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종종 광범위한 문 디자인 중에서 선택하는 사람은 모든 매개변수에 이상적으로 적합한 문을 찾을 수 없습니다. 결과적으로 많은 사람들이 가장 기능적인 모델 중 하나를 선택합니다. 다른 사람들은 소유자의 요구 사항을 완전히 충족시키는 나무 문을 자체적으로 제조하기로 결정합니다.

의심할 여지 없이, 목수의 기술을 갖는 것은 상당한 이점입니다. 그러나 원하는 경우 그러한 경험이 없는 사람도 근면, 즉흥 및 일부 지침의 도움으로 필요한 구조를 만들 수 있습니다.

작업 재료

문을 만드는 데 적합한 인기 있고 저렴한 재료는 소나무입니다. 가문비 나무의 사용은 나무의 구조가 다소 불안정하고 처리 중에 많은 수의 매듭과 칩이 형성되기 때문에 바람직하지 않습니다.

소나무로 아름답고 고른 문을 제조하는 것은 무엇보다도 보드 준비를위한 올바른 선택과 기술을 의미합니다. 명백한 칩과 결함이없는 균일 한 구조의 목재를 선택해야합니다. 보드의 색상에도주의를 기울여야합니다. 보드 표면에 약간의 파란색이 있는 것은 스토리지 기술의 심각한 위반에 대한 직접적인 증거입니다. 이러한 보드의 사용은 부패 과정이 곧 시작될 것이기 때문에 매우 바람직하지 않습니다.

보드용 건조 기술

사용된 재료의 품질과 이후에 전체 도어 구조에 대한 절대적인 확신을 얻으려면 구매 후 보드를 추가로 건조해야 합니다. 이것은 외모가 완벽하더라도 해야 합니다. 이를 위해 습도가 낮은 따뜻한 실내에서 서로 접촉하지 않도록 막대를 분리하는 스페이서에 각 보드를 놓습니다.

이러한 조작을 사용하여 목재 문을 제조하는 것은 반드시 목재 섬유 내부에 있는 과도한 수분을 제거하는 데 필요합니다. 이 단계를 건너 뛰면 재료에 곰팡이가 생겨 나중에 그러한 보드로 만든 문을 파괴합니다.

목재 건조 장소는 다음 매개변수를 충족해야 합니다.

25 ° C 이상의 기온;
낮은 습도 수준;
환기가 잘 됩니다.

이러한 조건에서 건조 단계는 약 1.5-2개월이 걸립니다. 그러나 특수 카메라를 사용하면 이 과정을 크게 가속화할 수 있습니다. 이러한 방에서는 공기 온도가 약 50 ° C까지 날아가지만이 값을 초과 할 수 없습니다.

기술을 위반하고 건조 중 허용 온도를 초과하는 나무 문을 생산하면 나무에서 수지 물질이 누출되며 주요 기능은 나무 섬유를 함께 고정하는 것입니다.

건조실은 차고, 창고 또는 헛간 등 매개변수 측면에서 적절한 장소에 장착할 수 있습니다. 이러한 건조 과정에서 목재는 공기를 가열하지 않고 건조할 때와 동일한 방식으로 깔린다.

필요한 도구 및 재료

소음을 효과적으로 흡수하고 추위로부터 보호하는 고품질 구조를 제조하려면 다음 도구가 있어야 합니다.

말린 보드 세트;
섬유판 시트;
단열재;
조이너의 접착제;
룰렛;
수준;
비행기;
속이다;
송곳;
못과 셀프 태핑 나사가있는 망치;
사포;
프레이저;
도어 경첩.

목제 문 제조 기술에 따르면 캔버스의 한 면을 완전히 평평하게 만들고 섬유판으로 붙인 다음 단열재를 깔아야 합니다.

캔버스 제작

도어 프레임의 내부 치수를 기반으로 미래 문의 치수가 계산됩니다. 또한 상단과 하단의 간격 치수를 결정하는 것이 중요합니다. 측정이 이루어지면 미래 문의 모양과 치수를 반복하는 섬유판 시트에서 직사각형을 잘라야합니다. 제조 과정에서 모서리에 특별한주의를 기울여야합니다. 크기는 정확히 90°여야 합니다.

크기가 200*90cm인 표준 상자의 경우 2개의 보드를 두께 50mm, 너비 110mm로 계획해야 합니다. 문의 자유로운 움직임을 위해 틈이 필요하기 때문에 캔버스는 192 * 82cm 크기로 계획되어야하며 입구 구조의 경우 패널은 종종 5 조각으로 사용됩니다. 이를 통해 단단한 목재 조각을 사용할 수 있습니다.

다음으로 길이 192cm의 판자 2개와 72cm의 판자 4개를 절단해야 하며, 각 면의 치수가 50mm인 스터드를 고려해야 합니다. 나무로되는 문을 생산할 때는 엄격하게 대칭적인 패널 배열을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 단, 비대칭 형태의 도어를 제작해야 하는 경우 필요한 위치에 부품을 고정하여 드립니다. 이 구조는 제품의 기능에 영향을 미치지 않습니다. 그러나 50mm 홈을 잊지 마십시오.

부품 조립을 확인할 때 요소가 완전히 일치하고 홈에 간격이 없는 경우 접착으로 구조 조립이 수행됩니다. 관절의 구조를 더욱 강화해야 하는 경우 폭 10mm의 초키키에서 주행할 수 있습니다. 접착제가 마른 후에는 구조를 절대 평활도로 수평을 맞춰야 합니다.

패널 고정용 나무 문을 생산할 때는 주 재료의 절반 정도인 적절한 재료를 선택해야 합니다.

패널 생산

이 요소는 단단한 나무에서 자릅니다. 패널은 틈을 남기지 않고 홈에 꼭 맞아야 합니다. 측면 중 하나는 절대적으로 매끄러워야 합니다. 다른 하나는 원하는 경우 조각이나 다른 방법으로 장식할 수 있습니다. 패널은 섬유판 시트의 후속 변형을 피하기 위해 설치 중에 주 표면과 동일한 높이에 위치해야 합니다.

모든 매개 변수의 비율의 정확성을 확인한 후 패널은 섬유판 시트의 후속 라이닝 측면에서 비스듬히 배치되는 셀프 태핑 나사로 고정됩니다. 미학을 주기 위해 완제품은 페인트와 바니시 또는 얼룩으로 덮여 있습니다.

경첩 설치

나무로 손으로 문을 만드는 방법의 다음 단계는 경첩을 설치하는 것입니다. 가장 인기있는 것 중 하나는 반 경첩 제품입니다. 그들의 도움으로 도어 경첩을 열린 위치에서 위에서 축으로 밀어 도어를 설치합니다.

처음에 루프의 표시는 캔버스와 상자의 끝에서 이루어집니다. 경첩 자체는 적절한 크기의 셀프 태핑 나사를 사용하여 캔버스에 부착됩니다. 왜곡의 경우 경첩의 위치를 수정해야 합니다. 그렇지 않으면 구조가 자동으로 열리거나 닫히기 쉽습니다.

따뜻하게 함

대부분의 경우 목재 문 생산에는 단열 및 흡음 특성도 포함됩니다. 이 효과를 얻으려면 제품의 외부 덮개를 사용할 수 있습니다. 이것은 각 가장자리에서 10mm 후퇴하면서 섬유판 천을 발포 고무 층으로 접착하여 수행됩니다. 그 후, 장식용 외부 재료가 이 무료 스트립에 못을 박을 것입니다. 그러나이 옵션은 입구 문에 더 적합합니다.

