Ominaisuudet muodostavat perustan nykyiselle toleranssi- ja sovitusjärjestelmälle. Laatu on eräänlainen toleranssijoukko, joka vastaa samaa tarkkuusastetta kaikilla nimellismitoilla.

Voidaan siis sanoa, että juuri pätevyys määrää, kuinka tarkasti tuote kokonaisuudessaan tai sen yksittäiset osat valmistetaan. Tämän nimi tekninen termi tulee sanasta " laatuja", mikä latinaksi tarkoittaa" laatu».

Niiden toleranssien joukkoa, jotka vastaavat samaa tarkkuustasoa kaikille nimelliskokoille, kutsutaan kelpoisuusjärjestelmäksi.

Standardi vahvisti 20 pätevyyttä - 01, 0, 1, 2...18 ... Laatuluvun kasvaessa toleranssi kasvaa, eli tarkkuus pienenee. Ominaisuudet 01-5 on tarkoitettu ensisijaisesti kaliipereille. Laskeutumiseen vaaditaan kelpoisuus 5.–12.

Toleranssien numeeriset arvot
Intervalli nimellinen koot mm		Laatu
		01	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
St.	Ennen	mikronia													mm
	3	0.3	0.5	0.8	1.2	2	3	4	6	10	14	25	40	60	0.10	0.14	0.25	0.40	0.60	1.00	1.40
3	6	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	5	8	12	18	30	48	75	0.12	0.18	0.30	0.48	0.75	1.20	1.80
6	10	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	15	22	36	58	90	0.15	0.22	0.36	0.58	0.90	1.50	2.20
10	18	0.5	0.8	1.2	2	3	5	8	11	18	27	43	70	110	0.18	0.27	0.43	0.70	1.10	1.80	2.70
18	30	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	13	21	33	52	84	130	0.21	0.33	0.52	0.84	1.30	2.10	3.30
30	50	0.6	1	1.5	2.5	4	7	11	16	25	39	62	100	160	0.25	0.39	0.62	1.00	1.60	2.50	3.90
50	80	0.8	1.2	2	3	5	8	13	19	30	46	74	120	190	0.30	0.46	0.74	1.20	1.90	3.00	4.60
80	120	1	1.5	2.5	4	6	10	15	22	35	54	87	140	220	0.35	0.54	0.87	1.40	2.20	3.50	5.40
120	180	1.2	2	3.5	5	8	12	18	25	40	63	100	160	250	0.40	0.63	1.00	1.60	2.50	4.00	6.30
180	250	2	3	4.5	7	10	14	20	29	46	72	115	185	290	0.46	0.72	1.15	1.85	2.90	4.60	7.20
250	315	2.5	4	6	8	12	16	23	32	52	81	130	210	320	0.52	0.81	1.30	2.10	3.20	5.20	8.10
315	400	3	5	7	9	13	18	25	36	57	89	140	230	360	0.57	0.89	1.40	2.30	3.60	5.70	8.90
400	500	4	6	8	10	15	20	27	40	63	97	155	250	400	0.63	0.97	1.55	2.50	4.00	6.30	9.70
500	630	4.5	6	9	11	16	22	30	44	70	110	175	280	440	0.70	1.10	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00
630	800	5	7	10	13	18	25	35	50	80	125	200	320	500	0.80	1.25	2.00	3.20	5.00	8.00	12.50
800	1000	5.5	8	11	15	21	29	40	56	90	140	230	360	560	0.90	1.40	2.30	3.60	5.60	9.00	14.00
1000	1250	6.5	9	13	18	24	34	46	66	105	165	260	420	660	1.05	1.65	2.60	4.20	6.60	10.50	16.50
1250	1600	8	11	15	21	29	40	54	78	125	195	310	500	780	1.25	1.95	3.10	5.00	7.80	12.50	19.50
1600	2000	9	13	18	25	35	48	65	92	150	230	370	600	920	1.50	2.30	3.70	6.00	9.20	15.00	23.00
2000	2500	11	15	22	30	41	57	77	110	175	280	440	700	1100	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00	17.50	28.00
2500	3150	13	18	26	36	50	69	93	135	210	330	540	860	1350	2.10	3.30	5.40	8.60	13.50	21.00	33.00

Toleranssien ja istuvuuden järjestelmä

Toleranssien ja istuvuusjoukko, joka luodaan perusteella teoreettinen tutkimus ja kokeellista tutkimusta, sekä käytännön kokemuksen pohjalta rakennettua, kutsutaan toleranssien ja sovituksen järjestelmäksi. Sen päätarkoituksena on valita koneiden ja laitteiden eri osien tyypillisille liitoksille sellaiset vaihtoehdot toleransseille ja sovituksille, jotka ovat minimaalisesti välttämättömiä, mutta täysin riittäviä.

Mittauslaitteiden standardoinnin perusta ja leikkaustyökalut ovat täsmälleen optimaaliset toleranssien ja istuvuuden asteikot. Lisäksi niiden ansiosta saavutetaan erilaisten koneiden ja laitteiden osien vaihdettavuus sekä valmiiden tuotteiden laadun paraneminen.

Yhtenäisen toleranssi- ja laskujärjestelmän suunnittelussa käytetään taulukoita. Ne osoittavat eri nimelliskokojen enimmäispoikkeamien kohtuulliset arvot.

Vaihdettavuus

Erilaisia ​​koneita ja mekanismeja suunniteltaessa kehittäjät lähtevät siitä, että kaikkien osien tulee täyttää toistettavuuden, sovellettavuuden ja vaihdettavuuden vaatimukset sekä olla yhtenäisiä ja noudattaa hyväksyttyjä standardeja. Yksi kaikista rationaalisia tapoja Kaikkien näiden ehtojen täyttyminen on suurimman osan käyttöä suunnitteluvaiheessa osat, jonka julkaisu on ala jo hallinnut. Näin voidaan muun muassa vähentää merkittävästi kehitysaikaa ja -kustannuksia. Samalla on varmistettava korkean tarkkuuden vaihdettavat komponentit, kokoonpanot ja osat niiden geometristen parametrien mukaisuuden suhteen.

Tämän kanssa tekninen menetelmä, modulaarisena järjestelynä, joka on yksi standardointimenetelmistä, voidaan tehokkaasti varmistaa kokoonpanojen, osien ja kokoonpanojen vaihtokelpoisuus. Lisäksi se helpottaa huomattavasti korjauksia, mikä yksinkertaistaa huomattavasti asianomaisen henkilöstön työtä (erityisesti vaikeita olosuhteita), ja voit järjestää varaosien toimituksen.

Moderni teollisuustuotanto keskittyi pääasiassa tuotteiden massatuotantoon. Yksi hänen pakolliset ehdot on sellaisten valmiiden tuotteiden komponenttien oikea-aikainen saapuminen kokoonpanolinjalle, jotka eivät vaadi lisäsäätöä niiden asentamiseksi. Lisäksi on varmistettava sellainen vaihdettavuus, joka ei vaikuta valmiin tuotteen toiminnallisiin tai muihin ominaisuuksiin.

Pääasiaan

jakso neljä

Toleranssit ja laskeutumiset.
Mittaustyökalu

Luku IX

Toleranssit ja laskeutumiset

1. Osien vaihdettavuuden käsite

Nykyaikaisissa tehtaissa työstökoneita, autoja, traktoreita ja muita koneita ei valmisteta yksiköissä tai edes kymmenissä ja sadoissa, vaan tuhansissa. Tällaisilla tuotantomitoilla on erittäin tärkeää, että koneen jokainen osa sopii koottuna täsmälleen paikoilleen ilman lisäasennusta. Yhtä tärkeää on, että mikä tahansa kokoonpanoon saapuva osa voidaan vaihtaa toiseen samaa tarkoitusta varten ilman, että koko valmiin koneen toiminta vahingoittuu. Nämä ehdot täyttäviä osia kutsutaan vaihdettavissa.

Osien vaihdettavuus on osien omaisuutta omaksua paikkansa yksiköissä ja tuotteissa ilman ennakkovalintaa tai säätöä ja suorittaa tehtävänsä määrättyjen teknisten ehtojen mukaisesti.

2. Osien yhdistäminen

Kutsutaan kahta osaa, jotka on liitetty liikkuvasti tai kiinteästi toisiinsa parittelu... Kokoa, jolla nämä osat on kytketty, kutsutaan parittelukoko... Mittoja, joiden osia ei ole yhdistetty, kutsutaan vapaa mitat. Esimerkki liitäntämitoista on akselin halkaisija ja vastaava hihnapyörän reiän halkaisija; esimerkki ilmaisista kooista on ulkokehän halkaisija talja.

