구현하는 근로자 노동 조직입니다. 노동 조직의 방법은 주로 생산 과정의 형태에 따라 결정됩니다. 이와 관련하여 합리적인 노동 분업을 보장하고 이를 바탕으로 근로자의 전문적 및 자격 구성, 과학적인 조직 및 작업장의 최적 유지 관리, 근로 조건의 포괄적인 개선 및 개선을 결정하는 데 초점을 맞춰야 합니다.

생산 프로세스의 조직에는 개별 작업의 특정 실행 순서, 실행 시간의 합리적인 조합을 결정하는 시간 요소의 조합도 포함됩니다. 다양한 방식작업, 달력 결정 및 노동 대상 이동에 대한 계획 표준. 시간이 지남에 따라 프로세스의 정상적인 흐름은 제품 출시 및 출시 순서, 필요한 재고(예비) 및 생산 예비 생성, 도구, 공작물 및 자재를 중단 없이 작업장에 공급함으로써 보장됩니다. 이 활동의 중요한 영역은 물질 흐름의 합리적인 이동을 조직하는 것입니다. 이러한 작업은 생산 유형과 생산 프로세스의 기술 및 조직적 특징을 고려하여 운영 생산 계획 시스템의 개발 및 구현을 기반으로 해결됩니다.

생산 조직의 원칙.합리적인 생산 조직은 다양한 요구 사항을 충족해야 하며 특정 원칙을 기반으로 구축되어야 합니다.

생산 과정 구성의 원칙 생산 프로세스의 구축, 운영 및 개발이 수행되는 출발점을 나타냅니다.

차별화의 원리 생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 이를 기업의 관련 부서에 할당하는 작업이 포함됩니다. 차별화 원칙은 차별화 원칙에 반대된다. 결합, 이는 특정 유형의 제품을 생산하기 위한 다양한 프로세스의 전부 또는 일부를 하나의 현장, 작업장 또는 생산 내에서 통합하는 것을 의미합니다. 제품의 복잡성, 생산량, 사용된 장비의 특성에 따라 생산 프로세스는 하나의 생산 단위(작업장, 영역)에 집중되거나 여러 단위에 분산될 수 있습니다. 따라서 유사한 제품을 많이 생산하는 기계 제작 기업에서는 독립적인 기계 및 조립 생산과 작업장이 조직되고 소규모 제품 배치의 경우 통합 기계 조립 공장을 만들 수 있습니다.

차별화와 결합의 원칙은 개별 작업장에도 적용됩니다. 예를 들어, 생산 라인은 차별화된 작업 집합입니다.

생산을 조직하는 실제 활동에서 차별화 또는 결합의 원칙을 사용하는 데 있어 최고의 경제성과 효율성을 보장하는 원칙이 우선적으로 고려되어야 합니다. 사회적 특성생산 과정. 따라서 생산 공정의 높은 차별화를 특징으로 하는 흐름 생산을 통해 조직을 단순화하고 작업자의 기술을 향상시키며 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 차별화는 작업자의 피로도를 높이고, 작업량이 많아 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하며, 부품 이동에 불필요한 비용이 발생하는 등의 문제가 발생합니다.

집중의 원리 기술적으로 동질적인 제품의 제조 또는 기능적 구현을 위한 특정 생산 작업의 집중을 의미합니다. 비슷한 작품기업의 개별 작업장, 지역, 작업장 또는 생산 시설에서. 별도의 생산 영역에 유사한 작업을 집중시키는 가능성은 다음 요소에 의해 결정됩니다. 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 기술적 방법의 공통성; 머시닝 센터와 같은 장비의 성능; 특정 유형의 제품 생산량 증가; 경제성특정 유형의 제품 생산 집중 또는 동종 작업 수행.

집중의 한 방향 또는 다른 방향을 선택할 때는 각 방향의 장점을 고려해야 합니다.

기술적으로 동질적인 업무를 한 부서에 집중시킴으로써 필요한 복제 장비의 양이 줄어들고, 생산 유연성이 높아지며, 신속한 신제품 생산으로 전환이 가능해지며, 장비 활용도가 높아집니다.

기술적으로 균질한 제품을 집중함으로써 자재 및 제품 운송 비용이 절감되고, 생산 주기가 단축되며, 생산 관리가 단순화되고, 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다.

전문화의 원칙 생산 과정의 다양한 요소를 제한하는 데 기반을 두고 있습니다. 이 원칙을 실행하려면 각 작업장과 각 부서에 엄격하게 제한된 범위의 작업, 운영, 부품 또는 제품을 할당해야 합니다. 전문화 원칙과 달리 보편화 원칙은 각 작업장이나 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품을 제조하거나 이질적인 생산 작업을 수행하는 생산 조직을 전제로 합니다.

작업 전문화 수준은 특수 지표인 운영 통합 계수에 의해 결정됩니다. 에게 z.o는 일정 기간 동안 작업장에서 수행되는 세부 작업의 수를 특징으로 합니다. 응, 언제? 에게 z.o = 1 한 달 또는 분기 동안 작업장에서 하나의 세부 작업이 수행되는 좁은 전문 직업이 있습니다.

부서와 직무의 전문화 성격은 주로 동명 부품의 생산량에 따라 결정됩니다. 최고 수준전문화는 한 가지 유형의 제품을 생산함으로써 달성됩니다. 고도로 전문화된 산업의 가장 전형적인 예는 트랙터, 텔레비전, 자동차 생산 공장입니다. 생산 범위를 늘리면 전문화 수준이 낮아집니다.

부서 및 직무의 높은 전문화는 근로자의 노동 기술 개발, 노동 기술 장비의 가능성, 기계 및 라인 재구성 비용 최소화로 인해 노동 생산성 향상에 기여합니다. 동시에, 좁은 전문화는 근로자에게 요구되는 자격을 감소시키고, 업무의 단조로움을 야기하며, 결과적으로 근로자의 빠른 피로를 초래하고 주도성을 제한합니다.

현대 상황에서는 제품 범위를 확장하기 위한 과학 및 기술 진보의 요구 사항, 다기능 장비의 출현 및 노동 조직 개선 작업에 의해 결정되는 생산의 보편화 경향이 증가하고 있습니다. 근로자의 노동 기능을 확대하는 방향.

비례의 원리 자연스러운 조합에 있습니다 개별 요소생산 과정은 그들 사이의 일정한 양적 관계로 표현됩니다. 따라서 생산 능력의 비례성은 현장 용량이나 장비 부하율의 동일을 전제로 합니다. 이 경우 조달 작업장의 처리량은 기계 작업장의 공작물 수요에 해당하고, 이러한 작업장의 처리량은 조립 작업장의 요구 사항에 해당합니다. 필요한 세부 사항. 이는 각 작업장에 기업의 모든 부서의 정상적인 운영을 보장할 수 있는 양의 장비, 공간 및 노동력을 보유해야 한다는 요구 사항을 수반합니다. 한편으로는 주 생산, 다른 한편으로는 보조 및 서비스 단위 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.

생산 조직의 비례성은 기업의 모든 부서의 처리량(단위 시간당 상대 생산성) 준수를 전제로 합니다. – 완제품 생산을 위한 작업장, 섹션, 개별 작업장.생산의 비례 정도는 계획된 생산 리듬에서 각 단계의 처리량(전력) 편차의 크기로 특징지어질 수 있습니다.

어디야? – 제품 제조의 처리 단계 또는 단계 수; h – 개별 단계의 처리량; h 2 – 계획된 생산 리듬(계획에 따른 생산량).

비례 원칙을 위반하면 불균형이 발생하고 생산 병목 현상이 발생하여 장비 및 노동력 사용이 악화되고 생산주기가 길어지며 잔고가 증가합니다.

노동, 공간 및 장비의 비례성은 기업 설계 과정에서 이미 설정되었으며, 연간 생산 계획을 개발할 때 소위 용적 계산(용량, 직원 수 및 재료 필요성을 결정할 때)을 수행하여 명확해집니다. 비율은 사이의 상호 연결 수를 결정하는 표준 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다. 다양한 요소생산 과정.

비례의 원칙은 개별 작업 또는 생산 프로세스의 일부를 동시에 수행하는 것과 관련됩니다. 이는 분할된 생산 공정의 일부가 적시에 결합되어 동시에 수행되어야 한다는 명제에 기초합니다.

제조공정기계 제조는 수많은 작업으로 구성됩니다. 이를 순차적으로 수행하면 생산 주기가 길어지는 것은 분명합니다. 따라서 제품 제조 공정의 개별 부분이 병렬적으로 수행되어야 합니다.

병렬성 하에서 생산 공정의 개별 부분을 동시에 실행하는 것을 의미합니다. 다른 부분들일반 부품 배치. 작업 범위가 넓을수록 다른 조건이 동일할 경우 생산 기간은 짧아집니다. 병렬성은 조직의 모든 수준에서 구현됩니다. 작업장에서는 구조 개선을 통해 병렬성을 확보합니다. 기술 운영, 그리고 무엇보다도 다중 도구 또는 다중 주제 처리를 수반하는 기술 집중입니다. 작업의 주요 및 보조 요소 실행의 병렬성은 가공 시간과 부품 설치 및 제거 시간, 제어 측정, 주요 기술 프로세스와 장치의 로딩 및 언로드 등을 결합하는 것으로 구성됩니다. 주요 프로세스는 부품의 다중 대상 처리, 조립 동시 실행, 동일하거나 다른 대상에 대한 설치 작업 중에 실현됩니다.

동시성 비여러 도구를 사용하여 하나의 기계에서 하나의 부품을 처리할 때 달성됩니다. 여러 작업장에서 특정 작업을 위해 한 배치의 여러 부분을 동시에 처리합니다. 여러 작업장에서 다양한 작업을 수행하면서 동일한 부품을 동시에 처리합니다. 서로 다른 작업장에서 동일한 제품의 서로 다른 부분을 동시에 생산하는 것입니다. 병렬성 원칙을 준수하면 생산 주기 기간과 부품 배치 시간이 단축되어 작업 시간이 절약됩니다.

생산 과정의 병렬성 수준은 노동 대상의 병렬 이동 T pr.c와 실제 기간 Tc의 생산 주기 기간의 비율로 계산된 병렬성 계수 Kn을 사용하여 특성화할 수 있습니다.

여기서 n은 재분배 횟수입니다.

제품 제조의 복잡한 멀티링크 프로세스 환경에서 생산 연속성은 점점 더 중요해지고 있으며 이는 더 빠른 자금 회전율을 보장합니다. 연속성을 높이는 것이 생산 집약화의 가장 중요한 방향입니다. 작업장에서는 보조 시간을 단축하여 각 작업을 수행하는 과정(작업 내 휴식), 현장 및 작업장에서는 반제품을 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동할 때(작업 간 휴식) 달성됩니다. 기업 전체에서는 재료 및 에너지 자원의 회전율을 최대화하기 위해 휴식 시간을 최소한으로 줄입니다(상점 간 보관).

리듬의 원리 특정 기간이 지나면 모든 개별 생산 공정과 특정 유형의 제품을 생산하는 단일 공정이 반복되는 것을 의미합니다. 생산, 작업, 생산의 리듬을 구별합니다.

리듬의 원리는 균일한 생산과 생산의 리드미컬한 진행을 전제로 한다. 리듬의 수준은 주어진 계획에서 달성된 출력의 음수 편차의 합으로 정의되는 계수 Kp로 특징지어질 수 있습니다.

EA는 어디에 – 배송되지 않은 일일 제품의 양; N – 계획 기간, 일수; 피 – 제품 출시 예정.

균일한 생산이란 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 제품을 생산하거나 점차적으로 증가하는 제품을 생산하는 것을 의미합니다. 생산의 리듬은 생산의 모든 단계에서 개인 생산 과정을 정기적으로 반복하는 것과 “각 작업장에서 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업을 수행하는 것, 그 내용은 작업 방법에 따라 달라집니다”로 표현됩니다. 직장을 조직하는 것은 같을 수도 있고 다를 수도 있습니다.

생산의 리듬은 모든 요소를 합리적으로 사용하기 위한 주요 전제조건 중 하나입니다. 리듬 작업을 통해 장비가 완전히 로드되고 정상적인 작동이 보장되며 재료 및 에너지 자원의 사용과 작업 시간이 향상됩니다.

메인, 서비스, 보조 부서, 물류 등 모든 생산 부서에서 리드미컬한 작업을 보장하는 것이 필수입니다. 각 링크의 불규칙한 작업으로 인해 정상적인 생산 과정이 중단됩니다.

생산 과정이 반복되는 순서가 결정됩니다. 생산 리듬.생산 리듬(프로세스 마지막), 작동(중간) 리듬, 시작 리듬(프로세스 시작)을 구분할 필요가 있습니다. 가장 중요한 요소는 생산의 리듬입니다. 모든 작업장에서 작동 리듬을 준수하는 경우에만 장기적으로 지속 가능합니다. 리드미컬한 생산을 조직하는 방법은 기업의 전문화, 제조되는 제품의 성격 및 생산 조직 수준에 따라 달라집니다. 기업의 모든 부서에서 작업을 조직하고 적시에 준비하고 포괄적인 유지 관리를 통해 리듬이 보장됩니다.

리듬감 방출은 동일한 시간 간격으로 동일하거나 균일하게 증가(감소)하는 제품 수량을 방출하는 것입니다. 작업의 리듬성은 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 작업(수량 및 구성)을 완료하는 것입니다. 리드미컬한 제작이란 리드미컬한 출력과 작업 리듬을 유지하는 것을 의미합니다.

저크와 폭풍우가 없는 리드미컬한 작업은 노동 생산성 향상, 최적의 장비 적재, 인력 활용 및 고품질 제품 보장의 기초입니다. 기업의 원활한 운영은 여러 조건에 따라 달라집니다. 리듬을 보장하는 것은 기업의 전체 생산 조직을 개선해야 하는 복잡한 작업입니다. 가장 중요한 것은 운영 생산 계획의 올바른 구성, 생산 능력의 비례 준수, 생산 구조 개선, 적절한 물류 구성 및 생산 프로세스의 기술 유지 관리입니다.

연속성 원리 모든 작업이 중단없이 지속적으로 수행되고 모든 노동 대상이 작업에서 작업으로 지속적으로 이동하는 생산 과정 조직의 형태로 구현됩니다.

생산 공정의 연속성 원칙은 노동 대상이 제조 또는 조립되는 자동 연속 생산 라인에서 완전히 구현되며, 라인 주기와 동일하거나 여러 기간 동안 작업을 수행합니다.

작업 내 작업의 연속성은 주로 자동 전환 도입, 보조 프로세스 자동화, 특수 장비 및 장치 사용 등 노동 도구 개선을 통해 보장됩니다.

운영 간 중단을 줄이는 것은 시간이 지남에 따라 부분 프로세스를 결합하고 조정하는 가장 합리적인 방법을 선택하는 것과 관련됩니다. 운영간 중단을 줄이기 위한 전제 조건 중 하나는 지속적인 사용입니다. 차량; 생산 과정에서 견고하게 상호 연결된 기계 및 메커니즘 시스템의 사용, 회전 라인의 사용. 생산 프로세스의 연속성 정도는 생산주기 T c.tech의 기술 부분 기간과 전체 생산주기 T c 기간의 비율로 계산 된 연속성 계수 Kn으로 특징 지어 질 수 있습니다.