내부 린넨을 단열하는 가장 쉬운 방법은 섬유판 시트 아래의 빈 공간을 면모 또는 발포 고무 층으로 채우는 것입니다.

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교육과학부

러시아 연방

주립 교육 기관

중등 직업 교육

"마린스키 임업 기술 학교"

250403 목공기술

규율 SD.01:

목공 생산의 기술 및 조직

코스 프로젝트

설명

도어 블록 DG21-7의 부품 제조를 위한 기술 프로세스 개발

아티스트: 학생 gr. TD-41

핍킨 알렉산더 레오니도비치

리더: L.V. 푸콜렌코

초기 데이터

표 1. 원료 사양

콘텐츠

초기 데이터
소개
1. 일반 부분
2.1 프로젝트 정당성
2.5 폐기물 균형
2.13 작업장 면적 계산
3. 에너지 부분
4. 노동 보호
결론
문학

소개

견고한 내부 도어에는 세 가지 유형이 있습니다. 외부 패널이 성형된 일반 도어와 패널 도어입니다. 외부에서 블라인드 도어는 오크, 호두, 느릅나무 및 기타 수종의 절단으로 만든 패널로 다듬을 수 있습니다. 블라인드 도어의 외부 장식을 위해 조각된 목재 패널, 다양한 패턴 및 섬유 방향이 다른 다양한 유형의 목재 베니어 조합도 사용됩니다.

문 잎 자체는 벌집으로 채워진 단단한 나무, 일반적으로 침엽수로 만들 수 있습니다. 이 디자인은 리프에 특정 저항을 제공하고 문의 수명 동안 변형을 방지합니다. 벌집 모양으로 채워진 캔버스는 거대한 캔버스나 마분지로 채워진 캔버스보다 가볍습니다. 이렇게 하면 도어 힌지에 가해지는 스트레스가 줄어듭니다. 다른 문의 경우에는 더 큰 경첩을 사용해야 합니다.

항상 그렇듯이 가장 큰 수요는 전적으로 나무로 만든 문입니다. 그러나 다른 재료를 사용하면 문 구조의 비용을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 천연 재료인 목재의 단점을 어느 정도 완화할 수 있습니다. 예를 들어 MDF는 목재보다 소수성입니다. 최근에 이 재료는 밀도가 높아져 도어 제조에 자주 사용됩니다.

향상된 성능, 다소 긴 서비스 수명, 특별한 디자인을 생성할 수 있는 큰 잠재력 및 다양한 색상 솔루션은 이러한 도어가 내부 도어 중에서 자신의 틈새 시장을 차지할 수 있는 권리를 부여합니다.

외부 마감의 흥미로운 디자인, 우아함 및 미묘함이 내부 도어의 강도, 내구성 및 기타 고성능을 보상할 수 없음을 명심해야 합니다.

고품질 문 제조를 위해 단단한 나무 또는 천연 베니어판과 같은 환경 친화적 인 천연 재료가 사용됩니다. 좋은 문은 표면이 매끄럽고 완벽하게 평평하고 완벽하게 광택이 나며 따뜻하고 촉감이 좋아야 합니다.

현대식 문에는 L-플랫밴드와 L-프레임이 독점적으로 장착되어야 하며, 이는 조정 없이 벽의 두께를 따라 설치 중에 조정할 수 있고 못과 망치의 도움 없이 부착됩니다. 제조사가 이러한 부품을 갖고 있지 않은 이유는 역시 생산비 절감 분야에 있다. 상자에는 봉인이 있어야 합니다. 문이 위의 요구 사항을 충족하는 경우 이 문은 모든 기술 프로세스에 따라 심각한 제조업체에서 만든 것입니다. 그러한 문이 오랫동안 당신에게 도움이 될 것이라고 말하는 것이 안전합니다.

1. 일반 부분

1.1 제품 특성. 기술 요구 사항, 제품에 대한 GOST

빈 시트가있는 도어 블록 DG21-7. 유형 G의 문은 단일 및 이중 잎 잎으로 만들어지며, 문턱이 있거나 없는, 겹침이 있거나 없는, 안감이 있거나 없는, 상자가 있거나 없는 캔버스에 작은 중공(랙)이 채워져 있습니다.

이 표준에 따라 제조된 문은 일반 내습성 문으로 분류됩니다.

문은 GOST 475 및 이 표준의 요구 사항에 따라 작업 도면에 따라 제조되어야 하며 규정된 방식으로 승인되어야 합니다.

문은 정상적인 내 습성의 문과 관련된 부분에서 GOST 475에 따른 재료로 덮여 있습니다.

임계 값이없는 상자는 바닥에 마운팅 보드로 꿰매어지고 못이나 스파이크 조인트로 수직 막대의 끝에 고정됩니다.

유형 G의 프레임리스 도어에는 GOST 10174 또는 기타 베란다에 필요한 견고성을 보장하는 밀봉 개스킷이 장착되어 있어야 합니다.

그림 1 도어 블록 DG21-7

2. 결제 및 기술적 부분

2.1 프로젝트 정당성

목재 도어 블록은 건물의 필수 부품이기 때문에 건설 산업에서 사용됩니다. 이러한 유형의 제품은 항상 인구와 기업에 의해 요구될 것이므로 도어 블록 생산은 경제적으로 수익성이 있습니다.

이 과정 프로젝트에서 현대 장비가 선택되었습니다. 교차 절단 목재용 CME-3B, CDK 4 세로 절단 기계, 4면 PROFIMAT-185, PF-430 대패, 두께 기계 SR8-20M, 트리밍 기계 Bi6-800. 이 기계에서는 마무리 공작물을 얻기 위한 작업이 수행됩니다. 부품을 얻으려면 장부 절단기 6T-4S에서 기술 프로세스 작업을 수행하는 것이 좋습니다. 형식 절단기 WT3200은 패널 재료의 조각 및 배치 절단을 위해 설계되었습니다.

선택한 장비에는 많은 장점이 있습니다. 높은 생산성, 쉬운 조작, 소형화 및 다용도성, 기계의 가벼운 무게로 인해 장비를 쉽게 이동할 수 있으며 고품질 재료 처리를 제공하지만 서비스 교육 수준이 더 까다로워집니다. 인원. 기술 장비의 선택은 기술 프로세스에 따라 수행됩니다.

현대식 장비를 설치하면 높은 노동 생산성과 최적의 원자재 소비로 고품질 제품을 제조할 수 있습니다.

도어 패널 나무 자연

2.2 제품의 부품 사양

표 1. 도어 블록 DG 21-7 부품 사양

부품 및 어셈블리 단위의 이름	재료	치수, mm

도어 프레임
세로 막대	제재소 - 테리얼
수평 막대	제재소
도어 리프	제재소
집계 막대	제재소
클래딩

2.3 원료 및 재료의 계산

코스 프로젝트에서는 DG 21-7 도어 블록 생산에 필요한 원자재 및 재료의 양을 계산합니다. 목재의 양을 계산할 때 나는 학기 논문 및 논문의 구현에 대한 지침을 안내합니다. 다음 측정 단위로 생산 단위당 목재 소비율을 설정합니다. 목재 - 입방 미터.

나는 모든 계산을 표 2에 넣었습니다. 청결도의 치수는 부품 사양에서 가져옵니다.