Vaihdettavuuden saavuttamiseksi osien yhteensovitusmitat on tehtävä tarkasti. Tällainen käsittely on kuitenkin monimutkaista eikä aina tarkoituksenmukaista. Siksi tekniikka on löytänyt tavan saada vaihdettavia osia työskenneltäessä likimääräisellä tarkkuudella. Tämä tapa on sitä varten erilaiset olosuhteet osan työ määrittää sen mittojen sallitut poikkeamat, joilla osan virheetön toiminta koneessa on edelleen mahdollista. Nämä poikkeamat, jotka on laskettu osan eri käyttöolosuhteille, rakennetaan tiettyyn järjestelmään, jota kutsutaan ns pääsyjärjestelmä.

3. Toleranssien käsite

Kokomääritys... Piirustukseen kiinnitetyn osan arvioitu koko, josta poikkeamat lasketaan, on ns. Nimelliskoko... Tyypillisesti nimellismitat ilmaistaan ​​kokonaisina millimetreinä.

Käsittelyn aikana tosiasiallisesti saadun osan kokoa kutsutaan todellinen koko.

Mittoja, joiden välillä osan todellinen koko voi vaihdella, kutsutaan äärimmäinen... Näistä suurempaa kokoa kutsutaan suurin rajoittava koko ja pienempi on pienin kokorajoitus.

Poikkeamalla osan raja- ja nimellismittojen eroa kutsutaan. Piirustuksessa poikkeamat on yleensä merkitty nimelliskoon numeerisilla arvoilla, jolloin ylempi poikkeama on osoitettu yllä ja alempi alla.

Esimerkiksi koossa nimelliskoko on 30 ja poikkeamat ovat +0,15 ja -0,1.

Suurimman raja- ja nimellismitan eroa kutsutaan ylempi poikkeama, ja pienimmän raja- ja nimellismitan välinen ero on pienempi poikkeama... Esimerkiksi akselin koko on. Tässä tapauksessa suurin kokorajoitus on:

30 +0,15 = 30,15 mm;

ylempi poikkeama on

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

pienin kokorajoitus on:

30 + 0,1 = 30,1 mm;

pienempi poikkeama on

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Valmistustoleranssi... Suurimman ja pienimmän rajoittavan mitan eroa kutsutaan sisäänpääsy... Esimerkiksi akselin koolle toleranssi on yhtä suuri kuin rajamittojen ero, ts.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Välykset ja tiiviys

Jos reikäinen osa työnnetään akselille, jonka halkaisija on halkaisija, joka on kaikissa olosuhteissa pienempi kuin reiän halkaisija, niin rako johtaa väistämättä akselin liittämiseen reikään, kuten kuvassa. kuvassa 70. Tässä tapauksessa laskua kutsutaan mobiili, koska akseli voi pyöriä vapaasti reiässä. Jos akselin koko on, eli aina lisää kokoa reikiä (kuva 71), niin kytkettäessä akseli on painettava reikään ja sitten liitäntä kääntyy tiukkuus.

Edellä olevan perusteella voidaan tehdä seuraava johtopäätös:
välys on ero reiän ja akselin todellisten mittojen välillä, kun reikä on suurempi kuin akseli;
häiriö on ero akselin ja reiän todellisten mittojen välillä, kun akseli on suurempi kuin reikä.

5. Laskeutumiset ja tarkkuusluokat

Lasku. Laskeutumiset on jaettu liikkuviin ja kiinteisiin. Alla on yleisimmät laskeutumiset, ja niiden lyhenteet on annettu suluissa.

Tarkkuusluokat. Käytännöstä tiedetään, että esimerkiksi maatalous- ja tiekoneiden osat, jotka eivät vahingoita niiden työtä, voidaan valmistaa vähemmän tarkasti kuin sorvien, autojen, mittauslaitteet... Tässä suhteessa koneenrakennuksessa erilaisten koneiden osia valmistetaan kymmenessä eri luokat tarkkuus. Viisi niistä on tarkempia: 1., 2., 2a, 3., For; kaksi vähemmän tarkkaa: 4. ja 5.; muut kolme ovat karkeita: 7., 8. ja 9..

Jotta tiedetään, minkä luokan tarkkuus osa on valmistettava, piirustuksissa sopivuutta osoittavan kirjaimen viereen laitetaan tarkkuusluokkaa osoittava numero. Esimerkiksi C 4 tarkoittaa: 4. tarkkuusluokan liukusovitusta; X 3 - 3. tarkkuusluokan juoksulasku; P - 2. tarkkuusluokan tiukka istuvuus. Kaikille 2. luokan laskeutumisille numeroa 2 ei aseteta, koska tätä tarkkuusluokkaa käytetään erityisen laajasti.

6. Reikäjärjestelmä ja akselijärjestelmä

Toleranssien sijoittamiseen on kaksi järjestelmää - reikäjärjestelmä ja akselijärjestelmä.

Reikäjärjestelmälle (kuva 72) on tunnusomaista se, että kaikilla saman tarkkuuden (yksi luokka) laskeutumisilla, jotka viittaavat samaan nimellishalkaisijaan, reiässä on vakiot maksimipoikkeamat, laskujen vaihtelu saadaan muuttamalla suurimmat akselipoikkeamat.

Akselijärjestelmälle (kuva 73) on tunnusomaista se, että kaikilla saman tarkkuusasteen (yksi luokka) tasanteilla, jotka viittaavat samaan nimellishalkaisijaan, akselin maksimipoikkeamat ovat vakiot, laskujen vaihtelu tässä järjestelmässä on suoritetaan muuttamalla reiän maksimipoikkeamia.

Piirustuksissa reikäjärjestelmä on merkitty kirjaimella A ja akselijärjestelmä kirjaimella B. Jos reikä on tehty reikäjärjestelmän mukaan, kirjain A sijoitetaan nimelliskokoon numerolla, joka vastaa tarkkuusluokka. Esimerkiksi 30A 3 tarkoittaa, että reikä tulee työstää 3. tarkkuusluokan reikäjärjestelmän mukaan ja 30A - 2. tarkkuusluokan reikäjärjestelmän mukaan. Jos reikä on koneistettu akselijärjestelmän mukaan, niin sovituksen merkintä ja vastaava tarkkuusluokka asetetaan nimelliskokoon. Esimerkiksi reikä 30C 4 tarkoittaa, että reikä on työstettävä maksimipoikkeamilla pitkin akselijärjestelmää, 4. tarkkuusluokan liukusovituksella. Siinä tapauksessa, että akseli on valmistettu akselijärjestelmän mukaan, he laittavat kirjaimen B ja vastaavan tarkkuusluokan. Esimerkiksi 30V 3 tarkoittaa akselin käsittelyä 3. tarkkuusluokan akselijärjestelmän mukaisesti ja 30V - 2. tarkkuusluokan akselijärjestelmän mukaan.

Koneteollisuudessa reikäjärjestelmää käytetään useammin kuin akselijärjestelmää, koska tämä liittyy alhaisempiin työkalu- ja työkalukustannuksiin. Esimerkiksi tietyn nimellishalkaisijan omaavan reiän koneistamiseen reikäjärjestelmällä kaikkiin saman luokan sovituksiin tarvitaan vain yksi kaavin ja reiän mittaamiseen yksi/rajatulppa ja akselijärjestelmällä erillinen kalvin ja Erillinen rajapistoke tarvitaan jokaista sovitusluokkaa kohti.

7. Poikkeamataulukot

Tarkkuusluokkien, sovitusten ja toleranssiarvojen määrittämiseen ja määrittämiseen käytetään erityisiä viitetaulukoita. Koska sallitut poikkeamat ovat yleensä hyvin pieniä arvoja, niin turhien nollien kirjoittamisen välttämiseksi ne ilmoitetaan toleranssitaulukoissa millimetrin tuhannesosina, ns. mikronia; yksi mikroni on 0,001 mm.

Esimerkkinä on annettu taulukko reikäjärjestelmän 2. tarkkuusluokista (taulukko 7).

Taulukon ensimmäinen sarake antaa nimellishalkaisijat, toinen sarake - reiän poikkeama mikroneina. Muissa sarakkeissa on eri laskeutumiset ja niiden vastaavat poikkeamat. Plusmerkki osoittaa, että poikkeama lisätään nimelliskokoon ja miinus tarkoittaa, että poikkeama on vähennetty nimelliskoosta.

Esimerkkinä määritellään liikkeen sovitus 2. tarkkuusluokan reikäjärjestelmässä akselin liittämiseksi, jonka reikä on nimellishalkaisijaltaan 70 mm.

Nimellishalkaisija 70 on taulukon ensimmäiseen sarakkeeseen sijoitettujen kokojen 50-80 välissä. 7. Toisesta sarakkeesta löydämme vastaavat reiän poikkeamat. Siksi suurin rajoittava reikäkoko on 70,030 mm ja pienin 70 mm, koska alempi poikkeama on nolla.

