인쇄 회로 기판– 이는 표면과 전기 회로에 따라 전도성 경로가 적용되는 유전체 베이스입니다. 인쇄 회로 기판은 납땜을 통해 설치된 전자 제품과 전기 제품의 리드 사이를 기계적으로 고정하고 전기적으로 연결하기 위한 것입니다.

유리섬유에서 공작물을 잘라내고, 구멍을 뚫고, 인쇄회로기판을 에칭하여 전류가 흐르는 트랙을 얻는 작업은 인쇄회로기판에 패턴을 적용하는 방법에 관계없이 동일한 기술을 사용하여 수행됩니다.

수동적용기술
PCB 트랙

템플릿 준비

PCB 레이아웃이 그려지는 종이는 일반적으로 얇으며 특히 수동을 사용할 때 보다 정확한 구멍 드릴링을 위해 사용됩니다. 집에서 만든 드릴드릴이 측면으로 이어지지 않도록 더 조밀하게 만들어야합니다. 이렇게 하려면 PVA 또는 Moment와 같은 접착제를 사용하여 인쇄 회로 기판 디자인을 두꺼운 종이나 얇고 두꺼운 판지에 접착해야 합니다.

공작물 절단

적절한 크기의 호일 유리 섬유 라미네이트 블랭크를 선택하고 인쇄 회로 기판 템플릿을 블랭크에 적용하고 마커, 부드러운 연필 또는 날카로운 물체로 표시하여 둘레 주위에 윤곽을 그립니다.

다음으로, 금속 가위를 사용하여 표시된 선을 따라 유리 섬유 라미네이트를 자르거나 쇠톱으로 잘라냅니다. 가위는 더 빨리 자르고 먼지도 없습니다. 그러나 가위로 절단할 경우 유리섬유가 강하게 구부러져 동박의 접착력이 다소 저하되고 요소를 다시 납땜해야 하는 경우 트랙이 벗겨질 수 있다는 점을 고려해야 합니다. 따라서 보드가 크고 흔적이 매우 얇은 경우 쇠톱을 사용하여 자르는 것이 좋습니다.

인쇄 회로 기판 패턴의 템플릿은 모멘트 접착제를 사용하여 잘라낸 공작물에 접착되며, 그 중 4방울이 공작물의 모서리에 적용됩니다.

접착제가 단 몇 분만에 굳기 때문에 무선 부품용 구멍을 즉시 뚫을 수 있습니다.

드릴링 구멍

직경 0.7-0.8mm의 초경 드릴이 있는 특수 미니 드릴링 머신을 사용하여 구멍을 뚫는 것이 가장 좋습니다. 미니 드릴링 머신을 사용할 수 없는 경우 간단한 드릴을 사용하여 저전력 드릴로 구멍을 뚫을 수 있습니다. 하지만 보편적으로 일할 때 핸드 드릴부러진 드릴의 수는 손의 경도에 따라 달라집니다. 단 한 번의 훈련만으로는 절대 성공할 수 없습니다.

드릴을 고정할 수 없는 경우 여러 겹의 종이나 한 겹의 사포로 드릴 생크를 감쌀 수 있습니다. 생크 주위에 얇은 금속 와이어를 단단히 감고 돌릴 수 있습니다.

드릴링이 끝나면 모든 홀이 뚫렸는지 확인하세요. 이는 인쇄 회로 기판을 빛에 비추면 명확하게 볼 수 있습니다. 보시다시피 빠진 구멍이 없습니다.

지형도 적용

에칭 중에 전도성 경로가 될 유리섬유 적층판의 호일 위치가 파괴되지 않도록 보호하려면 수용액에 용해되지 않는 마스크로 덮어야 합니다. 경로 그리기의 편의를 위해 부드러운 연필이나 마커를 사용하여 미리 표시하는 것이 좋습니다.

표시를 적용하기 전에 인쇄 회로 기판 템플릿을 접착하는 데 사용된 접착제 흔적을 제거해야 합니다. 접착제가 많이 굳지 않았기 때문에 손가락으로 굴리면 쉽게 떼어낼 수 있습니다. 포일 표면은 아세톤이나 백색 알코올(소위 정제 가솔린)과 같은 수단을 사용하여 걸레로 탈지해야 합니다. 세정제설거지용(예: Ferry).

인쇄 회로 기판의 트랙을 표시한 후 디자인 적용을 시작할 수 있습니다. 예를 들어 모든 방수 에나멜은 경로를 그리는 데 매우 적합합니다. 알키드 에나멜 PF 시리즈는 백색 알코올 용매로 적절한 농도로 희석됩니다. 경로를 그릴 수 있습니다 다양한 악기– 유리 또는 금속 드로잉 펜, 의료용 바늘, 심지어 이쑤시개까지. 이 기사에서는 잉크로 종이에 그림을 그리도록 설계된 드로잉 펜과 발레리나를 사용하여 회로 기판 흔적을 그리는 방법을 설명합니다.

이전에는 컴퓨터가 없었고 모든 그림을 Whatman 종이에 간단한 연필로 그린 다음 잉크로 트레이싱 페이퍼에 옮겨 복사기를 사용하여 복사했습니다.

드로잉은 발레리나가 그린 접촉 패드로 시작됩니다. 이렇게 하려면 발레리나 드로잉 보드의 슬라이딩 조 간격을 필요한 선 너비로 조정하고 원의 직경을 설정하고 두 번째 나사로 조정을 수행하여 드로잉 블레이드를 축에서 멀리 이동해야 합니다. 회전.

다음으로, 발레리나의 화판에 붓을 사용하여 5~10mm 길이의 물감을 채웁니다. 인쇄 회로 기판에 보호층을 적용할 때는 건조가 느리고 조용하게 작업할 수 있는 PF 또는 GF 페인트가 가장 적합합니다. NT 브랜드의 페인트도 사용이 가능하지만 빨리 마르기 때문에 작업이 어렵습니다. 페인트가 잘 접착되고 퍼지지 않아야 합니다. 페인팅하기 전에 페인트를 액체 농도로 희석하고 적절한 용제를 조금씩 첨가하면서 격렬하게 저어주고 유리 섬유 조각에 페인트를 칠해야합니다. 페인트로 작업하려면 용매 저항성 브러시가 설치된 매니큐어 바니시 병에 페인트를 붓는 것이 가장 편리합니다.

발레리나의 드로잉 보드를 조정하고 필요한 선 매개변수를 얻은 후 접촉 패드 적용을 시작할 수 있습니다. 이를 위해 축의 날카로운 부분을 구멍에 삽입하고 발레리나의 바닥을 원으로 회전시킵니다.

드로잉 펜을 올바르게 설정하고 인쇄 회로 기판의 구멍 주위에 원하는 페인트 농도를 설정하면 완벽한 원을 얻을 수 있습니다. 둥근 모양. 발레리나가 그림을 제대로 그리기 시작하면 화판 틈에 남아 있는 마른 물감을 천으로 닦아내고 화판에 새 물감을 채워 넣는다. 이 인쇄 회로 기판에 원으로 모든 구멍을 그리는 데 드로잉 펜을 두 번만 다시 채우고 2분도 채 걸리지 않았습니다.

보드에 둥근 패드가 그려지면 손으로 그리는 펜을 사용하여 전도성 경로를 그릴 수 있습니다. 손으로 화판을 준비하고 조정하는 것은 발레리나를 준비하는 것과 다르지 않습니다.

추가로 필요한 유일한 것은 평평한 눈금자입니다. 2.5-3mm 두께의 고무 조각이 가장자리를 따라 측면 중 하나에 접착되어 눈금자가 작동 중에 미끄러지지 않고 눈금자를 건드리지 않고 유리 섬유가 자유롭게 통과할 수 있습니다. 그 밑에. 나무 삼각형은 자로서 가장 적합하며 안정적이며 동시에 인쇄 회로 기판을 그릴 때 손 지지대 역할을 할 수 있습니다.

트랙을 그릴 때 인쇄 회로 기판이 미끄러지는 것을 방지하려면 종이 면과 함께 밀봉된 두 장의 사포로 구성된 사포 위에 놓는 것이 좋습니다.

경로와 원을 그릴 때 접촉하면 어떤 조치도 취해서는 안됩니다. 인쇄회로기판의 페인트를 만졌을 때 얼룩이 지지 않을 때까지 건조시킨 후, 칼끝을 이용해 남은 디자인 부분을 제거해야 합니다. 페인트를 더 빨리 건조시키려면 보드를 따뜻한 장소(예: 실내)에 놓아야 합니다. 겨울철가열 배터리에. 안에 여름 시간년 - 태양 광선 아래.

인쇄 회로 기판의 디자인이 완전히 적용되고 모든 결함이 수정되면 에칭을 진행할 수 있습니다.

인쇄회로기판 설계 기술
레이저 프린터를 사용하여

레이저 프린터로 인쇄할 때 토너에 의해 형성된 이미지는 정전기로 인해 레이저 빔이 이미지를 그린 포토 드럼에서 종이로 전사됩니다. 토너는 정전기로 인해 종이에 달라붙어 이미지를 보존합니다. 토너를 고정하기 위해 용지를 롤러 사이에 말리는데, 그 중 하나는 180~220°C의 온도로 가열되는 열 오븐입니다. 토너가 녹아 종이 질감에 침투합니다. 냉각되면 토너가 굳어져 종이에 단단히 부착됩니다. 용지를 다시 180~220°C로 가열하면 토너가 다시 액체가 됩니다. 토너의 이러한 특성은 전류가 흐르는 트랙의 이미지를 집에서 인쇄 회로 기판으로 전송하는 데 사용됩니다.