여기서 m은 총 재분배 수입니다.

생산의 연속성은 원자재 및 반제품과 같은 노동 대상의 생산 과정에 대한 지속적인 참여와 장비의 지속적인 로딩 및 작업 시간의 합리적인 사용이라는 두 가지 측면에서 고려됩니다. 작업 대상 이동의 연속성을 보장하는 동시에 재조정, 자재 입고 대기 등을 위한 장비 정지를 최소화해야 합니다. 이를 위해서는 각 작업장에서 수행되는 작업의 균일성을 높여야 합니다. 빠르게 조정 가능한 장비(컴퓨터로 제어되는 기계), 복사기 공작 기계 등의 사용

기계 공학에서는 개별 기술 프로세스가 우세하므로 여기에서는 작업 기간의 높은 수준의 동기화를 통한 생산이 지배적이지 않습니다.

작업 대상의 간헐적인 이동은 각 작업, 작업, 섹션 및 작업장 사이에 부품을 배치한 결과 발생하는 중단과 관련이 있습니다. 그렇기 때문에 연속성 원칙을 구현하려면 중단을 제거하거나 최소화해야 합니다. 이러한 문제에 대한 해결책은 비례성과 리듬의 원칙을 준수함으로써 달성될 수 있습니다. 한 배치의 부품 또는 한 제품의 다른 부품의 병렬 생산을 조직합니다. 특정 작업에서 부품 제조 시작 시간과 이전 작업의 종료 시간이 동기화되는 생산 프로세스 조직 형태를 만드는 등

연속성 원칙을 위반하면 일반적으로 작업 중단(작업자 및 장비의 가동 중지 시간)이 발생하여 생산 주기 기간과 진행 중인 작업 규모가 증가합니다.

직진성 아래 생산 과정의 모든 단계와 작업이 과정의 시작부터 끝까지 노동 주체의 최단 경로 조건 하에서 수행되는 생산 과정 조직의 원리를 이해합니다. 직접 흐름의 원리는 기술 과정에서 작업 대상의 직선 이동을 보장하고 다양한 종류의 루프 및 복귀 이동을 제거해야 합니다.

생산 연속성을 위한 전제 조건 중 하나는 생산 프로세스 구성의 직접성입니다. 이는 제품이 원자재 출시부터 생산에 이르기까지 생산 프로세스의 모든 단계와 운영을 통과하는 최단 경로를 보장하는 것입니다. 완제품. 직접 흐름은 생산주기 T c의 총 지속 시간에 대한 운송 작업 지속 시간 Ttr의 비율을 나타내는 계수 Kpr로 특징 지어집니다.

여기서 j – 운송 작업 수.

이 요구 사항에 따라 기업 영역의 건물 및 구조물의 상대적 배치와 주요 작업장의 배치는 생산 프로세스의 요구 사항을 준수해야 합니다. 자재, 반제품 및 제품의 흐름은 역행 또는 복귀 이동 없이 점진적이고 짧아야 합니다. 보조 작업장과 창고는 그들이 서비스를 제공하는 주요 작업장과 최대한 가깝게 위치해야 합니다.

완전한 직진성은 기술 작업 순서에 따라 작업 및 생산 공정의 일부를 공간적으로 배열하여 달성할 수 있습니다. 기업을 설계할 때 작업장과 서비스가 인접한 부서 간 최소 거리를 제공하는 순서대로 배치되도록 하는 것도 필요합니다. 다양한 제품의 부품 및 조립 단위가 생산 공정의 단계 및 작업 순서와 동일하거나 유사한지 확인하기 위해 노력해야 합니다. 직접 흐름의 원리를 구현할 때 장비와 작업장의 최적 배치 문제도 발생합니다.

직접 흐름의 원리는 주제가 닫힌 워크샵과 섹션을 만들 때 연속 생산 조건에서 더 많이 나타납니다.

직선 요구 사항을 준수하면 화물 흐름이 간소화되고 화물 회전율이 감소하며 자재, 부품 및 완제품 운송 비용이 절감됩니다.

장비, 자재, 에너지 자원과 작업 시간을 최대한 활용하려면 생산 리듬이 중요하며 이는 기본입니다. 생산 조직의 원칙.

실제로 생산 조직의 원칙은 고립되어 작동하지 않으며 모든 생산 프로세스에 밀접하게 얽혀 있습니다. 조직의 원리를 연구할 때 일부의 쌍성 성격, 상호 관계, 반대 방향으로의 전환(차별화와 조합, 전문화 및 보편화)에 주의를 기울여야 합니다. 조직의 원칙은 고르지 않게 발전합니다. 때때로 어떤 원칙이 전면에 나타나거나 부차적인 중요성을 얻습니다. 따라서 직업의 협소한 전문화는 과거의 일이 되어가고 있으며 점점 더 보편화되고 있습니다. 차별화의 원칙은 점점 더 결합의 원칙으로 대체되기 시작했으며, 이를 사용하면 단일 흐름을 기반으로 한 생산 프로세스를 구축할 수 있습니다. 동시에 자동화 조건에서는 비례성, 연속성 및 직진성 원칙의 중요성이 증가합니다.

생산 조직 원칙의 구현 정도에는 정량적 차원이 있습니다. 따라서 현재의 생산 분석 방법 외에도 생산 조직의 상태를 분석하고 그 과학적 원리를 구현하기 위한 형식과 방법을 개발하고 실제로 적용해야 합니다.

생산 프로세스 구성 원칙을 준수하는 것이 매우 중요합니다. 실질적인 의미. 이러한 원칙의 구현은 모든 수준의 생산 관리의 책임입니다.

현재의 과학 기술 발전 수준은 생산 조직의 유연성을 준수해야 합니다. 생산 조직의 전통적인 원칙생산의 지속 가능한 특성, 즉 안정적인 제품 범위에 중점을 두고, 특수 유형장비 등 제품 범위가 빠르게 업데이트되는 상황에서 생산 기술이 변화하고 있습니다. 한편, 장비의 급격한 변경과 레이아웃의 재구성은 터무니없이 높은 비용을 초래하고 이는 기술 발전에 제동이 될 수 있습니다. 생산 구조(단위의 공간적 조직)를 자주 변경하는 것도 불가능합니다. 이는 생산 조직에 대한 새로운 요구 사항, 즉 유연성을 제시했습니다. 요소별 측면에서 이는 무엇보다도 장비의 신속한 재조정을 의미합니다. 마이크로 전자 공학의 발전으로 다양한 용도로 사용할 수 있고 필요한 경우 자동 자체 조정을 수행할 수 있는 기술이 탄생했습니다.

개별 생산 단계를 수행하기 위한 표준 프로세스를 사용하면 생산 조직의 유연성을 높일 수 있는 폭넓은 가능성이 제공됩니다. 구조조정 없이 다양한 제품을 생산할 수 있는 가변형 생산라인을 구축하는 것은 잘 알려져 있다. 그래서 지금은 신발공장에서는 하나의 생산라인에서 다양한 모델을 생산하고 있습니다. 여성화동일한 유형의 바닥 고정 방법으로; 자동차 조립 컨베이어 라인에서는 색상이 다른 자동차뿐만 아니라 개조된 자동차도 재조정 없이 조립됩니다. 로봇과 마이크로프로세서 기술을 활용하여 유연한 자동화 생산을 창출하는 것이 효과적입니다. 반제품의 표준화는 이와 관련하여 큰 기회를 제공합니다. 이러한 조건에서는 신제품 생산으로 전환하거나 새로운 프로세스를 마스터할 때 모든 부분 프로세스와 생산 링크를 다시 구축할 필요가 없습니다.

2. 생산주기의 개념. 생산주기의 구조.

기업의 주요 생산과 보조 생산은 시간과 공간에서 발생하는 분리할 수 없는 프로세스의 복합체를 구성하며, 제품 제조를 조직하는 과정에서 측정이 필요합니다.

생산 과정이 진행되는 시간을 생산 시간이라고 합니다.

여기에는 원자재, 자재 및 일부 생산 자산이 재고에 있는 시간과 생산 주기가 완료되는 시간이 포함됩니다.

생산주기– 원자재 출시부터 생산까지 시작하여 완제품 수령까지 끝나는 제품 제조에 소요되는 일정 시간입니다. 기간(시간, 일)과 구조가 특징입니다. 생산주기에는 다음이 포함됩니다. 근무 시간노동 과정의 중단.

아래에 생산주기 구조다양한 구성 요소 간의 관계를 이해합니다. 그것은 근본적으로 중요합니다 비중생산 시간, 특히 기술 운영 및 자연 과정. 높을수록 생산주기의 구성과 구조가 더 좋습니다.

기업의 운영 모드와 관련된 휴식 시간을 고려하지 않고 계산된 생산 주기는 해당 제품의 생산 조직 수준을 나타냅니다. 생산 주기의 도움으로 개별 작업에서 원자재 처리 시작 시간과 해당 장비를 가동하는 시간이 설정됩니다. 주기 계산에서 모든 유형의 휴식 시간을 고려하면 계획된 제품 배치 처리 시작을 위한 달력 시간(날짜 및 시간)이 설정됩니다.

다음과 같은 것들이 있습니다 계산 방법생산주기의 구성 및 기간:

1) 분석적 (주로 예비 계산에 사용되는 특수 공식 사용)

2) 그래픽 방법(더 시각적이고 복잡하며 계산 정확도 보장)

주기 기간을 계산하려면 제품 제조 프로세스가 세분화된 구성 요소, 구현 순서, 기간 표준 및 시간에 따른 원자재 이동 구성 방법을 알아야 합니다.

다음이 구별됩니다. 움직임의 종류생산 원료:

1) 일관된운동의 종류. 제품은 일괄 처리됩니다. 각 후속 작업은 해당 배치의 모든 제품 처리가 완료된 후 시작됩니다.

2) 평행한운동의 종류. 작업 대상을 한 작업에서 다른 작업으로 이전하는 작업은 각 작업장에서 처리 프로세스가 완료됨에 따라 하나씩 수행됩니다. 이와 관련하여 특정 기간에는 특정 제품 배치에 대한 모든 처리 작업이 동시에 수행됩니다.

3) 병렬 직렬운동의 종류. 별도의 작업으로 제품을 혼합 처리하는 것이 특징입니다. 일부 작업장에서는 처리 및 다음 작업으로의 이전이 개별적으로 수행되고 다른 작업장에서는 다양한 크기의 배치로 수행됩니다.

3. 제품(서비스) 생산에 사용되는 기술적 프로세스.

기술적 과정, - 특정 유형의 작업을 수행하는 데 필요한 일련의 기술 작업입니다. 기술 프로세스는 다음과 같이 구성됩니다. 기술(작업) 운영, 이는 다음으로 구성됩니다. 기술 전환.

기술적 과정.. 이것은 노동 대상의 상태를 변경 및/또는 결정하기 위한 목표 조치를 포함하는 생산 프로세스의 일부입니다.

동일한 문제를 해결하기 위해 생산 공정에 적용하는 방법에 따라 다음과 같이 다양한 기술과 장비가 구별됩니다. 기술 프로세스 유형:

· 단위 기술 프로세스(UTP).

· 표준 기술 프로세스(TTP).

· 그룹 기술 프로세스(GTP).

기술 프로세스를 설명하기 위해 경로 및 운영 맵이 사용됩니다.

· 기술 지도 - 부품, 재료, 설계 문서, 기술 장비 처리 과정을 설명하는 문서입니다.

· 작전 카드- 사용된 전환, 설정 및 도구 목록.

· 경로 지도 - 제조된 부품의 작업장 주변 이동 경로에 대한 설명입니다.

기술적 과정은 노동 대상의 모양, 크기, 조건, 구조, 위치 및 위치의 편리한 변화입니다. 기술 프로세스는 생산 프로세스의 목표(또는 특정 목표 중 하나)를 달성하는 데 필요한 일련의 순차적 기술 작업으로 간주될 수도 있습니다.
노동 과정은 작업장에서 수행되는 노동 대상을 제품으로 변환하는 수행자 또는 수행자 그룹의 일련의 작업입니다.
구현에 필요한 에너지 원에 따른 기술 프로세스는 자연 (수동) 및 능동으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째는 자연 과정으로 발생하며 노동 대상(원료 건조, 정상적인 조건에서 금속 냉각 등)에 영향을 미치기 위해 인간이 변형한 추가 에너지가 필요하지 않습니다. 능동적인 기술 과정은 노동이라는 주제에 대한 인간의 직접적인 영향의 결과로 발생하거나, 인간에 의해 편리하게 변형된 에너지에 의해 움직이는 노동 수단의 영향의 결과로 발생합니다.

생산은 제품이나 서비스가 생성되는 상호 작용의 결과로 사람의 노동 활동, 자연 및 기술 프로세스를 결합합니다. 이러한 상호 작용은 기술, 즉 노동 대상의 상태, 속성, 모양, 크기 및 기타 특성을 지속적으로 변경하는 방법을 사용하여 수행됩니다.

기술 프로세스는 어떤 범주에 속하든 과학적, 기술적 사고의 발전에 따라 지속적으로 개선됩니다. 그러한 발달의 세 단계는 구별될 수 있다. 수작업 기술을 기반으로 한 첫 번째는 사람들이 불을 만들고 돌을 가공하는 방법을 배웠던 신석기 혁명에 의해 발견되었습니다. 여기서 생산의 주요 요소는 인간이었고 기술은 인간과 그의 능력에 맞춰졌습니다.

두 번째 단계는 18세기 말 1차 산업혁명과 함께 시작됐다. 초기 XIX이는 전통적인 기계화 기술 시대를 열었습니다. 그들의 정점은 라인을 형성하는 복잡하고 표준화된 제품의 직렬 또는 대량 조립을 위한 특수 장비의 견고한 시스템을 기반으로 하는 컨베이어였습니다. 전통 기술생산 과정에서 인간의 개입을 최소화하고 저숙련 노동력을 사용하여 검색, 훈련 및 보상과 관련된 비용을 절약한다고 가정했습니다. 이를 통해 생산 시스템은 인간으로부터 거의 완전히 독립되었으며 인간을 인간의 부속물로 만들었습니다.

마지막으로, 2차 산업혁명(현대 과학기술 혁명)은 이제 우리가 살펴보게 될 주요 형태인 자동화 기술의 승리를 의미합니다.

우선, 이것은 자동 생산 라인으로, 생산 공정을 따라 위치하며 제품 및 폐기물 운송, 매장량 축적, 변경 등을 위한 자동 장치로 통합된 기계 및 자동 기계(범용, 특수, 다목적) 시스템입니다. 방향은 컴퓨터에 의해 제어됩니다. 라인은 단일 및 다중 주제일 수 있으며 조각 및 다중 부분 처리가 가능하며 연속적이고 간헐적인 움직임이 있습니다.

자동 생산 라인의 한 유형은 작업 및 운송 로터로 구성된 회전식 라인으로, 유사한 기술을 사용하여 여러 표준 크기의 제품을 운송과 동시에 처리합니다.

또 다른 형태는 주요 공정을 수행하는 고성능 장비 세트인 유연생산시스템(FPS)이다. 보조 장치(적재, 운송, 보관, 제어 및 측정, 폐기물 처리) 및 정보 하위 시스템이 단일 자동화 단지로 결합되었습니다.