Sarakkeessa "Laskeutumisliike" kokoa 50-80 vastaan ​​on ilmoitettu akselin poikkeama, joten suurin rajoittava akselin koko on 70-0,012 = 69,988 mm ja pienin rajakoko 70-0,032 = 69,968 mm.

Taulukko 7

Rajoita porauksen ja akselin poikkeamat porausjärjestelmälle 2. tarkkuusluokan mukaan
(OST 1012:n mukaan). Mitat mikroneina (1 mikroni = 0,001 mm)

Kontrollikysymykset 1. Mitä kutsutaan osien vaihdettavuudeksi koneenrakennuksessa?
2. Mikä on osien mittojen sallittujen poikkeamien osoittamisen tarkoitus?
3. Mitkä ovat nimellis-, raja- ja todelliset mitat?
4. Voiko kokorajoitus olla yhtä suuri kuin nimelliskoko?
5. Mitä kutsutaan toleranssiksi ja miten toleranssi määritetään?
6. Mitkä ovat ylempi ja alempi poikkeama?
7. Mitä kutsutaan puhdistukseksi ja häiriöksi? Miksi kahden osan liittämisessä on rako ja jännitys?
8. Mitkä ovat laskut ja miten ne on merkitty piirustuksiin?
9. Listaa tarkkuusluokat.
10. Kuinka monta laskua 2. tarkkuusluokassa on?
11. Mitä eroa on reikäjärjestelmällä ja akselijärjestelmällä?
12. Muuttuvatko maksimireikien poikkeamat reikäjärjestelmän eri sovituksille?
13. Muuttuvatko suurimmat akselipoikkeamat reikäjärjestelmän eri tasoissa?
14. Miksi porausjärjestelmää käytetään koneenrakennuksessa useammin kuin akselijärjestelmää?
15. Kuinka kiinnitetään piirustuksiin legenda poikkeamat reikien mitoissa, jos osat on valmistettu reikäjärjestelmässä?
16. Millä yksiköillä taulukoiden poikkeamat on ilmoitettu?
17. Määritä taulukon avulla. 7, poikkeamat ja toleranssit nimellishalkaisijaltaan 50 mm olevan akselin valmistuksessa; 75 mm; 90 mm.

Luku X

Mittaustyökalu

Osien mittojen mittaamiseen ja tarkistamiseen sorvaajan on käytettävä erilaisia ​​mittaustyökaluja. Ei kovin tarkkoja mittauksia varten he käyttävät mittaviivoja, jarrusatureita ja sisämittareita, ja tarkempiin mittauksiin käytetään jarrusatureita, mikrometrejä, kaliipereita jne.

1. Mittaviivain. Satulat. Porausmittari

Mittatikku(kuva 74) mittaa osien ja niissä olevien reunusten pituuden. Yleisimmät teräsviivaimet ovat 150-300 mm pitkiä millimetrijaolla.

Pituus mitataan asettamalla viivain suoraan työkappaleeseen. Jaon tai nollaiskun alku kohdistetaan mitattavan osan toiseen päähän ja sitten lasketaan isku, johon osan toinen pää osuu.

Mahdollinen mittaustarkkuus viivaimella 0,25-0,5 mm.

Caliper (Kuva 75, a) - yksinkertaisin työkalu työkappaleiden ulkomittojen karkeisiin mittauksiin. Jarrusatula koostuu kahdesta kaarevat jalat jotka istuvat yhdellä akselilla ja voivat pyöriä sen ympäri. Levitettyäsi jarrusatulat jalat hieman mitattavaa kokoa suuremmiksi napauttamalla kevyesti mitattavaa osaa tai jotain kiinteää esinettä, siirrä ne niin, että ne koskettavat tiiviisti mitattavan osan ulkopintoja. Menetelmä mitan siirtämiseksi mitatusta osasta mittaviivaimelle on esitetty kuvassa. 76.

Kuvassa 75, 6 esittää jousisatulaa. Se asetetaan kokoon ruuvilla ja hienolla mutterilla.

Jousikuormitettu jarrusatula on hieman kätevämpi kuin yksinkertainen, koska se säilyttää asetetun koon.

Sisäinen mittari. Karkeisiin mittoihin sisämitat toimii kuvan 2 mukaisena sisämittarina. 77, a, sekä jousen sisämittari (kuva 77, b). Sisäinen mittari on samanlainen kuin jarrusatula; mittaus näillä välineillä on myös samanlainen. Porausmittarin sijasta voit käyttää jarrusatulaa, joka kiertää sen jalat peräkkäin kuvan 1 mukaisesti. 77, c.

Mittaustarkkuus jarrusatulalla ja sisämittareilla voidaan nostaa 0,25 mm:iin.

2. Vernier-satula, jonka lukutarkkuus on 0,1 mm

Mittaustarkkuus mittaviivaimella, jarrusatulatilla, sisäisellä mittarilla, kuten jo mainittiin, ei ylitä 0,25 mm. Tarkempi työkalu on noniersatula (kuva 78), jolla voidaan mitata sekä työkappaleen ulko- että sisämitat. Sorvissa työskennellessä noniersatulaa käytetään myös uran tai olakkeen syvyyden mittaamiseen.

Työsatula koostuu terästankosta (viivaimesta) 5, jossa on jaot ja leuat 1, 2, 3 ja 8. Leuat 1 ja 2 ovat kiinteästi viivaimen kanssa ja leuat 8 ja 3 ovat kiinteät kehyksen 7 kanssa, jotka liukuvat viivainta pitkin. Ruuvin 4 avulla voit kiinnittää kehyksen viivaimeen mihin tahansa asentoon.

Ulkopintojen mittaamiseen käytetään leukoja 1 ja 8, sisäpintojen mittaamiseen leukoja 2 ja 3 sekä uran syvyyden mittaamiseen runkoon 7 liitetyn tangon 6.

Kehyksessä 7 on asteikko katkovilla millimetrin murto-osien laskemiseen, ns. vernier... Vernierin avulla voit tehdä mittauksia 0,1 mm:n tarkkuudella (desimaalivernier) ja tarkemmissa jarrusatuissa - 0,05 ja 0,02 mm:n tarkkuudella.

Vernier laite... Harkitse, kuinka noniersatula lasketaan 0,1 mm:n tarkkuudella. Vernier-asteikko (kuva 79) on jaettu kymmeneen yhtä suureen osaan, ja sen pituus on yhdeksän viivainasteikon jakoa eli 9 mm. Näin ollen yksi nonierin jako on 0,9 mm, eli se on 0,1 mm lyhyempi kuin viivaimen jokainen jako.

Jos suljet jarrusatulan leuat, nounin nollaisku osuu täsmälleen viivaimen nollaiskun kanssa. Jäljellä olevilla noonien vedoilla, paitsi viimeisellä, ei ole tällaista sattumaa: nounin ensimmäinen veto ei saavuta viivaimen ensimmäistä vetoa 0,1 mm; nounin toinen veto ei saavuta viivaimen toista vetoa 0,2 mm; noonien kolmas veto ei saavuta viivaimen kolmatta lyöntiä 0,3 mm jne. Nonierin kymmenes veto osuu täsmälleen yhdeksänteen viivaimen vetoon.

Jos siirrät runkoa niin, että nounin ensimmäinen veto (nollaa lukuun ottamatta) osuu viivaimen ensimmäisen vedon kanssa, saadaan 0,1 mm:n rako jarrusatulan leukojen väliin. Kun toinen nooniviiva osuu yhteen viivaimen toisen vedon kanssa, leukojen välinen rako on jo 0,2 mm, jos kolmas nooniviiva osuu yhteen viivaimen kolmannen vedon kanssa, rako on 0,3 mm jne. noonien veto, joka täsmälleen osuu yhteen -tai viivaimen veto, näyttää millimetrin kymmenesosien lukumäärän.

Mittattaessa nonierisatulalla lasketaan ensin kokonaisluku millimetrejä, joka arvioidaan nounin nollaiskun ottaman sijainnin perusteella, ja sitten katsotaan minkä nounin iskun kanssa mittaviivaimen veto osui yhteen, ja millimetrin kymmenesosat määritetään.