나는 각 부품의 크기와 수량을 곱하여 부품 세트의 부피를 순도에서 찾습니다. 나는 학기 논문 및 논문 계산을위한 지침에서 가져온 여유가있는 공작물의 치수를 취합니다. 표준 두께도 가이드라인에 정의되어 있습니다. 블랭크 세트의 부피는 깨끗한 부품 세트의 부피와 동일한 방식으로 결정되었습니다. 기술 낭비를 고려한 계수와 절단 중 유용한 수율 계수는 M.M. Hasdan, M.L. Ratner의 매뉴얼에서 가져왔습니다. " 제재소 및 목공 생산 ".

표 2. 원료 및 재료의 계산

이름

부품 재료

청정도 치수, mm

전체 부품 세트의 부피, 청결도 m 3

공작물의 치수, mm

표준 두께, mm

키트 볼륨

공백

기술 낭비를 고려한 요소

기술 폐기물 m 2에 대한 공백의 양

절단 시 유효 출력비

목재 소비량 m 2

도어 프레임

세로 막대

수평 막대

도어 리프

자리 표시자

클래딩

2.4 프로그램에 대한 원자재, 재료의 통합 사양

표 3

2.5 폐기물 균형

경우에 따라 덩어리진 폐기물은 다른 기업에 기술 원료로 처리하기 위해 이전될 수 있습니다. 그러나 덩어리진 폐기물(특히 대형)을 기업 외부로 반출하는 것은 짧은 거리라도 보관 및 하역 작업이 매우 어렵기 때문에 수익성이 없다.

목공소의 순수한 가문비나무 톱밥과 부스러기는 페놀 플라스틱, 리놀륨, 폭발물 및 압열 플라스틱 생산의 충전제로 사용되는 목분 제조를 위한 최고의 원료로 간주됩니다. 체로 쳐진 톱밥은 압출 프레스로 목재 기반 패널을 생산하는 데 사용됩니다. 이 경우 톱밥의 최대 50%가 부스러기와 함께 사용됩니다.

폐기물은 종류 및 종별로 분류하여 보관해야 하며, 대량폐기물은 덩어리 폐기물과 분리하여 보관하는 것이 절대적으로 필요합니다. 개방형 창고의 느슨한 목재는 콘크리트, 아스팔트 또는 목재 바닥에 최대 5m 높이의 원추형 또는 각형 폭동에 배치됩니다.

표 4 가공목재수지 및 폐기물 발생량 산정

이름

목재 재료

프로그램의 연간 소비량, m 3, m 2

절단 중 폐기물

기술 폐기물을 고려한 블랭크 처리 폐기물

총 폐기물, m 3, m 2

공작물에서

깨끗한

톱밥과 먼지

손실을 고려하여

침엽수

2.6 장비 선택의 근거

코스 프로젝트는 작업장의 생산성을 높이기 위해 차세대 기계를 설치하는 것을 제안합니다. 현대식 기계는 작동하기 쉽고 컴팩트하며 다재다능하며 기계의 무게가 가벼워 기계를 쉽게 재배열할 수 있으며 고품질 재료 처리를 제공합니다.

교차 절단의 경우 교차 절단 기계 TsME-3B가 사용되며 톱을 들어 올리기 전에 상단 정지 장치에 의해 재료가 자동으로 눌러집니다. 클램프의 설계는 공작물 표면의 칩 형성을 줄입니다.

이 기계의 장점: 높은 생산성, 향상된 안전 조건, 현대적인 디자인.

표 5 TsME-3B 기계의 기술적 특성

세로 절단에는 CDK-4-2 기계가 사용됩니다. 이것은 주조 테이블과 큰 절단 높이를 가진 기계 기계입니다. 기계의 독특한 디자인은 기계의 더 큰 강성과 진동 저항을 보장합니다. 메인 테이블의 치수가 커서 이러한 부품을 처리할 때 편리합니다.

표 6. 공작 기계 ЦДК-4의 기술적 특성

범용 기계 PF-430은 기준면을 생성하도록 설계되었습니다. 그것은 큰 테이블 길이와 기계 테이블을 자동으로 올리고 내리는 기능을 가지고 있으며 안정적인 고정을 통해 공작물의 전체 길이에 걸쳐 필요한 재료 층을 효율적이고 균일하게 제거할 수 있습니다.

표 7 PF-430 기계의 기술적 특성

이름	지표
가공 폭, mm
나이브. 두꺼운. 그와 함께. 층, mm
테이블의 총 길이, mm
칼 크기, mm
전면 테이블 리프팅 높이, mm
리어 테이블 리프팅 높이, mm
나이프 샤프트 직경, mm

회전 빈도, 약, / 세계
설치된 전력, kW
치수, m
무게, kg

두께 기계는 두께의 주어진 크기로 목재 제품의 평면 편면 대패질을 위해 설계되었습니다. 가공은 공작물의 윗면에 있는 칼날로 수행됩니다. 이 기계에는 간단하고 안정적인 체인 구동식 공급 메커니즘이 있습니다.

표 8. SR8-20M 기계의 기술적 특성

이름	지표
나이브. 두꺼운. 그와 함께. 층, mm
공작물 두께, mm
칼의 수, PC
공급 속도, m / min
나이프 샤프트 직경, mm
나이프 샤프트의 나이프 수, mm
회전 빈도, 약, / 세계
설치된 전력, kW
치수, m
무게, kg
가공 폭, mm

이 기계는 공작물 트리밍 작업을 위해 설계되었습니다.

표 9 Bi6-800 기계의 기술적 특성

장부 기계는 예비 트리밍으로 목재 프레임 구조의 스파이크와 러그를 밀링하도록 설계되었습니다.

이 기계는 높은 정밀도와 청결도를 가지고 있습니다.

기계 설정 및 유지 보수가 쉽고 공작물 길이에 제한이 없습니다.

표 10 GT-4S 기계의 기술적 특성

4면 대패는 정확한 기하학적 치수로 고품질 제품을 생산하도록 설계되었습니다.

표 11. PROFIMAT-18S 기계의 기술적 특성

이름	지표
공작물 폭, mm
공작물 두께, mm
최소 공작물 길이, mm
도구 치수, mm
작업 스핀들의 수, 개
스핀들 회전 주파수, rpm / 분
이송 속도 m / min.
전기 모터의 수, 개.
설치된 전력, kW

패널 톱 WT-3200은 패널 재료의 조각 및 배치 절단을 위해 설계되었습니다.

중산층의 기계는 가구 산업에서 전체 크기 섬유판 시트 처리에 사용됩니다.

표 12. WT-3200 기계의 기술적 특성

이름	지표
치수, m
무게, kg
득점 톱 모터 동력
메인 톱 모터 동력
절단의 최대 길이
주요 톱 직경
득점 톱 직경
메인 테이블 사이즈
이동 캐리지 크기

2.7 기술 지도 작성 및 계산

기술 맵을 편집하고 계산할 때 작업 이름, 처리 후 치수(길이, 너비, 공작물의 두께), 장비 이름, 고정 장치, 도구, 제어 방법이 포함된 테이블을 사용합니다. 그 안에서 부품별, 제품별 생산율, 가공시간을 계산합니다.

이 과정 프로젝트에서는 4개의 기술 지도를 작성하고 계산했습니다.

