Kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Penetrant tahribatsız muayene yöntemi.

_____________________________________________________________________________________

Penetran kusur tespiti- belirli kontrast maddelerinin, kılcal (atmosferik) basıncın etkisi altında kontrollü bir ürünün yüzey kusurlu katmanlarına nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi; bir geliştirici ile daha sonraki işlemin bir sonucu olarak, kusurlu ürünün ışık ve renk kontrastı Hasarın niceliksel ve niteliksel bileşiminin belirlenmesiyle (milimetrenin binde birine kadar) hasarsız olana göre alan artar.

Kılcal kusur tespitinin ışıldayan (floresan) ve renkli yöntemleri vardır.

Temel olarak, teknik gereksinimler veya koşullar nedeniyle, çok küçük kusurların (milimetrenin yüzde biri kadar) tespit edilmesi gerekir ve bunları çıplak gözle normal bir görsel inceleme sırasında tespit etmek imkansızdır. Büyüteç veya mikroskop gibi taşınabilir optik aletlerin kullanılması, kusurun metalin arka planına karşı yetersiz görünürlüğü ve çoklu büyütmelerde görüş alanının olmaması nedeniyle yüzey hasarının tanımlanmasına izin vermez.

Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal test sırasında, gösterge maddeleri yüzeydeki boşluklara ve test nesnelerinin malzemesindeki kusurlardan nüfuz eder ve daha sonra ortaya çıkan gösterge çizgileri veya noktaları görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilir.

Kılcal yöntemle yapılan testler GOST 18442-80 “Tahribatsız muayene” standardına uygun olarak gerçekleştirilir. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler.”

Kılcal yöntemle bir malzemenin sürekliliğinin ihlali gibi kusurları tespit etmenin temel koşulu, nesnenin yüzeyine serbestçe erişilebilen ve birkaç kat daha büyük bir derinliğe sahip, kirlenmeden ve diğer teknik maddelerden arınmış boşlukların varlığıdır. çıkıştaki açıklıklarının genişliğinden daha fazladır. Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için temizleyici kullanılır.

Penetrant testinin amacı (penetrant kusur tespiti)

Penetrant kusur tespiti (penetrasyon testi), denetlenen ürünlerdeki yüzeydeki ve çıplak gözle görülemeyen veya zor görülebilen kusurların (çatlaklar, gözenekler, füzyon eksikliği, kristaller arası korozyon, boşluklar, fistüller vb.) tespiti ve muayenesi için tasarlanmıştır. yüzeydeki konsolidasyonları, derinlikleri ve yönelimleri.

Tahribatsız muayenede kılcal yöntemin uygulanması

Kılcal test yöntemi, dökme demir, demir ve demir dışı metaller, plastikler, alaşımlı çeliklerden yapılmış her boyut ve şekildeki nesnelerin kontrol edilmesi için kullanılır. metal kaplamalar enerji, roketçilik, havacılık, metalurji, gemi yapımı alanlarında cam ve seramik, kimyasal endüstri nükleer reaktörlerin inşasında, makine mühendisliğinde, otomotivde, elektrik mühendisliğinde, dökümhanede, tıpta, damgalamada, alet yapımında, tıpta ve diğer endüstrilerde. Bazı durumlarda bu yöntem, parçaların veya tesislerin teknik servis edilebilirliğini belirlemek ve bunların çalışmasına izin vermek için tek yöntemdir.

Penetran kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, tipi ve hasar konumu, manyetik parçacık yöntemini kullanarak GOST 21105-87'nin gerektirdiği hassasiyetin elde edilmesine izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesneler için de tahribatsız bir test yöntemi olarak kullanılır. veya manyetik parçacık test yönteminin kullanılmasına izin verilmez. teknik özellikler tesisin işletilmesi.

Kılcal sistemler, kritik tesislerin ve tesislerin işletme sırasında izlenmesi sırasında diğer yöntemlerle birlikte sızıntı izleme amacıyla da yaygın olarak kullanılmaktadır. Kılcal kusur tespit yöntemlerinin ana avantajları şunlardır: test sırasındaki işlemlerin basitliği, cihazların kullanım kolaylığı, manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli kontrollü malzemeler.

Nüfuz eden kusur tespitinin avantajı, basit bir test yönteminin yardımıyla yalnızca yüzeyi ve iç kusurları tespit etmek ve tanımlamakla kalmayıp aynı zamanda bunların yüzey boyunca konumlarını, şekillerini, kapsamını ve yönelimlerini de belirlemenin mümkün olmasıdır. full bilgi hasarın niteliği ve hatta ortaya çıkmasının bazı nedenleri (güç gerilimlerinin yoğunlaşması, üretim sırasında teknik düzenlemelere uyulmaması vb.) hakkında.

Organik fosforlar, sıvıların geliştirilmesinde kullanılır - ultraviyole ışınlarına maruz kaldığında parlak radyasyon yayan maddelerin yanı sıra çeşitli boyalar ve pigmentler. Yüzey kusurları, penetrantın kusur boşluğundan çıkarılmasına ve kontrollü ürünün yüzeyinde tespit edilmesine olanak tanıyan araçlar kullanılarak tespit edilir.

Kılcal damar kontrolünde kullanılan alet ve ekipmanlar:

Penetran kusur tespiti için setler Sherwin, Magnaflux, Helling (temizleyiciler, geliştiriciler, penetrantlar)
. Püskürtücüler
. Pnömohidrogunlar
. Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole lambalar, aydınlatıcılar).
. Test panelleri (test paneli)
. Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri.

Kılcal kusur tespit yönteminde "hassasiyet" parametresi

Penetrant testinin hassasiyeti - süreksizlikleri tespit etme yeteneği verilen boyut Belirli bir yöntem, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi kullanıldığında belirli bir olasılıkla. GOST 18442-80'e göre kontrol hassasiyet sınıfı aşağıdakilere bağlı olarak belirlenir: en küçük beden 0,1 - 500 mikron enine boyutta kusurlar tespit edildi.

Açılma boyutu 500 mikrondan fazla olan yüzey kusurlarının tespiti, kılcal muayene yöntemleriyle garanti edilmez.

Hassasiyet sınıfı Kusurlu açılma genişliği, µm

II 1'den 10'a kadar

III 10'dan 100'e

IV 100'den 500'e

teknolojik Standardize edilmemiş

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temeli ve metodolojisi

Tahribatsız muayenenin kılcal yöntemi (GOST 18442-80), bir gösterge maddesinin bir yüzey kusuruna nüfuz etmesine dayanır ve test ürününün yüzeyine serbestçe erişebilen hasarı tanımlamayı amaçlamaktadır. Renk kusuru tespit yöntemi, seramik, demir ve demir dışı metaller, alaşımlar, cam ve diğer sentetik malzemelerin yüzeyindeki açık kusurlar dahil olmak üzere 0,1 - 500 mikron enine boyutuna sahip süreksizliklerin tespiti için uygundur. Lehimlerin ve kaynakların bütünlüğünün izlenmesinde geniş uygulama alanı bulmuştur.

Renkli veya boyayıcı penetrant, test nesnesinin yüzeyine fırça veya sprey ile uygulanır. Üretim düzeyinde sağlanan özel nitelikler sayesinde seçim fiziki ozellikleri maddeler: yoğunluk, yüzey gerilimi, viskozite, kılcal basıncın etkisi altındaki penetrant, kontrol edilen nesnenin yüzeyine açık bir çıkışı olan en küçük süreksizliklere nüfuz eder.

Asimile edilmemiş penetrantın yüzeyden dikkatli bir şekilde çıkarılmasından sonra nispeten kısa bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, kusurun içinde bulunan boyayı çözer ve birbirlerine karşılıklı nüfuz etmesi nedeniyle kalan penetrantı "iter". test nesnesinin yüzeyindeki kusurda.

Mevcut kusurlar oldukça net ve zıt bir şekilde görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge işaretleri çatlakları veya çizikleri, tek tek renkli noktalar ise tek gözenekleri veya çıkışları gösterir.

Kılcal yöntemi kullanarak kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılır (kılcal testin yapılması):

1. Yüzeyin ön temizliği (temizleyici kullanın)
2. Penetrantın uygulanması
3. Fazla penetrantın çıkarılması
4. Geliştiricinin başvurusu
5. Kontrol

Kılcal kontrol. Renk kusuru tespiti. Penetrant tahribatsız muayene yöntemi.