Kuvassa 79, b näyttää nounin asennon mitattaessa osaa, jonka halkaisija on 6,5 mm. Noinin nollaisku on todellakin viivaimen kuudennen ja seitsemännen vedon välissä, ja siksi osan halkaisija on 6 mm plus nounin lukema. Lisäksi näemme, että viides nonier-isku osui yhteen viivaimen vedon kanssa, joka vastaa 0,5 mm, joten osan halkaisija on 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Liukuva syvyysmittari

Urien ja urien syvyyden mittaamiseen sekä määrittämiseen oikea asento rullan pituiset reunat on erikoistyökalu nimeltään syvyysmittari(kuva 80). Satulan laite on samanlainen kuin jarrusatula. Viivain 1 liikkuu vapaasti rungossa 2 ja kiinnitetään siihen haluttuun asentoon ruuvilla 4. Viivain 1 on millimetriasteikko, jonka mukaan rungon 2 nonia 3 käyttäen määritetään uran tai uran syvyys. kuten kuvassa näkyy. 80. Vernier-laskenta suoritetaan samalla tavalla kuin mittaussatulalla.

4. Tarkkuussatula

Hae töitä, jotka on suoritettu tähän mennessä arvioituja tarkemmalla tarkkuudella tarkkuutta(eli tarkka) jarrusatulat.

Kuvassa 81 näyttää tarkkuussatulaa tehtaalta. Voskov, jolla on 300 mm pitkä mittaviivain ja nonieri.

Nonier-asteikon pituus (kuva 82, a) on 49 mittaviivaimen jakoa, mikä on 49 mm. Tämä 49 mm on jaettu tarkasti 50 osaan, joista jokainen vastaa 0,98 mm. Koska yksi mittaviivaimen jako on 1 mm ja nounin yksi jako on 0,98 mm, voidaan sanoa, että jokainen nounin jako on lyhyempi kuin jokainen mittaviivaimen jako 1,00-0,98 = = 0,02 mm. Tämä arvo 0,02 mm tarkoittaa sitä tarkkuus, jonka tarkasteltavan nooni voi tarjota tarkkuussatula osia mitattaessa.

Tarkkuussatulalla mitattaessa noonin nollaiskun kulkemien kokonaisten millimetrien määrään on lisättävä niin monta millimetrin sadasosaa kuin mittaviivaimen iskun kanssa osuva nonien veto osoittaa. Esimerkiksi (katso kuva 82, b) jarrusatulaa pitkin nounin nollaisku ylitti 12 mm ja sen 12. isku osui yhteen mittaviivaimen iskuista. Koska nounin 12. iskun yhteensopivuus tarkoittaa 0,02 x 12 = 0,24 mm, mitattu koko on 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

Kuvassa Kuvassa 83 näkyy Caliber-tehtaan tarkkuussatula, jonka lukutarkkuus on 0,05 mm.

Tämän paksuuden nonier-asteikon pituus, joka on 39 mm, on jaettu 20 yhtä suureen osaan, joista jokainen on viisi. Siksi nounin viidettä vetoa vastaan ​​on numero 25, kymmenennelle vedolle - 50 jne. Nonierin kunkin jaon pituus on

Kuvasta 83 voidaan nähdä, että kun satulan leuat ovat kiinni lähellä toisiaan, vain nolla ja viimeistelyt vernier vastaa viivaimen lyöntejä; muilla vernierin lyönnillä ei ole tällaista ottelua.

Jos liikutat runkoa 3, kunnes nounin ensimmäinen veto osuu viivaimen toiseen iskuon, saadaan rako 2-1,95 = = 0,05 mm jarrusatulaleukojen mittauspintojen väliin. Kun nounin toinen lyönti osuu viivaimen neljänteen iskuon, leukojen mittauspintojen välinen rako on 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Kun nounin kolmas veto osuu viivaimen seuraavan vedon kanssa, rako on jo 0,15 mm.

Tämän paksuuden laskenta on samanlainen kuin edellä.

Tarkkuussatula (kuvat 81 ja 83) koostuu viivaimesta 1, jossa on leuat 6 ja 7. Viivain on merkitty asteikoilla. Runkoa 3 leuoilla 5 ja 8 voidaan liikuttaa viivainta 1 pitkin. Runkoon ruuvataan vernier 4. Karkeissa mittauksissa kehys 3 siirretään viivainta 1 pitkin ja ruuvilla 9 kiinnittämisen jälkeen lasketaan. . Tarkkoja mittauksia varten käytä rungon 3 mikrometristä syöttöä, joka koostuu ruuvista ja mutterista 2 ja puristin 10. Kun ruuvi 10 on kiristetty, mutteria 2 pyöritetään, runkoa 3 syötetään mikrometrisellä ruuvilla sieneen 8 asti. tai 5 on läheisessä kosketuksessa mitattavaan osaan, minkä jälkeen suoritetaan laskenta.

5. Mikrometri

Mikrometriä (Kuva 84) käytetään mittaamaan tarkasti työkappaleen halkaisija, pituus ja paksuus, ja se antaa lukematarkkuuden 0,01 mm. Mitattava osa sijaitsee kiinteän kantapään 2 ja mikrometrisen ruuvin (karan) 3 välissä. Rumpua 6 pyörittämällä kara irtoaa tai lähestyy kantapäätä.

Karan liian voimakkaan puristumisen estämiseksi mitattavaan osaan rummun pyörimisen aikana on turvapää 7, jossa on räikkä. Pyöritämme päätä 7, pidennämme karaa 3 ja painamme osaa kantapäähän 2. Kun tämä puristus on riittävä, päätä edelleen pyöritettäessä sen räikkä luistaa ja kuuluu räikkä ääni. Sen jälkeen pään pyöriminen pysäytetään, tuloksena oleva mikrometrin aukko kiinnitetään kiertämällä kiristysrengasta (tulppa) 4 ja lasketaan.

Lukemien tuottamiseksi varrelle 5, joka on kiinteä 1 mikrometrin kiinnikkeen kanssa, käytetään asteikkoa, jossa on millimetrijaot jaettuna puoliksi. Rummussa 6 on viistetty viiste, joka on jaettu kehää pitkin 50 yhtä suureen osaan. Viivat 0–50 on merkitty numeroilla viiden jaon välein. Nolla-asennossa, eli kun kantapää koskettaa karaa, rummun 6 viisteen nollaisku osuu yhteen varren 5 nollaiskun kanssa.

Mikrometrimekanismi on suunniteltu siten, että rummun täydellä kierroksella kara 3 liikkuu 0,5 mm. Siksi, jos et käännä rumpua täyttä kierrosta, eli et 50 divisioonaa, vaan yksi divisioona tai osa kierroksesta, kara siirtyy Tämä on mikrometrin lukeman tarkkuus. Laskettaessa katsotaan ensin kuinka monta kokonaista millimetriä tai kokonainen ja puolitoista millimetriä rumpu avautui varressa, sitten tähän lisätään millimetrin sadasosat, joka osuu yhteen varren viivan kanssa.

Kuvassa 84 oikealla näyttää mitan, joka on otettu mikrometrillä mitattaessa osaa; on tarpeen tehdä lähtölaskenta. Rumpu avasi 16 kokonaista jakoa (puoli ei auki) varsiasteikolla. Viisteen seitsemäs veto osui varren linjaan; siksi meillä on vielä 0,07 mm. Kokonaismäärä on 16 + 0,07 = 16,07 mm.

Kuvassa 85 näyttää useita mittauksia mikrometrillä.

On muistettava, että mikrometri on tarkkuusinstrumentti, joka vaatii huolellista käsittelyä; siksi, kun kara koskettaa hieman mitattavan työkappaleen pintaa, rumpua ei tule enää pyörittää, vaan karan siirtämiseksi eteenpäin pyöritetään päätä 7 (kuva 84), kunnes räikkä kuuluu.

6. Porausmittarit

Porausmittareita (shtikhmas) käytetään osien sisämittojen tarkkoihin mittauksiin. Siellä on pysyvät ja liukuvat porausmittarit.

Pysyvä tai kova, sisäinen mittari (kuva 86) on metallitanko, jonka mittapäissä on pallomainen pinta. Niiden välinen etäisyys on yhtä suuri kuin mitatun reiän halkaisija. Jotta porausmittaria pitelevän käden lämpö ei vaikuta sen todelliseen kokoon, poraustulkki on varustettu pidikkeellä (kahvalla).

Sisäisiä mikrometrejä käytetään sisämittojen mittaamiseen 0,01 mm:n tarkkuudella. Niiden laite on samanlainen kuin ulkoisten mittausten mikrometri.

Sisäisen mikrometrin pää (kuva 87) koostuu holkista 3 ja rummusta 4, jotka on yhdistetty mikrometriruuviin; ruuvin nousu 0,5 mm, isku 13 mm. Hihassa on tulppa 2 ja kantapää / mittapinnalla. Pitelemällä holkista ja pyörittämällä rumpua voit muuttaa sisämittarin mittauspintojen välistä etäisyyttä. Lukemat tehdään kuin mikrometrillä.

Shtikhmas-pään mittausalue on 50-63 mm. Suurten halkaisijoiden (jopa 1500 mm) mittaamiseksi jatkeet 5 ruuvataan päähän.

