Lühike tee http://bibt.ru

Toodete ääristamine spetsiaalsetel templitel. Äärikuga väliskontuur.Aukude äärik (sisemine).

Toote ääriku arvutamise skeem. Jõud silindrilise mulgustiga ääristamiseks. Moodustamine.

Eristatakse aukäärikut (sisemist) ja välimist äärikut. Toodete ääristamine viiakse läbi spetsiaalsete stantsidega. Lameda või õõnes tooriku ääriku tegemiseks peate kõigepealt selle auku lööma. Sügava äärikuga tehakse kõigepealt kapuuts, seejärel lüüakse auk ja seejärel tehakse ääristamine. Ümardamise ja pragudeta ääristamise teostamiseks ühe operatsiooni käigus tuleb arvestada deformatsiooniastmega (ehk nn ääristusteguriga) K ot \u003d d / D, kus d on eelnevalt augustatud augu läbimõõt, mm; D - ääriku järgi saadud ava läbimõõt, mm.

Õhukesest materjalist toote ääristamine viiakse läbi, surudes toote vastu vormimaatriksi pinda. Madala ääriku ääriku augu läbimõõdu saab ligikaudselt määrata meetodiga, mida kasutatakse tooriku arvutamisel ümardusega, mis on saadud elastseks. Näiteks joonisel fig. Joonisel 9 on tooriku ava läbimõõt (mm) määratud valemiga d \u003d D1 - π - 2h. Seega on külje kõrgus H \u003d h + r1 + S \u003d D - (d / 2) + 0,43r1 + 0,72S.

Joonis: üheksa. Toote ääriku arvutamise skeem

Praktika on kindlaks teinud, et piirav ääristustegur sõltub materjali mehaanilistest omadustest, tooriku suhtelisest paksusest (S / d). 100, tooriku aukude servade pindade karedus, stantsimisseadme tööosa kuju.

Silindrilise mulgustaja ümardusraadius peab olema vähemalt neli materjali paksust.

Jõud silindrilise mulgustiga ääristamiseks saab määrata A. D. Tomlenovi valemiga: P out \u003d π (D-d) SCσ т ≈1,5π (D-d) Sσ в, kus D on toote ääriku läbimõõt, m; d - ava läbimõõt ääriku jaoks, m; S - materjali paksus, m; C on metalli kõvenemise koefitsient ja hõõrdumise olemasolu ääriku ajal Cσ t \u003d (1,5 ÷ 2) σ in; σ t ja σ materjali voolavuspiir ja lõplik tõmbetugevus, MPa (N / m 2).

Välimine kontuuräärik osi kasutatakse kumerate ja nõgusate kontuuridega. Kumer kontuuriga äärik on sarnane madalale joonistamisprotsessile ja nõgusa kontuuri äärik sarnaneb aukude äärikule.

Kumera kontuuri välimise äärikuga deformatsiooni suurus K n.otb \u003d R 1 / R 2, kus R 1 on lameda tooriku kontuuri raadius; R 2 on toote helise kontuuri raadius.

Vormimine on toiming, mille käigus muudetakse eelnevalt joonistades saadud toote kuju. Selline toiming hõlmab näiteks vormimist seestpoolt (punnitamist), kühmu, lohu, joonise, pealdise saamist. Seestpoolt moodustamiseks mõeldud stantsidel on lõhestatud stantsid ja elastne paisumisseade (vedelik, kumm, mehaaniline).

Ääriku tööriista geomeetrilised parameetrid. Aukude ääristamine Aukude ääristamise protsess seisneb selles, et eelnevalt augustatud auguga, mõnikord ka ilma selleta, moodustatakse lamedas või õõnsas tootes suurem silindriliste või erineva kujuga äärikutega auk. Eriti suure tõhususe tagab suure äärikuga detailide valmistamisel ääriku kasutamine, kui joonistamine on keeruline ja nõuab mitut üleminekut ...

Jagage oma tööd sotsiaalmeedias

Kui see töö teile lehe lõpus ei sobinud, on olemas sarnaste teoste loend. Võite kasutada ka otsingunuppu

LK 113

LOENG number 16

Lehe tembeldamise vormi muutmise toimingud. Vormimine ja ääristamine

Loengukava

1. Moodustamine.

1.1. Lubatud deformatsiooniastmete määramine vormimise ajal.

1.2. Tehnoloogilised arvutused vormimise ajal.

2. Ääristamine.

2.1. Äärikud augud.

2.2. Ääriku tööriista geomeetrilised parameetrid.

1. Moodustamine

Reljeefvormimine on tooriku kuju muutus, mis seisneb materjali venitamisest tingitud kohalike lohkude ja punnide tekkimises.

Lisaks kohalikele lohkudele ja kumeratele - nõgusatele reljeefidele saadakse vormimise teel mustrid ja jäigastajad. Ratsionaalselt valmistatud jäigastuvad ribid võivad oluliselt suurendada lamedate ja madalate tembeldatud osade jäikust, on võimalik vähendada tooriku paksust ja selle massi. Moodustavate asenduskatete kasutamine äärikuga madalate osade valmistamisel võimaldab säästa metalli tooriku põikimõõtmete vähenemise tõttu. Töö kõvenemise tulemusel saadud tugevuse suurenemine ületab tugevuse vähenemise, mis on tingitud tooriku hõrenemisest deformatsioonitsoonis.

Punchi kuju mõjutab oluliselt deformatsioonitsooni asukohta. Poolkerakujulise mulgustiga deformeerudes koosneb plastiline deformatsioonitsoon kahest sektsioonist: kokkupuutel mulgustiga ja vabast sektsioonist, kus pole väliseid koormusi.

Joonis 1 - jäigastajate ja poolkerakujuliste süvendite moodustamine

Poolkerakujuliste lohkude moodustamisel võivad poolkera poolusest mõnel kaugusel tekkida praod. Selle põhjuseks on asjaolu, et vardas ja selle läheduses on toorik tihedalt kinni mulgustist ja tooriku libisemisel tekkivad kontakthõõrdejõud (kui seda on õhendatud) piduriga võrreldes piiravad deformatsiooni vardal intensiivsemalt kui perifeersetes osades.