인쇄회로기판 디자인이 포함된 파일이 준비되면 레이저 프린터를 사용하여 종이에 인쇄해야 합니다. 이 기술에 대한 인쇄 회로 기판 도면의 이미지는 부품이 설치된 측면에서 보아야 한다는 점에 유의하십시오! 제트 프린터이는 다른 원리로 작동하므로 이러한 목적에는 적합하지 않습니다.

디자인을 인쇄 회로 기판으로 전사하기 위한 종이 템플릿 준비

사무용 일반 용지에 인쇄회로기판 디자인을 인쇄할 경우 다공성 구조로 인해 토너가 용지 본체 깊숙히 침투하여 토너가 인쇄회로기판에 전사되면 대부분 남게 됩니다. 종이에. 또한, 인쇄회로기판에서 종이를 제거하는데 어려움이 있을 것이다. 물에 오랫동안 담가두어야 합니다. 따라서 포토마스크를 준비하려면 인화지, 자체 접착 필름 및 라벨 뒷면, 트레이싱지, 광택 잡지 페이지와 같이 다공성 구조가 없는 용지가 필요합니다.

나는 PCB 디자인을 인쇄하기 위한 용지로 오래된 스톡 트레이싱지를 사용합니다. 트레이싱지는 매우 얇아서 템플릿을 직접 인쇄할 수 없으며 프린터에 용지가 걸립니다. 이 문제를 해결하려면 인쇄하기 전에 모서리에 있는 필요한 크기의 트레이싱 페이퍼에 접착제 한 방울을 바르고 A4 사무용 용지에 붙여야 합니다.

이 기술을 사용하면 가장 얇은 종이나 필름에도 인쇄 회로 기판 디자인을 인쇄할 수 있습니다. 도면의 토너 두께를 최대화하려면 인쇄하기 전에 절약 인쇄 모드를 꺼서 "프린터 속성"을 구성해야 하며, 이 기능을 사용할 수 없는 경우 가장 거친 용지 종류를 선택하십시오. 예를 들어 판지 또는 이와 유사한 것. 처음에는 좋은 인쇄 결과를 얻지 못할 가능성이 매우 높으며 레이저 프린터에 가장 적합한 인쇄 모드를 찾으려면 약간의 실험을 거쳐야 합니다. 결과적인 디자인 인쇄에서 인쇄 회로 기판의 트랙과 접촉 패드는 간격이나 얼룩 없이 조밀해야 합니다. 왜냐하면 이 기술 단계에서의 수정은 쓸모가 없기 때문입니다.

남은 것은 윤곽선을 따라 트레이싱 페이퍼를 자르는 것뿐입니다. 그러면 인쇄 회로 기판을 만들기 위한 템플릿이 준비되고 다음 단계로 진행하여 이미지를 유리 섬유 라미네이트에 전송할 수 있습니다.

종이에서 유리섬유로 디자인 옮기기

인쇄 회로 기판 설계를 전송하는 것이 가장 중요한 단계입니다. 기술의 본질은 간단합니다. 인쇄 회로 기판 트랙의 인쇄 패턴 측면이 있는 종이를 유리 섬유의 구리 호일에 적용하고 큰 힘으로 압착합니다. 다음으로 이 샌드위치를 ​​180~220°C의 온도로 가열한 다음 실온으로 냉각합니다. 종이가 찢어지고 인쇄 회로 기판에 디자인이 남아 있습니다.

일부 장인은 전기 다리미를 사용하여 종이에서 인쇄 회로 기판으로 디자인을 옮기는 것을 제안합니다. 이 방법을 시도했지만 결과가 불안정했습니다. 토너를 동시에 가열하는 것은 어렵습니다. 원하는 온도및 토너가 경화되면 인쇄회로기판 전체 표면에 종이를 균일하게 압착하는 기능을 포함한다. 결과적으로 패턴이 완전히 전사되지 않고 인쇄 회로 기판 트랙 패턴에 틈이 남게 됩니다. 조절기가 최대 다리미 가열로 설정되어 있었지만 다리미가 충분히 가열되지 않았을 수 있습니다. 다리미를 열고 온도 조절 장치를 재구성하고 싶지 않았습니다. 따라서 노동 집약적이지 않고 100% 결과를 제공하는 다른 기술을 사용했습니다.

인쇄 회로 기판 크기로 자르고 아세톤으로 탈지 한 호일 유리 섬유 라미네이트 조각에 패턴이 인쇄 된 트레이싱 페이퍼를 모서리에 붙였습니다. 더 균일한 압력을 가하기 위해 트레이싱지 위에 사무용 종이 몇 장을 놓았습니다. 결과 패키지를 합판 위에 놓고 그 위에 같은 크기의 시트를 덮었습니다. 이 전체 샌드위치는 클램프에서 최대 힘으로 고정되었습니다.

남은 일은 준비된 샌드위치를 ​​200°C의 온도로 가열하고 식히는 것입니다. 온도 조절기가 있는 전기 오븐은 난방에 이상적입니다. 생성된 구조물을 캐비닛에 넣고 설정 온도에 도달할 때까지 기다린 다음 30분 후에 보드를 꺼내 식히면 충분합니다.

전기오븐이 없으시면 오븐을 이용해도 됩니다. 가스 오븐, 내장된 온도계를 이용하여 가스 공급 손잡이를 이용하여 온도를 조절합니다. 온도계가 없거나 결함이 있는 경우 여성이 도움을 줄 수 있으며 파이가 구워지는 조절 손잡이의 위치가 적합합니다.

합판 끝부분이 휘어져 있어서 만일을 대비해 추가 클램프로 고정해 주었습니다. 이 현상을 피하려면 인쇄 회로 기판을 5-6mm 두께의 금속 시트 사이에 고정하는 것이 좋습니다. 모서리에 구멍을 뚫고 인쇄 회로 기판을 고정하고 나사와 너트를 사용하여 플레이트를 조일 수 있습니다. M10이면 충분합니다.

30분 후에는 토너가 굳을 만큼 구조가 냉각되고 보드를 제거할 수 있습니다. 제거된 인쇄 회로 기판을 언뜻 보면 토너가 트레이싱지에서 기판으로 완벽하게 전사된 것이 분명해집니다. 트레이싱 페이퍼가 선을 따라 단단하고 균일하게 맞습니다. 인쇄된 트랙, 패드 링 및 마킹 문자.

인쇄회로기판의 거의 모든 흔적에서 트레이싱 페이퍼가 쉽게 벗겨졌고, 남은 트레이싱 페이퍼는 젖은 천으로 제거했습니다. 하지만 여전히 인쇄된 트랙에는 여러 곳에 공백이 있었습니다. 이는 프린터의 인쇄가 고르지 않거나 유리섬유 호일에 먼지나 부식이 남아 있기 때문에 발생할 수 있습니다. 어떤 공간이라도 채워질 수 있다 방수 페인트, 매니큐어를 바르거나 마커로 수정하세요.

인쇄 회로 기판 리터칭에 마커가 적합한지 확인하려면 마커로 종이에 선을 그리고 종이에 물을 적셔야 합니다. 선이 흐려지지 않으면 리터칭 마커가 적합합니다.

염화제2철 또는 과산화수소와 구연산 용액으로 집에서 인쇄 회로 기판을 에칭하는 것이 가장 좋습니다. 에칭 후 아세톤에 적신 면봉을 사용하면 인쇄된 트랙에서 토너를 쉽게 제거할 수 있습니다.

그런 다음 구멍을 뚫고 전도성 경로와 접촉 패드를 주석 도금하고 무선 요소를 밀봉합니다.

이것은 무선 부품이 설치된 인쇄 회로 기판의 모습입니다. 그 결과 전원 공급 장치 및 스위칭 장치가 탄생했습니다. 전자 시스템, 비데 기능으로 일반 변기를 보완합니다.

PCB 에칭

집에서 인쇄 회로 기판을 만들 때 유리 섬유 라미네이트의 보호되지 않은 부분에서 구리 호일을 제거하기 위해 라디오 아마추어는 일반적으로 다음을 사용합니다. 화학적 방법. 인쇄 회로 기판을 에칭 용액에 담그면 다음과 같은 현상이 발생합니다. 화학 반응마스크로 보호되지 않은 구리는 용해됩니다.

산세 솔루션 요리법

구성 요소의 가용성에 따라 무선 아마추어는 아래 표에 제공된 솔루션 중 하나를 사용합니다. 에칭 솔루션은 집에서 라디오 아마추어가 사용하는 인기순으로 배열됩니다.

솔루션 이름	화합물	수량	요리 기술	장점	결함
과산화수소 + 구연산	과산화수소(H 2 O 2)	100ml	구연산과 식염을 3% 과산화수소 용액에 녹입니다.	부품 가용성, 높은 에칭 속도, 안전성	저장되지 않음
	구연산(C6H8O7)	30g
	식염(NaCl)	5g
염화제2철 수용액	물(H2O)	300ml	따뜻한 물에 녹여 염화제2철	충분한 에칭 속도, 재사용 가능	염화제이철의 낮은 가용성
	염화제이철(FeCl 3)	100 그램
과산화수소 + 염산	과산화수소(H 2 O 2)	200ml	3% 과산화수소 용액에 10% 염산을 붓습니다.	높은 에칭 속도, 재사용 가능	세심한 관리가 필요함
	염산(HCl)	200ml
황산구리 수용액	물(H2O)	500ml	안에 뜨거운 물(50-80°C) 식염을 녹인 후 황산동	구성 요소 가용성	황산구리의 독성 및 느린 에칭(최대 4시간)
	황산동(CuSO4)	50 그램
	식염(NaCl)	100 그램

인쇄 회로 기판을 에칭합니다. 금속기구는 허용되지 않습니다. 이렇게 하려면 유리, 세라믹 또는 플라스틱으로 만든 용기를 사용해야 합니다. 사용된 에칭 용액은 하수 시스템에 폐기될 수 있습니다.