GPS의 기본은 컴퓨터 제어 그룹 기술로, 이를 통해 작업의 급격한 변화를 허용하고 단일 원리에 따라 다양한 부품을 처리할 수 있습니다. 한편으로는 물질과 에너지, 다른 한편으로는 정보라는 두 가지 자원 흐름이 존재한다고 가정합니다.

GPS는 유연한 생산 모듈(수치 제어 기계 및 로봇 시스템)로 구성될 수 있습니다. 후자는 유연한 자동화 라인으로 결합될 수 있으며, 차례로 섹션, 작업장 및 컴퓨터 지원 설계와 함께 전체 기업으로 결합될 수 있습니다.

이전보다 훨씬 작은 이러한 기업은 필요한 양으로 제품을 생산하는 동시에 시장에 최대한 근접할 수 있습니다. 이는 장비 사용을 개선하고, 생산 주기를 단축하고, 결함을 줄이고, 저숙련 노동의 필요성을 줄이고, 제조 제품의 노동 강도를 낮추고, 전체 비용을 절감합니다.

자동화는 생산 시스템에서 인간의 위치를 다시 한 번 변화시키고 있습니다. 그는 장비와 기술의 힘을 그 옆이나 그 위에 남겨두고 그의 능력뿐만 아니라 가장 편리하고 편안한 작업 조건을 제공하기 위해 적응합니다.

기술은 공급원료, 자재 및 반제품을 획득, 처리, 가공하기 위한 일련의 특정 방법으로 구별됩니다. 이 목적으로 사용되는 장비; 생산 작업의 순서와 위치. 단순할 수도 있고 복잡할 수도 있습니다.

기술의 복잡성 정도는 노동 주제에 영향을 미치는 다양한 방식에 따라 결정됩니다. 수행되는 작업 수 구현의 정확성. 예를 들어, 현대식 트럭을 생산하려면 수십만 번의 작업을 수행해야 합니다.

모든 기술 프로세스는 일반적으로 기본, 보조 및 서비스로 구분됩니다. 주요 내용은 조달, 가공, 조립, 마무리, 정보로 구분됩니다. 프레임워크 내에서 제품이나 서비스는 회사의 목표에 따라 생성됩니다. 육류 가공 공장의 경우 예를 들어 소시지, 만두, 조림 고기 생산이 있습니다. 은행의 경우 - 대출 수락 및 발행, 유가증권 판매 등 그러나 실제로 주요 프로세스는 "빙산의 일각"일 뿐이며 눈에 보이지 않는 "수중 부분"은 서비스 및 보조 프로세스로 구성되어 있으며, 이 프로세스 없이는 생산이 불가능합니다.

보조 프로세스의 목적은 주요 프로세스 구현에 필요한 조건을 만드는 것입니다. 예를 들어, 프레임워크 내에서 장비의 기술적 상태 모니터링, 유지 관리, 수리, 작업에 필요한 도구 생산 등이 이루어집니다.

서비스 프로세스는 원자재, 재료, 반제품 및 완제품의 배치, 보관 및 이동과 관련됩니다. 이는 창고 및 운송 부서에서 수행됩니다. 서비스 프로세스에는 회사 직원에게 음식, 의료 등 다양한 사회 서비스 제공이 포함될 수도 있습니다.

보조 및 서비스 프로세스의 특징은 해당 프로세스가 주요 프로세스인 다른 전문 조직에서 수행할 수 있다는 것입니다. 알려진 바와 같이 전문화는 품질 향상과 비용 절감으로 이어지기 때문에 이러한 유형의 서비스를 외부에서 구매하는 것이 특히 소규모 기업의 경우 자체 생산을 시작하는 것보다 수익성이 더 높은 경우가 많습니다.

현재 모든 기술 프로세스는 노동 대상에 영향을 미치는 방법, 초기 요소와 결과 사이의 연결 특성, 사용된 장비 유형, 기계화 수준, 규모 등 6가지 주요 특성에 따라 분류하는 것이 일반적입니다. 생산, 불연속, 연속.

기술 프로세스의 틀 내에서 노동 주제에 대한 영향은 개인의 직접적인 참여를 통해 수행될 수 있습니다. 직접적인 영향에 대해 이야기하는지, 규제에 대해서만 이야기하는지, 규제 없이는 중요하지 않습니다. 첫 번째 경우에는 기계에서 부품을 처리하고, 컴퓨터 프로그램을 작성하고, 데이터를 입력하는 등의 작업을 예로 들 수 있습니다. 그러한 영향을 기술이라고 합니다. 두 번째에서는 자연적인 힘 (발효, 신맛 등) 만 작용할 때-자연스럽습니다.

초기 요소와 결과 사이의 연결 특성에 따라 분석, 합성 및 직접의 세 가지 유형의 기술 프로세스가 구별됩니다. 분석에서는 한 가지 유형의 원료에서 여러 제품을 얻습니다. 이에 대한 예로 우유나 기름을 가공하는 경우가 있습니다. 따라서 휘발유, 등유, 디젤 연료, 오일, 디젤 연료, 연료유 및 역청이 후자로부터 추출될 수 있습니다. 반대로 합성 제품에서는 여러 초기 요소로 하나의 제품이 생성됩니다. 예를 들어 개별 부품으로 복잡한 집합체가 조립됩니다. 직접적인 기술 과정에서 하나의 초기 물질이 하나의 최종 제품으로 변환됩니다. 예를 들어 강철은 주철에서 제련됩니다.

사용되는 장비 유형에 따라 기술 프로세스는 일반적으로 개방형 프로세스와 하드웨어 프로세스로 구분됩니다. 첫 번째는 다음과 관련이 있습니다. 가공노동 대상 - 절단, 드릴링, 단조, 연삭 등 후자의 예로는 화학적, 열적 및 기타 처리가 있는데, 이는 더 이상 공개적으로 발생하지 않지만 외부로부터 분리되어 발생합니다. 외부 환경예를 들어 다양한 유형의 오븐에서 증류탑등등.

현재 기술 프로세스의 기계화에는 5가지 수준이 있습니다. 전혀 없는 경우, 예를 들어 삽으로 도랑을 파는 경우, 우리 얘기 중이야수동 프로세스에 대해 주요 작업을 기계화하고 보조 작업을 수동으로 수행할 때 기계-수동 프로세스가 수행됩니다. 예를 들어, 한편으로는 기계에서 부품을 처리하고 다른 한편으로는 부품을 설치합니다. 장비가 독립적으로 작동하고 사람이 버튼만 누를 수 있는 경우 부분적으로 자동화된 프로세스를 말합니다. 마지막으로, 생산뿐만 아니라 운영 제어 및 관리가 컴퓨터를 사용하는 등 사람의 개입 없이 수행되면 복잡하게 자동화된 프로세스가 발생합니다.

모든 기술 프로세스에서 상대적으로 독립적인 요소는 한 작업장에서 한 명의 작업자 또는 팀이 특정 노동 대상에 대해 수행하는 작업입니다. 작업은 목적과 기계화 정도라는 두 가지 주요 특성에 따라 다릅니다.

목적에 따라 그들은 주로 노동 대상의 질적 상태, 크기, 모양의 변화를 보장하는 기술 작업을 구별합니다. 예를 들어 광석에서 금속을 제련하고, 공백을 주조하고, 적절한 기계에서 추가 처리합니다. 작업의 또 다른 범주에는 기술 프로세스의 틀 내에서 물체의 공간적 위치를 변경하는 운송, 적재 및 하역 작업이 있습니다. 수리, 보관, 청소 등 유지 관리 작업을 통해 정상적인 구현이 보장됩니다. 마지막으로 측정 작업은 생산 공정의 모든 구성 요소와 그 결과가 지정된 표준을 충족하는지 확인하는 역할을 합니다.

기계화 정도에 따라 작업은 수동, 기계, 기계-수동(기계화와 기계화의 조합)으로 구분됩니다. 수공); 기계(사람이 제어하는 기계에 의해 전적으로 수행됨) 자동화(인간이 일반적으로 감독하고 제어하는 기계의 제어하에 기계에 의해 수행됨) 도구적(폐쇄된 인공 환경에서 발생하는 직원에 의해 자극되고 제어되는 자연적 프로세스).

생산 작업 자체는 노동과 기술이라는 별도의 요소로 나눌 수 있습니다. 첫 번째에는 노동 운동 (작업 중 수행자의 신체, 머리, 팔, 다리, 손가락의 단일 움직임)이 포함됩니다. 노동 행위(중단 없이 수행되는 일련의 동작) 작업 방법(설정된 목표가 달성된 결과로 주어진 개체에 대한 모든 작업의 총체) 복잡한 노동 기술 - 그 전체는 다음 중 하나에 의해 결합됩니다. 기술적 순서또는 실행 시간에 영향을 미치는 요인의 공통성에 의해 결정됩니다.

작업의 기술적 요소에는 다음이 포함됩니다. 설치 - 처리 중인 공작물 또는 조립 장치의 영구 고정 위치(position) - 영구적으로 고정된 공작물 또는 조립된 조립 장치가 도구 또는 고정된 장비에 관련된 장치와 함께 차지하는 고정 위치입니다. 기술 전환 - 사용된 도구의 일관성을 특징으로 하는 처리 또는 조립 작업의 완료된 부분입니다. 보조 전환 - 공작물 설치, 공구 변경과 같이 표면의 모양, 크기 또는 상태가 변경되지 않는 작업의 일부입니다. 패스는 전환의 반복 부분입니다. 예를 들어 선반에서 부품을 가공할 때 전체 프로세스는 전환으로 간주될 수 있으며 전체 표면에 대한 커터의 단일 이동은 패스로 간주될 수 있습니다. 작업 스트로크 - 공작물의 모양, 크기, 표면 마감 또는 특성의 변화와 함께 공작물에 대한 공구의 단일 이동으로 구성된 기술 프로세스의 완료된 부분입니다. 보조 이동 - 동일하며 변경 사항이 수반되지 않습니다.

생산 과정의 개념.현대 생산은 원자재, 재료, 반제품 및 기타 노동 품목을 사회의 요구를 충족하는 완제품으로 변환하는 복잡한 과정입니다.

특정 유형의 제품을 제조하기 위해 기업에서 수행되는 사람과 도구의 모든 활동의 총체를 호출합니다. 생산 과정.

생산 프로세스의 주요 부분은 노동 대상의 상태를 변경하고 결정하기 위한 목표 조치를 포함하는 기술 프로세스입니다. 기술 프로세스를 구현하는 동안 노동 대상의 기하학적 모양, 크기, 물리적, 화학적 특성에 변화가 발생합니다.

다양한 생산 공정.

생산에서의 목적과 역할에 따라 프로세스는 주 시설, 보조 시설, 서비스 시설, 비핵심 시설로 구분됩니다.

기본기업이 제조하는 주요 제품의 생산이 수행되는 생산 프로세스라고합니다. 예를 들어, 화력발전소는 연료에너지를 열에너지와 전기에너지로 변환하는 주요 생산물입니다.

주요 생산의 적시성과 고품질 실행은 주로 보조 및 서비스 생산 작업이 어떻게 구성되는지에 달려 있으며, 이는 주요 생산 기업에 자재, 장비 등을 더 잘 제공하는 임무에 종속됩니다.

현대적인 상황, 특히 자동화된 생산 환경에서는 통합을 향한 추세메인 및 서비스 프로세스. 따라서 유연한 자동화 단지에서는 기본, 피킹, 창고 및 운송 작업이 단일 프로세스로 결합됩니다.

일련의 기본 프로세스가 주요 생산을 형성합니다.

보조 생산 기업은 주요 제품의 제조와 직접적으로 관련되지는 않지만 주요 생산의 정상적인 운영을 위한 조건을 제공하고 창출하는 기업입니다. 보조 생산 기업에는 주 생산에 소비되는 제품을 제조하여 최종 제품 생산에 기여하고 주 생산의 정상적인 운영을 보장하는 기업이 포함됩니다. 에너지 부문의 보조 생산에는 수리 기업뿐만 아니라 비표준 장비 및 에너지 장비용 예비 부품을 생산하는 기업도 포함됩니다.

서비스 기업은 주 기업과 보조 기업에 서비스를 제공하기 위해 조직됩니다. 서비스 생산과정은 아무런 제품도 생산되지 않는 노동과정이다. 서비스 기업에는 자재 및 예비 부품 공급과 관련된 기업, 실험실, 설계 및 연구 기관, 운송 기업 등이 포함됩니다.

최근 에너지 부문에서는 보조기업과 서비스기업을 결합한 '서비스기업' 개념이 등장했다. 수리, 설치, 조정 및 현대화 서비스를 제공하는 기업을 서비스 그룹에 포함시키는 것이 제안되었습니다. 산업용 장비, 기술 네트워크(예: 수리 공장, 장비 제조 공장, 자동차 운송 기업등.).

비핵심 사업에는 기업의 주요 활동에 포함되지 않는 제품과 서비스를 제공하는 농장이 포함됩니다. 그들의 기능에는 서비스가 포함됩니다 가정의 필요기업 인력 (주택, 유치원, 요양소, 보조 농장 등).

생산 프로세스 구성의 과학적 원리.

생산 프로세스의 조직은 사람, 도구 및 노동 대상을 물질적 상품 생산을 위한 단일 프로세스로 결합하고 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 공간과 시간의 합리적인 조합을 보장하는 것으로 구성됩니다..

생산 과정의 요소와 모든 종류의 공간적 결합은 기업과 그 부서의 생산 구조 형성을 기반으로 구현됩니다. 이와 관련하여 가장 중요한 활동은 기업의 생산 구조를 선택하고 정당화하는 것입니다. 구성 단위의 구성과 전문화를 결정하고 그들 사이의 합리적인 관계를 구축합니다.

개발 중생산 구조, 설계 계산은 생산성, 호환성 및 효과적인 사용 가능성을 고려하여 장비 구성 결정과 관련하여 수행됩니다. 부서의 합리적인 배치, 장비 배치, 작업장 배치도 개발되고 있습니다. 장비의 중단없는 작동과 생산 과정의 직접 참여자-근로자를위한 조직 조건이 생성됩니다.

생산 구조 형성의 주요 측면 중 하나는 준비 작업, 주요 생산 프로세스 및 유지 관리 등 생산 프로세스의 모든 구성 요소가 상호 연결된 기능을 보장하는 것입니다. 특정 생산 및 기술 조건에 따라 특정 프로세스를 수행하기 위한 가장 합리적인 조직 형태와 방법을 포괄적으로 입증할 필요가 있습니다.

조직의 중요한 요소생산 과정 - 노동자의 노동 조직, 특히 노동과 생산 수단의 연결을 실현합니다. 노동 조직의 방법은 주로 생산 과정의 형태에 따라 결정됩니다. 이와 관련하여 합리적인 노동 분업을 보장하고 이를 바탕으로 근로자의 전문적 및 자격 구성, 과학적인 조직 및 작업장의 최적 유지 관리, 근로 조건의 포괄적인 개선 및 개선을 결정하는 데 초점을 맞춰야 합니다.