Lameda otsaga silindrikujulise mulgustiga vormimist saab kasutada süvendite saamiseks läbimõõdu kõrgusega (0,2 - 0,3). Sügavamate õõnsuste saamiseks kasutatakse vormimist koos rõngakujulise eendiga (mõra) esialgse metallkomplektiga ja nende alumiiniumisulamite osade stantsimisel kasutatakse ääriku diferentsiaalset kuumutamist.

Joonis 2 - lameda otsaga silindrikujulise mulgustiga vormimine ja eelkomplektiga vormimine

Vormimise ajal pingutatakse toorik osaliselt mööda mulgustit ja osaliselt maatriksit, seetõttu peab maatriksi sügavus olema suurem kui ribi või süvendi kõrgus ja mulgustaja nurgasektsiooni raadius on oluliselt väiksem kui maatriksi serva ümardamisraadius, vastasel juhul moodustub moodustatud osa seinte pigistamise välimus, mis põhjustab pragusid ja parandamatut tagasilööki

Vormimist saab teostada elastse ja vedela keskkonnaga (stantsimine kummiga, polüuretaan, kasutatakse väiketootmises: õhusõidukite ehitus, autotööstus, instrumentide valmistamine, raadiotehnika) vedeliku vormimine - lainelised õhukese seinaga aksomeetrilised kestad (torustikusüsteemide kompressorid ja seadmete tundlike elementidena).

1.1. Lubatud deformatsiooniastmete määramine vormimise ajal

Ääriku perifeerne rõngakujuline osa on piiratud raadiusega ja on elastselt deformeerunud.

Jäikuse suurima sügavuse, mille võib saada alumiiniumist, pehmest terasest, messingist valmistatud osade reljeefse vormimise tulemusena, saab ligikaudselt kindlaks määrata empiirilise valemiga:

kus on ribi laius, mm;

Tembeldatud materjali paksus, mm.

Pilt 3 - Plastist ja elastsed alad vormimise ajal

Sügavusel; , kuid materjali hävitamise vältimiseks.

Tooriku suurte mõõtmetega on plast- ja elastsete piirkondade piir.

Muude suhete korral on elastsete ja plastsete piirkondade vaheline piir kus

Kohaliku süvise sügavus määratakse võrrandiga:

Kliirensi suurendamine väikeste kumerusraadiusega võimaldab sügavamat lokaliseeritud joonistamist.

Sfääriliste süvendite kujul vormimiseks reljeefselt:

JA; ...

Joonis 4 - sfääriliste süvendite moodustamise skeem

Kohalike süvendite võimalikke mõõtmeid saab määrata tembeldatud materjali suhtelise pikenemise põhjal vastavalt sõltuvusele:

kus on reljeefse osa keskmise joone pikkus pärast tembeldamist;

Tooriku vastava osa pikkus enne tembeldamist.

Lameda otsa ja tööserva väikese ümardusraadiusega silindrikujulise mulgustiga moodustamisel on ääriku rõngakujuline sektsioon piiratud raadiusega ja samuti detaili põhja tasane sektsioon plastiliselt deformeerunud.

Joonis 5 - jäigastajate, sfääriliste süvendite moodustamise skeem

1.2. Tehnoloogilised arvutused vormimise ajal

Reljeefse stantsimise tugevuse saab määrata järgmise valemi abil:

kus võetakse reljeefse vormimise erijõud:

alumiiniumile 100 - 200 MPa,

messingile 200 - 250 MPa,

pehme terase jaoks 300 - 400 MPa,

Stantsitud reljeefi projektsiooni pindala tasapinnale, mis on risti jõutegevuse suunaga, mm2 .

Peenest materjalist (kuni 1,5 mm) väikeste osade () väntpresside reljeefse stantsimise jõu saab määrata empiirilise valemiga:

kus on tembeldatud reljeefi pindala, mm2

Koefitsient: terase jaoks 200 - 300 MPa,

Messingile 150 - 200 MPa.

Poolkera mulgustiga moodustamisel tekkivat jõudu, arvestamata kontakthõõrdumist ja tooriku ebaühtlast paksust deformatsioonivööndis, saab määrata järgmise valemi abil:

kell

Jäikuse (rifti) kujundamisel ristlõikega punchiga ümmarguse segmendi kujul.

kus on serva pikkus, juures

Või

kus on koefitsient, sõltub mõra laiusest ja sügavusest

2. Ääristamine

2.1. Ääristavad augud

Aukude ääristamise protsess seisneb selles, et eelnevalt augustatud auguga (mõnikord ilma selleta) moodustatakse lamedasse või õõnsasse tootesse suurem auk silindriliste või erineva kujuga helmestega.

Augud läbimõõduga 3 ... 1000 mm ja paksusega= 0,3 ... 30 mm. Seda protsessi kasutatakse laialdaselt tootmise tembeldamisel, asendades joonistamistoimingud, millele järgneb põhja mulgustamine. Eriti suure tõhususe tagab äärikuga ava kasutamine suure äärikuga osade valmistamisel, kui joonistamine on keeruline ja nõuab mitut üleminekut.

Vaadeldavas protsessis toimub pikenemine tangentsiaalses suunas ja materjali paksus väheneb.

Suhteliselt kõrge ääriku korral arvutatakse algse tooriku läbimõõt materjali mahude võrdse tingimuse alusel enne ja pärast deformatsiooni. Esialgsed parameetrid on ääriku ava läbimõõt ja detaili randi kõrgus (joonis 6). Neid parameetreid kasutatakse algse ava vajaliku läbimõõdu arvutamiseks:

kus.

Kui ääriku kõrgus on täpsustatud detailjoonisel (joonis 6), siis madala ääriku ääriku augu läbimõõtligikaudselt arvutatud, nagu lihtsa painutamise korral valemiga:

kus;

Maatriksi tööserva ümardamise raadius,

või

kus on randi kõrgus, mm, ääriku raadius, lähteaine paksus.