과산화수소와 구연산의 에칭액

구연산이 용해된 과산화수소 기반 용액은 가장 안전하고 저렴하며 가장 빠르게 작동합니다. 나열된 모든 솔루션 중에서 이것은 모든 기준에서 최고입니다.

과산화수소는 모든 약국에서 구입할 수 있습니다. 하이드로페라이트라고 불리는 액체 3% 용액 또는 정제 형태로 판매됩니다. 하이드로페라이트에서 액체 3% 과산화수소 용액을 얻으려면 1.5g 무게의 6정을 물 100ml에 녹여야 합니다.

결정 형태의 구연산은 모든 식료품점에서 30~50g 무게의 봉지에 포장되어 판매됩니다. 식탁용 소금은 어느 집에서나 찾을 수 있습니다. 100ml의 에칭 용액은 100cm 2 면적의 인쇄 회로 기판에서 35 미크론 두께의 구리 호일을 제거하기에 충분합니다. 사용한 용액은 저장되지 않으며 재사용할 수 없습니다. 그런데 구연산을 아세트산으로 대체할 수 있지만, 매운 냄새 때문에 인쇄 회로 기판을 야외에서 에칭해야 합니다.

염화제2철 산세 용액

두 번째로 널리 사용되는 에칭 용액은 염화제이철 수용액입니다. 이전에는 가장 인기가 많았습니다. 산업 기업염화제2철은 구하기 쉬웠다.

에칭 용액은 온도를 요구하지 않으며 충분히 빠르게 에칭되지만 용액의 염화제이철이 소모됨에 따라 에칭 속도가 감소합니다.

염화제이철은 흡습성이 매우 높아 공기 중의 물을 빠르게 흡수합니다. 결과적으로 병 바닥에 노란색 액체가 나타납니다. 이는 부품의 품질에 영향을 미치지 않으며 이러한 염화제이철은 에칭액 제조에 적합합니다.

사용한 염화제이철 용액은 밀폐용기에 보관하면 여러 번 재사용할 수 있습니다. 재생될 수 있으므로 용액에 부어 넣으십시오. 철 못(그들은 즉시 느슨한 구리 층으로 덮일 것입니다). 표면에 묻으면 제거하기 어려운 노란색 얼룩이 남습니다. 현재 염화제이철 용액은 높은 비용으로 인해 인쇄 회로 기판 제조에 덜 자주 사용됩니다.

과산화수소와 염산을 기반으로 한 에칭 용액

우수한 에칭 솔루션 제공 고속에칭. 세게 저으면서 염산을 3% 과산화수소 수용액에 얇은 흐름으로 붓습니다. 과산화수소를 산에 붓는 것은 용납되지 않습니다! 그러나 에칭 용액에 염산이 존재하기 때문에 보드를 에칭할 때는 용액이 손의 피부를 부식시키고 접촉하는 모든 것을 손상시키기 때문에 세심한 주의가 필요합니다. 이러한 이유로 집에서는 염산이 함유된 에칭액을 사용하는 것을 권장하지 않습니다.

황산동을 기반으로 한 에칭 용액

황산동을 이용해 인쇄회로기판을 제조하는 방법은 일반적으로 접근이 어려워 다른 부품을 기반으로 에칭 용액을 생산할 수 없는 경우에 사용된다. 황산동은 살충제이며 농업의 해충 방제에 널리 사용됩니다. 또한 인쇄회로기판의 에칭 시간은 최대 4시간이며, 용액 온도를 50~80°C로 유지하고 에칭되는 표면에서 용액의 지속적인 변화를 보장해야 합니다.

PCB 에칭 기술

위의 에칭 용액, 유리, 세라믹 또는 기판을 에칭하는 경우 플라스틱 접시, 예를 들어 유제품에서. 적절한 크기의 용기가 없다면 두꺼운 종이나 적절한 크기의 판지로 만든 상자를 가져와서 내부에 플라스틱 랩을 씌울 수 있습니다. 에칭 용액을 용기에 붓고 인쇄 회로 기판을 패턴을 아래로 조심스럽게 표면에 놓습니다. 액체의 표면 장력과 가벼운 무게로 인해 보드가 뜨게 됩니다.

편의를 위해 순간 접착제를 사용하여 플러그를 보드 중앙에 붙일 수 있습니다. 플라스틱 병. 코르크는 손잡이와 플로트 역할을 동시에 수행합니다. 그러나 보드에 기포가 형성되고 이러한 장소에서 구리가 에칭되지 않을 위험이 있습니다.

구리의 균일한 에칭을 보장하려면 인쇄 회로 기판을 패턴이 위로 향하도록 용기 바닥에 놓고 주기적으로 손으로 트레이를 흔드십시오. 시간이 지나면 에칭 용액에 따라 구리가 없는 부분이 나타나기 시작하고 인쇄 회로 기판 전체 표면에 구리가 완전히 용해됩니다.

구리가 에칭 용액에 완전히 용해된 후 인쇄 회로 기판을 욕조에서 꺼내 흐르는 물에 철저히 세척합니다. 흐르는 물. 아세톤에 적신 천으로 트랙에서 토너를 제거하고, 원하는 농도를 얻기 위해 페인트에 첨가된 용제에 적신 천으로 페인트를 쉽게 제거합니다.

무선 구성 요소 설치를 위한 인쇄 회로 기판 준비

다음 단계는 무선 요소 설치를 위해 인쇄 회로 기판을 준비하는 것입니다. 보드에서 페인트를 제거한 후 트랙을 원을 그리며 미세하게 처리해야 합니다. 사포. 구리 트랙이 얇고 쉽게 접지될 수 있으므로 멀리할 필요가 없습니다. 가벼운 압력으로 연마재를 몇 번만 통과시키면 충분합니다.

다음으로 인쇄 회로 기판의 전류 전달 경로와 접촉 패드를 알코올-로진 플럭스로 코팅하고 주석 도금합니다. 연납전기 납땜 인두. 인쇄회로기판의 구멍이 납땜으로 덮이는 것을 방지하려면 납땜 인두 팁에 납땜을 조금 찍어야 합니다.

인쇄 회로 기판 제조가 완료된 후 남은 것은 무선 부품을 지정된 위치에 삽입하고 해당 리드를 패드에 납땜하는 것입니다. 납땜하기 전에 부품의 다리를 알코올-로진 플럭스로 적셔야 합니다. 무선 구성 요소의 다리가 긴 경우 납땜하기 전에 인쇄 회로 기판 표면 위의 돌출 길이 1-1.5mm까지 측면 절단기를 사용하여 절단해야 합니다. 부품 설치를 완료한 후에는 알코올, 백색 알코올 또는 아세톤과 같은 용제를 사용하여 남아 있는 로진을 제거해야 합니다. 그들은 모두 로진을 성공적으로 용해시켰습니다.

이 간단한 용량성 릴레이 회로를 구현하는 데는 인쇄 회로 기판 제조를 위한 트랙 배치부터 작업 샘플 생성까지 5시간도 채 걸리지 않았으며, 이는 이 페이지를 작성하는 데 걸린 시간보다 훨씬 적습니다.

우리는 이러한 유형의 공장 프로토타입 보드를 마음대로 사용할 수 있습니다.

나는 두 가지 이유로 그녀를 좋아하지 않습니다:

1) 부품 장착시 먼저 라디오 부품을 장착하고 도체를 납땜하기 위해 계속해서 앞뒤로 돌려야 합니다. 테이블 위에서 불안정하게 행동합니다.

2) 분해 후에도 구멍은 땜납으로 채워져 있으므로 다음 보드 사용 전에 깨끗이 청소해야 합니다.

인터넷에서 검색하기 다른 종류자신의 손과 사용 가능한 재료로 만들 수 있는 브레드보드에서 몇 가지를 발견했습니다. 흥미로운 옵션, 그 중 하나가 반복하기로 결정했습니다.

옵션 1

포럼에서 인용: « 예를 들어, 저는 이 집에서 만든 것을 수년 동안 사용해 왔습니다. 개발 보드. 구리 핀이 리벳으로 고정된 유리 섬유 조각으로 조립됩니다. 이러한 핀은 라디오 시장에서 구입하거나 직경 1.2-1.3mm의 구리선으로 직접 만들 수 있습니다. 얇은 핀은 너무 많이 구부러지고, 두꺼운 핀은 납땜 시 너무 많은 열을 소비합니다. 이 "브레드보드"를 사용하면 가장 초라한 무선 요소를 재사용할 수 있습니다. 불소수지 절연체 MGTF의 와이어로 연결하는 것이 좋습니다. 그러면 일단 완성된 끝은 평생 지속될 것입니다.”

나는 이 옵션이 나에게 가장 적합하다고 생각합니다. 하지만 유리섬유와 기성 구리 핀은 구할 수 없기 때문에 조금 다르게 해보겠습니다.

와이어에서 추출된 구리선:

나는 단열재를 벗겨내고 간단한 리미터를 사용하여 같은 길이의 핀을 만들었습니다.

핀 직경 - 1mm.

보드의 기초로 두꺼운 합판을 사용했습니다. 4mm (두꺼울수록 핀이 더 강하게 고정됩니다.):

표시에 대해 걱정할 필요가 없도록 합판에 줄이 그어진 종이를 테이프로 붙였습니다.