표 13. 기술지도 1

이름세부: 상자 세로 막대

숫자~에제품: 2

새끼를 낳다목재: 침엽수

치수(편집)세부V공작물,mm: NS 2091 NS 80 NS 51

치수(편집)세부V청결,mm: 2071 74 45

용량V공작물,미디엄 3 0,00689

용량V청결,미디엄 3 0,00853

작업의 이름

가공 후 치수, mm

이름

제어 방법

생산율

기간, 분

장비

악기

적응

자세한 내용은

제품당

곡물을 가로 질러 자르십시오.

디스크

칼, 커터

캘리퍼스

길이에 따른 크기 맞추기

원형톱

자, 줄자

가시와 구멍 자르기

캘리퍼스

표 14. 기술 지도 2

이름세부: 상자 가로 막대

숫자~에제품: 2

새끼를 낳다목재: 침엽수

치수(편집)세부V공작물,mm: NS 690 NS 80NS 51

치수(편집)세부V청결,mm: 670 74 45

용량V공작물,미디엄 3 0,00223

용량V청결,미디엄 3 0,00281

작업의 이름

가공 후 치수, mm

이름

제어 방법

생산율

기간, 분

장비

악기

적응

자세한 내용은

제품당

곡물을 가로 질러 자르십시오.

디스크

쿼터 컷으로 4면 가공

칼, 커터

길이에 따른 크기 맞추기

원형톱

캘리퍼스

가시와 구멍 자르기

자, 줄자

표 15. 기술 지도 3

이름세부: 집계 막대

숫자~에제품: 12

새끼를 낳다목재: 침엽수

치수(편집)세부V공작물,mm: NS 2020 NS 56NS 38

치수(편집)세부V청결,mm: 2000 50 32

용량V공작물,미디엄 3 0,0032

용량V청결,미디엄 3 0,00429

작업의 이름

가공 후 치수, mm

이름

제어 방법

생산율

기간, 분

장비

악기

적응

자세한 내용은

제품당

곡물을 가로 질러 자르십시오.

디스크

창조

베이스 표면

미는 사람

시각적으로

단면 치수로 가공

캘리퍼스

길이에 따른 크기 맞추기

원형톱

자, 줄자

표 16. 기술 지도 4

이름세부: 클래딩

숫자~에제품: 2

새끼를 낳다목재: 섬유판

치수(편집)세부V공작물,mm: NS 2000 NS 600NS 4

치수(편집)세부V청결,mm: 2000 600 4

용량V공작물,미디엄 3 0,0048

용량V청결,미디엄 3 0,0048

가변 생산성 P cm, PC SR8-20M은 공식 p.310에 의해 결정됩니다.

Psm = Tcm * U * n * Cr * Km / L z * m, (4)

T cm-shift 지속시간 480분;

U - 이송 속도 m / mi;

n은 처리할 면의 수입니다.

Kis - 활용 계수 0.5;

L z는 공작물의 길이, m입니다.

Psm-480 * 0.95 * 0.8 * 6.8 * 2/2.020 * 2 = 1228 개,

가변 생산성 P cm, 개 트리밍 머신 Bi 6-800

공식 p.296에 의해 계산

P cm = T cm * U * n * K d * K m / L xk * m, (5)

여기서 Psm - 기계의 가변 생산성;

U - 이송 속도 m / min;

K p-작업 시간 계수 0.9-0.8;

기계 시간의 Km 계수 0.7-0.8;

L xk - 캐리지 스트로크의 길이 L xk = 1.5 탭;

P cm = 480 * 10 * 0.2 * 0.85 * 1 / 0.050 * 1.5 * 2 = 5440 개

4면 PROFIMAN-18S P 기계의 가변 용량은 PC 참조. 공식 p.310에 의해 계산

P cm = T cm * U * n * K p * K m / L s * m, (5)

여기서 Psm - 기계의 가변 생산성;

T cm - 교대 시간 480분;

U - 이송 속도 m / min; K p-작업 시간 계수 0.9-0.8; 기계 시간의 Km 계수 0.7-0.8;

n은 기계 테이블에 동시에 쌓인 공백의 수입니다.

m - 마주할 면의 수 2개.

P cm = 480 * 12 * 0.9 * 0.8 * 1 / 2.091 * 1 = 1983 개

단면 테노닝 머신 GT-4S의 가변 용량 П 참조 PC. 공식 p.310에 의해 계산

P cm = T cm * U * Kis / S * Z, (6)

여기서 Psm - 기계의 가변 생산성;

T cm - 교대 시간 480분;

U - 이송 속도 m / min; S - 캐리지의 두 번째 이동

부품의 가공된 끝의 Z 번호

Kis - 컴퓨터 시간 사용 계수 0.7-0.8.

Psm = 480 * 0.72 * 6 / 1.2 * 2 = 1165개

WT-3200 패널 톱의 교체 가능한 생산성은 공식 p.22에 따라 계산됩니다.

P cm = T cm K l n m / T c, (7)

여기서 Psm - 기계의 가변 생산성;

Tcm - 교대 시간, 최소;

Kl - 기계 사용률(0.8 - 0.9);

n은 탭의 시트 수입니다(두께 4mm - 12개 섬유판의 경우).

m은 한 장에서 얻은 공백의 수입니다.

ТЦ - 하나의 책갈피에 대한 절단 주기의 지속 시간.

m = S l / S z K p.v, (8)

여기서 Sl은 원래 형식의 영역입니다.

Sz - 공작물 영역;

Kp. в - 유효 출력 계수.

m = 6 | 1.2 * 1.087 = 4.6 개

Psm = 480 * 0.8 * 10 * 4 | 2 = 7680 개

2.9 프로세스 흐름도. 필요한 장비량 계산

장비 양의 계산은 표 17에 계산됩니다.

표 17. 프로세스 흐름도

표 17에 계속

작업장 장비의 노동 시간 연간 기금은 공식 p.444에 따라 계산됩니다.

T f = Dr * i t K vol., (8)

여기서 Tf는 연간 장비 운영 기금입니다.

Dr는 1년의 일수입니다.

K 약 - 기술적인 이유로 작동 중 장비 가동 중지 시간 계수 0.93 - 0.95;

t는 이동의 지속 시간, h입니다.

i는 교대 횟수입니다.

TF = 250 * 1 * 8 * 0.9 = 1800시간.

필요한 시간 T pr, h. 연간 작업을 완료하기 위해 모든 공백을 처리하기 위해 결정됩니다.

T pr = Qr * p / Psm., (9)

여기서 Тпр - 프로그램 시간, h;

Qr - 연간 프로그램, 단위:

P h-기계의 지속 시간, PC. / 시간

n은 공백의 수, 개입니다.

Tpr = 9000 * 8 * 2/1339 = 107

필요한 기계의 수가 결정됩니다.

N = Tpr / Tf (10)

여기서 N은 필요한 기계의 수입니다.