Antud ääriku läbimõõdu korral saab ääriku kõrguse määrata sõltuvuse järgi:

Joonis 6 - ääriku parameetrite arvutamise skeem - ääriku kõrgus ja - ääriku augu läbimõõt

Raadius avaldab ääriku kõrgusele suurt mõju. Suurte väärtuste korral suureneb külgkõrgus oluliselt.

Väikeste aukude vastuvõtmisel telgede keermestamiseks või pressimiseks, kui konstruktsiooniliselt on vaja silindrilisi seinu, kasutatakse väikese kumerusraadiusega äärikut ja väikest tühikut (joonis 7, a).

Vaadeldava toimingu kasutamisel struktuuri jäikuse suurendamiseks: suurte aukude, lennundus-, transpordi-, laevaehituskonstruktsioonide, luukide, kaelade, pistikupesade jms ääristamise ääristamisel saab protsessi kõige paremini läbi viia punchi ja maatriksi vahel oleva suure vahega ning suure kumerusraadiusega maatriksid (joonis 7, b). Sellisel juhul saadakse helmest väike silindrikujuline osa.

a) b)

Joonis 7 - äärikuvõimalused: a - väikese maatriksi ümardamisraadiusega ja väikese vahega, b - suure vahega

Ääriku saamiseks vajalike üleminekute arv määratakse äärikute suhte järgi:

kus on ava läbimõõt enne ääristamist;

Ääriku läbimõõt keskjoonel.

Antud materjali maksimaalse lubatud koefitsiendi saab määrata analüütiliselt:

kus on materjali suhteline pikenemine;

Tegur määratakse ääristamistingimuste järgi.

Väikseim paksus randi servas on:

Ääriku teguri väärtus sõltub:

1. Ääriku olemusest ja augu servade seisukorrast (saadi augu puurimine või augustamine, puuride olemasolu või puudumine).
2. Tooriku suhtelisest paksusest.
3. Materjali tüübist, selle mehaanilistest omadustest ja mulgustaja tööosa kujust.

Puuritud aukude ääristamisel tuleks võtta koefitsiendi väikseim väärtus, suurim - augustatud. Selle põhjuseks on pärast mulgustamist töö kõvenemine. Selle eemaldamiseks võetakse kasutusele puhastusvahendite aukude lõõmutamine või puhastamine, mis võimaldab suurendada materjali plastilisust.

Ääriku jaoks mõeldud auguaugud tuleks teha ääristussuuna vastasküljelt või asetage toorik puuridega ülespoole, nii et laienenud serv oleks vähem venitatud kui ümardatud serv.

Auguga eelnevalt venitatud klaasi põhja ääristamisel (joonis 8) saab pärast deformatsiooni saadud detaili kogu kõrguse määrata valemiga:

kus on eeljoonistuse sügavus.

Joonis 8 - skeem eelvenitatud klaasi põhjas oleva ääriku arvutamiseks: 1-stants, 2-stants, 3-klamber

Materjali märkimisväärse venitamise tõttu tehnoloogilise augu servas selle suurenemise tagajärjel toimub serva serva märkimisväärne hõrenemine:

kus on serva paksus pärast hõrenemist.

Ühe operatsiooni käigus, samaaegselt ääristamisega, saab seina kuni õhendada.

Aukude augustamisel määratakse tavaliselt empiiriliselt iga materjali tüübi ja paksuse maksimaalne läbimõõt. Samal ajal jääb vertikaalsete seinte otsa serv alati rebenenud, seetõttu on augustamine rakendatav ainult ebaolulistele osadele.

Ümarate aukude ääristamiseks vajalik tehnoloogiline jõud määratakse järgmise valemi abil:

kus on tembeldatud materjali tugevus MPa.

Kinnitusjõu ääriku ajal võib võtta 60% kinnitusjõust joonistamise ajal sarnastes tingimustes (paksus, materjali tüüp, klambri all oleva rõngakujulise ala läbimõõt).

2. Ääriku tööriista geomeetrilised parameetrid

Ümarate aukude ääristamiseks mõeldud stantside tööosade mõõtmed saab määrata sõltuvalt ääriku läbimõõdust, võttes arvesse tembeldatud materjali mõningast tagasilööki ja mulgustaja kulumise määra:

kus on äärikuga ava läbimõõdu nimiväärtus;

Ääriku ava läbimõõdu täpsustatud tolerants.

Maatriks on tehtud piluga punnil.

Vahe sõltub lähteaine paksusest ja tooriku tüübist ning selle saab määrata järgmiste seoste abil:

• tasases toorikus -
• eelnevalt venitatud klaasi põhjas -

või tabelist 1.

Äärikute stantside tööosas võib olla erinev geomeetria (joonis 9):

a) traktrix, mis tagab minimaalse ääristamisjõu;

b) kooniline;

c) sfääriline;

d) suure kõverusraadiusega;

e) väikese kõverusraadiusega.

A B C D E)

Joonis 9 - Stantside tööosa vormid

Sfäärilise otsa geomeetriaga ja väikese kõverusraadiusega löögid vajavad suurimat ääristamisjõudu.

Tabel 1 - ühepoolne ääriku lõtk

Ravi tüüp	Tooriku materjali paksus
Plaat	0,25	0,45			0,85	1,00	1,30	1,70
Eelnevalt venitatud klaasist põhi	0,25	0,45	0,55		0,75	0,90	1,10	1,50