그리고 점차적으로 구멍을 뚫었습니다. 10mm드릴 직경 0.9mm:

우리는 홀의 행을 얻습니다:

이제 구멍에 핀을 꽂아야 합니다. 구멍의 직경이 핀의 직경보다 작기 때문에 연결이 촘촘하게 되어 핀이 합판에 단단히 고정됩니다.

합판 바닥 아래에 핀을 박을 때 금속판을 놓아야합니다. 핀은 가벼운 움직임으로 박혀 들어가고, 소리가 변하면 핀이 시트에 닿았다는 의미입니다.

보드가 흔들리는 것을 방지하기 위해 다리를 만듭니다.

접착제:

브레드보드가 준비되었습니다!

같은 방법을 사용하여 표면 실장 보드를 만들 수 있습니다(인터넷 사진, 라디오).

아래에서는 그림을 완성하기 위해 인터넷에서 찾은 몇 가지 적합한 디자인을 제시하겠습니다.

옵션 2번

금속 머리가 달린 푸시 핀이 보드의 한 부분에 망치로 박혀 있습니다.

남은 것은 주석으로 처리하는 것뿐입니다. 구리 도금 버튼은 문제 없이 주석 도금이 가능하지만 강철 버튼의 경우에는 가능합니다.

안드레예프 S.

집에서 인쇄 회로 기판을 만들 수 있습니다. 품질은 공장 생산보다 거의 열등하지 않습니다. 관찰하다 특정 순서작업을 수행하려면 직접 만든 제품에 대해 이 작업을 직접 반복할 수 있습니다.

먼저 인쇄된 트랙의 패턴을 준비해야 합니다. 인쇄 회로 기판을 배치하는 방법은 여기에서 논의되지 않으며 그림이 이미 존재하거나 잡지, 인터넷에서 가져왔거나 개인적으로 또는 특수 프로그램을 사용하여 그린 것으로 가정합니다. 패턴 준비는 인쇄된 트랙의 패턴을 작업물에 적용하려는 방법에 따라 달라집니다. 요즘 가장 인기 있는 세 가지 방법은 유성 마커를 사용한 손 그림, "레이저 인두" 방법, 포토레지스트에 사진 노광 방법입니다.

첫 번째 방법

첫 번째 방법은 간단한 보드에 적합합니다. 여기서 도면 준비의 마지막 포인트는 트랙 측면에서 본 1:1 비율의 종이 이미지입니다. 예를 들어 Radioconstructor 매거진에 이미 1:1 종이 이미지가 있으면 좋습니다. 기본적으로 모든 보드는 1:1입니다. 그러나 다른 출판물, 특히 인터넷에서는 모든 것이 그렇게 순조롭게 진행되는 것은 아닙니다.

다른 배율의 용지 이미지가 있는 경우 복사기로 복사하여 배율을 지정하는 등 그에 따라 확대하거나 축소해야 합니다. 또는 컴퓨터로 스캔하여 그래픽 파일로 만들고 일부 그래픽 편집기(예: Adobe Photoshop)에서 크기를 1:1로 줄여 프린터로 인쇄합니다. 인터넷에서 얻은 보드 도면에도 동일하게 적용됩니다.

따라서 선로 측면에서 본 풍경을 1:1로 종이에 그린 그림이 있습니다. 우리는 호일 유리 섬유로 만든 블랭크를 가져다가 호일을 "null"로 약간 샌딩하고 블랭크에 종이 패턴을 놓은 다음 접착 테이프 등을 사용하여 움직이지 않도록 부착합니다. 그리고 송곳이나 수도꼭지를 사용하여 구멍이 있어야 할 지점에 종이를 뚫어 명확하게 보이지만 얕은 표시가 호일에 남습니다.

다음 단계는 공작물에서 용지를 제거하는 것입니다. 표시된 장소에서 필요한 직경의 구멍을 뚫습니다. 그런 다음 트랙의 패턴을 살펴보고 영구 마커를 사용하여 인쇄된 트랙과 장착 패드를 그립니다. 장착 패드에서 그리기 시작한 다음 선으로 연결합니다. 굵은 선이 필요한 경우에는 마커로 여러 번 그려주세요. 또는 굵은 선의 윤곽을 그린 다음 안쪽을 촘촘하게 칠합니다. 나중에 에칭에 대해 살펴보겠습니다.

두 번째 방법

두 번째 방법은 라디오 아마추어에 의해 "레이저 다리미"라고 ​​불렸습니다. 이 방법은 인기가 있지만 매우 변덕스럽습니다. 필수 도구, - 새 카트리지가 있는 레이저 프린터(내 경험상 리필 카트리지는 전혀 적합하지 않음), 일반 가정용 다리미, 매우 까다로운 종이.

그래서 그림을 준비합니다. 그림은 검정색이어야 하며(하프톤, 색상 없음), 1:1 비율이어야 하며, 또한 거울 이미지여야 합니다. 이 모든 것은 일부 그래픽 편집기에서 PC의 그림을 처리하여 달성할 수 있습니다. 위의 Adobe Photoshop은 잘 작동하지만 표준 Windows 세트의 가장 간단한 그림판 프로그램으로도 미러 이미지를 만들 수 있습니다.

도면 준비의 결과는 레이저 프린터로 인쇄할 수 있는 하프톤과 컬러가 없는 흑백 1:1 비율의 이미지가 포함된 그래픽 파일이어야 합니다.

중요하고 미묘한 또 다른 질문은 종이에 관한 것입니다. 용지는 두껍고 동시에 얇아 소위 코팅 처리되어야 합니다(일반적인 "복사기" 용지는 좋은 결과를 제공하지 않습니다). 어디서 구할 수 있나요? 이것이 주요 질문입니다. 사진용으로 두꺼운 것만 판매됩니다. 하지만 우리는 얇은 것이 필요합니다. 우편함을 보세요! 얇고 매끄럽고 광택이 나는 이런 종류의 종이로 많은 광고 소책자가 만들어집니다. 컬러 사진의 존재에 주의를 기울이지 마십시오. 어떤 식으로든 우리를 괴롭히지 않습니다. 그러나 아니요, 인쇄가 제대로 이루어지지 않은 경우, 즉 사진에 손가락이 더러워진 경우 이러한 광고 제품은 우리에게 적합하지 않습니다.

그런 다음 이 종이에 파일을 인쇄하고 무슨 일이 일어나는지 확인합니다. 위에서 말했듯이 프린터에는 새 카트리지가 있어야 합니다(드럼이 카트리지와 분리된 경우 드럼도 포함). 프린터 설정에서 인쇄 밀도가 가장 높은 인쇄 모드를 선택해야 하며, 프린터마다 이 모드는 "밝기", "어두움", "대비"와 같이 다르게 호출됩니다. 그리고 경제적 또는 초안("초안"이라는 의미) 모드가 없습니다.

이 모든 것은 조밀하고 균일한 패턴이 필요하기 때문에 필요하며, 트랙은 마모된 카트리지 드럼으로 인해 발생할 수 있는 중단 없이 충분히 두꺼운 토너 층, 밝은 줄무늬로 묘사됩니다. 그렇지 않으면 패턴이 토너 두께 전체에 걸쳐 고르지 않게 되어 완성된 보드의 해당 위치에서 트랙이 중단될 수 있습니다.

디자인을 인쇄하고 가장자리 주위에 약간의 여분이 있도록 가위로 잘라낸 다음 호일에 토너를 사용하여 공작물에 디자인을 적용하고 남은 부분을 보드 아래에 감싸서 누워있는 보드에 의해 이러한 부분이 눌려지도록 합니다. 테이블 위에 놓고 디자인이 움직이지 않도록 하세요. 우리는 찌지 않고 일반 다리미를 가져다가 최대 온도까지 가열합니다. 패턴이 바뀌지 않도록 부드럽게 매끄럽게 만듭니다.

과도한 압력을 가하면 토너가 번지고 일부 트랙이 합쳐지므로 무리하게 누르지 마십시오. 제대로 처리되지 않은 가공물 가장자리로 인해 토너가 가공물에 잘 묻어나지 않게 됩니다.

일반적으로 레이저 프린터 토너가 녹고 녹으면 호일에 달라붙는 것이 공정의 핵심입니다. 이제 공작물이 냉각될 때까지 기다립니다. 식힌 후 그릇에 담아 10~15분 동안 담가주세요. 따뜻한 물. 코팅지가 부드러워지고 보드 뒤에서 뒤처지기 시작합니다. 종이가 떨어지지 않으면 흐르는 물 속에서 손가락으로 조심스럽게 종이를 굴려 봅니다.

덮힌 배선이 작업물에 보입니다. 얇은 층덥수룩한 종이. 열심히 노력하면 호일에서 튜너를 떼어낼 수 있으므로 모든 종이를 말아 올리기 위해 매우 열심히 노력할 필요가 없습니다. 종이 조각이 걸려 있지 않은 것이 중요하며, 트랙 사이에 종이가 전혀 없어야 합니다.

세 번째 방법

세 번째 방법은 포토레지스트 층에 노광하는 것이다. 포토레지스트는 라디오 부품 매장에서 판매됩니다. 일반적으로 지침이 포함되어 있습니다. 이 지침에 따라 작업물에 포토레지스트를 적용하고 준비가 되면 보드 레이아웃 패턴을 노출시켜야 합니다. 그런 다음 개발자라는 특별한 솔루션으로 처리하십시오. 조명이 있는 부분은 씻겨 나가고 조명이 없는 부분에는 필름이 남습니다.

도면은 "레이저 인두"와 동일하게 준비하되 프린터용 투명 필름에 인쇄해야 합니다. 이 필름은 포토레지스트로 처리된 작업물(작업물에 토너)을 적용하고 지침에 따라 노광합니다. 이 방법은 복잡하고 포토레지스트, 현상액 및 지침의 엄격한 준수가 필요하지만 거의 공장 품질의 배선을 얻을 수 있습니다.