Penetran kusur tespiti

Penetrant kontrolü

Penetrant tahribatsız muayene yöntemi

KapillBEN kusur dedektörüVe BEN - belirli nüfuziyete dayalı kusur tespit yöntemi sıvı maddeler kılcal basıncın etkisi altında ürünün yüzey kusurlarına dönüşür, bunun sonucunda kusurlu alanın hasarsız alana göre ışık ve renk kontrastı artar.

Kılcal kusur tespitinin ışıldayan ve renkli yöntemleri vardır.

Çoğu durumda, teknik gerekliliklere göre, fark edilebilecek kadar küçük kusurların tanımlanması gerekir. görsel muayeneçıplak gözle neredeyse imkansızdır. Optik kullanımı ölçüm aletleriörneğin bir büyüteç veya mikroskop, kusurun görüntüsünün metalin arka planına karşı yetersiz kontrastı ve yüksek büyütmelerde küçük bir görüş alanı nedeniyle yüzey kusurlarının tanımlanmasına izin vermez. Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal test sırasında indikatör sıvıları yüzeydeki boşluklara ve test objelerinin malzemesindeki süreksizliklere nüfuz eder ve ortaya çıkan indikatör izleri görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilir.

Kılcal yöntemle yapılan testler GOST 18442-80 “Tahribatsız muayene” standardına uygun olarak gerçekleştirilir. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Kılcal yöntemler, kılcal fenomeni kullanan temel olarak ayrılır ve farklı fiziksel yapıya sahip iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin bir kombinasyonuna dayalı olarak birleştirilir; bunlardan biri penetrant testidir (penetrant kusur tespiti).

Penetrant testinin amacı (penetrant kusur tespiti)

Penetrant kusur tespiti (penetrant testi)Çıplak gözle görülemeyen veya çok az görülebilen yüzeyi ve test nesnelerindeki kusurları (çatlaklar, gözenekler, boşluklar, füzyon eksikliği, kristaller arası korozyon, fistüller vb.) tespit etmek ve bunların yüzey boyunca konumlarını, kapsamını ve yönelimlerini belirlemek için tasarlanmıştır.

Tahribatsız muayenenin kılcal yöntemleri, gösterge sıvılarının (penetrantlar) yüzey boşluklarına ve test nesnesinin malzemesindeki süreksizlikler yoluyla kılcal nüfuz etmesine ve elde edilen gösterge izlerinin görsel olarak veya bir dönüştürücü kullanılarak kaydedilmesine dayanır.

Tahribatsız muayenede kılcal yöntemin uygulanması

Kılcal test yöntemi, enerji sektörü, havacılık, roketçilik, gemi yapımı, kimya sektörlerinde demir ve demir dışı metaller, alaşımlı çelikler, dökme demir, metal kaplamalar, plastikler, cam ve seramiklerden yapılmış her boyut ve şekildeki nesnelerin kontrolünde kullanılır. endüstride, metalurjide ve nükleer enerji santrallerinin inşasında, reaktörlerde, otomotiv endüstrisinde, elektrik mühendisliğinde, makine mühendisliğinde, dökümhanede, damgalamada, alet yapımında, tıpta ve diğer endüstrilerde. Bazı malzeme ve ürünler için bu yöntem, parçaların veya tesisatların işe uygunluğunu belirleyen tek yöntemdir.

Penetran kusur tespiti, manyetik özellikleri, şekli, tipi ve kusurların konumu, manyetik parçacık yöntemi ve manyetik kullanılarak GOST 21105-87'nin gerektirdiği hassasiyetin elde edilmesine izin vermiyorsa, ferromanyetik malzemelerden yapılmış nesnelerin tahribatsız muayenesi için de kullanılır. Nesnenin çalışma koşulları nedeniyle parçacık test yönteminin kullanılmasına izin verilmez.

Bir malzemenin sürekliliğinin kılcal yöntemlerle ihlali gibi kusurların belirlenmesi için gerekli bir koşul, nesnelerin yüzeyine erişimi olan kirletici maddelerden ve diğer maddelerden arınmış boşlukların ve genişliği önemli ölçüde aşan bir dağılım derinliğinin varlığıdır. açılışlarından.

Penetrant testi aynı zamanda sızıntı tespiti için ve diğer yöntemlerle birlikte kritik tesislerin ve tesislerin işletim sırasında izlenmesi için de kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin avantajları şunlardır: Kontrol işlemlerinin basitliği, Ekipmanın basitliği, Manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelere uygulanabilirlik.

Penetran kusur tespitinin avantajı onun yardımıyla sadece yüzeyi ve kusurları tespit etmekle kalmayıp aynı zamanda yüzey boyunca konumlarını, boyutlarını, şekillerini ve yönelimlerini de elde etmenin mümkün olmasıdır. degerli bilgi kusurun doğası ve hatta ortaya çıkmasının bazı nedenleri (stres yoğunlaşması, teknolojiye uyulmaması vb.) hakkında.

Organik fosforlar, indikatör sıvıları olarak kullanılır - ultraviyole ışınlarına ve çeşitli boyalara maruz kaldığında kendi başlarına parlak bir parlaklık üreten maddeler. Yüzey kusurları, gösterge maddelerinin kusur boşluğundan çıkarılmasını ve bunların kontrollü ürünün yüzeyindeki varlığının tespit edilmesini mümkün kılan araçlar kullanılarak tespit edilir.

Kılcal (çatlak) test nesnesinin yüzeyine yalnızca bir taraftan bakan yüzey süreksizliğine yüzey süreksizliği denir ve test nesnesinin karşıt duvarlarını birbirine bağlamaya geçiş adı verilir. Yüzey ve boydan boya süreksizlikler kusur ise, bunun yerine "yüzey hatası" ve "içten kusur" terimlerinin kullanılmasına izin verilir. Penetrantın süreksizliğin bulunduğu yerde oluşturduğu ve test nesnesinin yüzeyine çıkıştaki kesit şekline benzer görüntüye gösterge deseni veya gösterge adı verilir.

Tek çatlak gibi bir süreksizlikle ilgili olarak “gösterge” terimi yerine “gösterge işareti” terimi kullanılabilir. Süreksizlik derinliği, test nesnesinin yüzeyinden içeriye doğru olan yöndeki süreksizliğin boyutudur. Süreksizlik uzunluğu, bir nesnenin yüzeyindeki süreksizliğin boyuna boyutudur. Süreksizlik açıklığı, süreksizliğin test nesnesinin yüzeyine çıkışındaki enine boyutudur.

Kılcal yöntemi kullanarak bir nesnenin yüzeyine ulaşan kusurların güvenilir bir şekilde tespit edilmesi için gerekli bir koşul, bunların yabancı maddelerden kaynaklanan göreceli kirlenmenin yanı sıra açıklıklarının genişliğini önemli ölçüde aşan bir dağıtım derinliğidir (minimum 10/1) ). Penetrant uygulanmadan önce yüzeyi temizlemek için temizleyici kullanılır.

Kılcal kusur tespit yöntemleri ikiye ayrılır kılcal olayları kullanan temel yöntemlere ve fiziksel özü farklı olan iki veya daha fazla tahribatsız muayene yönteminin kombinasyonuna dayanan birleşik yöntemlere ve bunlardan biri kılcal testtir.

Kılcal kontrol için cihaz ve ekipmanlar:

Penetrant muayene kitleri (temizleyiciler, geliştiriciler, penetrantlar)
Püskürtücüler
Pnömohidrogunlar
Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole lambalar, aydınlatıcılar)
Test panelleri (test paneli)

Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri

Kılcal kusur tespit yönteminin hassasiyeti

Penetrant Hassasiyeti– belirli bir yöntem, kontrol teknolojisi ve penetrant sistemi kullanıldığında, belirli bir boyuttaki süreksizlikleri belirli bir olasılıkla tespit etme yeteneği. Buna göre GOST18442-80 kontrol hassasiyet sınıfı, enine boyutu 0,1 - 500 mikron olan tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir.

0,5 mm'den fazla açıklık genişliğine sahip kusurların tespiti, kılcal muayene yöntemleriyle garanti edilmez.

Sınıf 1 hassasiyetle penetrant kusur tespiti, türbin motor kanatlarını, valflerin sızdırmazlık yüzeylerini ve yuvalarını, flanşların metal sızdırmazlık contalarını vb. (boyutları bir mikronun onda birine kadar tespit edilebilen çatlaklar ve gözenekler) kontrol etmek için kullanılır. Sınıf 2, reaktör muhafazalarını ve korozyon önleyici yüzey kaplamayı, boru hatlarının ana metal ve kaynaklı bağlantılarını, yatak parçalarını (birkaç mikrona kadar boyutu tespit edilebilen çatlaklar ve gözenekler) test eder.