Teised sarnased teosed, mis võivad teile huvi pakkuda
6634.		Lehe tembeldamise vormi muutmise toimingud. Painutamine	617,41 KB
	Painutamise tüübid. Painutusvormide disainifunktsioonid. Painutamise tüübid Need on metalli vormimise toimingud survel, mille tulemusel muutub tooriku kuju plastilise deformatsiooniga. Nendest vormidest sõltuvalt eristatakse järgmisi painutusliike: ühe nurga või V-kujuline riis.
6633.		Lehe tembeldamise vormi muutmise toimingud. Kapuuts	217,88 KB
	Kapuutside tüübid. Venitamise tüübid Venitamine on protsess, mille käigus lamedat või õõnsat toorikut töödeldakse õõnsaks tooteks. Joonistamise käigus nihutatakse ja liigutatakse äärikus liigse materjali tõttu äärikus. Joonistamise ajal muudab tasane toorik, mis liigub joonistamise ajal, oma mõõtmeid ja hõivab mitmeid vahepositsioone.
6631.		Lehe tembeldamise vormi muutmise toimingud. Kortsutamine ja väljastamine	819,4 KB
	Algse tooriku mõõtmete määramine. Algse tooriku mõõtmete määramine. Pressimisel surutakse õõnes tooriku või toru avatud ots valmistoodangu või vahepealse üleminekuna maatriksi lehtrikujulisse tööosasse.
6636.		Külma lehe stantsimise tehnoloogia. Eraldusoperatsioonid	410,26 KB
	Jagamine on tooriku ühe osa täielik eraldamine piki avatud kontuuri lõikamise teel. Lõikamine on tühjendusoperatsioon, mille käigus leht lõigatakse etteantud pikkusega ribadeks, riba lõigatakse ribadeks. Lõikamine toimub spetsiaalsete lõikamismasinatega või stantsidega.
6635.		Külma lehe stantsimise tehnoloogia. Lõikematerjal	91,88 KB
	Lõika materjal välja. Lõika leht ribadeks. Osade saamiseks on kaks peamist viisi: hüppajaga jäätmetega lõikamine; ilma hüppaja lõikamata sissetõmbamata. Sagedamini kasutatakse hüppajaga lõikamist.
5556.		RTC stantsimise juhtimissüsteemi väljatöötamine	423,86 KB
	Kursuse projekti eesmärk on töötada välja kontrollsüsteem RTK tembeldamiseks. Selle kontrollisüsteemi väljatöötamise asjakohasus on see, et see vähendab ennekõike füüsilise töö osakaalu, mis parandab toodete kvaliteeti ja majanduslikke kulusid, kuna RTK-d rakendatakse olemasolevate presside põhjal. Määratleme objekti juhtimise automaatjuhtimisseadme tüüp. See juhtimisobjekt on keeruline protsess, mis koosneb eraldi toimingutest.
16016.		Sepistamisprotsessi tehnoloogilised alused	632,62 KB
	Suletud sepistamine tagab sepistamiseta sepised, nii et toorikut saab selle söödamahu võrra vähendada, ja sepise ümber olevate puuride puudumine viib lühema protsessitsüklini ning säästab energiat ja valuterast.
69.		Toimingud 3D objektidega	276,43 KB
	Nagu esimesel juhul, on võimalik valida ristkülikukujulise või ümmarguse massiivi tüüp: Rectngulr või Polr rry. Ristkülikukujulise massiivi korral peate määrama veergude ja tasemete ridade arvu: ridade arv veergude arv nii tasemete arv kui ka ridade, veergude ja tasemete vaheline kaugus: ridade vahe jne. Ümmarguse massiivi korral peate määrama elementide arvu: üksuste arv täitenurk : nupp 0360 täitmiseks, kas ruumis asetatavaid objekte pöörata või mitte: ...
72.		Toimingud 3D tahkete ainetega	23,41 KB
	Teooriast pärinev teave Boolen Boole'i \u200b\u200btoimingud Union Union Peamenüü jaotis „Vaheta tahkete kehade muutmine“: Union Commnd rida Käsurida: _union Joonis 1. Valitud objektid võivad olla kas piirkonnad või kehad, mis asuvad mis tahes tasapinnas. Selle toimingu tulemuseks on keha, mis sisaldab kõigi valitud kehade kogumahtusid.
3314.		Toimingud predikaatidega	62,34 KB
	Empiirilised tunnetusmeetodid: vaatluste võrdluskatse. Vaatlus tunnetusvahendina annab esmase teabe, see on nähtuste ja protsesside sihilik ja sihipärane tajumine ilma nende käigus otsese sekkumiseta, allutatuna teadusuuringute ülesannetele. esemete tunnetamiseks peaks nende võrdlus toimuma vastavalt antud nähtuse jaoks kõige olulisematele märkidele. Teoreetiliste teadmiste meetodid: abstraktsioon, idealiseerimine, vormistamine jne.

Ääristavad augud Seda kasutatakse laialdaselt tootmise tembeldamisel, asendades joonistamistoiminguid, millele järgneb põhja lõikamine. See protsess on eriti efektiivne suure äärikuga osade valmistamisel, kui tõmbamine on keeruline ja nõuab mitut üleminekut.

Metalli deformatsiooni ääriku ajal iseloomustab toorikule kantud radiaalrõnga võrgusilma muutus (joonis 8.57)... Aukude äärikuga toimub pikenemine tangentsiaalses suunas ja paksuse vähenemine. Kontsentriliste ringide vahekaugused jäävad muutumatuks.

Geomeetrilised mõõtmed ääriku ajal määratakse tooriku ja detaili mahtude võrdsuse põhjal... Tavaliselt on külje kõrgus täpsustatud detaili joonisel. Sellisel juhul arvutatakse ääriku augu läbimõõt umbes lihtsa painutamise korral. See on lubatud radiaalsuuna väikese deformatsiooni ja materjali olulise hõrenemise tõttu.

Joonistamine. 8.57. Ääristamisskeem

Ava läbimõõt määratakse valemiga:

• d \u003d D-2 (H-0, 43r - 0,72 S), (8,96)

Laua kõrgust väljendab suhe:

• H \u003d (Dd) / 2 + 0,43r + 0,72S, (8,74)

kus tähistused vastavad (joonis 8.57).

Nagu viimasest valemist näha, sõltub laua kõrgus, kui muud asjad on võrdsed, kumerusraadiusest. Suurte kõverusraadiusega suureneb randi kõrgus märkimisväärselt.

R. Wilkeni uuringud näitasid, et mulgustaja ja stantsi vahelise vahe suurenemisega väärtuseni z \u003d (8 ÷ 10) S) suureneb randi kõrgus ja kõverusraadius loomulikult (joonis 8.58).