N = 859/1800 = 0.47

로딩 비율이 결정됩니다.

fz = Ncalc. / Npr. * 100%, (11)

fz = 0.47 / 1 * 100 = 47

2.10 기술 장비 목록

표 18

머신 이름	수량	옵션
		전력 3kW; 치수 5.1 * 1.8 * 1.9m 무게 780kg.
		전력 13kW; 공급 속도 8-40m / min; 무게 900kg. 치수 1.9 * 1.4 * 1.4m
4면 기계		엔진 출력 20kW; 이송 속도 6; 12m/분 치수 3 * 1.2 * 1.5m
접합 기계		전력 3kW; 칼의 회전 빈도. 샤프트 6000ob. / 분 무게 800kg.
증점제		전력 7.87kW; 이송 속도 8; 4m/분; 무게 150kg.
트리밍		전력 3kW 커터의 회전 속도는 2840rpm입니다. / 분 치수 1.5 * 1.3 * 1.6m
장부		엔진 출력 10.2kW; 수동 이송 속도; 치수 1.7 * 1.5 * 1.3m
사이징 - 절단기		치수 3.3 * 3.2 * 0.9m 득점 톱 모터 출력 0.75kW 주 모터 동력 톱 4kW

2.11 프로세스 설명

목재는 도로, 트럭으로 목공 작업장으로 배달되고 수동으로 스택에 쌓입니다. 또한 하절기에는 별도의 장비가 설치되지 않은 대기 건조를 위해 특별히 지정된 장소에 목재를 깔 수 있습니다.

제재목은 최종 수분 함량까지 건조된 후 추가 가공을 진행합니다. 기술 프로세스는 막대 부품 가공과 섬유판을 블랭크로 절단하는 두 가지 흐름으로 구성됩니다.

블록 부품의 처리는 TsME-3B 기계에서 보드를 특정 길이로 교차 절단하는 것으로 시작됩니다.

재료를 테이블에 공급하고 완고한 평면(테이블, 막대 또는 안내자)에 대고 누르고 톱을 사용하여 미리 결정된 길이로 자릅니다. 기계는 두 명의 작업자가 서비스합니다.

다음으로 보드는 두 명의 작업자가 제공하는 세로 톱질 TsDK-4를 위한 원형 톱에 공급됩니다. 한 작업자는 기계를 켜고 다른 작업자는 기계 뒤에 있는 절단된 공작물을 받습니다. 닫힌 바닥이 있는 기계의 가장자리에 결함이 있는 보드는 먼저 가장자리를 잘라내고 톱에 대한 프레서의 덮개에 가해지는 위험에 중점을 둡니다. 절단을 반복하면 보드가 톱에 공급되어 가장자리가 가이드 펜스에 닿도록 누릅니다.

결과 상자 블랭크는 트롤리를 사용하여 4면 대패 PROFIMAT-18S로 운송되며, 여기서 처리는 1/4 절단으로 주어진 프로파일을 따라 4면에서 수행됩니다. 가공은 가공되는 공작물의 방향에 위치한 커터 샤프트에서 수행됩니다. 공작물은 종단 간 간격 없이 하나씩 기계에 공급됩니다.

그런 다음 공작물을 Gt-4S 기계로 가져와 공작물을 미리 결정된 길이로 마무리 한 다음 밀링 커터를 사용하여 공작물의 끝 부분에서 다웰과 러그를 절단합니다.

결과 블랭크, 도어 리프 필러 및 불균일한 블랭크는 PF-430 대패에 수동으로 공급되어 기본 표면을 만듭니다. 공작물은 기계 테이블에 오목한 표면이 아래로 향하게 배치됩니다. 두 손으로 가이드 펜스에 대고 칼을 먹습니다. 또한 공작물을 이동할 때 공작물의 가공 된 부분이 백 테이블의 평면에 눌러지고 가공은 나이프 샤프트에 의해 수행됩니다. 기계는 두 명의 작업자 또는 한 명이 서비스합니다.

프로파일링된 공작물은 트롤리에서 두께 조절기로 운반됩니다. 기계 CP8-20 M. 기계는 두 명의 작업자가 서비스합니다. 공작물은 뒷면이 작업대에 놓이고 롤러 쪽으로 이동합니다. 롤러가 공작물의 앞부분을 잡으면 기계 작업자가 다음 공작물을 테이블 위에 놓고 이전 공작물의 끝에 대고 놓습니다. 작동 중 부품의 두께를 주기적으로 확인해야 합니다.

가공된 공작물은 트롤리를 통해 Bi 6-800 트리밍 기계로 이송되며, 여기서 공작물은 미리 정해진 길이로 트리밍됩니다.

두 번째 스트림은 슬래브를 처리합니다.

기술 프로세스의 첫 번째 작업은 WT-3200 기계에서 패널 재료를 블랭크로 절단하는 것이며 절단은 원형 톱으로 수행됩니다.

2.12 필요한 근로자 수의 결정

표 19

장비 식별	수량

		메인	자회사

작업장에는 교대당 총 13명이 고용됩니다.

2.13 작업장 면적 계산

표 20. 작업장 면적 계산

장비 및 작업장 이름	기계 모델	장비 및 작업장 수	장비 단위당 생산 면적 비율, m 2	필요한 면적, m 2
크로스 컷 머신
슬리 팅 머신
4면 기계
접합 기계
증점제
트리밍
장부
사이징 - 절단기

총 면적 m2 = 182.7

직접 계산에 의한 생산 지역은 다음과 같이 결정됩니다.

F pr = F 1 / 0.6, (10)

여기서 F1은 작업장 면적, m2

F1 = 182 / 0.6 = 304.5m2

유틸리티 및 보조 건물의 면적은 다음과 같이 계산됩니다.

F y = 0.2 F pr, (11)

Fу = 0.2 304.5 = 60.9m2

필요한 작업장 면적은 다음과 같이 계산됩니다.

F 총계 = F pr F y, (12)

피트 = 304.5 + 60.9 = 365.4m2

건물의 길이는 다음에 의해 결정됩니다.

패 = F о B, (13)

L = 365.4 / 12 = 30.45m

3. 에너지 부분

3.1 소비 전력 계산

표 23

이름 장비	유형, 모델	일반적인 입 힘,	공유 하위 키입니다. 전력, kWt	코프. 사용하다 전기 모터.	필수의 강한,	네트워크 손실, %	강한 고압선에.	연간 작업 시간	연간 소비 전력, kW
트리밍
나란히
4면 기계
접합 기계
증점제
테노닝 머신
마이터 톱
사이징 - 절단기

3.2 조명용 전력 소비량 계산

표 24

4. 노동 보호

4.1 장비 작업 시 안전

장비는 작업 구역, 진입로, 절연되지 않은 전력선 위, 고온, 가스 오염 및 먼지가 있는 구역에 위치해서는 안 됩니다. 모바일 장비는 작업자, 화재 안전 및 사람 대피에 위험하고 불리한 조건을 생성하지 않는 장소에 설치됩니다.

목공 기술 프로세스 조직에 생산 장비를 배치하면 유지 보수, 수리 및 근로자 대피 가능성에 대한 안전과 편의가 보장되어야합니다.

패널 톱 - 절단기. 이 기계에서 작업할 때는 톱을 잘 준비하고, 올바르게 설치하고, 자동으로 작동하는 장치로 고정하고, 보호해야 하며, 톱날의 회전 방향에 대해 톱 근처에 서 있으면 안 됩니다.

작업물이 캐리지에서 수평을 이루면 톱에서 당겨져 다시 톱에 가까이 오지 않도록 개나 갈고리로 고정됩니다. 재료를 공급하기 위한 캐리지는 정지부를 넘어 연장되는 톱의 앞부분을 고정하는 플랩과 함께 제공됩니다.

기술 데이터 시트에 표시된 치수를 초과하십시오. 베니어판 더미를 공급할 때 공급 롤러에 손을 가까이 하지 마십시오.