Kusur tespit malzemelerinin hassasiyeti, ara temizliğin kalitesi ve tüm kılcal prosesin kontrolü, kontrol numuneleri (renkli CD kusur tespiti standartları) üzerinde belirlenir; normalize edilmiş yapay çatlaklar (kusurlar) uygulanmış belirli bir pürüzlülüğe sahip metal üzerinde.

Kontrol hassasiyet sınıfı, tespit edilen kusurların minimum boyutuna bağlı olarak belirlenir. Kapsamlı hassasiyet gerekli durumlar boyutları metalografik veya diğer analiz yöntemleriyle belirlenen, doğal veya taklit kusurları olan doğal nesneler veya yapay numuneler üzerinde belirlenen.

GOST 18442-80'e göre kontrol hassasiyet sınıfı, tespit edilen kusurların boyutuna bağlı olarak belirlenir. Test nesnesinin yüzeyindeki kusurun enine boyutu, kusur boyutu parametresi olarak alınır - kusur açılma genişliği olarak adlandırılır. Bir kusurun derinliği ve uzunluğu aynı zamanda tespit olasılığı üzerinde de önemli bir etkiye sahip olduğundan (özellikle derinliğin açıklıktan önemli ölçüde daha büyük olması gerektiğinden), bu parametrelerin kararlı olduğu kabul edilir. Daha düşük hassasiyet eşiği, yani. tespit edilen kusurların asgari ifşa miktarı, penetrant miktarının çok küçük olması nedeniyle sınırlıdır; Küçük bir kusurun boşluğunda tutulan bir maddenin, tab etme maddesi tabakasının belirli bir kalınlığında bir kontrast göstergesi elde etmek için yetersiz olduğu ortaya çıkmaktadır. Ayrıca birde şu var üst eşik hassasiyet, yüzeydeki fazla penetrant ortadan kaldırıldığında penetrantın geniş ancak sığ kusurlardan arındırılmasıyla belirlenir.

Kusurların boyutuna bağlı olarak 5 hassasiyet sınıfı oluşturulmuştur (alt eşiğe dayalı olarak):

Hassasiyet sınıfı	Kusur açılma genişliği, µm
	1'den az
	1'den 10'a kadar
	10'dan 100'e
	100'den 500'e
teknolojik	Standartlaştırılmamış

Kılcal kontrol yönteminin fiziksel temeli ve metodolojisi

Tahribatsız muayenenin kılcal yöntemi (GOST 18442-80) bir indikatör sıvısının bir kusura kılcal nüfuz etmesine dayanmaktadır ve test nesnesinin yüzeyine ulaşan kusurları tanımlamayı amaçlamaktadır. Bu yöntem, demirli ve demirsiz metallerin, alaşımların, seramiklerin, camın vb. yüzeyindeki, içinden geçenler de dahil olmak üzere, enine boyutu 0,1 - 500 mikron olan süreksizliklerin tanımlanması için uygundur. Kaynağın bütünlüğünü kontrol etmek için yaygın olarak kullanılır.

Test nesnesinin yüzeyine renkli veya boyayıcı bir penetrant uygulanır. Penetrantın belirli fiziksel özelliklerinin seçilmesiyle sağlanan özel nitelikler sayesinde: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında test nesnesinin yüzeyine ulaşan en küçük kusurlara nüfuz eder.

Penetrantın yüzeyden dikkatlice çıkarılmasından bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, kusurun içinde bulunan boyayı çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı testin yüzeyine "çeker". nesne.

Mevcut kusurlar yeterli kontrastta görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge işaretleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar ise gözenekleri gösterir.

Kılcal yöntemi kullanarak kusurları tespit etme süreci 5 aşamaya ayrılır (kılcal testin yapılması):

1. Yüzeyin ön temizliği (temizleyici kullanın)

2. Penetrantın uygulanması

3. Fazla penetrantın çıkarılması

4. Geliştiricinin başvurusu

5. Kontrol

Ön yüzey temizliği. Boyanın yüzeydeki kusurlara nüfuz edebilmesi için öncelikle su veya organik bir temizleyici ile temizlenmesi gerekir. Tüm kirletici maddeler (yağlar, pas, vb.) ve her türlü kaplama (boya, metal kaplama) kontrol edilen alandan temizlenmelidir. Bundan sonra yüzey, kusurun içinde su veya temizleyici kalmayacak şekilde kurutulur.

Penetran uygulaması. Genellikle kırmızı renkte olan penetrant, iyi bir emprenye etme ve penetrantın tamamen kaplanması için yüzeye püskürtme, fırçalama veya OK'yi bir banyoya batırma yoluyla uygulanır. Kural olarak, 5-30 dakikalık bir süre boyunca 5-50 0 C sıcaklıkta.

Fazla penetrantın çıkarılması. Fazla penetrant bir bezle silinerek ve su ile durulanarak uzaklaştırılır. Veya ön temizleme aşamasındakiyle aynı temizleyici. Bu durumda penetrantın yüzeyden çıkarılması gerekir, ancak kusurlu boşluktan çıkarılmaması gerekir. Daha sonra yüzey tüy bırakmayan bir bezle veya hava akımıyla kurutulur. Bir temizleyici kullanıldığında penetrantın dışarı sızması ve yanlış görüntülenmesine neden olma riski vardır.

Geliştiricinin uygulaması. Kuruduktan sonra, genellikle OK'ye hemen bir geliştirici uygulanır. beyaz, ince eşit katman.

Kontrol. Kalite kontrol denetimi, geliştirme sürecinin bitiminden hemen sonra başlar ve çeşitli standartlara göre en fazla 30 dakika içinde sona erer. Rengin yoğunluğu kusurun derinliğini gösterir; renk ne kadar soluksa kusur da o kadar sığdır. Derin çatlaklar yoğun renklenmeye sahiptir. Testten sonra geliştirici su veya bir temizleyici ile uzaklaştırılır.
Renklendirici penetrant test nesnesinin (OC) yüzeyine uygulanır. Penetrantın belirli fiziksel özelliklerinin seçilmesiyle sağlanan özel nitelikler sayesinde: yüzey gerilimi, viskozite, yoğunluk, kılcal kuvvetlerin etkisi altında test nesnesinin yüzeyine ulaşan en küçük kusurlara nüfuz eder. Penetrantın yüzeyden dikkatlice çıkarılmasından bir süre sonra test nesnesinin yüzeyine uygulanan geliştirici, kusurun içinde bulunan boyayı çözer ve difüzyon nedeniyle kusurda kalan penetrantı testin yüzeyine "çeker". nesne. Mevcut kusurlar yeterli kontrastta görülebilir. Çizgi şeklindeki gösterge işaretleri çatlakları veya çizikleri, tek tek noktalar ise gözenekleri gösterir.

Aerosol kutuları gibi püskürtücüler en kullanışlı olanlardır. Geliştirici daldırma yoluyla da uygulanabilir. Kuru geliştiriciler bir girdap odasında veya elektrostatik olarak uygulanır. Geliştiriciyi uyguladıktan sonra büyük kusurlar için 5 dakika, büyük kusurlar için 1 saate kadar beklemelisiniz. küçük kusurlar. Kusurlar beyaz zemin üzerinde kırmızı işaretler olarak görünecektir.

İnce duvarlı ürünlerdeki açık çatlaklar geliştirici ve penetrant uygulanarak tespit edilebilir. farklı taraflarürünler. Geçen boya, geliştirici katmanda açıkça görülecektir.

Penetrant (İngiliz nüfuzundan nüfuz eden - nüfuz etmek) test nesnesinin süreksizliklerine nüfuz etme ve bu süreksizlikleri gösterme yeteneğine sahip kılcal kusur tespit malzemesi olarak adlandırılır. Penetranlar boyalar (renk yöntemi) veya ışıldayan katkı maddeleri (ışıldayan yöntem) veya her ikisinin bir kombinasyonunu içerir. Katkı maddeleri, geliştirici katmanın bu maddelerle emprenye edilmiş çatlağın üzerindeki alanını, nesnenin ana (çoğunlukla beyaz) sürekli malzemesinden (arka plan) kusursuz bir şekilde ayırt etmeyi mümkün kılar.