Sellisel juhul ei suurene tera serva deformatsiooniaste, kuna tooriku läbimõõt ei muutu. Kuid tänu sellele, et koldesse on kaasatud suur kogus metalli, hajutatakse randi deformatsioon ja serva hõrenemine on mõnevõrra vähenenud. Leiti, et kui vahe suureneb väärtuseni z \u003d (8 ÷ 10) S, väheneb äärikujõud 30 - 35%. Järelikult vähenevad seinte pinged vastavalt, kuna metalli vastupidavus deformatsioonile ja äärikujõud sõltuvad nende väärtusest.

Seega on seda protsessi kõige parem teha siis, kui mulgustaja ja stantsi vahe on suur või kui stantsimisraadius on oluliselt suurenenud.... Selline äärik, mida iseloomustab suur kumerusraadius, kuid väike rõnga silindrikujuline osa, on üsna vastuvõetav nendel juhtudel, kui seda tehakse väikese massi korral struktuuri jäikust suurendama.

Väikese kumerusraadiusega ja suure silindrikujulise osaga protsessi saab kasutada ainult väikeste keermeaukude ääristamisel või telgede pressimisel või kui struktuuriliselt on vaja silindriliste äärikutega seinu. Jõu suurust mõjutab suuresti löögi kuju.

Joonisel fig. 8.59 on näidatud töödiagrammid ja mulgustaja tööosa kontuuri erineva kujuga ääristamise järjestus (kõver - trajektoor, ringikaar, oluliste ümardustega silinder, väikeste ümardustega silinder)... Silindrilise mulgustiga ääristamiseks vajaliku jõu saab määrata järgmise valemi abil:

• P \u003d lnSσt (Dd), (8,75)

kus D on ääriku läbimõõt, mm; d - ava läbimõõt, mm.

Täitmine sõltub deformeeruva servalõike puhtusest.

Aukude ääristamise deformatsiooniastme määrab tooriku ava läbimõõdu ja randi läbimõõdu suhe või nn paisumissuhe:

kus d - ava läbimõõt enne ääristamist; D - ääriku läbimõõt (mööda keskjoont).

Ava servade defektide tõttu on põiki lubatud kitsenemine oluliselt väiksem kui tõmbekatsel. Väikseim paksus tera servas on S1 \u003d S.

Ääriku koefitsiendi väärtus sõltub:

• 1) töötlemise laad ja aukude servade olek (puurimine või mulgustamine, puuride olemasolu või puudumine);
• 2) tooriku suhteline paksus, mis on väljendatud suhtega (S / D) 100;
• 3) materjali tüüp ja selle mehaanilised omadused;
• 4) mulgustaja tööosa kuju.

Katseliselt on tõestatud maksimaalse lubatud äärikuteguri pöördvõrdeline sõltuvus tooriku suhtelisest paksusest, s.t. mida suurem on tooriku suhteline paksus, seda väiksem on lubatud ääriku suhte väärtus, seda suurem on võimalik deformatsiooni aste. Lisaks on tõestatud piirkoefitsientide sõltuvus tootmismeetodist ja augu serva olekust.

Väikseimad koefitsiendid saadi puuritud aukude ääristamisel, suurimad - augustatud aukude ääristamisel. Puuritud aukude suhe erineb vähe augustatud ja lõõmutatud tooriku suhtest, kuna lõõmutamine välistab töö kõvenemise ja suurendab metalli nõtkust. Mõnikord puhastatakse needitud kihi eemaldamiseks eemaldamisvormidele auk.

Tabel 8.42 näitab pehme terase koefitsientide arvutatud väärtusi sõltuvalt äärikutingimustest ja suhtest d / S.

Ääriku jaoks mõeldud auguaugud tuleks teha ääristussuuna vastasküljelt või sulgeda toorik võre abil ülespoole, nii et võre serv oleks vähem venitatud kui ümardatud serv.

Kui on vaja suurt laudakõrgust, mida ei saa ühe operatsiooniga saavutada, siis tehisdetailides väikeste aukude ääristamisel hõrenemisprotsess (vt allpool) ja suurte aukude ääristamise või rihma järjestikuse venitamise korral - eelnõu, (joonis 8.60).

Mõõtmete h ja d arvutamine toimub järgmiste valemite järgi:

• h \u003d (Dd) / 2 \u003d 0,57r; (8.77)

• d \u003d D + 1,14r - 2h, (8,78)

Aukude äärikut kasutatakse riba järjestikusel stantsimisel laialdaselt.

Tabel 8.42. Kergete teraste koefitsientide arvutatud väärtus

Flantsimise meetod	Aukude valmistamise meetod	Koefitsiendi väärtus sõltuvalt suhtest d / S
		100	50	35	20	15	10	8	6,5	5	3	1
Sfääriline punch		0,70	0,60	0,52	0,45	0,40	0,36	0,33	0,31	0,30	0,25	0,20
	Stantsimine templisse	0,75	0,65	0,57	0,52	0,48	0,45	0,44	0,43	0,42	0,42	-
Silindriline punch	Puurimine koorimisjäätmetega	0,80	0,70	0,60	0,50	0,45	0,42	0,40	0,37	0,35	0,30	0,25
	Stantsimine templisse	0,85	0,75	0,65	0,60	0,55	0,52	0,50	0,50	0,48	0,47	-

Õõnsuseosade äärikute rullimise operatsioon, mis viiakse läbi ääriku tugevuse suurendamiseks ja serva ümardamiseks, on äärikute aukude toimimisega sarnane, eriti õõnsuseosade serva ääristamise korral.

Joonistamine. 8.60. Eelmise mustandiga flantsimine

Erinevates kujundustes on augud ja sälgud, mis pole ümmargused (ovaalne või ristkülikukujuline) moodustab külgedega piki kontuuri. Sageli tehakse selliseid väljalõikeid massi kergendamiseks. (kõrvalliikmed jne), Ja küljed - struktuuri tugevuse suurendamiseks.

Sellisel juhul võetakse külje sügavus väikeseks (4 ÷ 6%) S madalate täpsusnõuetega.

Pühkimise ehitamisel tuleks arvestada deformatsiooni erineva olemusega piki kontuuri: sirgete osadena painutamine ja venitades äärikud ning nurkades kerge kõrguse langus. Kuid metalli terviklikkuse tõttu ulatub deformatsioon randi sirgetele sektsioonidele, mille metall kompenseerib osaliselt nurgaterade deformatsiooni. Seetõttu pole laua kõrguses suurt vahet.