또한 프린터가 레이저일 필요는 없습니다. 잉크젯 프린터용 투명 필름에 인쇄하는 경우 잉크젯 프린터도 적합합니다. 필름을 노출할 때 항상 토너 면이 위로 향하도록 작업물 면을 올려 놓아야 합니다. 그런 다음 유리로 눌러 균일하게 맞도록 합니다. 잘 맞지 않거나 필름을 반대편에 놓으면 초점이 맞지 않아 트랙이 흐려져 이미지 품질이 좋지 않게 됩니다.

PCB 에칭

이제 에칭에 대해 알아보겠습니다. 많은 것에도 불구하고 대체 방법에칭에 가장 효과적인 방법은 오래된 염화제2철입니다. 예전에는 구할 수 없었지만 이제는 거의 모든 라디오 부품 상점에서 항아리에 담아 판매됩니다.

염화제2철 용액을 만들어야 하며, 항아리에는 일반적으로 항아리의 내용물이 물의 양에 비해 얼마인지에 대한 지침이 있습니다. 실제로는 물 1컵당 4티스푼의 분말을 얻을 수 있습니다. 잘 섞다. 강한 열이 발생하고 심지어 표면이 끓어 튀는 현상이 발생할 수 있으니 주의하시기 바랍니다.

사진 인쇄를 위해 욕조에서 에칭하는 것이 가장 편리하지만 일반 세라믹 판에서도 가능합니다(어떤 경우에도 금속 그릇에!). 보드는 트랙이 아래로 내려진 상태로 정지된 상태로 배치되어야 합니다. 나는 파일로 특별히 준비된 일반 조각 4개의 작은 조각을 접시나 욕조에 넣기만 하면 됩니다. 벽돌 쌓기, 보드의 모서리가 그 위에 놓이도록 합니다.

이제 남은 것은 용액을 이 용기에 붓고 보드를 지지대 위에 조심스럽게 놓는 것입니다. 어떤 사람들은 판이 물의 표면 장력에 의해 고정되도록 용액 표면에 판을 놓는 것을 선호하지만 판은 물보다 무거워서 약간의 충격에도 가라앉기 때문에 이 방법을 좋아하지 않습니다.

용액의 농도와 온도에 따라 출혈 시간은 10분에서 1시간 정도 소요됩니다. 에칭 프로세스의 속도를 높이려면 예를 들어 테이블 옆에 작동 중인 전기 모터를 배치하여 진동을 생성할 수 있습니다. 일반 백열등으로 용액을 가열할 수 있습니다(욕조를 테이블 램프 아래에 배치).

토너에 있는 분필 잔여물(코팅지에서 나온)은 염화제이철 용액과 반응하여 에칭을 방지하는 거품을 형성한다는 점에 유의해야 합니다. 이 경우 주기적으로 보드를 제거하고 물로 세척해야 합니다.

제 생각에는 염화제이철 용액으로 에칭하는 가장 편리하고 효과적인 방법 외에도 다른 옵션이 있습니다. 예를 들어, 에칭 질산. 에칭은 매우 빠르게 발생하며 열을 발생시킵니다. 질산 용액의 농도는 20%를 넘지 않아야 합니다. 에칭 후 산을 중화하려면 베이킹 소다 용액으로 보드를 씻어야합니다.

이 방법은 빠른 에칭을 제공하지만 많은 단점도 있습니다. 첫째, 가공물이 약간 과다 노출되면 경로에 심각한 언더컷이 생길 수 있습니다. 둘째, 이것이 가장 중요한 것입니다. 이 방법은 건강에 매우 위험합니다. 질산 자체가 피부에 닿으면 화학적 화상을 일으킬 수 있다는 사실 외에도 에칭 시 독성 가스인 산화질소를 방출합니다. 그래서 저는 이 방법을 별로 추천하지 않습니다.

또 다른 방법은 황산구리와 황산구리를 혼합한 용액에 에칭하는 것입니다. 식탁용 소금. 이 방법은 다른 많은 것들과 마찬가지로 염화제이철이 무료로 판매되지 않았지만 정원용 비료가 상대적으로 저렴했던 "페레스트로이카 시대 이전"에 적극적으로 사용되었습니다.

용액을 준비하는 순서는 다음과 같습니다. 먼저 플라스틱, 유리 또는 세라믹 욕조에 물을 붓습니다. 그런 다음 물 1컵당 2테이블스푼의 비율로 식염을 추가합니다. 소금이 완전히 녹을 때까지 비금속 막대기로 저어주고 물 1컵당 1테이블스푼의 비율로 황산구리를 첨가합니다. 다시 저어주세요. 보드를 용액에 담그십시오.

실제로 식염에서는 에칭이 일어나고 황산구리는 촉매 역할을 합니다. 이 방법의 가장 큰 단점은 에칭이 매우 길어서 몇 시간에서 최대 하루까지 지속될 수 있다는 것입니다. 용액을 60-70°C로 가열하면 공정 속도를 약간 높일 수 있습니다. 전체 보드에 한 부분만으로는 충분하지 않아 솔루션을 쏟아 붓고 반복해서 준비해야 하는 경우가 종종 있습니다. 이 방법은 염화제이철을 에칭하는 것보다 모든 면에서 열등하며 염화제이철을 구입할 수 없는 경우에만 권장됩니다.

자동차 배터리용 전해질 에칭. 표준 밀도의 전해질은 물로 1.5배 희석해야 합니다. 그런 다음 과산화수소 5-6정을 추가합니다. 에칭은 염화제2철 용액에서와 거의 동일한 속도로 발생하지만, 전해질이 황산 수용액이기 때문에 질산에서 에칭할 때와 동일한 단점이 모두 존재합니다. 피부에 닿으면 화상을 입을 수 있으며 에칭 과정에서 유독 가스가 방출됩니다.

에칭 후에는 인쇄된 트랙 표면에서 잉크, 포토레지스트 또는 토너를 제거해야 합니다. 마커 그림은 거의 모든 페인트 용제, 알코올, 휘발유 또는 향수를 사용하여 쉽게 제거할 수 있습니다. 포토레지스트는 백알코올이나 아세톤으로 제거할 수 있습니다. 하지만 토너는 내화학성이 가장 뛰어난 소재입니다. 기계적으로만 청소할 수 있습니다. 이 경우 트랙 자체가 손상되어서는 안 됩니다.

페인트(토너, 포토레지스트)가 제거된 작업물은 물로 세척하고 건조시킨 후 구멍을 뚫어야 합니다. 드릴의 직경은 원하는 구멍의 직경에 따라 다릅니다. 드릴 - 금속용.

개인적으로 가장 편리한 점검 방법은 소형 무선 드릴/드라이버를 사용하는 것입니다. 이 경우에는 보드를 수직으로 놓고 나사로 고정합니다. 나무 블록, 바이스로 확보되었습니다. 나는 테이블 위에 손을 기대고 드릴을 수평으로 움직입니다. 그러나 소규모로 드릴링 머신물론 더 좋을 것입니다. 많은 분들이 미니어처 드릴을 사용하여 조각을 하시는데 저는 그런 장비가 없습니다.

그런데 먼저 배터리를 제거하고 접점(“악어”)에 직접 전압을 가한 후 실험실 전원에서 드릴/드라이버에 전원을 공급할 수도 있습니다. 배터리가 없으면 드릴이 훨씬 가볍고 배터리가 방전되지 않거나 결함이 있는 배터리로 공구를 사용할 수 있기 때문에 편리합니다.

자, 보드가 준비되었습니다.

과산화수소를 사용하는 조건. 모든 것이 매우 간단하며 많은 노력이 필요하지 않습니다.

작업하려면 다음 도구 목록이 필요합니다.
- 프로그램 - 레이아웃 6.0.exe (기타 수정 가능)
- 네거티브 포토레지스트 (특수필름입니다)
- 레이저 프린터
- 인쇄용 투명필름
- 인쇄회로기판용 마커(그렇지 않은 경우 니트로광택제나 매니큐어를 사용해도 됩니다)
- 호일 PCB
- UV 램프(램프가 없으면 화창한 날씨를 기다렸다가 태양광선을 사용하세요. 여러 번 해봤는데 모든 것이 잘 됩니다)
- 플렉시글래스 2개(1개는 가능하지만 2개는 제가 직접 만들었습니다), CD박스도 사용 가능
- 문구칼
- 과산화수소 100ml
- 레몬산
- 탄산 음료
- 소금
- 수평 손(필수)

레이아웃 프로그램에서는 보드 레이아웃을 수행합니다.

헷갈리지 않게 꼼꼼히 확인하고 인쇄해 드립니다.

사진과 같이 왼쪽의 모든 상자를 확인하십시오. 사진은 우리 그림이 네거티브 이미지에 있다는 것을 보여줍니다. 포토 레지스트가 네거티브이기 때문에 UV 광선에 닿는 부분은 트랙이되고 나머지는 씻어 낼 것이지만 이에 대해서는 조금 나중에 자세히 설명합니다.

다음으로 레이저 프린터(무료 판매)로 인쇄할 투명 필름을 꺼내 한쪽은 약간 무광이고 다른 한쪽은 광택이 있어서 디자인이 무광택이 되도록 필름을 배치합니다.

우리는 PCB를 가져다가 필요한 보드 크기로 자릅니다.

포토레지스트를 원하는 크기로 자릅니다(포토레지스트 작업 시 직선을 피함) 태양 광선, 포토레지스트를 망칠 것이기 때문입니다)

텍스타일을 지우개로 닦고 이물질이 남지 않도록 닦아냅니다.