7. Rajoita mittaustyökaluja

Osien sarjatuotannossa toleranssien mukaan, yleiskäyttöön mittauslaitteet(vernier-satula, mikrometri, sisämikrometri) on epäkäytännöllinen, koska mittaaminen näillä välineillä on suhteellisen vaikeaa ja aikaa vievää toimenpidettä. Niiden tarkkuus on usein riittämätön, ja lisäksi mittaustulos riippuu työntekijän taidosta.

Käytä erikoistyökalua tarkistaaksesi, ovatko osien mitat täsmälleen määritettyjen rajojen sisällä - rajoittavat kaliiperit... Akseleiden tarkistamiseen tarkoitettuja mittareita kutsutaan niiteiksi ja reikien tarkistamiseksi liikenneruuhkat.

Rajoittimen mittaus. Kaksipuolinen rajakiinnike(kuva 88) on kaksi paria mittaleukoja. Poskien välinen etäisyys toisella puolella on yhtä suuri kuin pienin rajakoko ja toinen - osan suurin rajakoko. Jos mitattu akseli kulkee kannattimen suurelle puolelle, sen koko ei siis ylitä sallittua, ja jos ei, niin sen koko on liian suuri. Jos akseli kulkee myös kannattimen pienemmälle puolelle, se tarkoittaa, että sen halkaisija on liian pieni, eli pienempi kuin sallittu. Tällainen akseli on vika.

Niittien sitä puolta, jonka koko on pienempi, kutsutaan läpipääsemätön(merkitty "EI"), vastakkainen puoli suurella koolla - tarkistuspiste(merkitty "PR"). Akseli tunnistetaan sopivaksi, jos siihen läpimenevän puolen kautta laskettu kannatin liukuu alas painonsa vaikutuksesta (kuva 88), eikä läpimenevä puoli ole akselilla.

Halkaisijaltaan suurien akselien mittaamiseen käytetään kaksipuolisten kannakkeiden sijaan yksipuolisia kannakkeita (kuva 89), joissa molemmat mittauspintaparit ovat toistensa takana. Tällaisen kannattimen etumittauspinnat tarkistavat osan suurimman sallitun halkaisijan ja takaosan - pienimmän. Nämä puristimet ovat kevyempiä ja nopeuttavat merkittävästi tarkastusprosessia, koska mittausta varten riittää, että kiinnität puristimen kerran.

Kuvassa 90 esitystä säädettävä rajakiinnike, jossa käytettynä on mahdollista palauttaa oikeat mitat mittaustappeja vaihtamalla. Lisäksi tällainen kiinnike voidaan säätää annettuihin mittoihin ja siten suuri määrä mittoja voidaan tarkistaa pienellä niittisarjalla.

Muuttaaksesi uusi koko on tarpeen löysätä lukitusruuvit 1 vasemmassa jalassa, siirtää vastaavasti mittaustappeja 2 ja 3 ja kiinnittää ruuvit 1 uudelleen.

Ovat laajalle levinneet tasaiset rajasulut(kuva 91) valmistettu teräslevystä.

Rajoittimen mittaus. Sylinterimäinen rajamittarin tulppa(Kuva 92) koostuu läpimenevä tulppa 1, ei-läpivientitulppa 3 ja kahva 2. Läpivientitulpan ("PR") halkaisija on pienin sallittu reiän koko ja läpimenevä tulppa (" EI") on halkaisijaltaan yhtä suuri kuin suurin. Jos "PR"-tulppa kulkee, mutta "NOT"-tulppa ei läpäise, reiän halkaisija on suurempi kuin pienin raja ja pienempi kuin suurin, eli se on sallittujen rajojen sisällä. Läpivientipistoke on pidempi kuin ei-läpivirtauspistoke.

Kuvassa 93 esittää reiän mittaa sorvin rajatulpalla. Läpivientipuolen tulee kulkea helposti reiän läpi. Jos reikään tulee myös ei-käytävä puoli, osa hylätään.

Suuren halkaisijan sylinterimäiset tulppamittarit ovat hankalia niiden suuren painon vuoksi. Käytä näissä tapauksissa kahta litteää pistokemittaria (kuva 94), joista toisen koko on suurin ja toinen pienin sallittu. Läpikulkupuoli on leveämpi kuin läpikäytävä puoli.

Kuvassa 95 esitystä säädettävä rajapistoke... Sitä voidaan säätää useisiin kokoihin sekä säädettäväksi rajoittimeksi tai rakentaa uudelleen oikea koko kuluneet mittauspinnat.

8. Mitat ja indikaattorit

Reismas. Käytä nelileukaiseen istukkaan, neliöön jne. olevan osan oikean asennuksen tarkastamiseksi reismas.

Mittarin avulla voit myös merkitä keskireiät osan päihin.

Yksinkertaisin korjaus on esitetty kuvassa. 96, a. Se koostuu massiivisesta laattasta, jossa on tarkasti koneistettu pohjataso, ja tangosta, jota pitkin liukusäädin, jossa on piirtoneula, liikkuu.

Kehittyneemmän mallin reismat on esitetty kuvassa. 96, s. Mittarin neula 3 saranan 1 ja puristimen 4 avulla voidaan tuoda kärjellä tarkistettavalle pinnalle. Tarkka asennus suoritetaan ruuvilla 2.

Indikaattori. Voit hallita käsittelyn tarkkuutta metallinleikkauskoneet, tarkistamalla koneistetun osan soikea, kartiomainen, osoitinta käytetään tarkistamaan itse koneen tarkkuus.

Osoittimessa (kuva 97) on kellon muotoinen metallikotelo 6, joka sisältää laitteen mekanismin. Tanko 3, jossa on ulospäin työntyvä kärki, kulkee indikaattorikotelon läpi, joka on aina jousen vaikutuksen alainen. Jos painat sauvaa alhaalta ylöspäin, se liikkuu aksiaalisuunnassa ja samalla kääntää kättä 5, joka liikkuu kellotaulua pitkin, jonka asteikko on 100 jakoa, joista jokainen vastaa liikettä sauva 1/100 mm. Kun sauvaa siirretään 1 mm, käsi 5 kääntää valitsinta täyden kierroksen. Nuolta 4 käytetään kokonaisten kierrosten laskemiseen.

Mittauksen aikana osoitin on aina kiinnitettävä tiukasti alkuperäiseen mittauspintaan nähden. Kuvassa 97, ja kuvattu universaali teline ilmaisimen kiinnittämiseen. Ilmaisin 6 kiinnitetään tankojen 2 ja 1 kytkimien 7 ja 8 avulla pystytankoon 9. Tanko 9 on kiinnitetty prisman 12 uraan 11 pyälletyllä mutterilla 10.

Kappaleen poikkeaman tietystä koosta mittaamiseksi osoittimen kärki viedään siihen, kunnes se koskettaa mitattavaa pintaa ja kellotaulun nuolten 5 ja 4 (ks. kuva 97, b) alkuosoitus merkitään muistiin. Sitten osoitinta siirretään suhteessa mitattuun pintaan tai mitattu pinta suhteessa indikaattoriin.

Nuolen 5 poikkeama alkuperäisestä asennostaan ​​näyttää pullistuman (painamuksen) arvon millimetrin sadasosina ja nuolen 4 poikkeama kokonaisina millimetreinä.

Kuvassa Kuvassa 98 on esimerkki indikaattorin käyttämisestä pään ja hännän keskikohtien yhteensopivuuden tarkistamiseen sorvi... Tarkempaa tarkistusta varten keskikohtien väliin tulee asentaa hieno hiomatela ja työkalupitimeen osoitin. Vie osoitinpainike oikeanpuoleisen telan pinnalle ja huomioi osoitinnuolen osoitus, siirrä tukea manuaalisesti ilmaisimen kanssa rullaa pitkin. Ero osoitinnuolen poikkeamissa rullan ääriasennoissa näyttää kuinka paljon takatuen koteloa tulee siirtää poikittaissuunnassa.

Ilmaisimen avulla voit myös tarkistaa koneistetun kappaleen päätypinnan. Ilmaisin kiinnitetään työkalun sijasta työkalunpitimeen ja sitä liikutetaan yhdessä työkalunpitimen kanssa poikittaissuunnassa siten, että ilmaisimen painike koskettaa tarkistettavaa pintaa. Ilmaisinnuolen taipuma näyttää päätytason runout-arvon.