Võimalike vigade kõrvaldamiseks tuleks äärikuvälja laiust nurgas ümardamisel veidi suurendada, võrreldes sirgete sektsioonide välja laiusega.

Teave:

• b cr \u003d (1,05 ÷ 1,1) b pr, (8,79)

kus b cr ja b pr on välja laius ümardamisel ja sirgetel lõikudel.

EI ümmarguste aukude ääristamisel arvutatakse lubatud deformatsioon väikseima kõverusraadiusega aladele. Eksperimentaalselt on kindlaks tehtud, et ääristades EI ümaraid auke piiravaid tegureid on veidi vähemkui ümmarguste aukude ääristamisel (naaberpiirkondade mahalaadimise mõju tõttu), kuid selle vähenemise suurus on praktiliselt ebaoluline. Seetõttu võite sel juhul kasutada ümmarguste aukude jaoks määratud koefitsiente.

Materjali suhtelisel paksusel S / r või S / d on suur mõju koefitsiendi väärtusele ja veelgi suurem mõju on ava serva olek ja olemus.

Servade kõvenemise tõttu mulgustamiseks saadud aukude ääriku koefitsient on 1,5 - 1,7 korda suurem kui freesitud. Freesimine on aga ebaproduktiivne ja ebapraktiline.

Joonisel fig. 8.62 näitab detaili valmistamise järjekorda ristkülikukujulisest äärikust. Esimese etapi (1) jaoks tehakse sisemise õõnsuse ristkülikukujuline joonis, teise etapi (II) jaoks - tehnoloogilise augu lõikamine, pärast kolmandat (III) - väliskontuuri joonistamine ja sisekontuuri ääristamine.

Keerulise kujuga osade tõmbamisel kasutatakse sageli tehnoloogiliste aukude lõikamist või reljeefide kasutamist. Need võivad oluliselt vähendada välimise ääriku liikumist ja kasutada tooriku põhja deformatsiooni.

Kasulik mudel on seotud metalli vormimise valdkonnaga, nimelt toorikute külmstantsimisega lehelt ja seda saab kasutada randi kõrguse suurendamiseks silindrikujuliste osadega detailide valmistamisel. Äärik-seade sisaldab silindrilist mulgustit, mille raadius ümardatakse lameda otsa külge, stants, klamber ja alumine klamber, stantsimise lameda otsa läbimõõt on valmistatud suurusest, mille määrab sõltuvus: kus d 0 on tooriku ava läbimõõt, [К om] ääristusteguri väärtus (vähem kui üks), alumisel klambril on raadiuse ümardamistsoon, mis katab mulgustaja raadiuse ümardamise, raadiuse väärtusega R \u003d R n + S 0, kus R n on mulgustiku raadius, ja S 0 on tooriku paksus. Kinnitusraadio tsooni kõveruskese nihutatakse mulgustuse telje horisontaalsuunas ümardamise raadiuse keskpunkti suhtes kauguse võrra, mille väärtus määratakse sõltuvusega: kus d on detaili tera läbimõõt ja d 0 on tooriku ava esialgne läbimõõt, k \u003d 1,05..1,15 on koefitsient, mis iseloomustab materjali plastilisuse suurenemist deformeerunud ava serval selle täiendavate survetugevuste rakendamise tagajärjel. Joonis 3

Kasulik mudel on seotud metalli vormimise valdkonnaga, nimelt lehtede toorikute külmpressimine ja seda saab kasutada kõrge äärikuga õõnesosade valmistamiseks.

Ääriku seadmete teadaolev konstruktsioon, milles aukuga toorik on täielikult ääristatud ja seejärel rant pööratud, toimides samaaegselt detaili plaadiga külgneva tera otsaga ja tooriku rõngakujulise osaga (AC 1817720, IPC B 21 D 22/00, publ. 1993.05 .23). Aksiaalsete ja radiaalsete survetugevuste tekitamine äärikuga tooriku otsapinnale suurendab metalli nõtkust ja võimaldab ääriku kõrgust tavapärase äärikuga võrreldes suurendada.

Selle platvormi puuduseks on keerukus. Kui seda meetodit rakendatakse pressidel, on stantsivarustus väga keeruline, kuna deformatsiooni ajal on vaja tagada sõltumatute stantsielementide nõutavad liikumised.

Nõuetekohasele konstruktsioonile, mida võetakse prototüübina, on tehniliselt kõige lähemal tööriistade konstruktsioon, mis koosneb raadiusega ümardamistsooniga äärikuga stantsist, lamedast klambrist, äärikuga ja madalamast klambrist, mis asub ääriku mulgustaja all (AC nr 275986, IPC B 21 d 19/06, publ. 1970.01.01). Lubatud deformatsiooniastme suurendamiseks luuakse ava serva alumise klambri ja ääriku mulgustaja abil vormi teljega paralleelsed survetugevused. Alumise klambri kooniliste pindade ja ääriku mulgustaja vahelise ava serva kokkusurumise tagajärjel

survetugevused, mis suurendavad metalli elastsust, mis suurendab protsessi piiravaid võimalusi.

Selle disaini puuduseks on see, et silindrilise randi valmistamisel väljub toorik deformatsiooniprotsessi viimases etapis kokkupuutest alumise klambriga. Alumine klamber lakkab serval survetugevusi tekitamast. Selle tagajärjel muutub stressiseisundi skeem taas ühetaksiliseks pingeks. Kuna selleks hetkeks on metalli plastilisus juba ammendatud (äärikukoefitsiendi väärtus ületab piirväärtust), siis töödeldav detail hävitatakse augu servas.

Lisaks, rakendades survetugevusi alates ääristamisprotsessi algusest, suurenevad radiaalsed pinged ääriku mulgustaja raadiuses ja tooriku hävitamine hakkab toimuma põhja rebimise näol (sarnaselt joonistamisprotsessiga). See ei võimalda protsessis tervikuna saavutada suuri deformatsiooniastmeid. Tooriku deformatsiooni alghetkel on alumisest klambrist pärinevad hõõrdejõud kahjulikud.