다음으로 포토레지스트의 투명 보호 필름을 떼어냅니다.

그리고 조심스럽게 PCB에 붙입니다. 기포가 없는 것이 중요합니다. 모든 것이 잘 붙도록 잘 다림질하세요.

다음으로 플렉시글래스 2개와 빨래집게 2개가 필요합니다. CD 상자를 사용하세요.

우리는 인쇄된 템플릿을 보드에 놓고 인쇄된 면이 있는 템플릿을 PCB에 배치하고 플렉시 유리의 두 반쪽 사이에 고정하여 모든 것이 단단히 고정되도록 합니다.

그 다음에는 UV 램프(또는 화창한 날의 단순한 태양)가 필요합니다.

우리는 전구를 램프에 나사로 고정하고 보드 위에 약 10-20cm 높이에 놓고 켜면 사진과 같이 높이 15cm에서 램프의 조명 시간은 2.5입니다. 분. 더 이상 권장하지 않습니다. 포토레지스트가 망가질 수 있습니다.

2분 후에 램프를 끄고 무슨 일이 일어나는지 살펴보세요. 경로는 명확하게 표시되어야 합니다.

모든 것이 명확하게 보이면 다음 단계로 진행하세요.

나열된 성분을 섭취하십시오.
- 과산화물
- 레몬산
- 소금
- 탄산 음료

이제 보드에서 노출되지 않은 포토레지스트를 제거해야 합니다. 소다회 용액에서 제거해야 합니다. 존재하지 않는다면 만들어야 합니다. 주전자에 물을 끓여서 용기에 부어주세요

일반 소다를 붓습니다. 100-200 ml, 소다 1-2 큰 스푼은 많이 필요하지 않고 잘 섞으면 반응이 시작됩니다

용액을 20-35도까지 식히십시오. (보드를 뜨거운 용액에 직접 넣을 수 없으며 모든 포토레지스트가 벗겨집니다.)
우리는 보드를 가져 와서 두 번째 보호 필름을 제거합니다. 필수

그리고 보드를 COOLED 용액에 1~1.5분 동안 담가두세요.

주기적으로 보드를 꺼내 흐르는 물에 헹구고 손가락이나 부드러운 손으로 조심스럽게 닦습니다. 주방 스펀지. 남은 부분을 모두 씻어내고 나면 다음과 같은 보드가 남게 됩니다.

사진은 필요한 것보다 조금 더 씻어냈음을 보여줍니다. 아마도 용액에 과다 노출되었을 수 있습니다(권장되지 않음).

하지만 괜찮습니다. 인쇄 회로 기판이나 매니큐어용 마커를 사용하여 모든 실수를 덮으세요.

다음으로 과산화물 100ml, 3-4스푼을 다른 용기에 붓습니다. 구연산그리고 소금 2큰술. 인쇄 회로 기판이란 무엇입니까?

인쇄 회로 기판(영어: 인쇄 회로 기판, PCB 또는 인쇄 배선 기판, PWB) - 표면 및/또는 부피에 전기 전도성 회로가 형성되는 유전체로 만들어진 판입니다. 전자 회로. 인쇄 회로 기판은 다양한 전기적, 기계적 연결을 위해 설계되었습니다. 전자 부품. 인쇄 회로 기판의 전자 부품은 일반적으로 납땜을 통해 터미널을 통해 전도성 패턴 요소에 연결됩니다.

같지 않은 벽걸이형, 인쇄 회로 기판에서 전기 전도성 패턴은 호일로 만들어지며 전체적으로 견고한 절연 베이스 위에 위치합니다. PCB에는 다음이 포함됩니다. 장착 구멍리드형 또는 평면형 부품을 장착하기 위한 패드. 또한 인쇄 회로 기판에는 기판의 서로 다른 레이어에 있는 호일 섹션을 전기적으로 연결하기 위한 비아가 있습니다. 와 함께 외부 당사자보드는 일반적으로 보호 코팅(“납땜 마스크”)과 표시(설계 문서에 따른 도면 및 텍스트 지원)로 코팅됩니다.

전기 전도성 패턴이 있는 레이어 수에 따라 인쇄 회로 기판은 다음과 같이 구분됩니다.

단면(OSP): 유전체 시트의 한쪽 면에 단 하나의 포일 층만 접착되어 있습니다.

양면(DPP): 두 겹의 포일.

다층(MPP): 보드의 양면뿐만 아니라 표면에도 포일을 붙입니다. 내부 레이어유전체. 다층 인쇄 회로 기판은 여러 개의 단면 또는 양면 기판을 함께 접착하여 만들어집니다.

설계된 장치의 복잡성과 설치 밀도가 증가함에 따라 보드의 레이어 수가 증가합니다.

인쇄 회로 기판의 기본은 유전체이며 가장 일반적으로 사용되는 재료는 유리 섬유와 getinax입니다. 또한 인쇄 회로 기판의 기본은 유전체(예: 양극 처리된 알루미늄)로 코팅된 금속 베이스일 수 있으며 트랙의 구리 호일은 유전체 위에 적용됩니다. 이러한 인쇄 회로 기판은 전자 부품의 효율적인 열 제거를 위해 전력 전자 장치에 사용됩니다. 이 경우 보드의 금속 베이스가 라디에이터에 부착됩니다. 전자레인지 범위와 최대 260°C의 온도에서 작동하는 인쇄 회로 기판에 사용되는 재료는 유리 섬유(예: FAF-4D)와 세라믹으로 강화된 불소수지입니다. 유연한 회로 기판은 Kapton과 같은 폴리이미드 재료로 만들어집니다.

보드를 만드는 데 어떤 재료를 사용할까요?

가장 일반적인 사용 가능한 재료회로 기판 제조용 - 이들은 Getinax 및 Fiberglass입니다. 베이클라이트 바니시, 에폭시가 함유된 유리섬유 텍스타일라이트가 함침된 Getinax 종이. 우리는 반드시 유리섬유를 사용할 것입니다!

호일 유리 섬유 라미네이트는 다음을 기반으로 한 바인더가 함침된 유리 직물로 만든 시트입니다. 에폭시 수지 35 마이크론 두께의 구리 전해 갈바닉 저항성 포일로 양면을 라이닝했습니다. 극도로 허용온도-60°С에서 +105°С까지. 기계적, 전기적 절연성이 매우 높아 다음과 같은 용도에 적합합니다. 가공절단, 드릴링, 스탬핑.

유리섬유는 두께 1.5mm의 단면 또는 양면에 주로 사용되며, 두께 35미크론 또는 18미크론의 동박과 함께 사용됩니다. 두께가 0.8mm인 단면 유리섬유 라미네이트와 두께가 35미크론인 호일을 사용합니다(이유는 아래에서 자세히 설명합니다).

집에서 인쇄 회로 기판을 만드는 방법

보드는 화학적으로나 기계적으로 생산될 수 있습니다.

화학적 방법을 사용하면 보드에 트랙(패턴)이 있어야 하는 곳에 보호용 조성물(바니시, 토너, 페인트 등)을 호일에 적용합니다. 다음으로, 구리 호일을 "부식"하지만 보호 구성에는 영향을 미치지 않는 특수 용액(염화제이철, 과산화수소 등)에 보드를 담급니다. 결과적으로 구리는 보호 조성물 아래에 남아 있습니다. 이어서 보호 조성물을 용제로 제거하고 완성된 보드가 남습니다.

기계적 방법은 메스를 사용합니다. 수공) 또는 제 분기. 특수 커터는 호일에 홈을 만들어 궁극적으로 필요한 패턴인 호일이 있는 섬을 남깁니다.

밀링 머신은 상당히 비싸며 밀링 머신 자체도 비싸고 자원이 부족합니다. 그래서 우리는 이 방법을 사용하지 않을 것입니다.

가장 단순한 화학적 방법- 수동. 리소그래피 바니시를 사용하여 보드에 트랙을 그린 다음 용액으로 에칭합니다. 이 방법은 매우 얇은 트레이스를 가진 복잡한 보드를 만드는 것을 허용하지 않습니다. 따라서 이 방법도 우리의 경우가 아닙니다.

회로 기판을 만드는 다음 방법은 포토레지스트를 사용하는 것입니다. 이것은 매우 일반적인 기술(공장에서 이 방법을 사용하여 보드를 만듭니다)이며 집에서 자주 사용됩니다. 이 기술을 사용하여 보드를 만드는 방법에 대한 많은 기사와 방법이 인터넷에 있습니다. 이는 매우 우수하고 반복 가능한 결과를 제공합니다. 그러나 이것은 또한 우리의 선택이 아닙니다. 주된 이유는 다소 비싼 재료(시간이 지남에 따라 성능이 저하되는 포토레지스트)와 추가 도구(UV 조명 램프, 라미네이터). 물론 집에서 회로 기판을 대규모로 생산하는 경우 포토레지스트는 타의 추종을 불허합니다. 마스터하는 것이 좋습니다. 장비와 포토레지스트 기술을 통해 회로 기판에 실크스크린 인쇄와 보호 마스크를 생산할 수 있다는 점도 주목할 가치가 있습니다.

레이저 프린터의 출현으로 라디오 아마추어는 회로 기판 제조에 레이저 프린터를 적극적으로 사용하기 시작했습니다. 아시다시피 레이저 프린터는 '토너'를 사용하여 인쇄합니다. 이것은 온도에서 소결되어 종이에 달라붙는 특수 분말입니다. 결과는 그림입니다. 토너는 다양한 환경에 강합니다. 화학, 이를 통해 구리 표면의 보호 코팅으로 사용할 수 있습니다.