생산 프로세스의 조직은 또한 개별 작업의 특정 수행 순서를 결정하는 시간 요소의 조합, 다양한 유형의 작업 수행 시간의 합리적인 조합 및 이동에 대한 일정 계획 표준의 결정을 전제로 합니다. 노동의 대상. 시간이 지남에 따라 프로세스의 정상적인 흐름은 제품 출시 및 출시 순서, 필요한 재고(예비) 및 생산 예비 생성, 도구, 공작물 및 자재를 중단 없이 작업장에 공급함으로써 보장됩니다. 이 활동의 중요한 영역은 물질 흐름의 합리적인 이동을 조직하는 것입니다. 이러한 작업은 생산 유형과 생산 프로세스의 기술 및 조직적 특징을 고려하여 운영 생산 계획 시스템의 개발 및 구현을 기반으로 해결됩니다.

마지막으로, 기업에서 생산 프로세스를 조직하는 동안 개별 생산 단위 간의 상호 작용 시스템 개발이 중요한 위치를 차지합니다.

생산 과정 구성의 원칙생산 프로세스의 구축, 운영 및 개발이 수행되는 출발점을 나타냅니다.

원칙 분화 생산 프로세스를 별도의 부분(프로세스, 운영)으로 나누고 이를 기업의 관련 부서에 할당하는 작업이 포함됩니다. 차별화 원칙은 차별화 원칙에 반대된다. 조합,이는 특정 유형의 제품을 생산하기 위한 다양한 프로세스의 전부 또는 일부를 하나의 현장, 작업장 또는 생산 내에서 통합하는 것을 의미합니다.

제품의 복잡성, 생산량, 사용된 장비의 특성에 따라 생산 프로세스는 하나의 생산 단위(작업장, 영역)에 집중되거나 여러 단위에 분산될 수 있습니다. 예를 들어, 유사한 제품을 많이 생산하는 기계 제작 기업에서는 독립적인 기계 및 조립 생산과 워크샵이 조직되고, 소량 제품의 경우 통합 기계 조립 공장을 만들 수 있습니다.

차별화와 결합의 원칙은 개별 작업장에도 적용됩니다. 예를 들어, 생산 라인은 차별화된 작업 집합입니다.

실제로생산을 조직할 때, 생산 과정의 경제적, 사회적 특성을 최대한 보장하는 원칙에 차별화 또는 결합의 원칙을 우선적으로 적용해야 합니다. 따라서 생산 공정의 높은 차별화를 특징으로 하는 흐름 생산을 통해 조직을 단순화하고 작업자의 기술을 향상시키며 노동 생산성을 높일 수 있습니다. 그러나 과도한 차별화는 작업자의 피로도를 높이고, 작업량이 많아 장비 및 생산 공간의 필요성이 증가하며, 부품 이동에 불필요한 비용이 발생하는 등의 문제가 발생합니다.

원칙 농도수단기업의 개별 작업장, 지역, 작업장 또는 생산 시설에서 기술적으로 동질적인 제품을 제조하거나 기능적으로 동질적인 작업을 수행하기 위한 특정 생산 작업의 집중. 별도의 생산 영역에 유사한 작업을 집중시키는 가능성은 다음 요소에 의해 결정됩니다. 동일한 유형의 장비를 사용해야 하는 기술적 방법의 공통성; 머시닝 센터와 같은 장비의 성능; 특정 유형의 제품 생산량 증가; 특정 유형의 제품 생산을 집중하거나 유사한 작업을 수행하는 경제적 타당성.

집중의 한 방향 또는 다른 방향을 선택할 때는 각 방향의 장점을 고려해야 합니다.

원칙 전문화기반을 둔생산 과정의 다양한 요소를 제한합니다. 이 원칙을 실행하려면 각 작업장과 각 부서에 엄격하게 제한된 범위의 작업, 운영, 부품 또는 제품을 할당해야 합니다. 전문화 원칙과 달리 보편화 원칙은 각 작업장이나 생산 단위가 광범위한 부품 및 제품을 제조하거나 이질적인 생산 작업을 수행하는 생산 조직을 전제로 합니다.

작업 전문화 수준은 특수 지표인 운영 통합 계수에 의해 결정됩니다. z.o에게,일정 기간 동안 작업장에서 수행되는 세부 작업의 수를 특징으로 합니다. 응, 언제? K 조= 1 작업장에 대한 좁은 전문화가 있으며, 한 달 또는 분기 동안 작업장에서 하나의 세부 작업이 수행됩니다.

부서와 직무의 전문화 성격은 주로 동명 부품의 생산량에 따라 결정됩니다. 전문화는 한 가지 유형의 제품을 생산할 때 최고 수준에 도달합니다. 고도로 전문화된 산업의 가장 전형적인 예는 트랙터, 텔레비전, 자동차 생산 공장입니다. 생산 범위를 늘리면 전문화 수준이 낮아집니다.

원칙 비례~이다생산 과정의 개별 요소가 자연스럽게 결합되어 있으며, 이는 그들 사이의 특정 양적 관계로 표현됩니다. 따라서 생산 능력의 비례성은 현장 용량이나 장비 부하율의 동일을 전제로 합니다. 이 경우 조달 상점의 처리량은 기계 공장의 블랭크 수요에 해당하고, 이러한 상점의 처리량은 필요한 부품에 대한 조립 공장의 수요에 해당합니다. 이는 각 작업장에 기업의 모든 부서의 정상적인 운영을 보장할 수 있는 양의 장비, 공간 및 노동력을 보유해야 한다는 요구 사항을 수반합니다. 한편으로는 주 생산, 다른 한편으로는 보조 및 서비스 단위 간에 동일한 처리량 비율이 존재해야 합니다.

비례 원칙을 위반하면 불균형이 발생하고 생산 병목 현상이 발생하여 장비 및 노동력 사용이 악화되고 생산주기가 길어지며 잔고가 증가합니다.

인력의 비례, 영역, 장비는 기업 설계 중에 이미 설치된 다음 연간 생산 계획 개발 중에 소위 체적 계산을 수행하여 용량, 직원 수 및 자재 필요성을 결정할 때 지정됩니다. 비율은 생산 과정의 다양한 요소 간의 상호 연결 수를 결정하는 표준 및 규범 시스템을 기반으로 설정됩니다.

시간이 지남에 따라 생산 프로세스를 구성합니다.

생산 과정의 모든 요소의 합리적인 상호 작용을 보장하고 시간과 공간에서 수행되는 작업을 간소화하려면 제품의 생산 주기를 형성해야 합니다.

생산주기라고합니다특정 유형의 제품을 제조하는 데 필요한 특정 시간 방식으로 구성된 기본, 보조 및 서비스 프로세스의 복합체입니다.생산주기의 가장 중요한 특징은 기간입니다.

생산주기 기간 -이것자재, 공작물 또는 기타 가공 품목이 생산 공정 또는 그 일부의 모든 작업을 거쳐 완제품으로 변환되는 달력 기간입니다. 주기 기간은 다음과 같이 표현됩니다. 일또는 시간.

생산주기 구조 근무 시간과 휴식 시간이 포함됩니다. 작업 기간 동안 실제 기술 작업과 준비 및 최종 작업이 수행됩니다. 작업 기간에는 제어 및 운송 작업 기간과 자연 프로세스 시간(작업 일정으로 인한 휴식 시간 포함)도 포함됩니다.

가장 일반적인 견해생산주기 기간 Tc다음 공식으로 표현됩니다.

T a = T t + T n -3 + T e + T k + T Tr + T mo + T Pr,

여기서 T t는 기술 운영 시간입니다. T n -3- 준비 및 최종 작업 시간 테-자연 과정의 시간; ㅋ-제어 작업 시간; T Tr- 노동 대상 운송 시간 티모- 작업 간 취침 시간(교대 근무 내 휴식 시간) T Pr,-근무 일정으로 인한 휴식 시간.

기술 운영 기간과 준비 및 최종 작업이 함께 운영주기 T c.op을 형성합니다.

운영주기- 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 일부가 완료되는 기간입니다.

생산 조직의 유형, 형태 및 방법

생산 유형과 기술 및 경제적 특성.

생산 유형은 제품 범위의 폭, 규칙성, 안정성 및 생산량에 따라 결정되는 생산의 기술적, 조직적 및 경제적 특징에 대한 포괄적인 설명에 의해 결정됩니다. 생산 유형을 특징 짓는 주요 지표는 운영 통합 계수입니다. Kz.

작업장 그룹의 운영 통합 계수는 작업장 수에 대한 해당 월 동안 수행되었거나 수행될 모든 다양한 기술 작업 수의 비율로 정의됩니다.

K op i -수행된 작업 수 나-번째 직장; rm까지- 현장이나 작업장에서의 작업 수.

생산에는 단일, 연속, 대량의 세 가지 유형이 있습니다.

단일 생산 동일한 제품의 소량 생산이 특징이며 원칙적으로 재생산 및 수리가 제공되지 않습니다. 단위 생산의 통합 계수는 일반적으로 40을 초과합니다.

대량 생산 주기적으로 반복되는 배치로 제품을 제조하거나 수리하는 것이 특징입니다. 배치 또는 시리즈의 제품 수와 작업 통합 계수 값에 따라 소규모, 중간 규모 및 대규모 생산이 구별됩니다.

소규모 생산의 경우 작업 통합 계수는 21~40(포함), 중간 규모 생산의 경우 11~20(포함), 대규모 생산의 경우: 1~10(포함)입니다.

대량 생산특성화된장기간에 걸쳐 지속적으로 생산되거나 수리되는 제품의 대량 생산으로, 대부분의 작업장에서 한 번의 작업이 수행됩니다. 에 대한 운영 통합 계수 대량 생산 1과 동일하게 취해진다.

각 생산 유형의 기술적, 경제적 특성을 고려해 봅시다.

단일 및 유사한 소규모 생산은 특정 전문 분야가 없는 작업장에서 대규모 부품을 생산하는 것이 특징입니다. 이러한 생산은 다양한 생산 주문을 이행할 수 있도록 충분히 유연하고 조정되어야 합니다.

기술 프로세스단일 생산 조건에서는 각 주문에 대한 부품 처리를 위한 경로 맵 형태로 확대 개발됩니다. 이 현장에는 광범위한 부품 생산을 보장하는 범용 장비와 설비가 갖추어져 있습니다. 많은 근로자가 수행해야 하는 다양한 직무는 다양한 전문 기술을 요구하므로 고도로 숙련된 제너럴리스트가 작업에 사용됩니다. 많은 분야, 특히 파일럿 생산에서는 직업 결합이 실행됩니다.

생산 조직단일 생산 조건에서는 고유한 특성이 있습니다. 부품의 다양성, 가공 순서 및 방법으로 인해 생산 영역은 장비가 동질적인 그룹으로 배열된 기술 원칙에 따라 구축됩니다. 이러한 생산 조직을 통해 부품은 제조 과정에서 다양한 섹션을 거칩니다.

따라서 각 후속작업(구간)으로 이관할 때에는 가공, 운송의 품질관리, 다음 작업 수행을 위한 작업장 결정 등의 문제를 신중하게 고려할 필요가 있다. 운영 계획 및 관리의 특징에는 주문의 적시 완료 및 이행, 운영을 통해 각 부분의 진행 상황 모니터링, 영역 및 작업장의 체계적인 로딩 보장 등이 포함됩니다. 물류 조직에 큰 어려움이 발생합니다.

조직의 특징단위생산은 경제지표에 영향을 미친다. 우위를 점하고 있는 기업의 경우 단일 유형생산의 특징은 제품의 노동 집약도가 상대적으로 높고 작업 간 부품 보관 기간이 길어 진행 중인 작업량이 많다는 것입니다. 제품의 비용 구조는 비용이 차지하는 비중이 높다는 특징이 있습니다. 임금. 이 비율은 일반적으로 20~25%입니다.

개별 생산의 기술 및 경제 지표를 개선할 수 있는 주요 기회는 기술 및 조직 수준 측면에서 연속 생산에 더 가까워지는 것과 관련이 있습니다. 일반 기계 제작 응용 분야를 위해 제조된 부품의 범위를 좁히고 부품과 어셈블리를 통합함으로써 연속 생산 방법을 사용할 수 있습니다. 이를 통해 주제 영역의 구성으로 이동할 수 있습니다. 부품 출시 배치를 늘리기 위해 건설적인 연속성을 확장합니다. 설계 및 제조 순서가 유사한 부품을 그룹화하여 생산 준비 시간을 단축하고 장비 활용도를 향상시킵니다.

대량 생산일정 간격으로 반복적으로 제한된 범위의 부품을 배치로 생산하는 것이 특징입니다. 이를 통해 범용 장비와 함께 특수 장비를 사용할 수 있습니다. 기술 프로세스를 설계할 때 각 작업의 실행 순서와 장비가 제공됩니다.

다음 기능은 연속 생산 조직의 특징입니다. 작업장에는 일반적으로 표준 기술 프로세스 과정에 따라 장비가 배치되는 폐쇄된 영역이 포함됩니다. 결과적으로 워크스테이션 간에 상대적으로 간단한 연결이 발생하고 제조 프로세스 중 부품의 직접적인 이동을 구성하기 위한 전제 조건이 생성됩니다.

연속 생산 기업은 개별 기업에 비해 노동 강도와 제품 제조 비용이 현저히 낮은 것이 특징입니다. 대량 생산에서는 개별 생산에 비해 제품 가공이 중단되는 일이 적어 진행 중인 작업량이 줄어듭니다.

대량생산은 다르다최고의 전문화이며 제한된 범위의 부품을 대량으로 생산하는 것이 특징입니다. 대량 생산 작업장은 최첨단 장비를 갖추고 있어 부품 생산을 거의 완벽하게 자동화할 수 있습니다. 이곳에서는 자동 생산 라인이 널리 보급되었습니다. 대량 생산 환경에서는 운영간 운송 조직과 작업장 유지 관리의 중요성이 증가합니다.

상태를 지속적으로 모니터링 자르는 기계, 장치, 장비는 생산 공정의 연속성을 보장하기 위한 조건 중 하나이며, 그렇지 않으면 현장 및 작업장에서의 작업 리듬이 필연적으로 중단됩니다. 모든 생산 수준에서 주어진 리듬을 유지해야 할 필요성이 커집니다. 구별되는 특징대량 생산 프로세스의 조직.

대량 생산으로 장비의 가장 완벽한 사용이 보장됩니다. 일반 수준노동 생산성, 제품 제조 비용이 가장 낮습니다. 테이블에 1은 다양한 생산 유형의 비교 특성에 대한 데이터를 나타냅니다.

생산 조직의 형태.

생산 조직의 형태는 안정적인 연결 시스템으로 표현되는 적절한 수준의 통합을 통해 생산 프로세스 요소의 시간과 공간의 특정 조합입니다.

다양한 시간적, 공간적 구조 구조가 일련의 기본 형태의 생산 조직을 형성합니다.

조직의 임시 구조생산은 생산 공정 요소의 구성과 시간에 따른 상호 작용 순서에 따라 결정됩니다. 임시 구조의 유형에 따라 조직 형태는 생산에서 노동 대상의 순차, 병렬 및 병렬 순차 이전으로 구별됩니다.

노동 대상의 순차적 이전을 통한 생산 조직의 형태는 임의 크기의 배치로 모든 생산 영역에서 가공 제품의 이동을 보장하는 생산 프로세스 요소의 조합입니다. 이 양식은 생산 프로그램에서 발생하는 변경 사항과 관련하여 가장 유연합니다.