Geliştirici (geliştirici) net bir gösterge deseni oluşturmak ve kontrastlı bir arka plan oluşturmak amacıyla kılcal süreksizlikten penetrantı çıkarmak için tasarlanmış bir kusur tespit malzemesidir. Bu nedenle, kılcal testte geliştiricinin rolü, bir yandan penetrantı kılcal kuvvetlerden kaynaklanan kusurlardan çıkarmak, diğer yandan geliştiricinin kontrollü nesnenin yüzeyinde zıt bir arka plan oluşturması gerekir. kusur izlerini renkli veya ışıldayan göstergelerle güvenle tespit edin. Şu tarihte: doğru teknoloji tezahürler, izin genişliği kusurun genişliğinden 10 ... 20 kat veya daha fazla olabilir ve parlaklık kontrastı% 30 ... 50 artar. Bu büyütme etkisi, deneyimli teknisyenlerin çok küçük çatlakları çıplak gözle bile tespit edebilmesine olanak tanır.

Kılcal kontrol için işlem sırası:

Ön temizlik	Mekanik olarak fırça	Jet yöntemi	Sıcak buharla yağ giderme	Solvent temizliği
Ön kurutma
Penetran uygulaması	Banyoya daldırma	Fırça ile uygulama	Aerosol/sprey uygulaması	Elektrostatik uygulama
Ara temizlik	Suya batırılmış tüy bırakmayan bir bez veya sünger	Suya batırılmış fırça	Suyla durulayın	Özel bir solvente batırılmış tüy bırakmayan bir bez veya sünger
Kurutma	Kuru hava	Tüy bırakmayan bir bezle silin	Temiz ve kuru hava üfleyin	Sıcak havayla kurulayın
Geliştirici uygulanıyor	Daldırma (su bazlı geliştirici)	Aerosol/sprey uygulaması (alkol bazlı geliştirici)	Elektrostatik uygulama (alkol bazlı geliştirici)	Kuru geliştiricinin uygulanması (çok gözenekli yüzeyler için)
Yüzey denetimi ve dokümantasyon	Gün ışığında veya yapay ışıkta kontrol min. 500Lüks (TR 571-1/ TR3059) Floresan penetrant kullanırken: Aydınlatma:< 20 Lüks UV yoğunluğu: 1000μW/ cm2	Şeffaf film ile ilgili belgeler	Foto-optik dokümantasyon	Fotoğraf veya video yoluyla belgeleme

Tahribatsız muayenenin ana kılcal yöntemleri, nüfuz eden maddenin türüne bağlı olarak aşağıdakilere ayrılır:

· Penetran çözüm yöntemi - sıvı yöntemi nüfuz eden bir madde olarak sıvı gösterge çözeltisinin kullanımına dayanan kılcal tahribatsız muayene.

· Filtrelenebilir süspansiyon yöntemi, dağılmış fazın filtrelenmiş parçacıklarından bir gösterge modeli oluşturan, sıvıya nüfuz eden bir madde olarak bir gösterge süspansiyonunun kullanımına dayanan, sıvı kılcal tahribatsız muayene yöntemidir.

Gösterge modelini belirleme yöntemine bağlı olarak kılcal yöntemler aşağıdakilere ayrılır:

· Lüminesans yöntemi uzun dalga ultraviyole radyasyonda ışıldayan görünür bir gösterge modelinin test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı kontrastının kaydedilmesine dayanmaktadır;

· kontrast (renk) yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı görünür radyasyondaki bir renk gösterge modelinin kontrastının kaydedilmesine dayanmaktadır.

· floresan renk yöntemi görünür veya uzun dalga ultraviyole radyasyonda, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı bir renk veya ışıldayan gösterge modelinin kontrastının kaydedilmesine dayalıdır;

· parlaklık yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı akromatik bir desenin görünür radyasyonundaki kontrastın kaydedilmesine dayanır.

Kılcal kusur tespitinin fiziksel temelleri. Lüminesans kusur tespiti (LD). Renk kusuru tespiti (CD).

Kusurun görüntüsü ile arka plan arasındaki kontrast oranını değiştirmenin iki yolu vardır. İlk yöntem, kontrol edilen ürünün yüzeyinin parlatılması ve ardından asitlerle aşındırılmasından oluşur. Bu işlemle kusur korozyon ürünleriyle tıkanır, siyaha döner ve cilalı malzemenin açık renkli arka planında fark edilir hale gelir. Bu yöntemin bir takım sınırlamaları vardır. Özellikle, üretim koşullarıÜrünün yüzeyini, özellikle de kaynakları cilalamak tamamen kârsızdır. Ayrıca, hassas cilalanmış parçaların veya metalik olmayan malzemelerin test edilmesinde bu yöntem uygulanamaz. Aşındırma yöntemi genellikle metal ürünlerin bazı yerel şüpheli alanlarını kontrol etmek için kullanılır.

İkinci yöntem, kusurların ışık çıkışını, yüzeyden özel ışık ve renk kontrastı gösterge sıvıları - penetrantlarla doldurarak değiştirmektir. Penetran ışıldayan maddeler içeriyorsa, yani ışınlandığında parlak bir parıltı veren maddeler morötesi ışık, daha sonra bu tür sıvılara ışıldayan denir ve buna göre kontrol yöntemine ışıldayan (ışıldayan kusur tespiti - LD) adı verilir. Penetrantın temeli gün ışığında görülebilen boyalar ise, o zaman inceleme yöntemine renk denir (renk kusuru tespiti - CD). Renk kusuru tespitinde parlak kırmızı boyalar kullanılır.

Penetran kusur tespitinin özü aşağıdaki gibidir.Ürün yüzeyi kir, toz, yağ, flux kalıntılarından arındırılır, boya kaplamaları vb. Temizlemeden sonra hazırlanan ürünün yüzeyine bir penetrant tabakası uygulanır ve sıvının kusurların açık boşluklarına nüfuz edebilmesi için bir süre bırakılır. Daha sonra yüzey, bir kısmı kusurlu boşluklarda kalan sıvıdan temizlenir.

Floresan kusur tespiti durumundaÜrün karanlık bir odada ultraviyole ışık (ultraviyole aydınlatıcı) ile aydınlatılarak muayene edilir. Kusurlar, parlak parlayan çizgiler, noktalar vb. şeklinde açıkça görülebilir.

Renk kusuru tespiti ile gözün çözünürlüğü çok düşük olduğundan kusurların bu aşamada tespit edilmesi mümkün değildir. Kusurların tespit edilebilirliğini arttırmak için, penetrantı ondan çıkardıktan sonra, ürünün yüzeyine çabuk kuruyan bir süspansiyon (örneğin, kaolin, kolodyon) şeklinde özel bir geliştirici malzeme uygulanır veya vernik kaplamalar. Geliştirilen malzeme (genellikle beyaz) penetrantı kusurlu boşluktan dışarı çeker, bu da geliştirici üzerinde gösterge işaretlerinin oluşmasına neden olur. Gösterge işaretleri, plandaki kusurların konfigürasyonunu tamamen tekrarlar, ancak boyutları daha büyüktür. Bu tür gösterge izleri, optik araçlar kullanılmadan bile gözle kolayca görülebilir. Kusurlar ne kadar derin olursa, gösterge izinin boyutu da o kadar büyük olur; kusuru dolduran penetrantın hacmi ne kadar büyük olursa ve geliştirme katmanının uygulanmasından bu yana o kadar fazla zaman geçerse.

Kılcal kusur tespit yöntemlerinin fiziksel temeli, kılcal aktivite olgusudur; bir sıvının en küçük sıvıya çekilebilme yeteneği Deliklere doğru ve kanallar bir uçta açılır.