그래서 우리의 방법은 종이에 묻은 토너를 동박 표면에 전사한 후 특수 용액으로 기판을 에칭하여 패턴을 만드는 것입니다.

이 방법은 사용이 간편하기 때문에 아마추어 무선 분야에서 매우 널리 사용됩니다. 토너를 종이에서 보드로 옮기는 방법을 Yandex 또는 Google에 입력하면 레이저 다림질 기술인 "LUT"와 같은 용어를 즉시 찾을 수 있습니다. 이 기술을 사용하는 보드는 다음과 같이 만들어집니다. 트랙의 패턴이 거울 버전으로 인쇄되고, 종이가 구리 패턴이 있는 보드에 적용되고, 이 종이의 상단이 다림질되고, 토너가 부드러워져 보드에 달라붙습니다. 판자. 그런 다음 종이를 물에 담그면 보드가 준비됩니다.

이 기술을 사용하여 보드를 만드는 방법에 대한 "수백만"개의 기사가 인터넷에 있습니다. 하지만 이 기술에는 직접 손이 필요하고 적응하는 데 매우 오랜 시간이 걸리는 많은 단점이 있습니다. 즉, 느껴야합니다. 지불금은 처음에 나오지 않고 매번 나옵니다. 많은 개선 사항이 있습니다. 라미네이터를 사용하면(수정 있음 - 일반적인 온도가 충분하지 않음) 매우 좋은 결과를 얻을 수 있습니다. 특수 열 프레스를 제작하는 방법도 있지만 이 모든 작업에도 역시 특수 장비가 필요합니다. LUT 기술의 주요 단점:

과열 - 선로가 퍼지고 - 넓어진다

과열 - 트랙이 종이에 남아 있음

종이가 보드에 "튀겨져" - 젖어도 떼어내기 어렵습니다. 결과적으로 토너가 손상될 수 있습니다. 어떤 종이를 선택할지에 대한 많은 정보가 인터넷에 있습니다.

다공성 토너 - 종이를 제거한 후 토너에 미세 기공이 남아 있습니다. 이를 통해 보드도 에칭되고 부식된 트랙이 생성됩니다.

결과의 반복성 - 오늘은 우수, 내일은 나쁨, 그 다음에는 좋음 - 안정적인 결과를 얻기가 매우 어렵습니다. 토너를 예열하려면 엄격하게 일정한 온도가 필요하고 보드에 안정적인 접촉 압력이 필요합니다.

그런데 이 방법으로는 보드를 만들 수 없었습니다. 잡지와 코팅지에 모두 시도해 보았습니다. 결과적으로 보드가 망가졌습니다. 과열로 인해 구리가 부풀어 올랐습니다.

어떤 이유로 인터넷에는 토너 전사의 또 다른 방법인 저온 화학 전사 방법에 대한 정보가 부당하게 거의 없습니다. 이는 토너가 알코올에는 녹지 않지만 아세톤에는 녹는다는 사실에 근거한 것입니다. 결과적으로 토너를 부드럽게 만드는 아세톤과 알코올의 혼합물을 선택하면 토너를 종이에서 보드에 "다시 접착"할 수 있습니다. 저는 이 방법이 정말 마음에 들었고 즉시 결실을 ​​맺었습니다. 첫 번째 보드가 준비되었습니다. 그러나 나중에 알고 보니 아무데도 찾을 수 없었습니다. 자세한 정보, 이는 100% 결과를 제공합니다. 어린이도 보드를 만들 수 있는 방법이 필요합니다. 하지만 두 번째에는 보드를 만드는 것이 잘 안 됐고, 다시 필요한 재료를 선택하는 데 오랜 시간이 걸렸습니다.

결과적으로 많은 노력 끝에 일련의 작업이 개발되었으며 100%는 아니더라도 95%의 좋은 결과를 제공하는 모든 구성 요소가 선택되었습니다. 그리고 가장 중요한 것은 과정이 너무 간단해서 아이가 완전히 독립적으로 보드를 만들 수 있다는 것입니다. 이것이 우리가 사용할 방법입니다. (물론 계속해서 이상을 가져올 수 있습니다. 더 잘하면 글을 쓰십시오). 이 방법의 장점:

모든 시약은 저렴하고 접근 가능하며 안전합니다.

추가 도구가 필요하지 않습니다(다리미, 램프, 라미네이터 - 아무것도 아니지만 냄비가 필요함)

보드를 손상시킬 방법이 없습니다. 보드가 전혀 가열되지 않습니다.

용지가 저절로 벗겨지는 경우 - 토너 전사 결과를 확인할 수 있음 - 전사가 나오지 않은 경우

토너에 기공이 없어(종이로 밀봉되어 있음) 매염제가 없습니다.

우리는 1-2-3-4-5를 수행하고 항상 동일한 결과를 얻습니다. 거의 100% 반복성입니다.

시작하기 전에 어떤 보드가 필요한지, 이 방법을 사용하여 집에서 무엇을 할 수 있는지 살펴보겠습니다.

제조된 보드의 기본 요구 사항

우리는 최신 센서와 마이크로 회로를 사용하여 마이크로 컨트롤러로 장치를 만들 것입니다. 마이크로칩은 점점 작아지고 있습니다. 따라서 보드에 대한 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

보드는 양면이어야 합니다(일반적으로 단면 보드를 배선하는 것은 매우 어렵고 집에서 4층 보드를 만드는 것은 매우 어렵습니다. 마이크로 컨트롤러에는 간섭으로부터 보호하기 위해 접지 레이어가 필요합니다)

트랙의 두께는 0.2mm여야 합니다. 이 크기이면 충분합니다. 0.1mm이면 더 좋을 것입니다. 그러나 납땜 중에 트랙이 에칭되거나 벗겨질 가능성이 있습니다.

트랙 사이의 간격은 0.2mm입니다. 이는 거의 모든 회로에 충분합니다. 간격을 0.1mm로 줄이면 트랙이 병합되고 보드의 단락을 모니터링하기가 어려워집니다.

우리는 보호 마스크를 사용하지 않을 것이며 실크 스크린 인쇄도 하지 않을 것입니다. 이로 인해 생산이 복잡해지며 보드를 직접 만드는 경우에는 이것이 필요하지 않습니다. 다시 말하지만, 인터넷에는 이 주제에 관한 많은 정보가 있으며, 원한다면 스스로 "마라톤"을 할 수 있습니다.

우리는 보드에 주석을 달지 않을 것입니다. 이것도 필요하지 않습니다(100년 동안 장치를 만드는 경우가 아니면). 보호를 위해 바니시를 사용합니다. 우리의 주요 목표는 집에서 장치용 보드를 빠르고 효율적이며 저렴하게 만드는 것입니다.

완성된 보드의 모습입니다. 우리의 방법으로 만들어졌습니다 - 트랙 0.25와 0.3, 거리 0.2

단면 보드 2개로 양면 보드 만드는 방법

양면 보드를 만들 때 어려운 점 중 하나는 비아가 정렬되도록 측면을 정렬하는 것입니다. 일반적으로 이를 위해 "샌드위치"가 만들어집니다. 한 장의 종이에 양면이 동시에 인쇄됩니다. 시트를 반으로 접고 특수 표시를 사용하여 측면을 정확하게 정렬합니다. 내부에는 양면 텍스톨라이트가 배치되어 있습니다. LUT 방법을 사용하면 이러한 샌드위치를 ​​다림질하고 양면 보드를 얻을 수 있습니다.

그러나 콜드 토너 전사 방식에서는 전사 자체가 액체를 사용하여 수행됩니다. 따라서 한쪽을 동시에 다른 쪽을 적시는 과정을 구성하는 것은 매우 어렵습니다. 물론 이것도 가능하지만 도움을 받아 특수 장치- 미니 프레스(바이스). 두꺼운 종이를 채취하여 액체를 흡수하여 토너를 전달합니다. 액체가 떨어지지 않고 시트의 형태가 유지되도록 시트를 적십니다. 그런 다음 "샌드위치"가 만들어집니다. 촉촉한 시트, 흡수용 화장지 시트 과잉 액체, 그림이 있는 시트, 양면 보드, 그림이 있는 시트, 화장지, 다시 적신 시트. 이 모든 것은 바이스에 수직으로 고정되어 있습니다. 하지만 우리는 그렇게 하지 않고 더 간단하게 할 것입니다.

보드 제조 포럼에서 매우 좋은 아이디어가 나왔습니다. 양면 보드를 만드는 것이 얼마나 큰 문제인지 칼을 들고 PCB를 반으로 자릅니다. 유리 섬유는 층상 재료이기 때문에 특정 기술을 사용하면 어렵지 않습니다.

결과적으로 두께가 1.5mm인 하나의 양면 보드에서 두 개의 단면 반쪽을 얻습니다.

다음으로 두 개의 보드를 만들고 드릴로 뚫으면 끝입니다. 보드가 완벽하게 정렬됩니다. 항상 PCB를 균일하게 절단하는 것이 가능하지 않았으며 결국 두께 0.8mm의 얇은 단면 PCB를 사용하는 아이디어가 나왔습니다. 그런 다음 두 개의 반쪽을 함께 접착할 필요가 없으며 비아, 버튼 및 커넥터의 납땜 점퍼로 제자리에 고정됩니다. 그러나 필요한 경우 문제없이 에폭시 접착제로 붙일 수 있습니다.

이번 하이킹의 주요 장점은 다음과 같습니다.

0.8mm두께의 텍스톨라이트는 종이가위로도 쉽게 잘라집니다! 어떤 형태로든, 즉 몸에 맞게 재단하기가 매우 쉽습니다.