Leiutise eesmärk on suurendada piiravat ääristustegurit stantsitööriista konstruktsiooni suhteliselt lihtsa lihtsusega.

Probleem on lahendatud seetõttu, et äärik-seadmes, mis sisaldab silindrikujulist mulgust, mille raadiusega ümardatakse sektsioon lameda otsa külge, tehakse maatriks, klamber ja alumine klamber, tehakse mulgustaja lameda otsa läbimõõt väärtusega, mille määrab sõltuvus:

kus d 0 on tooriku ava läbimõõt, [К om] on ääriku koefitsiendi piirväärtus, alumisel klambril on raadiuse ümardamistsoon, mis katab mulgustaja raadiuse ümardamise, raadiusega võrdne

kus R n on mulgustaja raadius, on S 0 tooriku paksus, samas kui alumise klambri raadiusevööndi kõveruse keskpunkt nihutatakse pitseri teljest horisontaalsuunas ümardatava raadiuse keskpunkti suhtes kaugusega, mille väärtuse määrab sõltuvus:

kus d on detaili tera läbimõõt, a d 0 on tooriku ava esialgne läbimõõt, k \u003d 1,05-1,10 on koefitsient, mis iseloomustab materjali plastilisuse suurenemist deformeerunud ava serval selle täiendavate survetugevuste mõjul.

Taotletud seadet illustreerib joonis, kus joonisel 1 on kujutatud seade selle algasendis, joonisel fig 2 on seadme asukoht hetkel, kui alumine klamber mõjub äärikuga ava servale, tekitades sellele survestavaid pingeid. Joonisel 3 on kujutatud seade ääristamisprotsessi viimases etapis.

Seade koosneb stantsist 1, mille raadius ümardub silindrikujulisest seinast lameda otsa külge, klamber 2, mis surub tooriku 3 vastu maatriksit 4. Ääriku mulgustaja all on alumine klamber 5, mille raadiusega ümardamistsoon katab ääriku mulgustaja 1 ümardamisala.

Seade töötab järgmiselt.

Toorik 1, millel on läbimõõduga do auk, paigaldatakse matriitsile 4 ja surutakse selle vastu klambri 2 abil. Pärast seda töötati mulgustaja 1 tööjoont. Stantsil on lame ots läbimõõduga d. Koos löögi tööjõuga algab

ääriku kujundamine koos äärikuga ava läbimõõdu suurenemisega. Protsess viiakse läbi nagu tavaline äärik. Punchi lameda otsa läbimõõdu suurus määratakse sõltuvuse järgi

kus d 0 on tooriku ava läbimõõt, on ääristusteguri piirväärtus.

Koefitsiendi (0,8–0,9) olemasolu võib pidada ohutusteguriks, mis kaitseb toorikut ääristamise ajal hävimise eest, samal ajal kui alumine klamber ei toimi äärikuga augu serva. Piirava ääristusteguri väärtus määratakse teatmekirjanduse abil (näiteks V.P. Romanovsky, Külma tembeldamise teatmik. - L. Mashinostroenie, 1979, lk 221, tabel 111).

Punneri 1 edasise tööjõuga, kui äärikuga ava läbimõõt on tõusnud väärtuseni d (metalli võimalused on ammendatud lihtsa ääriku abil), tuleb tooriku serva tekitada edasiseks deformatsiooniks survestuspinged. Need pinged tekivad tooriku serva pressimise tulemusena mulgustaja 1 ja põhjaklambri 5 vahele.

See tähendab, et kui ava läbimõõt saavutab suurima suuruse lähedal oleva väärtuse, mis on võimalik saada, kui auk on äärikuga alumise klambri deformatsioonis osalemata, surutakse tooriku serv kokku mulgustaja ja alumise klambri vahele. Sellisel juhul koondub kogu kinnitusjõud väikesele alale augu serva lähedal, mis võimaldab muuta tooriku serva pingeseisundi mustrit lineaarsest pingest lamedaks vastupidiseks mustriks, ilma materjali liigse deformatsioonita ja minimaalse deformatsioonijõuga.

Survesurve olemasolu serval suurendab metalli nõtkust, võimaldab üleminekuks suurendada lõplikku deformatsiooni ja valmistada kõrgendatud kõrgusega plaati.

Alumise klambri ja mulgustiku mõju tagamiseks tooriku serval kogu tooriku järgneva deformeerimisprotsessi vältel valmistatakse alumine klamber raami raadiusega kumeruse tsooniga, mis katab mulgustamiseks raami raadiuse.

Protsessi edasise rakendamise käigus liigub tooriku serv, olles rõhu all kontsentreerunud väikesele, stantsipoolelt rakendatud alale, mulgustaja ja alumise klambri vahel kuni täieliku vormimise hetkeni, mis tekib siis, kui tühja augu serv liigub mulgustaja silindrilisse sektsiooni.

Hetkel, kui tooriku serv liigub mulgustaja silindrilisse sektsiooni, peatub tõmbetoon deformatsioon servas ja seetõttu tooriku hävimist ei toimu.

Selleks, et survetugevused tekiksid ainult äärikuga augu servas, mitte kogu deformatsioonivööndis, peaks tööriista kuju tooriku kokku suruma ainult mööda serva. Selleks tehakse ääriku mulgustaja ja alumise klambri ümardamise raadiusega tsoonide kõveruskeskmed nihutades pitseri teljest horisontaalsuunas summa võrra

kus d on detaili randi läbimõõt, d d on tooriku ava esialgne läbimõõt, k \u003d 1,05..1,15 on koefitsient, mis iseloomustab materjali täiendava survetugevuse rakendamise tagajärjel deformeerunud ava serva materjali plastsuse suurenemist.