Kılcal aktivite, bir katının bir sıvı tarafından ıslatılma yeteneğine bağlıdır. Herhangi bir cisimde her molekül, diğer moleküllerin moleküler birleşme kuvvetlerine maruz kalır. Katı halde sıvıya göre daha büyüktürler. Bu nedenle sıvılar, katılardan farklı olarak şekil esnekliğine sahip değildir, ancak hacimsel elastikiyeti yüksektir. Vücudun yüzeyinde yer alan moleküller, hem vücutta aynı adı taşıyan, onları hacme çekme eğiliminde olan moleküllerle hem de vücudu çevreleyen ve en büyük potansiyel enerjiye sahip çevredeki moleküllerle etkileşime girer. Bu nedenle gövdenin iç yönünde sınıra dik olarak yüzey gerilim kuvveti adı verilen telafi edilmemiş bir kuvvet ortaya çıkar. Yüzey gerilim kuvvetleri ıslatma çevresinin uzunluğuyla orantılıdır ve doğal olarak onu azaltma eğilimindedir. Metal üzerindeki sıvı, moleküller arası kuvvetlerin oranına bağlı olarak metalin üzerine yayılacak veya bir damla halinde toplanacaktır. Sıvının katının molekülleri ile etkileşimi (çekim) kuvvetleri yüzey gerilimi kuvvetlerinden daha büyükse, sıvı bir katıyı ıslatır. Bu durumda sıvı katı cisim üzerine yayılacaktır. Yüzey gerilimi kuvvetleri katının molekülleri ile etkileşim kuvvetlerinden daha büyükse, o zaman sıvı bir damla halinde toplanacaktır.

Sıvı kılcal kanala girdiğinde yüzeyi kavislidir ve menisküs adı verilen bir yapı oluşturur. Yüzey gerilimi kuvvetleri menisküsün serbest sınırının boyutunu azaltma eğilimindedir ve kılcal damarlarda hareket etmeye başlar. ekstra güçıslatma sıvısının emilmesine yol açar. Bir sıvının kılcal boruya nüfuz ettiği derinlik, sıvının yüzey gerilim katsayısı ile doğru orantılıdır ve kılcal borunun yarıçapı ile ters orantılıdır. Başka bir deyişle, kılcal borunun yarıçapı (kusur) ne kadar küçükse ve malzemenin ıslanabilirliği ne kadar iyi olursa, sıvı kılcal boruya o kadar hızlı ve daha fazla derinliğe nüfuz eder.

Penetrant testi (renk kusuru tespiti) için malzemeleri bizden Moskova'daki bir depodan düşük fiyata satın alabilirsiniz: penetrant, geliştirici, temizleyici Şerwin, kılcal sistemlerCehennem, Magna akışı, ultraviyole ışıklar, ultraviyole lambalar CD'lerin renk kusurlarının tespiti için ultraviyole aydınlatıcılar, ultraviyole lambalar ve kontrol numuneleri (standartlar).

Biz teslim ediyoruz Sarf malzemeleri Rusya ve BDT'de nakliye şirketleri ve kurye hizmetleri tarafından renk kusurlarının tespiti için.

Kılcal kontrol. Kılcal yöntem. Frenlenemez kontrol. Penetran kusur tespiti.

Enstrüman tabanımız

Organizasyon uzmanları Bağımsız Uzmanlık hem fiziksel hem de yardıma hazır tüzel kişiler inşaat ve teknik muayenenin yapılmasında, binaların ve yapıların teknik muayenesinde, nüfuz kusurlarının tespitinde.

Çözülmemiş sorularınız mı var veya uzmanlarımızla kişisel olarak iletişim kurmak veya sipariş vermek mi istiyorsunuz? bağımsız inşaat uzmanlığı Bunun için gerekli tüm bilgiler "İletişim" bölümünden edinilebilir.

Aramanızı sabırsızlıkla bekliyor ve güveniniz için şimdiden teşekkür ediyoruz.

TAMAMLANDI: LOPATINA OKSANA

Penetran kusur tespiti - kılcal basınç etkisi altında belirli sıvı maddelerin bir ürünün yüzey kusurlarına nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi, bunun sonucunda kusurlu alanın hasarsız alana göre ışık ve renk kontrastı artar.

Gösterge sıvısı(penetrant) açık yüzey kusurlarını doldurmak ve ardından bir gösterge deseni oluşturmak üzere tasarlanmış renkli bir sıvıdır. Sıvı, kusurlu boşluklarda bulunan suyun yüzey gerilimini azaltan ve penetrantların bu boşluklara nüfuzunu artıran yüzey aktif maddeler (yüzey aktif maddeler) ilavesiyle organik çözücüler, kerosen, yağlar karışımı içindeki bir boya çözeltisi veya süspansiyonudur. Penetranlar boyalar (renk yöntemi) veya ışıldayan katkı maddeleri (ışıldayan yöntem) veya her ikisinin bir kombinasyonunu içerir.

Temizleyici– yüzeyin ön temizliğine ve fazla penetrantın uzaklaştırılmasına hizmet eder

Geliştirici net bir gösterge deseni oluşturmak ve kontrastlı bir arka plan oluşturmak amacıyla kılcal süreksizlikten penetrantı çıkarmak için tasarlanmış bir kusur tespit malzemesidir. Penetranlarla kullanılan beş ana geliştirici türü vardır:

Kuru toz; - sulu süspansiyon; - çözücü içinde süspansiyon; - su içinde çözelti; - plastik film.

Kılcal kontrol için cihaz ve ekipmanlar:

Renk kusuru tespiti için malzemeler, Lüminesans malzemeler

Penetran kusur tespiti için kitler (temizleyiciler, geliştiriciler, penetrantlar)

Püskürtücüler, Pnömatik-hidrolik tabancalar

Ultraviyole aydınlatma kaynakları (ultraviyole lambalar, aydınlatıcılar).

Test panelleri (test paneli)

Renk kusuru tespiti için kontrol örnekleri.

Penetrant muayene süreci 5 aşamadan oluşur:

1 – ön temizlik yüzeyler. Boyanın yüzeydeki kusurlara nüfuz edebilmesi için öncelikle su veya organik bir temizleyici ile temizlenmesi gerekir. Tüm kirletici maddeler (yağlar, pas, vb.) ve her türlü kaplama (boya, metal kaplama) kontrol edilen alandan temizlenmelidir. Bundan sonra yüzey, kusurun içinde su veya temizleyici kalmayacak şekilde kurutulur.

2 – penetrant uygulaması. Genellikle kırmızı renkte olan penetrant, iyi bir penetrasyon ve penetrantın tamamen kaplanmasını sağlamak için test nesnesinin püskürtülmesi, fırçalanması veya bir banyoya batırılması yoluyla yüzeye uygulanır. Kural olarak, 5...50°C sıcaklıkta, 5...30 dakikalık bir süre boyunca.

3 - fazla penetrantın çıkarılması. Fazla penetrant, bir bezle silinerek, suyla durulanarak veya ön temizleme aşamasında kullanılan aynı temizleyiciyle giderilir. Bu durumda penetrant yalnızca kontrol yüzeyinden çıkarılmalı, kusurlu boşluktan çıkarılmamalıdır. Daha sonra yüzey tüy bırakmayan bir bezle veya hava akımıyla kurutulur.

4 – geliştiricinin uygulaması. Kuruduktan sonra, kontrol yüzeyine hemen ince, eşit bir tabaka halinde bir geliştirici (genellikle beyaz) uygulanır.

5 - kontrol. Mevcut kusurların belirlenmesi, geliştirme sürecinin bitiminden hemen sonra başlar. Kontrol sırasında indikatör izleri tespit edilerek kayıt altına alınır. Rengin yoğunluğu kusurun derinliğini ve genişliğini gösterir; renk ne kadar soluksa kusur o kadar küçüktür. Derin çatlaklar yoğun renklenmeye sahiptir. Testten sonra geliştirici su veya bir temizleyici ile uzaklaştırılır.

Dezavantajlarına kılcal test, mekanizasyon yokluğunda yüksek emek yoğunluğunu, kontrol sürecinin uzun süresini (0,5 ila 1,5 saat arası) ve ayrıca kontrol sürecinin mekanizasyon ve otomasyonunun karmaşıklığını içermelidir; sıfırın altındaki sıcaklıklarda sonuçların güvenilirliğinin azalması; kontrolün öznelliği - sonuçların güvenilirliğinin operatörün profesyonelliğine bağımlılığı; kusur tespit malzemelerinin sınırlı raf ömrü, özelliklerinin saklama koşullarına bağımlılığı.

Kılcal kontrolün avantajları şunlardır: Kontrol işlemlerinin basitliği, Ekipmanın basitliği, Manyetik olmayan metaller de dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelere uygulanabilirlik. Kılcal kusur tespitinin temel avantajı, onun yardımıyla yalnızca yüzeydeki ve içteki kusurları tespit etmekle kalmayıp aynı zamanda bunların konumu, kapsamı, şekli ve yüzey boyunca yöneliminden kusurun doğası hakkında değerli bilgiler elde etmenin de mümkün olmasıdır. ve hatta ortaya çıkmasının bazı nedenleri (stres yoğunlaşması, teknolojiye uyumsuzluk vb.).