1 번 테이블.

비교 가능한 기능	생산 유형
하나의	연속물	대량의
생산 명칭 및 수량 생산의 반복성 사용된 장비 기계에 작업 할당 장비 위치 작업에서 작업으로 노동 대상 이전 생산 프로세스 조직의 형태	주문에 따라 제조되는 부품의 범위 제한 없음 보편적 없음 없음 유사한 기계 그룹 순차 기술	일괄적으로 제조되는 광범위한 부품 주기적 범용, 일부 특수 제한된 수의 세부 작업이 구조적 및 기술적으로 동질적인 부품을 처리하기 위해 그룹으로 설정됨 병렬 순차 주제, 그룹, 유연한 주제	대량으로 생산되는 제한된 범위의 부품 일정함 대부분 특수함 기계당 1~2개의 작업 부품 가공의 기술 프로세스에 따라 병렬 직선형

다양한 생산 유형의 비교 특성을 통해 장비를 최대한 활용할 수 있으므로 구입 비용을 줄일 수 있습니다. 이러한 형태의 생산 조직의 단점은 각 부품이 후속 작업을 수행하기 전에 전체 배치가 처리될 때까지 기다리기 때문에 생산 주기가 상대적으로 길다는 것입니다.

생산 조직의 형태노동 대상의 병렬 이전은 노동 대상을 작업에서 작업으로 기다리지 않고 개별적으로 실행, 처리 및 이전할 수 있는 생산 프로세스 요소의 조합을 기반으로 합니다. 이러한 생산 공정 구성으로 인해 처리되는 부품 수가 줄어들어 보관 및 통로에 필요한 공간이 줄어듭니다. 단점은 작업 기간의 차이로 인해 장비(워크스테이션)의 가동 중지 시간이 발생할 수 있다는 것입니다.

노동 대상을 병렬적으로 순차적으로 이전하는 생산 조직 형태는 순차적 형태와 병렬 형태의 중간이며 고유한 단점을 부분적으로 제거합니다. 제품은 운송 배치를 통해 작업에서 작업으로 이전됩니다. 동시에 장비와 인력의 사용 연속성이 보장되고 기술 프로세스 작업을 통해 부품 배치의 부분적 병렬 처리가 가능합니다.

공간구조생산 조직은 작업 현장에 집중된 기술 장비의 수(작업장 수)와 주변 공간에서 노동 대상의 이동 방향에 대한 위치에 따라 결정됩니다.

기술 장비(워크스테이션)의 수에 따라 단일 링크 생산 시스템과 해당 구조의 별도 작업장, 작업장, 선형 또는 셀 구조를 갖춘 다중 링크 시스템이 구분됩니다. 생산 조직의 공간 구조에 대한 가능한 옵션이 그림 1에 나와 있습니다. 5.

가게구조가 특징이다장비(워크스테이션)가 공작물의 흐름과 평행하게 위치하는 영역의 생성, 이는 기술적 동질성을 기반으로 한 전문화를 전제로 합니다. 이 경우 현장에 도착한 부품 배치는 무료 작업장 중 하나로 보내져 필요한 처리 주기를 거친 후 다른 현장(작업장)으로 전송됩니다.

쌀. 5. 생산 과정의 공간 구조에 대한 옵션

함께하는 사이트에서 선의공간 구조, 장비(워크스테이션)는 기술 프로세스를 따라 위치하며 현장에서 처리된 부품 배치는 한 작업장에서 다른 작업장으로 순차적으로 이동됩니다.

셀룰러생산 조직의 구조는 선형과 작업장의 특성을 결합합니다..

생산 과정의 공간적, 시간적 구조와 부분 프로세스의 특정 수준 통합의 결합은 기술, 주제, 직접 흐름, 지점, 통합 등 다양한 형태의 생산 조직을 결정합니다 (그림 6). 각각의 특징을 살펴보겠습니다.

쌀. 6. 생산 조직의 형태

기술적생산 과정의 조직 형태는 노동 대상이 순차적으로 이전되는 작업장 구조가 특징입니다. 이러한 형태의 조직은 소규모 생산에서 최대 장비 활용을 보장하고 기술 프로세스의 빈번한 변화에 적응하기 때문에 기계 제작 공장에 널리 퍼져 있습니다.

이와 동시에 신청생산 프로세스를 구성하는 기술적 형태는 여러 가지 부정적인 결과를 가져옵니다. 가공 프로세스 중 많은 수의 부품과 부품의 반복적인 이동으로 인해 진행 중인 작업량이 증가하고 중간 저장 지점 수가 증가합니다. 생산 주기의 상당 부분은 복잡한 현장 간 통신으로 인한 시간 손실로 구성됩니다.

생산 조직의 주요 형태는 생산에서 노동 대상의 병렬 순차 (순차적) 이전이 가능한 세포 구조를 가지고 있습니다. 일반적으로 기술 프로세스의 시작부터 끝까지 부품 그룹을 처리하는 데 필요한 모든 장비는 대상 영역에 설치됩니다. 처리 기술 주기가 현장 내에서 폐쇄된 경우 이를 주제 폐쇄라고 합니다.

기술적 형태에 비해주제를 통해 부품 운송에 드는 전체 비용과 생산 단위당 생산 공간의 필요성을 줄일 수 있습니다. 동시에, 이러한 형태의 생산 조직은 현장에 설치된 장비의 구성을 결정할 때 특정 유형의 부품 처리를 수행해야 할 필요성을 부각시키며, 이는 항상 장비의 완전한 활용을 보장하지는 않습니다. 또한, 제품 범위를 확장하고 업데이트하려면 생산 영역을 주기적으로 재개발하고 장비군 구조를 변경해야 합니다.

직접적인 흐름조직의 형태생산이 특징이다 선형 구조노동 대상의 단편적인 이전으로. 이 양식은 전문화, 직접성, 연속성, 병렬성 등 다양한 조직 원칙의 구현을 보장합니다. 이를 사용하면 생산주기가 단축됩니다. 효과적인 사용노동의 전문화로 인해 인력이 줄어들고 진행 중인 작업량이 줄어듭니다.

~에 가리키다형태생산 조직에서는 작업이 한 작업장에서 완전히 수행됩니다. 제품은 주요 부품이 위치한 곳에서 제조됩니다. 예를 들어 작업자가 제품 주위를 이동하면서 제품을 조립하는 경우입니다. 포인트 생산 조직에는 여러 가지 장점이 있습니다. 제품 설계 및 처리 순서가 자주 변경되고 생산 요구에 따라 결정되는 다양한 수량의 제품을 생산할 수 있습니다. 장비 위치 변경과 관련된 비용이 줄어들고 생산 유연성이 향상됩니다.

생산 조직의 형태는 생산 과정에서 노동 대상을 순차, 병렬 또는 병렬 순차 이전하는 셀룰러 또는 선형 구조를 갖춘 단일 통합 생산 프로세스로 주요 작업과 보조 작업을 결합하는 것을 포함합니다.

통합 생성생산 현장은 생산 프로세스의 통합 및 자동화로 인해 상대적으로 높은 일회성 비용과 관련이 있습니다. 통합된 생산 조직 형태로의 전환에 따른 경제적 효과는 부품 제조의 생산 주기 단축, 기계 로딩 시간 증가, 생산 프로세스 규제 및 통제 개선을 통해 달성됩니다. 그림에서. 그림 7은 다음과 같은 영역의 장비 레이아웃 다이어그램을 보여줍니다. 다양한 모양생산 조직.

능력에 따라위의 생산조직 형태는 신제품 생산을 위한 재조정에 따라 유연(변경 가능)과 경직(재조정 불가능)으로 나눌 수 있습니다. 엄격한 형태의 생산 조직에는 한 가지 유형의 부분 처리가 포함됩니다(예: 생산 프로세스를 구성하는 지속적인 형태).

유연한 형태를 사용하면 적은 시간과 노동력으로 생산 공정 구성 요소의 구성을 변경하지 않고도 신제품 생산으로 전환할 수 있습니다.

기계 제작 기업에서 가장 널리 퍼진 생산 조직 형태는 현재 유연한 포인트 생산, 유연한 주제 및 흐름 형태입니다.

쌀. 7. 생산 조직 형태가 다른 지역의 장비(워크스테이션) 배치:

a - 기술; b - 주제; c - 직접 흐름;

g - 포인트(조립의 경우); d - 통합

유연한 포인트 생산은 생산 과정에서 노동 대상을 더 이상 이동시키지 않고 별도의 작업장이라는 공간 구조를 포함합니다. 부품은 한 위치에서 완전히 처리됩니다. 신제품 출시에 대한 적응은 시스템의 작동 상태를 변경하여 수행됩니다.

유연한 주체 형태의 조직생산의 특징은 전환을 위한 중단 없이 특정 범위 내에서 부품을 자동으로 처리하는 능력입니다. 신제품 생산으로의 전환은 기술적 수단을 재조정하고 제어 시스템을 다시 프로그래밍하여 수행됩니다. 유연하고 선형적인 형태의 생산 조직은 툴링과 고정 장치를 교체하고 제어 시스템을 다시 프로그래밍하여 주어진 범위 내에서 새로운 부품을 처리하기 위한 신속한 재조정이 특징입니다. 이는 작업 대상을 하나씩 이동하는 기술 프로세스에 엄격하게 부합하는 장비의 열 배열을 기반으로 합니다.

현대적인 조건에서 생산 조직 형태의 개발.

공학과 기계공학 기술의 과학기술적 진보의 영향으로 생산공정의 기계화, 자동화로 인해 큰 변화가 일어나고 있습니다. 이는 블록 모듈 형식과 같은 새로운 형태의 생산 조직 개발을 위한 객관적인 전제 조건을 만듭니다.

블록 모듈식 생산 조직 형태의 생산 창출은 제한된 범위의 제품을 지속적으로 생산하는 데 필요한 전체 기술 장비 복합체를 현장에 집중하고 작업자 그룹을 통합하여 최종 제품을 생산함으로써 수행됩니다. , 현장에서 생산을 계획하고 관리하는 기능의 일부를 그들에게 이전합니다.

경제적 기반그러한 산업의 창출은 노동조직의 집단적 형태이다. 이 경우 생산 및 노동 과정을 조직하기 위한 주요 요구 사항은 다음과 같습니다. 자율 시스템생산의 기술 및 도구 유지 관리; 자원의 합리적인 필요성 계산, 간격 및 배송 날짜 표시를 기반으로 생산 프로세스의 연속성을 달성합니다. 가공 및 조립 부서의 매칭 능력을 보장합니다. 회계 확립된 표준직원 수를 결정할 때의 통제성; 완전한 호환성을 고려한 작업자 그룹 선택.

지정된 요구 사항 구현노동 조직, 생산 및 관리 문제에 대한 포괄적인 해결책이 있어야만 가능합니다. 블록 모듈 형태의 생산 조직으로의 전환은 여러 단계로 수행됩니다. 프로젝트 전 조사 단계에서는 주어진 생산 조건에서 그러한 단위를 생성하는 것이 타당성에 대한 결정이 내려집니다. 제품의 설계 및 기술 동질성에 대한 분석이 수행되고, 생산 셀 내에서 가공을 위해 부품 "군"을 조립할 가능성이 평가됩니다.

그런 다음 한 영역에서 부품 그룹을 생산하기 위해 기술 운영의 전체 복합체를 집중할 가능성이 결정됩니다. 부품의 그룹 처리 도입에 적합한 작업장 수가 설정되었습니다. 생산 및 노동 과정을 조직하기 위한 기본 요구 사항의 구성과 내용은 의도된 자동화 수준에 따라 결정됩니다.

구조 설계 단계에서는 생산 공정의 주요 구성 요소의 구성과 관계가 결정됩니다.

조직 및 경제 설계 단계에서는 기술 및 조직 솔루션이 결합되고 자율 팀에서 단체 계약 및 자치 원칙을 구현하는 방법이 설명됩니다.

생산 조직 형태 개발의 두 번째 방향은 벤치 방법을 사용하여 복잡한 장치의 조립으로 전환하고 미니 흐름 구성을 통해 컨베이어 조립을 포기하는 것입니다.

조직의 또 다른 결정연속 생산은 준비 작업을 포함하여 컨베이어 시스템을 유지하는 것입니다. 이 경우 조립자는 자신의 재량에 따라 기본 작업이나 준비 작업을 수행합니다. 지속적인 형태의 생산 조직 발전에 대한 이러한 접근 방식은 노동 생산성의 증가와 품질 향상을 보장할 뿐만 아니라 조립 작업자에게 작업에 대한 만족감을 주고 작업의 단조로움을 없애줍니다.

생산 조직 방법.

생산 조직 방법은 생산 조직의 운영, 설계 및 개선 단계에서 생산 프로세스의 주요 요소를 공간과 시간에 합리적으로 결합하기 위한 일련의 방법, 기술 및 규칙입니다.

개별 생산을 조직하는 방법단일 생산 또는 소량 생산 조건에서 사용되며 다음을 가정합니다. 작업장의 전문성 부족; 널리 사용되는 장비의 사용, 다음에 따른 그룹별 장비 배치 기능적 목적; 일괄적으로 작업에서 작업으로 부품을 순차적으로 이동합니다.

작업장 서비스 조건은 작업자가 거의 항상 하나의 도구 세트와 소수의 범용 장치를 사용한다는 점에서 다르며, 무뎌지거나 낡은 도구를 주기적으로 교체하기만 하면 됩니다. 이와 대조적으로 작업 스테이션에 부품을 전달하고 새 작업을 출고하고 완성된 작업을 수락할 때 부품 조정이 교대 중에 여러 번 발생합니다. 따라서 작업장을 위한 유연한 운송 서비스 구성이 필요합니다.

에너지 부문의 생산 및 경제 활동 조직

기업의 에너지 관리 기능 및 하위 기능을 수행하는 절차를 고려할 때, 첫째, 모든 활동 영역에 침투하고, 둘째, 이러한 영역에 특정 우선 순위 요소가 있다는 점에 유의해야 합니다. 영역 교차점에 형성된 기능 관리 하위 시스템은 에너지 서비스의 전체 조직 및 경제적 작업에 대한 일종의 "목차"입니다. 그 중 일부는 더 많은 관심을 받고 다른 일부는 에너지 부문의 관리 작업량이 매우 많기 때문에 3/4 미만입니다.

실제로 기능 및 하위 기능 수(17개)에 영역 수(12개)를 곱하면 에너지 서비스의 일반 관리 작업 목록에 있는 작업 집합인 204개의 "제목"을 얻게 됩니다. 이러한 각 단지에서 작업 수는 에너지 유형, 에너지 시설(생산, 작업장, 현장, 개별 에너지 및 에너지 사용 시설) 및 기타 지표의 수에 따라 결정됩니다. 그 결과, 총 관리 업무 및 작업 수는 수천 개에 이릅니다.

이러한 다양성의 예로서 주요 활동 영역의 구조 조직을 나열하고 간략하게 고려하는 것이 좋습니다.

 에너지 소비 구조의 조직;

hold 에너지 사용 구조의 구성.

― 전력 장비의 구조 및 작동 절차의 구성.