Seade lameda klambri, maatriksi, lameda otsa ülemineku raadiusega ümardatava raami raadiusega ääriku ja ääriku mulgustaja all asuva alumise klambri ääristamiseks, mida iseloomustab see, et mulgustaja tasane ots on valmistatud läbimõõduga d:

kus d 0 on ava läbimõõt algses toorikus, [К om] on piirav ääristustegur, alumisel klambril on raadiuse ümardamistsoon, mis katab mulgustaja raadiuse ümardamise, raadiusega R võrdub:

kus R n on mulgustaja ümardamisraadius ja S 0 on lehelt algse tooriku paksus;

sel juhul nihutatakse pressi ümardamistsooni raadiuse kõveruskese horisontaalsuunas, stantsi teljest ümardamise raadiuse keskpunkti suhtes kaugusega, mille väärtus määratakse sõltuvusega:

kus d on detaili tera läbimõõt, a d 0 on tooriku ava esialgne läbimõõt, k \u003d 1,05-1,10 on koefitsient, mis iseloomustab materjali plastilisuse suurenemist deformeerunud ava serval selle täiendavate survetugevuste mõjul.

Kapuuts

Venitamine - lehe tooriku vormimine kausiks või karbikujuliseks kestaks või tooriku vormi kujul sügavamaks kestaks, mis tuleneb maatriksi ava (õõnsuse) kontuuri taga peeglil asuva materjali osa maatriksisse tõmbamisest ja kontuuri sees oleva osa venitamisest ... Kapuutse on sorte - telje sümmeetriline, mittetelje sümmeetriline ja keeruline. Mittesümmeetriline kapuuts - mitteteljesümmeetrilise kestaga kapuuts, näiteks karbikujuline, millel on kaks või üks sümmeetriatasand. Kompleksne joonistamine - keeruka kujuga koore joonistamine, tavaliselt ilma ühe sümmeetriatasandita. Telje sümmeetriline joonis - telje sümmeetrilisest toorikust koore joonistamine telje sümmeetrilise mulgustaja ja maatriksi abil (joonised 9.39, 9.40).

Joonis: 9.39. Väljalaskesüsteem (ja ) ja saadud tooriku tüüp (b )

Joonis: 9.40. Toorikute välimus pärast joonistamist (ja ) ja tehnoloogiliste jäätmete piiramineb)

Joonistamise ajal tõmmatakse mulgustiga sisse tasane toorik 5 1 stantsiauku 3. Sellisel juhul tekivad tooriku äärikus märkimisväärsed survetugevused, mis võivad põhjustada voltide moodustumise.

Selle vältimiseks kasutatakse klambreid 4. Neid on soovitatav kasutada lamedast toorikust joonistamiseks, kui Ds - d1 \u003d 225, kus Ds – lameda tooriku läbimõõt; d1 - osa või pooltoote läbimõõt; δ - lehe paksus. Protsessi iseloomustab joonistussuhe t \u003d d1/ Dh. Põhja rebenemise vältimiseks ei tohiks see ületada teatud väärtust. Sügavad osad, mida tugevustingimuste kohaselt ei saa ühe käiguga välja tõmmata, tõmmatakse välja mitmes läbisõidul. Koefitsiendi väärtus t valitud võrdlustabelite järgi, sõltuvalt tooriku tüübist ja seisukorrast. Pehme terase puhul esimesel joonisel väärtus t võtke 0,5-0,53; teiseks - 0,75–0,76 jne.

Klambriga templis oleva silindrilise pooltoote tõmbejõud määratakse ligikaudu valemiga

kus R1 - enda tõmbejõud; P2 - kinnitusjõud; p - koefitsient, mille väärtus valitakse otsingu tabelite järgi sõltuvalt koefitsiendist t; σv on materjali ülim tugevus; F1 - pooltoote silindrilise osa ristlõikepindala, mille kaudu tõmbetugevus kandub edasi; q - konkreetne tõmbejõud; F2 – klambri ja tooriku kokkupuutepiirkond joonistamise algushetkel.

Väärtus q valida teatmeteoste järgi. Näiteks pehme terase puhul on see 2-3; alumiinium 0,8-1,2; vask 1-1,5; messing 1,5-2.

Sõltuvalt tõmmatava pooltoote tüübist võivad stantsid ja stantsid olla silindrikujulised, koonusekujulised, sfäärilised, ristkülikukujulised, vormitud jne. Need on valmistatud tööservade ümardamisega, mille väärtus mõjutab tõmbejõudu, deformatsiooniastet, ääriku voldikute võimalust. Punchi ja maatriksi mõõtmed valitakse nii, et nende vahe oleks 1,35-1,5 korda suurem kui deformeeritava metalli paksus. Silindriliste osade tootmise mulgustaja näide on toodud joonisel fig. 9.41.

Joonis: 9.41.

1 – surra keha; 2 - mulgustikere; 3 - löök

Flantsimine

See on kujundus, mille puhul selle suletud või avatud kontuuri ääres paiknev lehe tooriku osa surutakse mulgustaja mõjul maatriksisse, samal ajal venitatakse, pööratakse ja muudetakse laudaks. Randi moodustumine piki lehe tooriku kumerat suletud või avatud kontuuri on madal joonis ja piki sirgjoonelist kontuuri painutatakse.

Äärikuid on kahte tüüpi - aukude sisemine ääris (joonis 9.42, ja) ja väliskontuuri välimine äärik (joonis 9.42, b), mis erinevad deformatsiooni olemuse ja pingemustri poolest.

Joonis: 9.42.

ja - augud; b - välimine kontuur

Aukude ääristamise protsess seisneb silindriliste külgedega suurema läbimõõduga augu moodustamises tasasesse või õõnsasse tootesse, millel on eelnevalt augustatud auk (mõnikord ilma selleta) (joonis 9.43).

Joonis: 9.43.

Lameda tooriku mitme toimingu jaoks võite saada keeruka kujuga äärikuga augud (joonis 9.44).

Joonis: 9.44.

Aukude äärik võimaldab mitte ainult saada erinevate toodete konstruktiivselt edukaid kujundeid, vaid ka tembeldatud metalli päästa. Praegu saadakse äärikdetailid läbimõõduga 3–1000 mm, materjali paksusega 0,3–30,0 mm (joonis 9.45).

Joonis: 9.45.

Deformatsiooniastme määrab tooriku ava läbimõõdu suhe risti läbimõõduga piki keskjoont D (joonis 9.46).