Renk kusuru tespiti için kusur tespit malzemeleri, kontrol edilen nesnenin gereksinimlerine, durumuna ve kontrol koşullarına bağlı olarak seçilir. Test nesnesinin yüzeyindeki kusurun enine boyutu, kusur boyutu parametresi olarak alınır - kusur açılma genişliği olarak adlandırılır. Tespit edilen kusurların açığa çıkarılmasının minimum değeri, alt hassasiyet eşiği olarak adlandırılır ve küçük bir kusurun boşluğunda tutulan çok küçük miktardaki penetrantın, gelişmekte olan maddenin belirli bir kalınlığı için bir kontrast göstergesi elde etmek için yetersiz olması gerçeğiyle sınırlıdır. katman. Ayrıca, fazla penetrant yüzeyden çıkarıldığında penetrantın geniş ancak sığ kusurlardan arındırılmasıyla belirlenen bir üst hassasiyet eşiği de vardır. Yukarıda belirtilen ana özelliklere karşılık gelen gösterge izlerinin tespiti, kusurun büyüklüğü, niteliği ve konumu açısından kabul edilebilirliğinin analizi için temel oluşturur. GOST 18442-80, kusurların boyutuna bağlı olarak 5 hassasiyet sınıfı (alt eşik) oluşturur

Hassasiyet sınıfı	Kusur açılma genişliği, µm


	10'dan 100'e
	100'den 500'e
teknolojik	Standartlaştırılmamış

Sınıf 1 hassasiyet, turbojet motorların kanatlarını, valflerin sızdırmazlık yüzeylerini ve yuvalarını, flanşların metal sızdırmazlık contalarını vb. kontrol eder (boyutları mikronun onda birine kadar olan tespit edilebilir çatlaklar ve gözenekler). Sınıf 2, reaktör muhafazalarını ve korozyon önleyici yüzey kaplamayı, boru hatlarının ana metal ve kaynaklı bağlantılarını, yatak parçalarını (birkaç mikrona kadar boyutu tespit edilebilen çatlaklar ve gözenekler) test eder. Sınıf 3, 100 mikrona kadar açıklıktaki kusurları tespit etme yeteneği ile bir dizi nesnenin bağlantı elemanlarını test eder; Sınıf 4 – kalın duvarlı dökümler.

Gösterge modelini belirleme yöntemine bağlı olarak kılcal yöntemler aşağıdakilere ayrılır:

· kontrast (renk) yöntemi, test nesnesinin yüzeyinin arka planına karşı görünür radyasyondaki bir renk gösterge modelinin kontrastının kaydedilmesine dayanmaktadır.

· parlaklık yöntemi, akromatik bir desenin görünür radyasyonundaki kontrastın nesnenin yüzeyinin arka planına göre kaydedilmesine dayanır.

OYNAYAN: VALYUKH ALEXANDER

Penetrant kontrolü

Penetrant tahribatsız muayene yöntemi

KapillBENkusur dedektörüVeBEN - kılcal basınç etkisi altında belirli sıvı maddelerin bir ürünün yüzey kusurlarına nüfuz etmesine dayanan bir kusur tespit yöntemi, bunun sonucunda kusurlu alanın hasarsız alana göre ışık ve renk kontrastı artar.

Kılcal kusur tespitinin ışıldayan ve renkli yöntemleri vardır.

Çoğu durumda, teknik gerekliliklere göre, fark edilebilecek kadar küçük kusurların tanımlanması gerekir. görsel muayeneçıplak gözle neredeyse imkansızdır. Büyüteç veya mikroskop gibi optik ölçüm cihazlarının kullanılması, kusurun görüntüsünün metalin arka planına karşı yetersiz kontrastı ve yüksek büyütmelerde küçük bir görüş alanı nedeniyle yüzey kusurlarının tanımlanmasına izin vermez. Bu gibi durumlarda kılcal kontrol yöntemi kullanılır.

Kılcal yöntemle yapılan testler GOST 18442-80 “Tahribatsız muayene” standardına uygun olarak gerçekleştirilir. Kılcal yöntemler. Genel Gereksinimler."

Penetrant testinin amacı (penetrant kusur tespiti)

Tahribatsız muayenede kılcal yöntemin uygulanması

Penetrant testi aynı zamanda sızıntı tespiti için ve diğer yöntemlerle birlikte kritik tesislerin ve tesislerin işletim sırasında izlenmesi için de kullanılır.

Penetran kusur tespitinin avantajı onun yardımıyla sadece yüzeydeki ve içteki kusurları tespit etmek değil, aynı zamanda bunların konumu, kapsamı, şekli ve yüzey boyunca yöneliminden kusurun doğası ve hatta bazı nedenleri hakkında değerli bilgiler elde etmenin mümkün olmasıdır. ortaya çıkması (stres yoğunlaşması, teknolojiye uyumsuzluk vb.).

TAHRİBATSIZ TEST

Derzlerin, biriktirilmiş ve ana metalin muayenesinde renk yöntemi

OJSC "VNIIPTkhimnefteapparatura" Genel Müdürü	V.A. Panov
Standardizasyon Bölüm Başkanı	V.N. Zarutsky
29 Nolu Daire Başkanı	S.Ya. Luçin
56 Nolu Laboratuvar Başkanı	L.V. Ovçarenko
Geliştirme Müdürü, Kıdemli Araştırmacı	Başkan Yardımcısı Novikov
Baş mühendis	L.P. Gorbatenko
Teknoloji mühendisi II kategorisi.	N.K. Lamina
Standardizasyon mühendisi Kat.I	ARKA. Lukina
Ortak yürütücü OJSC "NIIKHIMMASH" Bölüm Başkanı	N.V. Himçenko
KABUL Genel Müdür Yardımcısı bilimsel ve üretim faaliyetleri için OJSC "NIIKHIMMASH"	V.V. Rakov

Önsöz

1. JSC Volgograd Kimyasal ve Petrol Ekipmanları Teknolojisi Araştırma ve Tasarım Enstitüsü (JSC VNIIPT Kimyasal ve Petrol Ekipmanları) tarafından GELİŞTİRİLMİŞTİR

2. Aralık 1999 tarihli Onay Belgesi ile 260 No'lu "Kimyasal ve petrol ve gaz işleme ekipmanları" Teknik Komitesi tarafından ONAYLANMIŞ VE YÜRÜRLÜĞE AÇILMIŞTIR.

3. Rusya Devlet Madencilik ve Teknik Denetiminin 04/05/2001 tarih ve 12-42/344 sayılı mektubu ile KABUL EDİLMİŞTİR.

4. OST 26-5-88 YERİNE

1 kullanım alanı. 2

3 Genel Hükümler. 2

4 Renk yöntemini kullanan muayene alanı için gereksinimler.. 3

4.1 Genel gereksinimler. 3

4.2 Renk kontrolü iş yeri gereklilikleri.. 3

5 Kusur tespit malzemeleri.. 4

6 Renk kontrolüne hazırlık.. 5

7 Kontrol metodolojisi. 6

7.1 İndikatör penetrantının uygulanması. 6

7.2 Gösterge penetrantının çıkarılması. 6

7.3 Geliştiricinin uygulanması ve kurutulması. 6

7.4 Kontrollü yüzeyin incelenmesi. 6

8 Yüzey kalitesinin değerlendirilmesi ve kontrol sonuçlarının kaydedilmesi. 6

9 Güvenlik gereksinimleri. 7

Ek A. Kontrollü yüzey için pürüzlülük standartları. 8

Ek B. Renk denetimi için bakım standartları.. 9

Ek B. Kontrollü yüzeyin aydınlatma değerleri. 9

Ek D. Kusur tespit malzemelerinin kalitesini kontrol etmek için kontrol örnekleri. 9

Ek E. Renk kontrolü için kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi.. 11

Ek E. Kusur tespit malzemelerinin kullanımına ilişkin hazırlık ve kurallar. 12

Ek G. Kusur tespit malzemelerinin saklanması ve kalite kontrolü. 14

Ek I. Kusur tespit malzemelerinin tüketim oranları. 14

Ek K. Kontrollü bir yüzeyin yağdan arındırılma kalitesini değerlendirme yöntemleri. 15

Ek L. Renk kontrol günlüğü formu.. 15

Ek M. Renk yöntemi kullanılarak yapılan kontrol sonuçlarına dayanan sonuç formu.. 15

Ek H. Renk kontrolünün kısaltılmış kaydına örnekler.. 16

Ek P. Kontrol numunesi için sertifika. 16

OST 26-5-99

ENDÜSTRİ STANDARTI

Giriş tarihi 2000-04-01

1 KULLANIM ALANI

Bu standart, her türlü çelik, titanyum, bakır, alüminyum ve bunların alaşımlarının kaynaklı bağlantılarının, dolgulu ve ana metallerinin renk muayene yöntemini kapsar.