ð 전원 공급 모드 구조 및 전원 장비 작동 구성.

 전원 공급 신뢰성 및 전력 장비 작동 시스템의 구조 구성.

 공장 내 에너지 감독 구조의 구성.

ð 전력 장비의 수리 유지 보수 구조 구성.

hold 노동 구조 및 에너지 인력의 조직.

hold 에너지 부문의 재료 및 기술 공급 구조 조직.

hold 에너지 부문의 경제 업무 구조 조직.

hold 에너지 생산 개발을 위한 구조 조직.

에너지 효율기업은 완성도에 크게 좌우됩니다. 조직 구조에너지 서비스 관리. 조직 구조의 품질은 주로 모든 활동 영역에서 관리 기능을 최적으로 수행하는 능력에 의해 결정됩니다. 따라서 여기에 생산 및 관리 부서가 생성되며, 그 작업에는 하나의 기능(“계획”-기획 부서, “회계”-회계, “배급”-표준화 국 등)에 대한 작업이 하나 또는 여러 개 포함됩니다. 활동 영역(“수리 서비스” – 수리점, “에너지 사용” – 에너지 관리국 등) 및 기능 하위 시스템(“에너지 소비 제어 및 규제” – 에너지 관리 파견 서비스 등).

다양한 산업 분야의 기업은 중앙 집중식, 분산형 및 혼합 계획관리. 어떤 경우에는 일반적으로 특정 문제를 해결하기 위한 임시 조치로 조직된 소위 "직원" 계획이 발생합니다.

중앙 집중식 제어기업의 최고 전력 엔지니어가 이끄는 에너지 서비스에는 일반 플랜트에 서비스를 제공하고 전력 장비를 구매하는 전력 엔지니어가 포함됩니다. 직접 종속의 선형 관리 관계는 최고 전력 엔지니어, 그의 관리 장치(최고 전력 엔지니어 부서) 및 기업의 모든 전력 엔지니어 사이에 설정됩니다. 이 관리 계획은 에너지 부문이 저개발된 중소기업에 일반적입니다.

분산 관리를 통해 에너지 서비스는 에너지 부문의 일반 플랜트 부분에만 적용됩니다. 매장 에너지 직원은 매장 관리에 종속되며 매장 전력 장비의 운영 및 수리, 에너지 공급, 에너지 소비 및 매장 내 에너지 사용 문제와 관련하여 에너지 서비스와 기능적으로만 연결됩니다. 이 계획은 에너지 관리가 복잡한 대기업에서 사용됩니다.

혼합 계획은 일부 작업장 및 서비스의 전력 엔지니어가 부서 관리에 종속되고 일부에서는 기업의 에너지 서비스에 종속되는 부분적인 관리 분산을 제공합니다.

하나 또는 다른 계획의 사용,기업의 에너지 관리 중앙집중화 정도는 에너지 부문의 규모를 고려하여 현지 상황에 따라 결정됩니다. 업계에서는 에너지 관리 구조를 구성하는 다양한 접근 방식이 있으며, 수많은 조항에 따라 에너지 관리 범주가 개발되었습니다.

가장 일반적인 분류 시스템은 다음과 같습니다.

연간 전력 사용량 2,000만kWh당 1포인트가 부여됩니다. 총량은 연료 환산량 5만톤이다. 연간, 500개마다. 전기 기계.

총 포인트 수에 계수 0.27명/포인트를 곱하여 전력기술사 부서의 결과에 따라 에너지 서비스 카테고리와 부서 수(반올림)를 결정합니다.

화학 기업에서 분류는 전기, 열 및 물 소비량에 따른 점수 계산과도 관련이 있습니다.

한 카테고리 더 높음(비범주적인 "0" 포함)은 화력 발전소, 보일러실, 냉동, 압축기, 공기 분리, 수소-산소 충전소 등의 시설 중 하나를 포함하는 에너지 서비스를 의미합니다. 폐열 보일러; 물 순환 시스템; 자체 물 공급원 - 물 섭취량, 지하수 우물 및 기타. 카테고리 I 또는 II로 분류된 에너지 서비스를 관리하기 위한 대략적인 구조는 그림 1에 나와 있습니다. 8.

수석 전력 엔지니어

수석 전력 엔지니어 수석 부서장

전기 난방 엔지니어

회계 부문, 부문 부문 연구소

PPR의 에너지 감독 표준화, 설비의 에너지 자원에 대한 예비 부품의 테스트, 계획 및 신뢰성

전기 가게 - 전기 가게 - 스팀 가게 - 물 통신 가게 수리 공급, 증기 및 열 공급 및 공급 상점, 열병합 하수

쌀. 8. 카테고리 1 및 2 산업 기업의 에너지 서비스 관리를 위한 대략적인 계획

일부 전문가들은 제안한다.회귀 부서에 따른 생산 요소 수에 따라 에너지 부문의 범주와 관리 인력 수를 설정합니다. 관리인원수 ( 라웁)는 기업의 생산 근로자 수에 따라 계산됩니다 ( L pr), 에너지 부문 근로자 수 ( 르); 생산 자산 비용 ( 에프), 활성 부분 ( 파) 및 별도로 전원 장비 (Fe);소비된 에너지의 총량을 표준연료로 환산한 것( 안에); 수리 가능성 단위로 주어진 전력 장비의 총 단위 수 ( R sl).

표준 관리 인력 수는 특정 요소의 영향 정도에 따라 네 가지 공식 중 하나를 사용하여 계산됩니다.

라웁 = 0,208에프 0.9102

라웁= 0.0223 L e0 .19 F a0 .414

라웁= 0.023L 당 0.542 F 0.414

라웁 = 2 + 0,9페 + 0,55R sl+ 0.01V.

이 공식은 에너지 부서의 엔지니어 수를 결정하는 데 사용되도록 제안되었습니다.

시장 상황에서 기업의 에너지 관리 조직 구조는 두 가지 새로운 특성을 갖추어야 합니다.

생산 구조의 가장 큰 명확성과 기능 단위목표 기능을 성공적으로 수행하기 위해;

경제 작업량의 급격한 증가로 인한 경제 단위의 확장.

대략적인 다이어그램경제적 독립 조건에서 기업의 에너지 관리 관리는 그림 1에 나와 있습니다. 9.

경제적 독립을 위한 경제적 지원을 위해 전통적이고 도입된 에너지 서비스 기능 단위의 주요 임무는 대부분의 경우 이름을 따릅니다. 그 중 다수에 대해서는 몇 가지 설명을 제공하는 것이 좋습니다.

주요 임무 에너지경제국 기업의 에너지 절약 정책, 생산 과정에서의 에너지 사용 분석, 에너지 절약을 위한 조직적, 기술적 조치의 개발이 있어야 합니다.

쌀. 9. 경제적 독립 에너지 서비스 조건에서 산업 기업의 대략적인 에너지 관리 계획

표준화 및 에너지 균형국의 임무:

경제국과 공동으로 수행한 에너지 사용 분석을 기반으로 생산 과정에서 에너지 소비를 배분하는 시스템 구축

전체 범위에 걸쳐 가장 에너지 집약적인 작업, 프로세스, 한계, 중간 제품, 원자재 단위 또는 완제품에 대한 기술 표준 개발

기후 및 계절 요인에 따른 위생 및 기술 요구에 대한 에너지 소비 표준 개발

보조 공정 및 생산의 에너지 비용, 에너지 통신 및 에너지 장비의 손실, 에너지 부문 자체 요구 사항을 배분합니다.

일반 생산 개발 - 작업장 및 공장 - 제품, 작업 및 서비스의 에너지 소비 표준.

이곳이 바로 그런 일이 일어나야 할 곳이다기업 내부 및 외부의 모든 상업적(자립) 소비자를 위한 계획된(현재) 및 장기 에너지 균형을 개발하여 에너지 공급 계획을 수립합니다.

에너지 회계, 통제 및 감독국은 에너지 자원의 생산, 분배, 소비 및 관련 보고에 대한 운영 및 통계(현재) 회계를 유지하고 개선하는 데 참여해야 합니다. 운영(디스패치 서비스와 함께) 및 에너지 공급에 대한 지속적인 통제 및 규제, 공장 내 에너지 감독.

경제 기획국(부서)은 에너지 부문의 생산 및 경제 활동(에너지 자원의 생산 및 소비 제외), 기업 부서 및 외부 소비자와의 상업 관계를 계획하도록 요청받습니다.

금융국(부서)은 에너지 서비스의 생산과 경제활동에 자금을 조달하기 위한 금융거래, 공급자와의 금융거래를 수행해야 한다.

에너지 생산의 구조와 특징

에너지 생산은 생산, 변환, 에너지 소비의 세 단계를 포함하는 기술 프로세스입니다.

이 기술 프로세스는 강제 연속성과 자동성이라는 두 가지 주요 특징이 발생하는 물리적 법칙을 기반으로 합니다. 에너지 생산 시기와 소비 시기의 일치.

이 두 가지 주요 기능은 다음과 같습니다.

a) 이 과정에서는 에너지 생산과 소비 사이에 절대적인 비례성이 있습니다. 반제품 및 제품의 현지 축적이 없습니다.

b) 제품 거부 및 소비 철회는 제외됩니다.

c) 판매 문제가 없으며 과잉 재고가 불가능합니다.

d) 제품을 보관할 필요가 없습니다.

에너지 생산의 중요한 특징에너지기업이 산업, 건설, 교통, 통신, 농공단지, 공공 시설- 다양한 전기 에너지 수신기 전체 세트 포함. 그리고 이는 에너지 생산, 특히 전기 에너지의 소비 체제에 대한 엄격한 의존성을 미리 결정합니다.

매우 특징에너지 생산은 일년 내내 그리고 낮 동안의 정권의 가변성입니다. 이러한 변동성은 한편으로는 자연 및 기후 요인(온도 변동, 자연광의 변화)에 기초하고 다른 한편으로는 다양한 기업 및 산업의 기술 프로세스 특성에 기초합니다.

에너지 생산의 이러한 특징은 소비자에게 중단 없는 전력 공급을 보장하기 위해 에너지 부문의 충분한 수준의 신뢰성을 보장하는 것과의 관련성을 결정합니다.

에너지 생산의 본질적인 특징은 또한 비상 상황이 상대적으로 빠르게 전개된다는 점, 즉 결함이 있는 요소가 그와 함께 작동하는 요소에 미치는 영향에 있습니다.

위에서 언급했듯이 에너지 생산에서는 생산 모드가 소비 모드에 엄격하게 의존합니다.

그러므로 계획과 경제 분석에너지 생산에서 부하 그래프는 시간에 따른 소비 변화를 보여주는 중요한 역할을 합니다. 시간 간격에 따라 일일(겨울, 여름) 일정과 연간 일정이 구분됩니다.

에너지 소비자의 부하는 지속적으로 변화하여 특정 시점에 최고점에 도달합니다( 아르 자형최대) 및 최소( 아르 자형최소) 값. 최대 및 최소 하중은 그래프에서 가장 중요한 포인트입니다. 그래프의 영역은 생산된 에너지의 양을 특정 규모로 나타냅니다.

최대치를 통과하는 수평선으로 제한되는 영역 아르 자형최대 및 평균 아르 자형부하 값의 수요일을 일일 부하 일정의 최대 부분이라고 하고, 나머지 부하 일정을 기준이라고 합니다. 이는 절대 부하 그래프 표시기입니다. 부하 그래프는 상대 지표로도 특징지어집니다.

1. 밀도(채우기)계수 g, 평균 부하의 비율로 정의 아르 자형평균 ~ 최대:

g = 아르 자형수요일 / 아르 자형 max는 최대 부하(MW)입니다.

2) 최소 하중 계수 α min, 최소 대 최대 비율로 정의:

α = 아르 자형분/ 아르 자형최대, 여기서

일일 차트 지표전력 시스템의 전기 부하 gα min은 에너지 소비자의 구성 및 작동 모드에 따라 달라집니다. α min은 이론적으로 0에서 1까지 변동할 수 있습니다(전체 부하는 하루 종일 지속됩니다). 실제로 α min의 범위는 0.3(단일 교대 소비자 및 조명이 우세함)에서 0.9(지속 생산을 하는 에너지 집약적 소비자가 우세함)까지입니다.

일일 전기 부하 일정의 밀도(충진) 표시기는 일반적으로 다음 범위에 있습니다. g= 0.5¼0.95.

더 낮은 값에서는 산업 소비자의 전기 용량이 우세합니다.

전원 예약.

고장이 나서 정기적으로 수리를 위해 꺼내지는 장치를 교체하고 생산 능력에 대한 수요를 충족하려면 예비 용량이 필요합니다.

발전, 변전 및 송전 설비의 경우 예비 용량은 수리, 비상, 부하(전력 시스템에 무작위로 발생하는 불규칙한 부하 변화를 보상하는 데 필요함)로 구분됩니다. 비상 예비비와 부하 예비비를 합친 것을 운용 예비비라고 합니다. 전력 예비량은 에너지 풀에 대해 공통적이고 균일합니다. 그 크기는 에너지 풀의 최대 부하(보통 겨울철)에 따라 결정됩니다.

문제의 경제적 측면은 최적의 파워 리저브 양을 정당화하는 데 있습니다. 전력 상호 연결의 예비 전력을 늘림으로써 긴급 전기 에너지 공급 부족으로 인한 소비자의 피해는 줄어들지만 예비 전력을 생성하고 유지하는 데 드는 비용은 증가합니다. 통계에 따르면 전력 시스템의 필요하고 충분한 전력 보유량은 최대 부하(비상 - 4~5%, 수리 - 8~9%, 부하 - 3~4% 포함)의 15%보다 약간 높아야 합니다.

기업의 운영 에너지 관리

대부분의 관리 기능에는 운영 회계, 운영 분석, 운영 계획, 운영 제어 및 규제 등 운영 시점과 관련된 하위 기능이 있습니다. 이것들이 합쳐져 (조직)을 형성하는데, 가장 눈에 띄는 것이 운영회계, 통제, 규제입니다. 따라서 운영 관리의 전체 프로세스를 종종 운영 회계 및 통제라고 부르며, 그 구현은 에너지 부문의 서비스입니다. 운영 관리의 주요 임무에는 에너지 및 에너지 사용 기술 장비를 서비스하는 각 작업장에서 운영 인력의 작업도 포함되어야 합니다.

동시에 그들의 임무는 다음과 같아야 한다.기술 측면뿐만 아니라 에너지 지표 측면에서도 프로세스를 최적으로 관리합니다. 최적의 업무 규제 사례를 활용하여 이러한 운영 관리 절차를 고려하는 것이 좋습니다. 기술 설치에너지의 합리적 사용 기준에 따라. 모든 관리 주기의 작업에 따른 운영 관리는 목표 달성을 위한 의사 결정을 준비, 작성 및 구현하는 표준 프로세스와 일치해야 합니다. 이 경우 객체와 관리 대상 사이에 정보 연결이 이루어지며 관리 프로세스 자체는 엄격하게 정의된 기능의 순차적 실행으로 구성됩니다.