교차 절단용 원형 톱

이러한 기계에서 작업할 때 톱은 잘 준비되고 올바르게 설치되고 자동 작동 장치로 보호되고 보호되어야 하며 톱날의 회전 방향에 대해 톱 근처에 서 있으면 안 됩니다. 공작물은 톱이 초기 위치에 있을 때만 공급될 수 있으며, 공작물이 톱에 공급되기 전에 앞 톱니에서 최소 0.5m의 거리에서 끝단을 평평하게 할 수 있습니다.

슬리팅 원형 톱

수동 공급의 경우 테이블 위에 있는 톱 부분은 신뢰할 수 있는 영사에 의해 보호되어야 합니다. 이 영사는 모든 두께의 절단 재료 위로 자동으로 내려가고 모든 이빨을 덮습니다. 톱의 아래쪽 부분은 2개로 보호됩니다. 브러시는 100mm 이하의 거리에 배치됩니다. 하나는 다른 하나에서 최소 100mm만큼 치아 상단의 선 너머로 돌출되어 있습니다.

접합 기계

수동 공급이 가능한 기계에서 미끼 샤프트는 자동으로 작동하는 팬으로 닫히고 밀링 과정에서 공작물이 따라오는 나이프 샤프트 부분만 열립니다.

증점제

이 기계에서 작업할 때 이송 단면 롤러의 유무에 관계없이 모든 기계에 안전 정지 장치를 설치해야 합니다. 주름진 롤러에는 균열, 녹아웃 늑골, 마모된 표면이 없어야 합니다.

4.2 작업장의 화재 안전

화재 안전 정도에 따라 작업장은 범주 B에 속합니다. 전기 네트워크를 작동할 때 스파크, 가열 또는 단락을 방지하기 위해 전선의 서비스 가능성을 모니터링해야 합니다. 전기 모터의 베어링에 정기적으로 윤활유를 바르고 전기 모터 자체에서 먼지, 부스러기 및 톱밥을 청소하십시오. 컨베이어, 공작 기계, 팬, 캐빈, 파이프라인은 안정적으로 접지되어야 합니다.

모든 작업장 및 창고의 소방 장비 (삽, 양동이, 소화기, 모래 상자, 물통)는 특별히 지정된 장소에 보관되며 작업복은 특수 방의 캐비닛에 매달려 있습니다. 작업복 주머니에 기름칠 된 청소 재료와 성냥을 두지 마십시오. 흡연의 경우 항아리와 물통이 있어야하는 특별한 장소 (마무리 작업장 외부)가 할당됩니다.

기업의 작업장에는 소방용 물이 공급됩니다. 소방용수 공급은 고압 또는 저압 등급이어야 합니다. 고압수 배관에서는 특별히 설치된 고정 펌프를 사용하여 소화전에서 직접 화재를 진압하는 데 필요한 수압을 생성합니다. 고정식 소방 펌프에는 화재 신호가 발생한 후 5분 이내에 펌프를 시동할 수 있는 장치가 장착되어 있습니다.

화재를 진압하려면 발생을 적시에 알리는 것이 매우 중요하므로 기업에 화재 경보 시스템이 설치됩니다.

결론

코스 프로젝트에서는 DG21-7 브랜드의 도어 블록 제조에 필요한 기술 폐기물을 고려하여 원자재 및 재료의 양이 계산됩니다. 또한 고품질 지표를 갖춘 최신 장비를 선택하여 필요한 양을 계산했습니다. 도어 블록 부품 제조 섹션의 기술 프로세스가 개발되었습니다.

문학

1. 잡지 "가구공장" 3호 2004

2. 코마로프스키 V.S. “가구 생산 기술 워크숍”. M .: Lesnaya promyshlennost, 1989, p.119

3. Mamontov A.S., Strezhnev Yu.F. "목공 제품 제조를 위한 기술 프로세스 설계." 2006년, p.584

4. 코스 및 디플로마 프로젝트 수행 지침

5. Hasdan M.M., Ratner M.L. “제재 및 목공 생산”. M .: Lesnaya promyshlennost, 1981, p. 184

6. 슈메가 S.S. "목재 및 가구 생산 기술". M .: Lesnaya promyshlennost, 1988, p.285

7. 7. Shcherbakov A.S., Nikitin L.I., Bobkov N.G. "목재 및 목공 산업의 노동 보호." M .: Lesnaya promyshlennost, 1990, p.429

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새 문을 사는 데 많은 돈을 쓰고 싶지 않지만 교체하지 않고는 할 수 없다면 문 블록을 직접 만들어보십시오. 이를 위해 나무를 사용하는 것이 더 편리합니다. 전체 프로세스를 별도의 단계로 나눌 수 있지만 적절한 디자인을 선택하는 것부터 시작해야 합니다.

목재는 가공에 가장 편리한 재료입니다.

구성 요소

모든 도어 블록은 입구와 내부로 구분됩니다. 목적이 다소 다르기 때문에 다른 것이 설치됩니다. 이는 치수, 사양 및 장비에 적용됩니다.

내부 개구부를 채우도록 설계된 기존 도어 블록은 다음과 같은 구성 요소를 가지고 있습니다.

두 개의 직립과 크로스바로 구성된 상자;
문 잎, 즉 새시 자체;
개구부 및 마스킹 패스너의 외부 프레임을 구성하기 위해 설계된 판금.

GOST에 따르면 일부 내부 및 필연적으로 입구 구조에는 문지방이 하나 더 필요합니다. 그것은 방의 완전한 단열을 제공하고 바닥에 캔버스를 결합합니다.

또한 벽의 크기가 상자의 너비와 일치하지 않으면 보조 스트립인 확장이 사용됩니다. 그들은 프레임을 닫을 수 없었던 것을 숨기고 그대로 계속됩니다. 또한 그들의 도움으로 슬로프가 만들어집니다.

주요 구성 요소

구조의 유형

도어 블록의 분류를 고려하면 우선 제품은 개구부의 캔버스 수로 구별됩니다.

하나의.즉, 단일 잎. 그들은 하나의 잎으로 구성된 친숙한 문을 나타냅니다.
더블.쌍엽 또는 쌍엽이라고도 한다. 캔버스는 더 큰 전체 너비가 다른 반면 캔버스는 종종 크기가 동일하고 완전히 기능하는 두 부분으로 나뉩니다. 이러한 모델의 설치는 집이나 거실 입구로 적합합니다.
한개 반. GOST에 따라 하나의 새시가 최소 허용 문 너비보다 작게 만들어진다는 점에서 이중 문과 다릅니다. 잠겨 있지만 필요한 경우 열립니다. 캔버스의 두 번째 부분은 본격적인 가동 요소입니다.

구조의 주요 유형

또한 도어 블록은 GOST에 따라 허용되는 제조 재료에 따라 구분됩니다.

활기 없는.가장 일반적인 옵션입니다. 입구 및 내부 블록에는 나무 문을 사용합니다. 비용과 특성은 어레이 및 디자인 유형에 따라 다릅니다.
메탈릭.주로 정문을 의미합니다. 품질의 제품은 두께가 2mm 이상인 강철로 만들어집니다. 현대 기술과 추가 마감 덕분에 거친 금속에 매력적인 외관이 부여됩니다.
플라스틱. 100% 방수 소재. 주로 우리는 현관문과 발코니용 PVC 블록에 대해 이야기하고 있습니다.
MDF.오늘날이 옵션은 점점 더 인기를 얻고 있습니다. MDF는 목재에 대한 천연 대안이며 저렴합니다.

또한 도어 리프 구조의 유형과 외부 디자인에 따라 다양한 도어가 구별됩니다.