Standart kimya, petrol ve gaz mühendisliği endüstrisinde geçerlidir ve Rusya Devlet Teknik Denetleme Kurumu tarafından kontrol edilen tüm nesneler için kullanılabilir.

Standart, renk yöntemini, denetlenen nesneleri (kaplar, aparatlar, boru hatları, metal yapılar, elemanları vb.), personel ve işyerleri, kusur tespit malzemeleri, sonuçların değerlendirilmesi ve kaydedilmesi ile güvenlik gereklilikleri.

2 DÜZENLEYİCİ REFERANSLAR

GOST 12.0.004-90 SSBT İşçiler için iş güvenliği eğitimi organizasyonu

GOST 12.1.004-91 SSBT. Yangın Güvenliği. Genel Gereksinimler

GOST 12.1.005-88 SSBT. Çalışma alanındaki hava için genel sıhhi ve hijyenik gereksinimler

PPB 01-93 Rusya Federasyonu'nda yangın güvenliği kuralları

Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan, tahribatsız muayene uzmanlarının belgelendirilmesine ilişkin kurallar

RD 09-250-98 Rusya'nın Gosgortekhnadzor'u tarafından onaylanan, kimya, petrokimya ve petrol rafinerisi tehlikeli üretim tesislerinde onarım çalışmalarının güvenli bir şekilde yürütülmesi prosedürüne ilişkin düzenlemeler

RD 26-11-01-85 Radyografik ve ultrasonik testler için erişilemeyen kaynaklı bağlantıların test edilmesine yönelik talimatlar

SN 245-71 Sıhhi standartlar endüstriyel işletmelerin tasarımı

SSCB Devlet Madencilik ve Teknik Denetleme Kurumu tarafından 20 Şubat 1985'te onaylanan, gaz tehlikesi taşıyan çalışmaların yürütülmesine ilişkin standart talimatlar.

3 GENEL HÜKÜMLER

3.1 Renk tahribatsız muayene yöntemi (renk kusuru tespiti), kılcal yöntemleri ifade eder ve yüzeyde görünen süreksizlikler gibi kusurları tanımlamayı amaçlamaktadır.

3.2 Renk yönteminin kullanımı, incelemenin kapsamı ve kusurların sınıfı, ürünün tasarım belgelerinin geliştiricisi tarafından belirlenir ve çizimin teknik gerekliliklerine yansıtılır.

3.3 GOST 18442'ye göre renk testinin gerekli hassasiyet sınıfı, bu standardın gerekliliklerini yerine getirirken uygun kusur tespit malzemelerinin kullanılmasıyla sağlanır.

3.4 Demir dışı metallerden ve alaşımlardan yapılmış nesnelerin muayenesi, mekanik işlemlerden önce yapılmalıdır.

3.5 Renk yöntemiyle muayene, boya, vernik ve diğer kaplamaların uygulanmasından önce veya bunların kontrol edilen yüzeylerden tamamen çıkarılmasından sonra yapılmalıdır.

3.6 Bir nesneyi iki yöntem (ultrasonik ve renkli) kullanarak incelerken, renk yöntemiyle inceleme ultrasonikten önce yapılmalıdır.

3.7 Renk yöntemiyle incelenecek yüzey metal sıçramalarından, isten, kireçten, cüruftan, pastan, çeşitli organik maddelerden (yağlar vb.) ve diğer kirleticilerden temizlenmelidir.

Metal sıçraması, kurum, kireç, cüruf, pas vb. varlığında. Yüzey kirlenirse mekanik olarak temizlenmelidir.

Karbon, düşük alaşımlı çelikler ve benzeri mekanik özelliklere sahip yüzeylerin mekanik temizliği yapılmalıdır. öğütücü seramik bağ üzerinde elektrokorundum taşlama çarkı ile.

Ek A gerekliliklerine uygunluk sağlanarak yüzeyin GOST 18442'ye uygun olarak metal fırçalar, zımpara kağıdı veya diğer yöntemlerle temizlenmesine izin verilir.

Yüzeyi veya nesneler küçükse nesneleri 100 - 120 ° C sıcaklıkta 40 - 60 dakika ısıtarak yüzeyin yağdan ve diğer organik kirletici maddelerden ve sudan temizlenmesi önerilir.

Not. Kontrol edilen yüzeyin mekanik olarak temizlenmesi ve ısıtılmasının yanı sıra testten sonra nesnenin temizlenmesi, kusur dedektörünün görevi değildir.

3.8 Test edilen yüzeyin pürüzlülüğü bu standardın Ek A gerekliliklerine uygun olmalı ve ürünün düzenleyici ve teknik belgelerinde belirtilmelidir.

3.9 Renk kontrolüne tabi tutulan yüzey, görsel muayene sonuçlarına göre kalite kontrol servisi tarafından kabul edilmelidir.

3.10 Kaynaklı bağlantılarda, kaynağın yüzeyi ve ana metalin bitişik alanları, en az ana metalin kalınlığı kadar, ancak 25 mm'ye kadar olan metal kalınlığı için dikişin her iki tarafında 25 mm'den az olmayan bir genişliğe sahiptir. dahil ve 50 mm'nin üzerindeki metal kalınlıkları için 25 mm'den 50 mm'ye kadar renk muayenesine tabi tutulur.

3.11 Uzunluğu 900 mm'den fazla olan kaynaklı bağlantılar, kontrol bölümlerine (bölgelere) bölünmelidir; bunların uzunluğu veya alanı, gösterge penetrantının yeniden uygulanmadan önce kurumasını önleyecek şekilde ayarlanmalıdır.

Çevresel kaynaklı bağlantılar ve kaynaklı kenarlar için kontrollü bölümün uzunluğu ürünün çapıyla aynı olmalıdır:

900 mm'ye kadar - 500 mm'den fazla değil,

900 mm'nin üzerinde - 700 mm'den fazla değil.

Kontrol edilen yüzeyin alanı 0,6 m2'yi geçmemelidir.

3.12 Kontrol sırasında iç yüzey Silindirik bir kabın ekseni, atık sıvıların drenajını sağlayacak şekilde yatayla 3 - 5° açıyla eğimli olmalıdır.

3.13 Renk yöntemiyle muayene, 5 ila 40 °C sıcaklıkta ve %80'den fazla olmayan bağıl nemde gerçekleştirilmelidir.

Uygun kusur tespit malzemeleri kullanılarak 5°C'nin altındaki sıcaklıklarda kontrol yapılmasına izin verilir.

3.14 Nesnelerin kurulumu, onarımı veya teknik teşhisi sırasında renk yöntemini kullanarak denetimlerin yapılması, RD 09-250'ye uygun olarak gaz tehlikeli çalışma olarak belgelenmelidir.

3.15 Renk testi, Rusya Devlet Teknik Denetleme Otoritesi tarafından onaylanan “Tahribatsız Muayene Uzmanlarının Sertifikasyonu Kuralları” uyarınca özel teorik ve pratik eğitim almış ve öngörülen şekilde sertifikalandırılmış kişiler tarafından yapılmalıdır, ve uygun sertifikalara sahip olanlar.

3.16 Renk kontrolüne ilişkin bakım standartları Ek B'de verilmiştir.

3.17 Bu standart, işletmeler (kuruluşlar) tarafından, belirli nesneler için renk kontrolüne yönelik teknolojik talimatlar ve (veya) diğer teknolojik belgeler geliştirilirken kullanılabilir.

RENK KONTROL ALANI İÇİN 4 GEREKSİNİM

4.1 Genel gereksinimler

4.1.1 Renk kontrol alanı, doğal ve/veya yapay aydınlatmaya sahip, kuru, ısıtmalı, izole edilmiş odalarda yer almalı ve tedarik- egzoz havalandırması CH-245, GOST 12.1.005 ve bu standardın 3.13, 4.1.4, 4.2.1 gerekliliklerine uygun olarak, yüksek sıcaklık kaynaklarından ve kıvılcım çıkaran mekanizmalardan uzakta.