운영 관리에는 다음과 같은 주요 단계가 포함됩니다.

a) 운영 회계 중에 통제 대상의 에너지 자원 소비 및 사용에 대한 데이터가 기록됩니다. 이러한 데이터는 에너지 소비에 대한 정량적, 정성적(모수적) 지표입니다.

b) 회계 데이터에서 에너지 사용의 합리성 정도를 결정하는 지표가 선택됩니다. 운영 통제 대상

c) 선택한 지표를 표준 값(예: 현재 에너지 소비율)과 비교하여 분석합니다.

d) 실제 지표가 규범적인 지표에서 벗어나면 이러한 상황을 수정하기 위한 솔루션이 선택되고, 표준 솔루션운영 계획 옵션을 준비할 때 미리 준비합니다.

d) 의도된 옵션 최적의 솔루션 V 필요한 경우고위 관리자와 합의한 후 이를 수행하라는 명령이 내려집니다. 이는 운영 관리 행위입니다.

f) 목표를 달성하기 위한 프로세스를 운영적으로 규제하기 위한 조치가 취해집니다. 즉, 실제 지표를 원하는 규범적인 지표와 일치시킵니다.

g) 원하는 결과가 달성되었는지 확인하기 위해 새로운 운영 회계 행위가 수행됩니다.

이로써 한 사이클이 종료됩니다.제어하고 다음 것이 시작됩니다 - 제어됨

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소개

1. 생산과정 및 조직원칙

1.2 생산 공정의 주요 특징인 생산 주기

2. 생산 공정을 개선하는 주요 방법

결론

사용된 소스 목록

생산 통일 기술

소개

생산(작업) 프로세스는 제품의 최종 생산 및 후속 판매에 기여하는 노동 및 정신 활동과 관련된 모든 프로세스의 총 수입니다. 생산 프로세스 자체의 구조는 특정 기업의 정상적인 기능을 위해 더 많이 사용되는 장비 기술의 영향을 받는 경우 크게 달라지고 변경된다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이 경우 컨베이어 생산인지, 상수와 관련된 생산인지는 중요하지 않습니다. 손 작업사람. 유일하게 중요한 것은 이러한 종류의 생산 과정이 어떠한 실패나 중단 없이 수행될 수 있다는 것입니다. 그러나 일부 생산 프로세스에는 소위 상호 운영 지연이 필요합니다. 즉, 생산 프로세스의 기술 계획 컴파일러가 공식적으로 제공하는 중단입니다. 오늘날 많은 생산 공정은 발생 특성이 서로 다르며 주기적 및 연속 공정으로 구분됩니다. 물체에 영향을 미치는 방법은 물리적, 기계적, 화학적, 생물학적 등이 될 수 있습니다.

이번 연구의 대상은 코스 작업기업의 생산과정이다.

작업의 목적과 목표는 다음을 연구하는 것입니다.

생산 과정, 조직의 원칙 및 기술 프로세스의 본질

생산주기의 구조와 이를 줄이는 방법

주요 및 보조 생산 조직

기업의 생산 조직을 개선하는 방법

필수 요소 기본 계획회사.

1 . 생산 과정과 조직의 원칙

1.1 일반 소개 범주 정보

기업에서 수행되는 생산 프로세스(PP)는 부품 제조, 단위 조립 및 완제품을 위한 수많은 상호 연결된 프로세스로 구성됩니다. 모든 PP는 일반적으로 단순 형태와 복합 형태로 구분됩니다.

단순 프로세스는 노동 대상에 대한 일련의 순차적 작업의 결과로 완제품 또는 부분 제품이 생성되는 프로세스입니다.

콤플렉스는 부분제품, 즉 반제품을 결합해 완제품을 만드는 공정이다.

전기 산업에서는 일반적으로 조달, 처리, 조립의 세 단계를 포함하는 복잡한 유형의 소프트웨어가 수행됩니다.

조달 단계에는 주물 준비, 용접, 스탬프 및 기타 블랭크 생산이 포함됩니다.

가공 단계에는 기계적, 열적, 화학적 처리가 포함됩니다.

조립 단계에는 단위 및 일반 조립과 규제, 테스트 및 포장이 포함됩니다.

공장에서는 복잡한 유형의 PP가 부분적이고 단순한 형태로 일종의 분할이 발생합니다.

모든 프로세스는 목적에 따라 기본(기술), 보조 및 서비스 형태로 구분됩니다.

주요 형태에는 노동 대상이 공백 또는 완제품으로 변환되는 구현의 결과로 발생하는 기술 프로세스가 포함됩니다.

보조 프로세스는 기본적인 기술 프로세스(장비 수리 등)의 구현을 보장합니다.

서비스 프로세스에는 운송 및 창고 운영이 포함됩니다.

주요 기술 프로세스는 주요 생산 공장, 즉 조달, 기계 및 조립 공장에서 수행됩니다.

생산 프로세스는 생산 기술 수준, 기업 구조 및 개별 작업장을 결정합니다.

생산 과정의 기본은 기술 운영과 작업장입니다.

기술 작업은 장비를 재조정하지 않고 한 작업장에서 노동 대상에 대해 수행되는 생산 프로세스의 일부입니다.

작업장은 하나 이상의 작업이 수행되는 장비를 갖춘 생산 영역의 일부로 이해됩니다. 크기와 모양의 변화가 발생하는 작업을 기본 또는 기술이라고 합니다.

수많은 기술 작업이 기술 프로세스를 형성합니다. 생산 과정을 구성할 때 우리는 다음 원칙에 따라 진행합니다.

전문화의 원칙;

비례;

병행;

직진성;

연속성;

리듬;

자동성.

전문화의 원칙은 기술적 동질성을 기반으로 엄격하게 제한된 작업 그룹을 각 공장, 작업장 및 작업장에 할당하는 것으로 구성됩니다. 이를 통해 특정 생산 규모에서 노동 강도를 줄이는 진보적인 장비를 사용할 수 있습니다.

비례의 원칙은 생산 공정의 모든 부분에서 주어진 수의 제품을 제공할 수 있는 능력입니다. 조건 준수를 보장합니다. 작업 수는 노동 강도에 비례합니다. 이를 준수하지 않으면 특정 영역에서 병목 현상과 불균형이 발생합니다.

병렬성의 원칙은 개별 작업이나 기술 프로세스를 동시에 실행할 수 있다는 특징을 가지며 이를 통해 생산 프로세스 기간을 단축할 수 있습니다. 직접 흐름의 원리를 통해 작업장, 섹션 및 작업장을 통해 각 부품 또는 단위의 이동에 대한 최단 경로를 달성할 수 있습니다. 동작은 되돌아오거나 반대 동작 없이 수행되어야 합니다. 생산 과정에 따른 작업장, 섹션 및 작업장의 위치는 이 원칙의 준수를 보장합니다.

연속성의 원칙은 각 후속 작업이 시간의 중단 없이 이전 작업이 끝난 직후에 시작되어야 한다는 것입니다. 리듬성 원칙은 동일한 시간 간격으로 동일한 양의 제품이 출시되고 그에 따라 모든 작업에서 이러한 간격으로 생산 프로세스가 반복되는 것을 전제로 합니다.

생산 공정 구축의 자동화 원칙은 모든 부분 공정과 생산 공정 전체가 자동 기계에 의해 수행된다는 것입니다.

1.2 생산 공정의 주요 특징인 생산 주기

생산 공정을 구성할 때 모든 원칙을 준수하면 경제적인 옵션생산 프로세스의 구현, 즉 생산주기를 줄이는 것입니다.

생산주기의 구조는 일반적으로 작업 시간의 분배로 이해되며 생산 프로세스의 모든 단계에 걸쳐 중단됩니다.

생산주기의 기간은 작업 기간과 휴식 시간으로 구분됩니다. 작업 기간에는 기술 작업, 준비 및 최종 작업을 포함하는 작업 주기 기간이 포함됩니다. 작업 기간에는 제어 작업, 운송 작업 및 자연 생산 프로세스를 포함하는 보조 주기 기간도 포함됩니다.

휴식 시간은 작업간(대기, 직원 배치 등) 및 교대근무(점심, 주말 및 공휴일)로 구분됩니다.

생산 주기의 구조와 구성은 주 작업과 보조 작업의 실행 시간은 물론 일상적이거나 상호 작업적인 휴식 시간에 따라 달라집니다. 생산주기를 단축하는 방법:

종합적인 기계화 및 자동화, 흐름방식 도입, 기술공정 개선 등으로 작업기간 단축

중단을 줄이거나 제거합니다.

조직 및 생산 개선(전문화 심화, 합리적인 조직 장비 도입)

생산 주기 시간의 단축이 획기적입니다. 경제적 중요성- 자금 회전이 가속화되고 장비 사용이 개선되며 비용이 절감됩니다.

생산 주기 기간은 다음의 영향을 받습니다.

기술 기반 수준

조직 수준.

전문화와 협력 수준은 생산주기 단축에 큰 영향을 미칩니다.

생산 과정에는 다양한 기술, 정보, 운송, 보조, 서비스 및 기타 프로세스가 포함됩니다.

생산 공정은 주 작업과 보조 작업으로 구성됩니다. 주요 유형에는 처리 대상의 모양, 크기 및 내부 구조 변경과 직접적으로 관련된 작업이 포함되며, 조립 작업. 보조 작업은 품질 및 수량 관리와 가공 품목의 이동을 위한 생산 프로세스의 작업입니다.

일련의 기본 작업을 일반적으로 기술 프로세스라고 합니다. 이는 생산 과정의 주요 부분을 구성합니다. 기술 프로세스의 성격은 생산 조직의 조건, 즉 생산 단위의 건설, 창고 및 저장실의 성격과 위치, 운송 경로의 방향 및 길이를 결정합니다.

작업은 하나 이상의 작업장에서 하나 이상의 작업자(팀)에 의해 수행되는 생산 프로세스의 일부이며 특정 노동 주제에 대한 일련의 순차적 작업이 특징입니다. 생산 공정의 주요 매개변수는 작업의 템포와 재치입니다. 작업의 템포는 단위 시간당 작업을 시작하거나 해제한 개체의 수입니다. 작업의 템포는 작업의 단일 실행(해제)과 클록 주기의 비율에 따라 결정됩니다.

상단=Vop/t*k,

여기서 t는 작업 기간입니다. k는 작업을 수행할 작업 수입니다.

작업 주기는 작업 항목이나 배치가 작업에서 릴리스되는 시간입니다.

다양한 산업 생산 분야와 동일한 산업의 기업은 생성된 제품의 성격, 사용된 생산 수단 및 사용된 기술 프로세스가 서로 크게 다릅니다. 이러한 차이로 인해 기업에서는 매우 다양한 생산 프로세스가 발생합니다. 생산 공정의 특성을 결정하는 가장 중요한 요소 산업 생산품, 완제품의 구성, 노동 대상(기술 프로세스)에 미치는 영향의 성격, 프로세스의 연속성 정도, 생산 조직에서 다양한 유형의 프로세스의 중요성, 생산 유형입니다. . 완제품은 설계(금형의 복잡성 및 크기)와 필요한 정확도에 따라 생산 공정에 영향을 미칩니다. 구성 요소, 물리적 및 화학적 특성.

생산 조직의 관점에서 볼 때, 제조된 제품의 구성 요소 수 또한 매우 중요합니다. 이를 바탕으로 모든 생산 공정은 단순 제품 생산 공정과 복합 제품 생산 공정으로 구분됩니다. 복잡한 제품을 제조하기 위한 생산 공정은 단순한 제품을 생산하기 위한 여러 병렬 공정의 조합의 결과로 형성되며 이를 합성이라고 합니다. 한 가지 유형의 원료에서 여러 유형의 완제품을 얻는 결과를 분석이라고 합니다. 제품이 복잡하고 생산 방법이 다양할수록 생산 프로세스 구성도 더욱 복잡해집니다.

기업에서 특정 유형의 생산 프로세스의 우세는 생산 구조에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 합성 공정에는 원자재 및 공급품의 초기 처리가 이루어지는 광범위한 조달 작업장 시스템이 있습니다. 그런 다음 프로세스는 더 좁은 범위의 가공 작업장으로 이동하고 하나의 생산 작업장으로 끝납니다. 이 경우 물류, 공장 외부 및 공장 내 협력, 조달 생산 관리 작업은 매우 노동 집약적입니다.

분석 과정에서 한 조달 상점은 반제품을 다양한 유형의 제품 제조를 전문으로 하는 여러 가공 및 생산 상점으로 옮깁니다. 이 경우 기업은 다양한 유형의 제품을 생산하고 대규모 판매 연결을 보유하며 일반적으로 부산물을 개발합니다.

기술 장비의 정도에 따라 수동, 부분 및 복잡한 기계가 있습니다.

마찬가지로, 산업 조직의 생산 시스템은 최종 제품을 생산하고 생산 프로세스의 효율적인 흐름을 보장하는 것을 목표로 하는 객관적으로 존재하는 물질적 개체, 사람, 생산, 과학, 기술 및 정보 프로세스의 팀으로 구성됩니다.

생산 과정은 주어진 시간 내에 필요한 목적에 맞는 제품을 특정 수량과 품질로 생산하는 것을 목표로 공간과 시간에서 특정 방식으로 주문되는 노동과 자연 과정의 복합체로 이해됩니다. 생산 프로세스는 구조가 이질적이며, 개별 부품과 어셈블리가 생성되는 수많은 상호 관련된 작업으로 구성되며, 어셈블리를 통한 연결을 통해 필요한 제품을 얻을 수 있습니다.

일반적으로 모든 생산 프로세스는 기능에 따라 주, 보조 및 서비스 형태로 구분됩니다.

주요 형태에는 가공, 스탬핑, 절단, 조립, 페인팅, 건조 및 설치 프로세스가 포함됩니다. 노동 대상의 형태, 크기 및 내부 특성의 변화를 초래하는 모든 작업.

보조 프로세스는 주요 프로세스의 정상적인 흐름을 보장하도록 설계되었습니다. 이러한 프로세스는 노동 주제와 직접적인 관련이 없으며 도구 및 기술 장비 생산, 수리, 기업 요구에 따른 전기 생산 등을 포함합니다.

서비스 프로세스에는 제품 품질 관리, 생산 프로세스 진행, 운송 및 창고 운영이 포함됩니다.

모든 유형의 프로세스 개발 및 개선은 조화로운 방식으로 이루어져야 합니다.

생산 과정 역시 노동 주제에 대한 작업의 성격에 따라 단순 요소와 복잡한 요소로 구성됩니다. 단순 제조 프로세스는 완제품 또는 부분 제품을 생성하는 제조 작업의 순차적 관계입니다. 콤플렉스는 여러 개의 부분 제품을 결합하여 완제품을 제조하는 과정을 말합니다.

프로세스의 최종 결과를 달성하는 데 필요한 작업량에 따라 전체 생산 프로세스와 부분 생산 프로세스가 구분됩니다. 전체 프로세스에는 프로세스의 최종 결과를 얻는 데 필요한 전체 작업 범위가 포함됩니다. 부분 프로세스는 완료되지 않은 부분을 나타냅니다. 완전한 과정. 전문화를 위해 개별 부분 프로세스는 작업 단지를 형성하며 그 구조는 요소적, 기능적, 조직적 구성으로 특징지어집니다.

작업 단지의 기본 구성에는 노동 대상, 노동 수단 및 노동력의 통합적이고 목적있는 상호 작용, 즉 생산 과정의 단계를 통한 노동 대상의 목표 이동이 포함됩니다. 노동수단과 노동력의 영향에 노출되어 있다.