Kontrollikysymykset 1. Mistä osista noniersatula koostuu 0,1 mm:n tarkkuudella?
2. Kuinka noniersatula toimii 0,1 mm:n tarkkuudella?
3. Aseta mitat noniersatulaan: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Kuinka monta jakoa on tarkkuusnoniassa 0,05 mm:n tarkkuudella? Sama, 0,02 mm:n tarkkuudella? Mikä on nonierin yhden jaon pituus? Kuinka lukea vernierin todistus?
5. Aseta mitat tarkkuudella: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Mitkä ovat mikrometrin osat?
7. Mikä on mikrometriruuvin nousu?
8. Miten mikrometrin lukema on?
9. Aseta mitat mikrometriin: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. Missä tapauksissa porausmittareita käytetään?
11. Mihin rajoituskaliipereita käytetään?
12. Mikä on rajatulkkien läpimenevien ja ei-läpivientien sivujen tarkoitus?
13. Mistä rajasulujen malleista olet tietoinen?
14. Kuinka tarkistaa rajapistokkeen oikea koko? Limit Brace?
15. Mihin indikaattoria käytetään? Kuinka käyttää sitä?
16. Miten remesh-kone on rakennettu ja mihin sitä käytetään?

Piirustustoleranssit ja laskeutumiset piirustuksiin. Vaihdettavuuden periaate.

Toleranssialue on kenttä, jota rajoittavat ylempi ja alempi poikkeama. Toleranssikenttä määräytyy toleranssin koon ja sen sijainnin perusteella nimelliskokoon nähden. Graafisella kuvalla se päätetään nollaviivan ylä- ja alapoikkeamaa vastaavien viivojen väliin.

Piirrettäessä mittoja ylemmän ja alemman poikkeaman kanssa, on noudatettava tiettyjä sääntöjä:

Ylempää tai alempaa poikkeamaa, joka on yhtä suuri kuin nolla, ei ilmoiteta.

Ylemmän ja alemman poikkeaman merkkien määrä tasataan tarvittaessa yhden merkkimäärän säilyttämiseksi, oikealle lisätään nollia, esim. Æ .

Ylempi ja alempi poikkeama kirjataan kahdelle riville, jolloin ylempi poikkeama sijoitetaan alemman yläpuolelle; poikkeamanumeroiden korkeus on noin puolet nimelliskoon numeroiden koosta;

Jos toleranssikentän sijainti on symmetrinen suhteessa nollaviivaan, ts. kun ylempi poikkeama on absoluuttisesti sama kuin alempi poikkeama, mutta etumerkillä vastakkainen, niiden arvo ilmoitetaan ±-merkin jälkeen numeroina, jotka ovat yhtä korkeat kuin nimelliskoon lukuja;

Toleranssikenttä ei kuvaa vain toleranssin kokoa, vaan myös sen sijaintia suhteessa nimelliskokoon tai nollaviivaan. Se voi sijaita ylä-, ala-, symmetrisesti, yksipuolisesti ja epäsymmetrisesti suhteessa nollaviivaan. Selvyyden vuoksi mittaviivan yläpuolella olevien osien piirustuksissa nimelliskoon jälkeen on tapana ilmoittaa ylemmät ja alemmat poikkeamat millimetreinä merkeillään, sekä selvyyden vuoksi myös akselin tai reiän toleranssikentän layoutit suhteessa nollaviiva on rakennettu; tässä tapauksessa ylempi ja alempi poikkeama on esitetty mikrometreinä, ei millimetreinä.

Lasku- osan liitoksen luonne, joka määräytyy tuloksena olevien rakojen koon tai tiiviyden mukaan. Punkkien laskeutumisia on kolme:

Välillä,

tiukasti

siirtymävaiheen.

Huomaa, että sovituksen muodostavalla akselilla ja porauksella on sama nimelliskoko ja ne eroavat ylä- ja alapoikkeamista. Tästä syystä mittaviivan yläpuolella olevissa piirustuksissa sovitus ilmoitetaan nimelliskoon jälkeen murto-osalla, jonka osoittajiin on kirjoitettu reiän suurimmat poikkeamat, ja nimittäjässä - vastaavat tiedot akselille.

Akselin ja reiän kokojen ero ennen asennusta, jos akselin koko on suurempi kuin reiän koko, on ns. häiriö N... Häiriön sovitus – tämä on sovitus, joka tarjoaa häiriösovituksen liitokseen, ja reiän toleranssi sijaitsee akselin toleranssin alapuolella.

Vähiten N min ja suurin N max tiukkuus on tärkeitä arvoja häiriösovitusta varten:

N min tapahtuu liitoksessa, jos suurimman rajoittavan koon reiässä D max pienimmän rajoittavan koon akseli painetaan sisään d min ;

N max tapahtuu pienimmässä rajoittavassa reiässä D min ja suurin rajoittava akselikoko d max .

Reiän ja akselin kokojen ero ennen asennusta, jos reiän koko on suurempi kuin akselin reikä, on ns. tyhjennys S... Tasoitusta, joka muodostaa raon liitokseen ja reiän toleranssi sijaitsee akselin toleranssin yläpuolella, kutsutaan välyssovitukseksi. Sille on ominaista pienin S min ja suurin S max tyhjennykset:

S min tapahtuu reiän liitos akseliin muodostuu, jos pienimmän rajoittavan koon reiässä D min, asennetaan suurimman rajan omaava akseli d max;

S max tapahtuu suurimmassa rajoittavassa reiässä D max ja pienin rajoittava akselikoko d min .

Suurimpien pienimpien välysten ero tai liitoksen muodostavan reiän ja akselin toleranssien summa on ns. laskeutumistoleranssi.

Ja laskua, jossa on mahdollista saada sekä rako että häiriösovitus, kutsutaan siirtymävaiheen lasku... V tässä tapauksessa reiän ja akselin toleranssit menevät osittain tai kokonaan päällekkäin.

Koska akselin ja reiän mitat vaihtelevat väistämättömästi suurimmista pienimpiin arvoihin, osia koottaessa esiintyy vaihteluita välyksissä ja tiiviydessä. Suurin ja pienin välys sekä tiiviys lasketaan kaavoilla. Ja mitä vähemmän rakojen tai tiiviyden vaihtelua on, sitä suurempi on sovituksen tarkkuus.

Vaihdettavuuden periaate ja

Tuotteen komponenttiosan suunnittelun ominaisuutta, joka mahdollistaa sen käytön toisen sijasta ilman lisäkäsittelyä säilyttäen samalla tuotteen määritelty laatu, johon se kuuluu, kutsutaan vaihdettavuudeksi. Täysin vaihdettavuuden ansiosta samantyyppisiä osia, tuotteita, kuten pultit, nastat, voidaan valmistaa ja asentaa "omien paikoilleen" ilman lisäkäsittelyä tai esiasennusta.

Täydellisen vaihdettavuuden lisäksi on sallittua tuotteiden kokoaminen epätäydellisillä ja ryhmäkohtaisilla vaihto-, säätö- ja sovitusmenetelmillä.

Epätäydellinen vaihdettavuus tarkoittaa tuotteiden kokoamista teoreettisiin ja todennäköisyyslaskelmiin perustuen.

Ryhmävaihtokelpoisuuden ansiosta tavallisilla työstökoneilla valmistetut osat, joiden toleranssit ovat teknisesti täyttyneet, lajitellaan koon mukaan useisiin kokoryhmiin; sitten tarkistetaan saman ryhmänumeron osan kokoonpano.

Säätömenetelmään kuuluu kokoaminen säätämällä yhden tai useamman erillisen, ennalta valitun tuotteen osan, jota kutsutaan liikuntasaumoiksi, sijaintia tai mittoja.

Asennusmenetelmä - tuotteiden kokoaminen yhteen sovitettujen ja koottujen osien kanssa. Vaihdettavuus tarjoaa korkealaatuisia tuotteita ja alentaa niiden kustannuksia samalla kun edistää edistyvän teknologian ja mittaustekniikan kehitystä. Nykyaikainen tuotanto on mahdotonta ilman vaihdettavuutta. Vaihdettavuus perustuu standardointi- Ratkaisujen löytäminen toistuviin ongelmiin tieteen, tekniikan ja talouden alalla, joilla pyritään saavuttamaan optimaalinen järjestysaste tietyllä alueella. Standardoinnilla pyritään parantamaan ja hallitsemaan kansantaloutta, parantamaan tuotteiden teknistä tasoa ja laatua jne. Standardoinnin päätehtävänä on luoda normatiivisen ja teknisen dokumentaation järjestelmä, joka asettaa vaatimukset standardointiobjekteille, jotka ovat pakollisia tietyissä tilanteissa käytettäväksi. toiminta-alueita. Tärkein normatiivinen ja tekninen standardointiasiakirja on standardi, joka on kehitetty kotimaisen ja ulkomaisen tieteen, teknologian, edistyneen kokemuksen teknologian saavutusten perusteella ja joka tarjoaa maan taloudelliselle ja sosiaaliselle kehitykselle optimaalisia ratkaisuja.