GOST 요구 사항

설치 및 작동에 문제가 없도록 도어 블록의 치수에 대한 표준을 설정했습니다. 모든 매개변수는 세 가지 범주로 나뉩니다.

키.방의 천장에 따라 다르며 GOST에 따르면 2050-2400mm 사이에서 변동될 수 있습니다. 이것은 내하중 벽의 개구부에 특히 중요합니다.
너비... 여기서 GOST 표준은 내부 및 외부 도어에 대한 요구 사항으로 나뉩니다. 전자의 경우 700-800mm의 개구부가 허용됩니다. 때로는 600mm로 줄이거나 1000-1200mm로 늘릴 수 있습니다. 800-900mm 이상이어야 합니다. 최대 허용 개구부는 이중 바닥 구조의 경우 2000mm입니다.
두께... 이 표시기는 상자의 크기를 결정하는 데 더 중요합니다. 그것은 격막의 크기와 관련이 있습니다. 나무 블록은 일반적으로 두께가 90-100mm입니다.

도어 블록의 크기를 결정하는 데 필요한 개구부 매개변수의 개략도

GOST 구조의 올바른 설치와 정상적인 기능을 보장하기 위해 벽과 상자 사이에 기술적인 간격이 있으며 그 크기는 10-20mm 이내여야 합니다. 또한 프레임과 캔버스 사이에서 최적의 값은 3mm입니다.

상자의 제조 및 설치

도어 블록을 직접 만들고 설치하기로 결정했다면 먼저 설계 매개변수를 결정해야 합니다. 나무로 작업하기 쉽기 때문에 나무 문을 만드는 것이 좋습니다.

상자를 만들려면 필요한 공작물 두께를 선택하는 것이 가장 좋습니다. 패브릭 리베이트에 해당하는 컷아웃과 홈이 있습니다. 이러한 제품은 거의 모든 건설 시장에서 판매됩니다. 작업을 위해서는 해당 GOST에서 높이가 2m인 3개의 스트립이 필요합니다.

먼저 통로의 둘레가 측정되고 설치 간격을 고려하여 덕트 요소의 매개 변수가 결정됩니다. 부품은 90도 또는 45도 각도로 절단됩니다. 연결을 위한 홈과 톱질한 스파이크가 없는 경우 두 번째 옵션을 선택하는 것이 가장 좋습니다.

완성 부품에서 도어 프레임을 고정하는 두 가지 방법

조립은 수평으로 수행됩니다. 절단된 부품은 못이나 볼트를 사용하여 서로 연결됩니다. 스트립의 양쪽에서 두드려야합니다. 사전 조립 후 제품은 개구부로 직접 옮겨집니다.

앵커와 스터드를 사용하여 수행됩니다. 대각선에 대해 구조를 평평하게 할 필요가 있습니다. 그런 다음 쐐기와 스페이서로 위치를 고정하고 드릴로 고정 구멍을 뚫습니다. 양쪽에 3-4개 지점에서 볼트를 조여야 합니다. 그런 다음 상자의 위치가 조정되고 주변의 틈이 폴리우레탄 폼으로 채워집니다. 덩어리가 굳을 때까지 다음 2-4시간 동안 구조물을 만지지 마십시오.

상자는 수평 위치에 조립된 후 개구부에 장착됩니다.

캔버스 만들기

문 블록 만들기에는 캔버스 만들기가 포함됩니다. 원칙적으로는 구매가 가능하지만, 개구부에 맞게 치수를 조정하거나 독창적인 디자인을 만들고 싶다면 시도해야 한다.

GOST에 따르면 문의 너비는 상자 크기보다 작아야 합니다. 따라서 프레임 절단과 동시에 칼날을 만드는 것이 좋습니다. 이를 통해 치수를 조정할 수 있습니다.

나무 문은 다양한 방법으로 만들 수 있습니다. 무게는 가벼우면서도 시공과 디자인 면에서 최대한 단순한 구조를 만들기 위해서는 소나무 들보와 합판을 사용하는 것이 좋다. 먼저 프레임이 만들어집니다. 둘레를 따라 연결된 막대를 나타냅니다. 이를 위해 소위 자물쇠가 가장자리를 따라 잘립니다. 이러한 고정의 원리는 톱질한 가시가 준비된 홈에 들어가는 것을 기반으로 합니다. 구조를 보다 견고하게 만들기 위해 웹 중앙에 크로스바를 추가로 매립하는 것을 권장합니다.

프레임 도어 조립도

다음으로 클래딩이 설치됩니다. 섬유판 시트는 접착제를 사용하여 작은 못으로 부착됩니다. 제품에 장식적인 느낌을 주기 위해 베이스는 추가로 프라이밍되고 필름, 베니어판, 라미네이트 또는 단순 페인팅과 같은 사용 가능한 코팅으로 피복됩니다.

액자형 캔버스를 만드는 과정

패널 도어는 더 복잡하지만 아름답습니다. 그들은 다음 원칙에 따라 개별 요소로 만들어집니다. 먼저 측면 기둥과 크로스바를 적절한 두께의 보드에서 잘라냅니다. 내부에는 라우터를 사용하여 패널을 장착하기 위한 홈이 있습니다. 목공 기술이 있다면 곱슬 요소 조각을 시도하십시오.

패널 도어 어셈블리 다이어그램

패널로 상단 장식 인서트에 유리뿐만 아니라 더 얇은 보드, 합판, MDF를 사용할 수 있습니다. 가장자리를 따라 나무 요소를 홈의 두께로 약간 갈아서 패싯 컷처럼 보이게 할 수 있습니다.

조립은 다음과 같이 수행됩니다. 패널은 홈으로 구동되고 프레임 요소로 고정됩니다. 더 나은 고정을 위해 글레이징 비드가 사용됩니다. 그들은 이전에 실리콘 또는 아크릴로 조인트를 밀봉 한 손톱에 부착됩니다.

패널 도어 제조 공정

완성 된 캔버스의 설치는 경첩을 사용하여 수행됩니다. 자가 설치를 위한 가장 좋은 옵션은 다음과 같습니다. 보통 2개면 충분합니다. 피팅은 목재에 매립형으로 장착됩니다. 핀이있는 하단 플레이트는 셀프 태핑 나사로 상자에 부착되고 상단 플레이트는 캔버스 끝에 있습니다. 그런 다음 문을 들어 올려 개구부에 매달아 피팅의 절반을 연결합니다.

문이 부드럽고 조용하게 움직이도록 경첩에 윤활유를 바르십시오. 그렇지 않으면 하드웨어 마모가 가속화됩니다.

캔버스를 걸고 난 후. 또한 문에는 래치가 장착 될 수 있습니다. 고정 원리는 선택한 제품 모델에 따라 다르지만 일반적인 규정이 있습니다. 메커니즘 자체가 끝을 통해 캔버스로 절단되고 내부에 내장되어 플레이트로 고정됩니다. 구멍을 통해 핸들 핀과 잠금 부품이 나옵니다. 그런 다음 클램프, 장식 요소 및 핸들 자체를 맨 위에 놓습니다. 상대방은 반대쪽에서 상자에 부착되고 금속판으로 닫힙니다.

피팅 절단 및 커튼 걸기

오프닝 마무리

도어 블록 제조 및 설치의 마지막 단계는 결함을 숨기고 추가 장식적인 모습을 만들기 위해 개구부를 설계하는 것입니다. 이 경우의 주요 요소는 판금입니다. 그들은 개구부를 구성하므로 내부 전체와 일치해야합니다.