기능적 구성은 주, 보조 및 서비스 형태를 포함한 작업 단지의 기능적 전문화를 특징으로 합니다.

조직 구성은 회사, 공장, 작업장, 현장, 작업장 등 조직 요소의 계층적 수준에 따라 작업 단지를 구분합니다.

노동 대상의 이동 과정은 다음을 포함하는 자재 흐름을 형성합니다. 부품 가공 및 제조를 위해 기업이 구매한 부품(원자재); 생산 공정의 여러 단계에서 순차적 처리를 거치는 부품; 여러 부품으로 구성된 조립 단위(어셈블리); 유닛과 부품으로 구성된 키트; 제품 - 완성된 조립 키트 또는 완제품.

작업 수행 시간은 직원이 노동 주제에 직간접적으로 영향을 미치는 시간으로 이해됩니다. 여기에는 장비 교체, 기술 운영, 운송, 창고, 제어 및 유지 관리 작업에 대한 시간이 포함됩니다. 자연적인 가동 중지 시간에는 도장, 경화 등의 건조 과정이 포함됩니다.

휴식 시간은 다음과 같습니다:

부품을 일괄 처리할 때 다음 작업으로 이동하기 전에 전체 일괄 처리가 완료되기를 기다리기 때문에 발생하는 중단

대기 휴식은 인접한 작업장에서의 작업 기간의 불평등으로 인해 발생합니다. 한 작업장의 종료 시간과 한 작업장에서 수행되는 다른 작업의 시작 시간 사이의 불일치로 인해 나타나며, 이로 인해 부품 또는 부품 배치가 작업장이 자유로워지기를 기다리고 있습니다.

하나의 제품이나 세트를 구성하는 부품의 처리 시간이 다르고 조립을 위해 도착하는 시간이 다르기 때문에 완료 중단이 발생합니다.

산업에 관계없이 모든 조직은 다음을 줄여 생산 주기 기간을 단축하여 생산 프로세스의 효율성을 높이려고 합니다.

주요 및 보조 기술 운영 기간

자연 과정의 지속 기간;

휴식.

세 번째 방법은 처음 두 가지 방법에 대해서는 말할 수 없는 큰 비용이 필요하지 않기 때문에 가장 접근하기 쉽고 효과적입니다.

기업의 생산 구조를 개선하는 것은 기술 재구축을 가속화하고 조직을 합리화하며 생산 프로세스를 강화 및 가속화하고 명시된 요구 사항에 더 가까워지기 위한 가장 중요한 전제 조건입니다.

2 . 기업의 생산 프로세스를 개선하는 주요 방법

생산 전문화의 변화로 인해 새로운 작업장이나 영역을 조직할 필요성이 발생합니다. 새로운 장비나 제품 제조 방법의 도입으로 인해 개별 링크 간의 비율이 변경됩니다. 구조의 이러한 모든 변경은 사전 개발된 프로젝트에 따라 수행됩니다.

기업의 구조를 개선하기 위한 작업은 기업의 재건, 기술 재구축, 프로필 변경 및 전문화 심화 기간 동안 수행됩니다.

기업의 생산 구조 개선 설계는 다른 모든 단계와 동일한 단계를 거칩니다. 프로젝트, 새로운 유형의 제품 디자인을 포함합니다. 경제학자들의 주요 관심은 제안된 작업의 경제적 효율성을 평가하는 데 초점을 맞추고 있습니다.

설계 과정에서 기업 구조, 작업장 구성, 영역, 서비스 시설, 규모, 위치 특성에 대해 제안된 변경 사항의 본질이 결정되고 이러한 변경 사항은 다양한 사람들과 신중하게 논의됩니다. 전문가 및 작업자 팀과 함께 산업 연구 및 디자인 조직의 데이터가 사용됩니다. 상위 경영진의 승인을 받은 후 설계 자료는 세부 개발을 위해 관련 설계 조직으로 전송됩니다. 기업 구조 개선 분야의 경제 서비스 추가 작업은 개발 모니터링 및 분석으로 구성됩니다. 디자인 조직, 이 분야의 경제적 효율성 계산.

기업 구조를 설계할 때 출발점은 생산 과정의 특성입니다. 우선, 그들은 주요 생산 과정의 일부와 한 기업의 틀 내에 포함되는 보조 농장의 범위를 결정합니다. 동시에, 지속 가능한 협력을 통해 서로 연결된 일반 산업 및 산업 간 응용 분야를 위한 다수의 보조, 조달 생산 및 부품 생산을 기존 기업과 분리하는 것이 가장 중요하다는 점을 고려할 필요가 있습니다. 기존 기업의 구조 개선을 위한 가장 중요한 방향.

기업 구조 설계의 다음 단계는 주로 주요 생산에서 동종 생산 프로세스의 규모를 결정하는 것입니다. 동시에 다양한 유형의 제품 생산 규모 분석을 기반으로 구조적, 기술적 동질성을 고려하여 생산 단위의 합리적인 전문화 수준이 드러납니다. 출발점동시에 전문화를 심화하고 최적의 크기민간 생산 공정에 의한 생산.

디자인의 다음 단계는 생산 단위의 전문화와 규모를 연결하고 조정하는 것입니다.

동질적인 제품의 생산 규모가 작은 경우에는 일정한 부문의 통일이 필요하다. 이러한 규모가 최적보다 크면 생산의 합리적인 중앙 집중화 문제, 즉 생산 단위 복제 가능성이 발생합니다.

이 단계에서는 기업의 조직 구조가 선택됩니다. 여기에는 생산의 합리적인 중앙집중화 정도 결정, 관리 구조 단위 선택(워크숍, 섹션)이 포함됩니다.

구조 설계의 다음 단계는 기업의 생산 부문 간 관계의 형태와 방향을 결정하는 것입니다. 이 작업은 생산 순서와 규모에 대한 분석 및 결정, 개인 생산 프로세스의 속도 조정 및 비례성 보장을 기반으로 합니다. 이 문제를 해결하는 가장 중요한 방법은 합리적인 생산 조직 방법을 사용하는 것입니다. 이 작업 단계에서는 개별 부서의 전문화 수준이 조정되며 협력 관계는 기업의 조직 구조 및 레이아웃의 최종 선택을 위한 기초입니다.

새로운 생산 구조로 전환하는 과정은 새로운 조직 구조를 만드는 것보다 더 복잡하므로 다음 사항을 결정해야 합니다.

생산구조를 개선하는 원칙과 개선방법

고려해야 할 내부 및 외부 환경 요인(외부 환경 변화에 따라 생산 구조도 변경되어야 함)

기업(협회)의 생산 구조를 선택하고 개선하는 문제는 새로운 기업을 건설하는 동안과 기존 기업을 재건하는 동안 모두 해결되어야 합니다.

미래에 기업은 조달 및 도구 상점이 없고 기계 및 수리 상점 수가 감소하는 생산 구조로 전환해야 합니다. 현재 생산 구조를 개선하는 현대적인 추세 중 하나는 유연한 생산 프로세스의 형성입니다. 변화하는 요구에 맞춰 유연한 모듈로 구성된 기업의 생산 구조는 완벽한 생산 구조를 만드는 새로운 추세에 해당합니다. 이는 또한 국제 표준 ISO 9000(기업의 품질 관리를 규제하는 일련의 국제 ISO 표준)에 따라 다양한 수정을 통해 전체 품질 관리 시스템을 변경하는 방법 및 형태를 통해 달성됩니다.

기업에서 이용 가능한 기회, 자원 및 유리한 시장 조건의 사용 품질은 생산 계획 메커니즘과 관련이 있습니다. 시장 상황의 변화 가능성을 고려하여 최적의 계획을 수립하는 것은 외부 경제 환경에서 기업의 내부 지속 가능성을 실현하는 열쇠입니다.

계획의 합리화에는 기업의 기본 계획을 개선하는 것이 포함됩니다.

마스터플랜은 다음 중 하나이다. 가장 중요한 부분영토 계획 및 조경, 건물 배치, 구조물, 운송 통신, 유틸리티 네트워크, 경제 및 소비자 서비스 시스템 구성, 기업 위치에 대한 포괄적인 솔루션을 포함하는 산업 기업의 프로젝트 산업 지역(노드).

마스터 플랜에는 높은 요구 사항이 있으며 주요 요구 사항은 다음과 같습니다.

생산 단위의 위치는 원자재, 자재 및 반제품 창고, 조달, 가공, 조립 상점, 완제품 창고 등 기술 프로세스에 따라 엄격하게 결정됩니다.

서비스를 제공하는 주요 생산 작업장 근처에 보조 부지 및 농장 배치

기업 내 철도 선로의 합리적인 배치. 원자재, 자재 및 반제품 창고 구내와 완제품 창고에 연결되어야 하며, 여기서 제품은 이동식 장비, 예비 부품, 보존, 포장, 캡핑, 선적, 제품 발송으로 재입고됩니다. 소비자에게;

원자재, 자재, 반제품 및 완제품 운송을 위한 최단 경로;

실내 및 실외 모두에서 카운터 및 리턴 흐름을 제거합니다.

기업의 외부 통신 위치와 유틸리티 네트워크, 고속도로, 철도 등에 대한 연결에 가장 적합한 옵션입니다.

열처리 작업장뿐만 아니라 실험실 작업장 (측정, 화학, 초음파 등) 블록에 배치 보호 코팅부품, 완제품.

대기업에서는 작업장을 건물에 결합하는 것이 좋습니다.

기업을 설계할 때 건물의 컴팩트함을 고려하는 것이 필요합니다. 제품의 성격에 따라 다르겠지만 디자인 특징가능하다면 다층 건물을 지으십시오. 위생 및 기술 조건, 안전 및 화재 안전 요구 사항을 준수하면서 작업장, 작업장 블록 및 건물 사이의 합리적인 거리를 선택하십시오. 마스터 플랜은 또한 기업의 추가 발전 가능성을 제공하고 최저 비용으로 최고의 생산 결과를 달성할 수 있는 생산 구조를 제공해야 합니다. 기업의 모든 직원의 이익을 최대한 만족시킬 수 있는 조건을 조성합니다.

기업 영역의 주, 보조, 보조, 보조 작업장 및 영역, 서비스 시설, 관리 기관, 운송 경로의 배치는 생산 조직 및 경제에 큰 영향을 미칩니다. 화물 흐름의 방향, 철로와 무궤도 선로의 길이, 생산 공간 사용의 효율성을 결정합니다.

건물의 소형화, 합리적인 밀도 및 층수로 인해 자본 투자를 절약하고 부피를 줄일 수 있습니다. 건설 작업공장 내 운송, 통신 시간 단축, 생산주기 단축, 생산 및 보조 공정의 포괄적인 기계화 및 자동화 도입, 창고 내 완제품 소요 시간 단축, 노동 생산성 향상 .

디자인 연구소 직원, 엔지니어링 및 기술 직원, 산업 기업의 생산 직원의 임무는 생산 구조, 작업장 위치 및 생산 영역을 지속적으로 개선하는 것입니다. 재건, 기술 재구축, 기업 확장 및 신규 건설 기간 동안 이 문제에 특히 심각한 관심을 기울여야 합니다. 공장의 마스터 플랜을 개선하는 것은 생산 효율성을 높이고 제품 품질과 작업 조건을 개선하려는 관심의 표현입니다.

기업의 내부 생산 공급 역학과 제품에 대한 시장 수요에 대한 정보 분석은 지속 가능성에 대한 질적 평가의 조건입니다. 동시에 기업의 생산 유지에도 관심이 집중됩니다. 이 경우 이러한 분석 메커니즘은 서비스 속성과 기업 생산 서비스의 일반적인 특성을 보장하려는 목표 간의 관계를 고정하는 것일 수 있습니다.

결론

기업에서 수행되는 생산 프로세스(PP)는 부품 제조, 단위 조립 및 완제품을 위한 수많은 상호 연결된 프로세스로 구성됩니다. 모든 PP는 일반적으로 단순 형태와 복합 형태로 구분됩니다. 생산 과정의 기본은 기술 운영과 작업장입니다. 수많은 기술 작업이 기술 프로세스를 형성합니다. 생산 과정을 조직할 때 다음과 같이 진행됩니다. 전문화 원칙; 비례; 병행; 직진성; 연속성; 리듬감; 자동성.

생산주기는 생산 시작부터 한 조직 내 완제품 출시까지 생산 과정에서 노동 대상이 머무르는 기간이므로 기술, 통제, 운송 및 창고 운영 (작업 시간)주기가 포함됩니다. 자연스러운 과정과 휴식 시간.

기술주기는 생산주기에서 일련의 기술 작업을 완료하는 시간을 형성합니다. 그리고 운영 주기에는 하나의 작업을 수행하는 시간이 포함됩니다. 이 기간 동안 동일하거나 여러 개의 다른 부품으로 구성된 하나의 배치가 제조됩니다. 이는 기술 작업을 수행하고 준비 및 최종 작업을 수행하는 시간입니다.

생산주기의 지속시간은 시간과 공간에서 생산과정을 계획, 구성, 관리하는 방법에 따라 달라집니다.

생산 공정은 주 작업과 보조 작업으로 구성됩니다. 주요 작업에는 가공물의 형상, 크기, 내부 구조의 변경, 조립 작업과 직접적으로 관련된 작업이 포함됩니다. 보조 작업은 품질 및 수량 관리와 가공 품목의 이동을 위한 생산 프로세스의 작업입니다. 생산 공정의 주요 매개변수는 작업의 템포와 재치입니다. 작업의 템포는 단위 시간당 작업을 시작하거나 해제한 개체의 수입니다. 작업 주기는 작업 항목이나 배치가 작업에서 릴리스되는 시간입니다.

노동 대상에 미치는 영향의 성격에 따라 생산 공정은 기계적, 물리적, 화학적 및 기타 형태로 구분됩니다. 연속성 정도에 따라 연속(다양한 작업 간에 중단 없음) 및 이산(기술 중단 있음)이 있습니다.

완제품 생산 단계에 따라 조달, 가공, 마무리 생산 공정으로 구분됩니다.

기술 장비의 정도에 따라 수동, 부분 및 복잡한 기계가 있습니다.

생산 구조와 생산 공정을 개선하는 주요 방법 중에는 현재 다음과 같은 것들이 있습니다.

기업 및 작업장 통합(이를 통해 새로운 고성능 장비를 대규모로 도입하고 지속적으로 기술을 개선하며 생산 조직을 개선할 수 있음)

생산 구조 구축(설계된 기업의 경우) 및 구조 개선을 위한 예비비 사용(기존 기업의 경우)을 위한 보다 진보된 원칙의 검색 및 구현

주, 보조, 서비스 부서 간의 관계 합리화

기업의 레이아웃 개선(선택된 주요 기술 프로세스를 갖춘 기업의 마스터 플랜 준수)

전문화, 협력 및 생산 결합의 개발;

프로세스와 장비의 통일 및 표준화.

마스터 플랜에는 지역 계획 및 조경, 건물 배치, 구조물, 운송 통신, 유틸리티 네트워크, 경제 및 소비자 서비스 시스템 구성, 산업 지역에서의 기업 위치 문제에 대한 포괄적인 솔루션이 포함되어 있습니다. (마디).

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