얇은 PCB - 투명 - 아래에서 손전등을 비추면 모든 트랙, 단락, 파손의 정확성을 쉽게 확인할 수 있습니다.

한쪽을 납땜하는 것이 더 쉽습니다. 반대쪽의 구성 요소는 간섭하지 않으며 미세 회로 핀의 납땜을 쉽게 제어할 수 있습니다. 맨 끝에 측면을 연결할 수 있습니다.

두 번 뚫어야 해요 더 많은 구멍구멍이 약간 일치하지 않을 수 있습니다.

보드를 서로 접착하지 않으면 구조의 강성이 약간 손실되지만 접착은 그리 편리하지 않습니다.

0.8mm 두께의 단면 유리섬유 합판은 구입이 어렵고 대부분 1.5mm를 판매하는데 구할 수 없으면 더 두꺼운 텍스타일라이트를 칼로 잘라서 사용하면 됩니다.

세부 사항으로 넘어 갑시다.

필요한 도구 및 화학

다음 재료가 필요합니다.

이제 모든 것이 준비되었으므로 단계별로 진행해 보겠습니다.

1. InkScape를 사용하여 인쇄하기 위해 종이에 보드 레이어 레이아웃

자동 콜릿 세트:

첫 번째 옵션을 권장합니다. 가격이 더 저렴합니다. 다음으로 모터에 와이어와 스위치(가급적 버튼)를 납땜해야 합니다. 모터를 빠르게 켜고 끌 수 있도록 버튼을 본체에 배치하는 것이 더 편리합니다. 남은 것은 전원 공급 장치를 선택하는 것뿐입니다. 7-12V 전류 1A(적은 것은 가능)의 모든 전원 공급 장치를 사용할 수 있습니다. 그러한 전원 공급 장치가 없으면 1-2A의 USB 충전 또는 크로나 배터리가 적합할 수 있습니다. (당신은 그것을 시도해야합니다 - 모든 사람이 모터 충전을 좋아하지는 않으며 모터가 시작되지 않을 수도 있습니다).

드릴이 준비되었습니다. 드릴할 수 있습니다. 하지만 엄격하게 90도 각도로 드릴하면됩니다. 미니 머신을 만들 수 있습니다. 인터넷에는 다양한 계획이 있습니다.

하지만 더 간단한 해결책이 있습니다.

드릴링 지그

정확히 90도를 드릴링하려면 드릴링 지그를 만드는 것으로 충분합니다. 우리는 다음과 같이 할 것입니다:

만드는 것은 매우 쉽습니다. 플라스틱 사각형을 가져 가십시오. 우리는 드릴을 테이블이나 기타 평평한 표면에 놓습니다. 그리고 우리는 플라스틱에 구멍을 뚫어요 필요한 드릴로구멍. 드릴이 수평으로 균일하게 움직이는 것이 중요합니다. 모터를 벽이나 레일, 플라스틱에 기대어 놓을 수도 있습니다. 다음으로 대형 드릴을 사용하여 콜릿용 구멍을 뚫습니다. 와 함께 반대쪽드릴이 보이도록 플라스틱 조각을 뚫거나 자릅니다. 종이나 고무 밴드와 같은 바닥에 미끄럼 방지 표면을 붙일 수 있습니다. 이러한 지그는 드릴마다 제작되어야 합니다. 이렇게 하면 완벽하게 정확한 드릴링이 보장됩니다!

이 옵션도 적합합니다. 상단의 플라스틱 부분을 자르고 하단의 모서리를 자릅니다.

드릴하는 방법은 다음과 같습니다.

콜릿이 완전히 잠겼을 때 드릴이 2-3mm 튀어나오도록 드릴을 고정합니다. 우리는 드릴이 필요한 곳에 드릴을 놓습니다. (보드를 에칭할 때 구리에 작은 구멍 형태로 드릴할 위치가 표시됩니다. Kicad에서는 특별히 이에 대한 체크 표시를 합니다. 드릴은 자체적으로 서 있을 것입니다.) 지그를 누르고 모터를 켜면 구멍이 준비됩니다. 조명을 위해 손전등을 테이블 위에 올려 사용할 수 있습니다.

앞서 쓴 것처럼 트랙이 맞는 한쪽에만 구멍을 뚫을 수 있으며, 두 번째 절반은 지그 없이 첫 번째 가이드 구멍을 따라 뚫을 수 있습니다. 이렇게 하면 약간의 노력이 절약됩니다.

8. 보드 주석 도금

보드에 주석을 씌우는 이유는 주로 구리를 부식으로부터 보호하기 위해서입니다. 주석 도금의 가장 큰 단점은 보드가 과열되어 트랙이 손상될 수 있다는 것입니다. 당신이 가지고 있지 않다면 납땜 스테이션- 당연히 - 보드를 만지작거리지 마세요! 그렇다면 위험은 최소화됩니다.

끓는 물에 ROSE 합금으로 보드를 주석 도금할 수 있지만 가격이 비싸고 구하기도 어렵습니다. 일반 땜납으로 주석 처리하는 것이 좋습니다. 이를 효율적으로 수행하려면 매우 얇은 층을 갖춘 간단한 장치를 만들어야 합니다. 부품 납땜을 위해 브레이드 조각을 팁 위에 놓고 와이어로 팁에 나사를 조여 떨어지지 않도록하십시오.

우리는 플럭스(예: LTI120 및 브레이드)로 보드를 덮습니다. 이제 우리는 브레이드에 주석을 넣고 보드를 따라 움직입니다 (페인트). 훌륭한 결과. 그러나 브레이드를 사용하면 브레이드가 분리되고 구리 보풀이 보드에 남기 시작합니다. 제거해야합니다. 그렇지 않으면 단락이 발생합니다! 보드 뒷면에 손전등을 비추면 이를 매우 쉽게 볼 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 강력한 납땜 인두(60와트)나 ROSE 합금을 사용하는 것이 좋습니다.

결과적으로 보드에 주석을 달지 않고 마지막에 니스 칠하는 것이 좋습니다. 예를 들어 PLASTIC 70 또는 단순 아크릴 래커자동차 부품 KU-9004에서 구매:

토너 전사 방식의 미세 조정

이 방법에는 조정이 가능하고 즉시 작동하지 않을 수 있는 두 가지 점이 있습니다. 이를 구성하려면 Kicad에서 테스트 보드를 만들고 0.3~0.1mm의 다양한 두께와 0.3~0.1mm의 다양한 간격을 갖는 사각형 나선형 트랙을 만들어야 합니다. 여러 개의 샘플을 한 장에 즉시 인쇄하고 조정하는 것이 좋습니다.

우리가 해결할 수 있는 문제:

1) 트랙은 형상을 변경할 수 있습니다(확산되고, 넓어지고, 일반적으로 아주 적게, 최대 0.1mm까지). 그러나 이는 좋지 않습니다.

2) 토너가 보드에 잘 붙지 않거나, 종이를 제거할 때 토너가 벗겨지거나, 보드에 잘 붙지 않을 수 있습니다.

첫 번째와 두 번째 문제는 서로 연결되어 있습니다. 내가 첫 번째 문제를 해결하면 두 번째 문제가 나옵니다. 우리는 타협점을 찾아야 합니다.

트랙은 두 가지 이유로 퍼질 수 있습니다. 압력이 너무 높거나 생성된 액체에 아세톤이 너무 많습니다. 우선 부하를 줄이는 노력이 필요합니다. 최소 하중은 약 800g이므로 아래로 줄일 가치가 없습니다. 따라서 우리는 압력을 가하지 않고 하중을 가합니다. 그냥 위에 올려 놓으면 그게 전부입니다. 여분의 용액을 잘 흡수하려면 화장지를 2~3겹 깔아야 합니다. 추를 제거한 후 용지가 보라색 얼룩 없이 흰색이어야 합니다. 이러한 얼룩은 토너가 심하게 녹아 있음을 나타냅니다. 추로 조절할 수 없고 자국이 여전히 흐릿하다면 용액에서 매니큐어 제거제의 비율을 늘리세요. 액체 3부와 아세톤 1부로 늘릴 수 있습니다.

두 번째 문제는 형상 위반이 없는 경우 하중의 무게가 부족하거나 아세톤의 양이 적음을 나타냅니다. 다시 말하지만, 부하부터 시작하는 것이 좋습니다. 3kg 이상은 의미가 없습니다. 토너가 여전히 보드에 잘 붙지 않으면 아세톤의 양을 늘려야 합니다.

이 문제는 주로 매니큐어 리무버를 바꿀 때 발생합니다. 안타깝게도 이는 영구적이거나 순수한 구성 요소가 아니기 때문에 다른 구성 요소로 교체하는 것이 불가능했습니다. 알코올로 대체하려고 했는데 혼합물이 균질하지 않고 토너가 일부 군데군데 달라붙는 것 같습니다. 또한 매니큐어 리무버에는 아세톤이 포함되어 있을 수 있으므로 그 양이 줄어들게 됩니다. 일반적으로 액체가 다 떨어질 때까지 이러한 튜닝을 한 번 수행해야 합니다.

보드가 준비되었습니다

보드를 즉시 납땜하지 않으면 보드를 보호해야 합니다. 이를 수행하는 가장 쉬운 방법은 알코올 로진 플럭스로 코팅하는 것입니다. 납땜하기 전에 이 코팅은 예를 들어 이소프로필 알코올을 사용하여 제거해야 합니다.

대체 옵션

보드를 만들 수도 있습니다:

또한 Easy EDA와 같은 맞춤형 보드 제조 서비스도 인기를 얻고 있습니다. 더 복잡한 보드(예: 4레이어 보드)가 필요한 경우 이것이 유일한 방법입니다.