이를 위해 라우터로 복잡한 모양을 잘라낼 필요가 없습니다. 몰드 블랭크 및 프로파일 보드는 도어 블록의 프레임으로 사용됩니다. 건설 시장에서 구입할 수 있습니다.

오프닝의 마지막 마무리

캡이없는 특수 손톱을 더 잘 사용하십시오. 설치는 못이 블록의 목재에 들어가 손상을 최소화하는 방식으로 수행됩니다. 요소를 45도 각도로 연결하는 것이 좋습니다. 절단은 피팅 오류를 최소화하기 위해 마이터 박스를 사용하여 수행됩니다. 또한 막대 위에 몇 개의 못을 두드려 수평 크로스바에 측벽을 고정하는 방식입니다.

또한 슬로프의 적절한 디자인을 관리하십시오. 페인트로 덮거나 패널로 덮거나 추가로 덮을 수 있습니다. 내부 파티션의 경우 상자의 치수가 벽의 두께와 완전히 일치하기 때문에 이 문제는 종종 저절로 사라집니다.

모든 규칙에 따라 도어 블록 설치를 수행하면 개방의 안정적이고 세련된 디자인이 될 것입니다.

나무 문 블록은 목공 기업의 작업 도면에 따라 만들어집니다. 상자, 캔버스 프레임 및 기타 바 세부 사항 및 보드 도어 패널에는 1-3 등급의 침엽수 목재가 사용됩니다. 도어 리프의 상자 및 프레임 제조 시 톱니 모양의 접착 조인트에 너비, 두께 및 길이로 접착된 막대를 사용할 수 있습니다. 외부 및 현관 도어 박스용 목재의 수분 함량은 12 ± 3%이고 내부 도어 박스 및 도어 리프 부품용 - 9 ± 3%입니다.

목공 기업에서 제재목을 세로 및 가로로 절단하여 바 블랭크로 만들고 패널 도어 잎을 마주 보는 블랭크 용 목재 기반 패널은 원형 톱에서 수행됩니다.

두께, 너비 및 길이로 접착 된 공작물은 특수 프레스 기계에서 만들어집니다.

두께 및 4면 세로 밀링 머신에서 크기 및 단면 프로파일의 공작물 가공이 수행됩니다.

바 블랭크의 마무리 트리밍, 스파이크 및 러그의 끝 절단은 장부 및 밀링 원형 톱에서 수행됩니다.

소켓 샘플링 및 구멍 드릴링 - 슬로 팅 및 슬롯 보링 머신에서;

패널 보드 도어 리프의 외장 및 충전재의 기계적 처리는 원형 톱에서 수행됩니다.

상자와 문틀의 조립은 조립 기계에서 수행되며 프레스에서 패널 보드를 붙입니다.

도어 블록은 손과 전동 공구 또는 목공 기계를 사용하여 만듭니다. 바 제조 및 도어 프레임 조립은 작업 도면에 따라 수행되고 블랭크 및 부품의 예비 마킹이 수행됩니다. 패널 도어 리프의 생산에는 바와 패널 부품이 포함됩니다. 마킹에 따른 보드는 블랭크, 바, 프레임으로 절단되며 블랭크는 밀링 머신에서 크기와 프로파일로 처리됩니다. 접착 보드 패널의 경우 가장자리가 결합됩니다. 그들은 클램프 또는 클램프에서 접착제가 굳을 때까지 누르고 있으면서 가구용 보드에 가장자리가 붙어 있습니다.

캔버스 막대도 표시됩니다. 마킹 테이블에 두 개의 수직 막대를 놓고 도어 리프의 높이를 측정하고 선을 그립니다. 수평 막대가 표시되고 끝 부분에 스파이크가 제공됩니다. 세로 마킹의 경우 스파이크의 두께와 홈의 너비가 고려됩니다. 스파이크의 둥지를 선택하십시오. 홈 샘플링 및 모따기는 밀링 머신에서 수행됩니다. 모서리 조인트의 직각도와 적합성을 확인하기 위해 도어 리프 프레임의 예비 조립이 수행됩니다. 동시에 패널의 길이와 너비의 치수는 패널의 가장자리와 홈의 바닥 사이에 패널과 도어 바의 팽창 가능성을 위해 2mm의 간격이 필요하다는 사실을 고려하여 취합니다. .

기술 노출 후 접착 된 패널 블랭크는 두께로 계획됩니다. 눈금자와 캘리퍼스로 레이어의 두께, 평탄도, 평행도를 확인하십시오. 길이와 너비의 치수를 제공하는 둘레를 톱질하고 고층 평면으로 패널의 가장자리를 비스듬히 만듭니다. 패널은 주변에서 처리되고 템플릿을 사용하여 밀링 머신에서 형성됩니다. 조립된 하네스의 수직 막대 하나가 제거되고 패널이 나머지 막대의 홈에 삽입되어 조정됩니다. 접착제는 모든 스파이크에 적용되고 도어 리프는 나사 또는 유압 클램프로 눌러집니다. 모든 모서리 조인트는 나무 또는 금속 핀으로 고정되어 각 조인트에 두 개의 핀을 설치합니다.

접착 된 도어 리프의 층은 평면 또는 접합기로 청소하고 처짐은 연삭기에서 제거되어 고르고 매끄러운 표면을 얻습니다. 프레임의 1/4에 도어 리프를 맞추는 작업은 리프의 가장자리를 평평하게 하거나 밀링 머신에서 수행됩니다. 도어 리프와 프레임의 1/4 사이의 간격은 1-2mm입니다. 이중 바닥 문에서 인접한 캔버스의 수직 막대는 정렬을 따라 접히고 밀링 머신에서 청소됩니다. 그들은 캔버스의 앞쪽 가장자리에 스트립을 놓고 상자의 수직 막대의 1/4에있는 경첩에 캔버스를 걸고 잠금 장치, 핸들, 스트라이커 플레이트를 설치합니다. 각 도어 리프는 2개 또는 3개의 경첩에 매달려 있습니다. 경첩은 캔버스의 아래쪽과 위쪽에서 250mm 떨어져 있어야 합니다.

도어 리프 걸이 기술은 최종 조정, 처짐 제거, 힌지 고정 및 도어 요소의 자유로운 개폐를 방지하는 결함 제거로 구성됩니다. 오버 헤드 힌지의 요소는 나사, 셀프 태핑 나사로 상자에 부착됩니다. 경첩은 문이 쉽게 열리고 닫히고 튀어 나오지 않도록 목재 표면과 같은 높이로 절단해야 합니다.

도어록은 바닥 바닥에서 1000mm 높이로 절단됩니다. 걸쇠는 이중 문의 위와 아래에 배치되고 그 앞에는 래치의 걸쇠가 들어갈 유충이 있습니다. 래치와 애벌레는 상자의 막대에 나사 또는 셀프 태핑 나사로 부착됩니다. 문 손잡이는 열쇠가 열쇠 구멍에 자유롭게 들어갈 수 있도록 강화되었으며 손잡이의 접힘은 상자 또는 스트립의 1/4에서 향하게됩니다. 오른쪽으로 열리는 문에는 오른쪽 손잡이를, 왼쪽으로 열리는 문에는 왼쪽 손잡이를 놓으십시오. 완성된 도어 블록은 포장 스트립으로 수를 놓은 후 페인팅 및 유약 처리를 위해 보내집니다. 도어 블록은 컨테이너로 운송됩니다.