Toleranssit ja laskeutumiset normalisoidaan valtion standardeilla, jotka sisältyvät kahteen järjestelmään: ESDP - "Yhdistetty toleranssien ja laskujen järjestelmä" ja ONV - "Vaihdettavuuden perusstandardit". ESDP koskee osien sileiden elementtien mittojen toleransseja ja sovituksia sekä näiden osien liittämisen yhteydessä muodostuvia tasoja. ONV säätelee kiila-, ura-, kierre- ja kartioliitosten sekä hammaspyörien ja pyörien toleransseja ja sovituksia.

Toleranssit ja sovitukset on ilmoitettu piirustuksissa, teknisten karttojen luonnoksissa ja muussa teknologisessa dokumentaatiossa. Toleranssien ja laskeutumisten perusteella kehitetään teknisiä prosesseja osien valmistukseen ja niiden mittojen hallintaan sekä tuotteiden kokoonpanoon.

Työpiirustuksessa osat on mitoitettu, nimeltään nimellis-, maksimimittapoikkeamat ja toleranssikenttien symbolit. Nimellinen reiän koko on merkitty D, ja nimellinen akselin koko on d... Tapauksissa, joissa akseli ja reikä muodostavat yhden liitoksen liitoksen nimelliskoon mukaan, otetaan akselin ja reiän kokonaiskoko, merkitty d (D). Nimelliskoko valitaan useista normaaleista lineaarisista mitoista standardin GOST 6636-69 mukaisesti. rajoittamalla käytettyjen kokojen määrää. Alueen kokoille 0,001-0,009 mm aseta rivi: 0,001; 0,002; 0,003; .. 0,009 mm... Normaalikokoisia päärivejä on neljä. (Ra5; Ra10; Ra20; Ra40) ja yksi rivi lisäkokoja. Rivit, joissa on karkeampi koon asteikko, ovat suositeltavia, ts. rivi Ra5 vähennetään valitsemaan numero Ra10 jne.

Osaa on käytännössä mahdotonta käsitellä täsmälleen nimelliskokoon lukuisten käsittelyrataan vaikuttavien virheiden vuoksi. Työkappaleen mitat poikkeavat ilmoitetusta nimelliskoosta. Siksi ne on rajoitettu kahteen vierekkäiseen mittaan, joista toista (suurempaa) kutsutaan suurimmaksi rajoittavaksi kooksi ja toista (pienemmäksi) - pienimmäksi rajoittavaksi kooksi. Suurin rajoittava reikien koko on merkitty D max, akseli d max; vastaavasti pienin rajoittava reiän koko D min, ja akseli d min .

Porauksen tai akselin mittaus sallitulla virheellä määrittää niiden todellisen koon. Osa on käyttökelpoinen, jos sen todellinen koko on suurempi kuin pienin kokoraja, mutta ei ylitä suurinta kokorajaa.

Piirustuksissa nimelliskoon vieressä olevien rajamittojen sijaan on merkitty kaksi rajapoikkeamaa, esim. .

Poikkeamalla kutsutaan algebralliseksi eroksi mittojen ja vastaavan nimelliskoon välillä. Näin ollen nimellismitta toimii myös poikkeamien vertailupisteenä ja määrittää nollaviivan sijainnin.

Todellinen poikkeama- todellisen ja nimellisen koon välinen algebrallinen ero.

Rajoita poikkeamaa- todellisen ja nimellismitan välinen algebrallinen ero. Toista kahdesta rajapoikkeamasta kutsutaan ylemmäksi ja toista alemmaksi.

Ylempi ja alempi poikkeama voivat olla positiivisia, ts. plusmerkillä, negatiivinen, ts. miinusmerkillä ja yhtä suuri kuin nolla.

Nolla viiva- nimelliskokoa vastaava viiva, josta kokopoikkeamat on määritelty toleranssien ja laskujen graafisessa esityksessä (GOST 25346-82). Jos nollaviiva sijaitsee vaakasuorassa, siitä asetetaan positiivinen poikkeama ja negatiivinen yksi alaspäin.

Toleranssien ja istuvuuden järjestelmä

ESDP-standardeja sovelletaan tasaisesti yhteenliittyviin ja yhteenliittymättömiin osiin, joiden nimellismitat ovat enintään 10 000 mm (taulukko 1)

Tab. 1 ETPP-standardit

Ominaisuudet

ESDP:n tarkkuusluokkia (tasoja, asteita) kutsutaan pätevyydiksi, mikä erottaa ne OST-järjestelmän tarkkuusluokista. Laatu(tarkkuusaste) - järjestelmän toleranssien arvojen gradaatiotaso.

Kunkin lajin toleranssit kasvavat nimelliskoon kasvaessa, mutta ne vastaavat samaa tarkkuustasoa, joka määräytyy laadun (sen sarjanumeron) mukaan.

Tietylle nimelliskoolle toleranssi eri laaduille ei ole sama, koska jokainen laatu määrittää tarpeen käyttää tiettyjä menetelmiä ja keinoja tuotteiden käsittelyssä.

ETPP:ssä on 19 pätevyyttä, jotka on merkitty sarjanumerolla: 01; 0; yksi; 2; 3; 4; 5; 6; 7; kahdeksan; 9; 10; yksitoista; 12; kolmetoista; 14; 15; 16 ja 17. Suurin tarkkuus vastaa laatua 01 ja alhaisin - 17. laatu. Tarkkuus laskee luokasta 01 arvosanaan 17.

Laatutoleranssi on perinteisesti merkitty isoilla latinalaisilla kirjaimilla ІТ laatunumerolla, esimerkiksi ІТ6 - kuudes laatutoleranssi. Seuraavassa sana toleranssi tarkoittaa järjestelmän toleranssia. Luokat 01, 0 ja 1 on tarkoitettu tasosuuntaisten mittapalojen tarkkuuden arvioimiseen ja arvosanat 2, 3 ja 4 tasaisten tulppa- ja niittimittareiden arvioimiseen. Korkean tarkkuuden kriittisten liitosten osien mitat, esimerkiksi vierintälaakerit, kampiakselin tapit, korkean tarkkuusluokkien vierintälaakereihin liitetyt osat, tarkkuus- ja karat ja muut mitat suoritetaan 5. ja 6. kelpuutuksen mukaisesti . Luokat 7 ja 8 ovat yleisimpiä. Ne on suunniteltu mittaamaan tarkkoja kriittisiä liitoksia instrumenttien valmistuksessa ja koneenrakennuksessa, esimerkiksi polttomoottoreiden osat, autot, lentokoneet, metallinleikkauskoneet, mittauslaitteet. Dieselvetureiden, höyrykoneiden, nosto- ja kuljetusmekanismien, paino-, tekstiili- ja maatalouskoneiden osien mitat tehdään pääosin 9. luokan mukaan. Laatu 10 on tarkoitettu ei-kriittisten liitosten mittoihin, esimerkiksi maatalouskoneiden, traktoreiden ja vaunujen osien mittoihin. Epäolennaisia ​​liitoksia muodostavien osien mitat, joissa suuret raot ja niiden vaihtelut ovat sallittuja, esimerkiksi kansien, laippojen, valamalla tai meistamalla saatujen osien mitat, on annettu 11. ja 12. luokkien mukaan.

Laadut 13-17 on tarkoitettu vastuuttomille osille, joita ei ole liitetty muihin osiin, eli vapaisiin kokoihin, sekä yhteentoimiviin kokoihin.

Toleranssit luokilla 5-17 määritetään yleisellä kaavalla:

1Тq = аі, (1)

missä q- laatunumero; a- kullekin luokalle määritetty dimensioton kerroin, joka ei riipu nimelliskoosta (sitä kutsutaan "toleranssiyksiköiden lukumääräksi"); і - toleranssiyksikkö (μm) - kerroin nimelliskoon mukaan;

kokoja varten 1-500 μm

St. 500-10 000 mm

missä D Kanssa- raja-arvojen geometrinen keskiarvo

missä D min ja D max- nimellismittojen alueen pienin ja suurin raja-arvo, mm.

Tietylle laadulle ja nimellismitta-alueelle toleranssiarvo on vakio akseleille ja reikille (niiden toleranssikentät ovat samat). 5. luokasta alkaen toleranssit siirtyessä viereiseen epätarkkuuteen kasvavat 60 % (geometrisen etenemisen nimittäjä on 1,6). Jokaista viittä pätevyyttä kohti toleranssit kasvavat 10 kertaa. Esimerkiksi osille, joiden nimelliskoko on St. 1-3 mm 5. luokan toleranssi IT5 = 4 mikronia; viiden pätevyyden jälkeen se kasvaa 10-kertaiseksi, ts. IT1O = 0,40 mikronia jne.

Nimelliskokojen välit välillä St. 3-180 ja St. 500-10 000 mm OST- ja ESDP-järjestelmissä ovat samat.

OST-järjestelmässä jopa 3 mm seuraavat kokovälit asetetaan: enintään 0,01; St. 0,01 - 0,03; St. 0,03 - 0,06; St. 0,06 - 0,1 (poikkeus); 0,1 - 0,3; St. 0,3 - 0,6; St. 0,6-1 (poikkeus) ja 1-3 mm... St. 180-260 mm jaettu kahteen välijaksoon: St. 180-220 ja St. 220-260 mm... Väli St.-260 - 360 mm jaettu aikaväleihin: St. 260-310 ja St. 310-360 mm... St. 360-500 mm jaettu aikaväleihin: St. 360–440 ja St. 440-500 mm.

Kun muunnat OST:n mukaisia ​​tarkkuusluokkia ESDP:n mukaisiksi, sinun on tiedettävä seuraavat asiat. Koska OST-järjestelmässä toleranssit laskettiin kaavoista (2) ja (3) poikkeavilla kaavoilla, tarkkuusluokissa ja pätevyyksissä ei ole toleranssien tarkkaa yhteensopivuutta. Aluksi OST-järjestelmään perustettiin tarkkuusluokat: 1; 2; 2a; 3; 3a; 4; 5; 7; kahdeksan; ja 9. Myöhemmin OST-järjestelmää on täydennetty tarkemmilla luokilla 10 ja 11. OST-järjestelmässä tarkkuusluokkien akselien 1, 2 ja 2a toleranssit on asetettu pienemmäksi kuin samojen tarkkuusluokkien reikien.

Tämä johtuu reikien työstön vaikeudesta akseleihin verrattuna.

Suuret poikkeamat

Suuri poikkeama- yksi kahdesta poikkeamasta (ylempi tai alempi), jota käytetään määrittämään toleranssialueen sijainti suhteessa nollaviivaan. Tämä poikkeama on lähin poikkeama nollaviivasta. Nollaviivan yläpuolella olevien akselin (reiän) toleranssikentillä pääpoikkeama on akselin ei (reiän EI) alempi poikkeama plusmerkillä ja nollaviivan alapuolella sijaitsevilla toleranssikentillä pääpoikkeama on akselin ylempi poikkeama e * (reiällä EЅ) miinusmerkillä. Toleranssikenttä alkaa pääpoikkeaman rajalta. Toleranssikentän toisen rajan (eli toisen rajapoikkeaman) sijainti määritetään pääpoikkeaman arvon ja tarkkuuslaadun toleranssin algebrallisena summana.

Akseleille määritettiin 28 peruspoikkeamaa ja samat peruspoikkeamat reikien osalta (GOST 25346 - 82). Tärkeimmät poikkeamat osoitetaan yhdellä tai kahdella latinalaisten aakkosten kirjaimella: akselille - pienillä kirjaimilla a:sta zc:hen ja reiässä - isoilla kirjaimilla A:sta ZC: hen (kuva 1, d). Pääpoikkeamien arvot on annettu taulukoissa.

Akseleiden pääpoikkeamat a:sta g (ylempi poikkeama e * miinusmerkillä) ja akselin pääpoikkeama h (e * on yhtä suuri kuin nolla) on tarkoitettu muodostamaan kuilujen toleranssikentät tasanteissa, joissa on Väli; arvosta ј (ј *) arvoon n - siirtymälaskuissa р:stä zс:iin (eі:n pienemmät poikkeamat plusmerkillä) - häiriötä aiheuttavissa laskeutumisissa. Samoin reikien pääpoikkeamat A:sta G:hen (alemmat poikkeamat EI plusmerkillä) ja reiän H pääpoikkeama (sille EI = 0) on tarkoitettu muodostamaan reiän toleranssikenttiä tasanteissa, joissa on aukko; Ј (Ј *) kohtaan N - siirtymälaskuissa ja P:stä ZC: hen (ylempi poikkeama ЕЅ miinusmerkillä) - häiriötä aiheuttavissa laskeutumisissa. Kirjaimet ј * ja Ј * osoittavat toleranssin symmetrisen sijainnin suhteessa nollaviivaan. Tässä tapauksessa akselin (reiän) ylemmän е * (ЕЅ) ja alemman еі (ЕІ) poikkeamien numeeriset arvot ovat numeerisesti yhtä suuret, mutta etumerkillisesti vastakkaiset (ylempi poikkeama plusmerkillä, a, alempi poikkeama miinusmerkillä).

Akselin ja reikien tärkeimmät poikkeamat, jotka on merkitty samannimisellä kirjaimella (tietylle kokoalueelle), ovat suuruudeltaan yhtä suuret, mutta vastakkaiset etumerkillä; ne kasvavat kokoalueen kasvaessa.

Reikäjärjestelmä ja akselijärjestelmä

Voidaan saada akselien ja reikien toleranssikenttien yhdistelmä iso luku laskeutumiset. Reikäjärjestelmässä ja kuilujärjestelmässä on tasanteita.

Laskeutumiset reikäjärjestelmään- tasot, joissa eri välykset ja tiiviys saadaan yhdistämällä erikokoisia akseleita yhteen pääreikään (kuva 1, a), jonka toleranssikenttä (tietylle laatu- ja kokovälille) on vakio koko tasanteelle . Pääreiän toleranssialue sijaitsee poikkeuksetta suhteessa nollaan

viiva siten, että sen alempi poikkeama ЕI = 0 (se on pääpoikkeama Н), ja ylempi poikkeama ЕЅ plus-merkillä on numeerisesti yhtä suuri kuin pääreiän toleranssi. Akseleiden toleranssikentät välitasoissa sijaitsevat nollaviivan alapuolella (pääreiän toleranssikentän alla) ja häiriösovitetuissa tasoissa - pääreiän toleranssikentän yläpuolella (kuva 1, b). ). Siirtymätasannoissa akselien toleranssikentät menevät osittain tai kokonaan päällekkäin pääreiän toleranssikentän kanssa.

Laskeutumiset akselijärjestelmässä- tasot, joissa eri välykset ja tiiviys saadaan yhdistämällä erikokoisia reikiä yhteen pääakseliin, jonka toleranssikenttä (tietylle laatu- ja kokovälille) on vakio koko tasanteelle. Pääakselin toleranssikenttä sijaitsee poikkeuksetta suhteessa nollaviivaan siten, että sen ylempi poikkeama e * = 0 ja alempi poikkeama ei miinusmerkillä on numeerisesti yhtä suuri kuin pääakselin toleranssi. Reikien toleranssikentät välitasoissa sijaitsevat pääakselin toleranssikentän yläpuolella ja häiriösovitetuissa tasanteissa - pääakselin toleranssikentän alapuolella.

Reikäjärjestelmälle on ominaista akselijärjestelmään verrattuna yksinkertaisempi valmistustekniikka, ja siksi se on saanut etuoikeutetun käytön. Vierintälaakerit liitetään akselijärjestelmää pitkin holkkien tai tuotekoteloiden reikiin sekä männän tappi männällä ja kiertokangella jne.

Käytä joissain tapauksissa saadaksesi liitännät, joissa on erittäin suuria rakoja yhdistetyt laskut- sovitukset, jotka muodostuvat akselijärjestelmän reikien toleranssikentistä ja reikäjärjestelmän akselien toleranssikentistä.

Nimelliskoot alle 1 ja St. 3150 mm, samoin kuin luokissa 9-12, joiden nimelliskoot ovat 1-3150 mm, tasot muodostuvat toleranssikenttien yhdistelmällä saman tarkkuusluokan reikiin ja akseleihin, esimerkiksi H6 / p6; H7/e7; E8 / h8; H9 / e9 ja B11 / h1. 6. ja 7. luokissa, joiden nimelliskoot ovat 1-3150 mm, on teknisistä syistä suositeltavaa valita reiän toleranssikenttä yhden asteen karkeammaksi kuin akselin toleranssikenttä, esimerkiksi H7 / k6; E8 / h7.

Taulukoissa ilmoitettujen laskeutumisten lisäksi teknisesti perustelluissa tapauksissa myös muita ESDP:n toleranssikentistä muodostettuja laskeutumisia saa käyttää. Sopivuuden tulee viitata reikäjärjestelmään tai akselijärjestelmään, ja jos reiän ja akselin toleranssit eivät ole samat, reiällä tulee olla suurempi toleranssi. Reikien ja akselin toleranssit voivat erota korkeintaan kahdella ominaisuudella.

Toleranssien ja laskujen valinta ja kohdistaminen tehdään tarvittavien välysten tai tiiviysten laskelmien perusteella ottaen huomioon tällaisten liitosten käyttökokemus.