Sıcaklığı 5 °C'nin altında olan besleme havası ısıtılmalıdır.

4.1.2 Organik solventler ve diğer yangın ve patlayıcı maddeler kullanan kusur tespit malzemeleri kullanıldığında, kontrol alanı iki bitişik odada bulunmalıdır.

Birinci odada teknolojik hazırlık ve kontrol işlemleri ile kontrol edilen nesnelerin denetimi gerçekleştirilir.

İkinci odada, yangın ve patlayıcı madde kullanımını içermeyen ve güvenlik yönetmeliklerine göre birinci odaya monte edilemeyen çalışmaların yapıldığı ısıtma cihazları ve ekipmanları bulunmaktadır.

Üretim (kurulum) sahalarında, muayene metodolojisi ve güvenlik gerekliliklerine tam olarak uygun olarak renk yöntemi kullanılarak muayene yapılmasına izin verilir.

4.1.3 Büyük boyutlu nesnelerin izlenmesi alanında, kullanılan kusur tespit malzemelerinin izin verilen buhar konsantrasyonu aşılırsa, sabit emme panelleri, portatif egzoz davlumbazları veya dönen tek veya çift menteşeli bir askı üzerine monte edilmiş asılı egzoz panelleri kullanılır. kurulmalıdır.

Taşınabilir ve asılı aspirasyon cihazları bağlanmalıdır. havalandırma sistemi esnek hava kanalları.

4.1.4 Denetim alanındaki renkli aydınlatma birleştirilmelidir (genel ve yerel).

Birinin kullanılmasına izin verilir genel aydınlatmaÜretim koşullarından dolayı yerel aydınlatma kullanımının mümkün olmadığı durumlarda.

Kullanılan lambalar patlamaya dayanıklı olmalıdır.

Aydınlatma değerleri Ek B'de verilmiştir.

Kontrollü yüzeyi incelemek için optik aletler ve diğer araçlar kullanıldığında, aydınlatması, bu cihazların ve (veya) araçların çalışmasıyla ilgili belgelerin gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.1.5 Renk yöntemini kullanan muayene alanı kuru, temiz olmalıdır. sıkıştırılmış hava basınç 0,5 - 0,6 MPa.

Basınçlı hava, nem-yağ ayırıcısından geçerek bölgeye girmelidir.

4.1.6 Sahada kanalizasyona drenajlı soğuk ve sıcak su kaynağı bulunmalıdır.

4.1.7 Şantiyedeki zemin ve duvarlar kolay yıkanabilir malzemelerle (metlak fayans vb.) kaplanmalıdır.

4.1.8 Aletleri, cihazları, kusur tespitini ve yardımcı malzemeleri ve dokümantasyonu depolamak için sahada dolaplar kurulmalıdır.

4.1.9 Renk kontrol alanındaki ekipmanın bileşimi ve yerleşimi, teknolojik operasyon sırasını sağlamalı ve Bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olmalıdır.

4.2 Renk kontrolü işyeri gereklilikleri

4.2.1 İş yeri kontrol için aşağıdakilerin donatılması gerekir:

en az üç hava değişimi ile besleme ve egzoz havalandırması ve yerel egzoz (işyerinin üzerine bir egzoz davlumbazı monte edilmelidir);

Ek B'ye uygun aydınlatma sağlayan, yerel aydınlatma için bir lamba;

hava azaltıcılı basınçlı hava kaynağı;

geliştiricinin 5 °C'nin altındaki bir sıcaklıkta kurumasını sağlayan bir ısıtıcı (hava, kızılötesi veya diğer tip).

4.2.2 İşyerinde küçük nesnelerin test edilmesi için bir masa (çalışma tezgahı) ve ayrıca kusur dedektörünün ayakları için ızgaralı bir masa ve sandalye kurulmalıdır.

4.2.3 İşyerinde muayeneyi gerçekleştirmek için aşağıdaki cihazlar, cihazlar, aletler, cihazlar, kusur tespit ve yardımcı malzemeler ve diğer aksesuarlar mevcut olmalıdır:

düşük hava tüketimi ve düşük üretkenliğe sahip boya püskürtme makineleri (indikatör penetrantı veya sprey geliştirici uygulamak için);

Ek D'ye uygun olarak kontrol numuneleri ve cihazları (kusur tespit malzemelerinin kalitesini ve hassasiyetini kontrol etmek için);

5 ve 10x büyütmeli büyüteçler (kontrollü yüzeyin genel muayenesi için);

teleskopik büyüteçler (yapının içinde bulunan ve kusur dedektörünün gözlerinden uzakta bulunan kontrollü yüzeylerin yanı sıra keskin dihedral ve çokyüzlü açılar şeklindeki yüzeylerin incelenmesi için);

standart ve özel prob setleri (kusurların derinliğini ölçmek için);

metal cetveller (kusurların doğrusal boyutlarını belirlemek ve denetlenen alanları işaretlemek için);

tebeşir ve/veya renkli kalem (incelenen alanları işaretlemek ve kusurlu alanları işaretlemek için);

saç ve kıl fırçalarının boyanması setleri (kontrollü yüzeyin yağdan arındırılması ve buna gösterge penetrantı ve geliştiricinin uygulanması için);

bir dizi kıllı fırça (gerekirse kontrollü yüzeyin yağdan arındırılması için);

patiska grubundan pamuklu kumaşlardan yapılmış peçeteler ve (veya) paçavralar (kontrollü yüzeyi silmek için. Yün, ipek, sentetik veya yünlü kumaşlardan yapılmış peçete veya paçavraların kullanılmasına izin verilmez);

temizleme bezleri (gerekirse kontrol edilen yüzeyden mekanik ve diğer kirleticileri çıkarmak için);

filtre kağıdı (kontrol edilen yüzeyin yağdan arındırılmasının kalitesini kontrol etmek ve hazırlanan kusur tespit malzemelerinin filtrelenmesi için);

lastik eldivenler (kusur dedektörünün ellerini muayene sırasında kullanılan malzemelerden korumak için);

pamuklu bornoz (kusur dedektörü için);

pamuklu elbise (tesis içinde çalışmak için);

önlüklü kauçuk bir önlük (kusur dedektörü operatörü için);

lastik çizmeler (tesis içinde çalışmak için);

evrensel filtreli solunum cihazı (tesis içinde çalışmak için);

3,6 W lambalı el feneri (kurulum koşullarında çalışmak ve bir nesnenin teknik teşhisi sırasında);

sıkıca kapanan, kırılmaz kaplar (5'te kusur tespit malzemeleri için)

fırça kullanarak inceleme yaparken tek seferlik çalışma);

200 g'a kadar tartıya sahip laboratuvar terazileri (kusur tespit malzemelerinin bileşenlerini tartmak için);

200 g'a kadar ağırlık seti;

test için bir dizi kusur tespit malzemesi (tek vardiya çalışması için tasarlanmış miktarlarda bir aerosol paketinde veya sıkıca kapatılmış kırılmaz bir kapta olabilir).

4.2.4 Renk yöntemiyle kontrol için kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi Ek D'de verilmiştir.

5 DEFEKTOSKOPİK MALZEMELER

5.1 Renk yöntemiyle muayene için kusur tespit malzemeleri seti aşağıdakilerden oluşur:

gösterge penetrantı (I);

penetrant sökücü (M);

penetrant geliştirici (P).

5.2 Bir dizi kusur tespit malzemesinin seçimi, kontrolün gerekli hassasiyetine ve kullanım koşullarına bağlı olarak belirlenmelidir.

Kusur tespit malzemelerinin setleri Tablo 1'de listelenmiştir; tarif, hazırlama teknolojisi ve bunların kullanımına ilişkin kurallar Ek E'de, depolama kuralları ve kalite kontrolü - Ek G'de, tüketim oranları - Ek I'de verilmiştir.

Gerekli kontrol hassasiyetinin sağlanması koşuluyla, bu standartta belirtilmeyen kusur tespit malzemelerinin ve/veya bunların setlerinin kullanılmasına izin verilir.

Tablo 1 - Kusur tespit malzemesi setleri

Setin endüstri tanımı	Aramanın amacı	Kadran Amaçlı Göstergeler
		Kullanım Koşulları		Kusur tespit malzemeleri
		Sıcaklık °C	uygulama özellikleri	nüfuz eden	temizleyici	geliştirici
			Yangın tehlikesi, zehirli				Ra'da mı? 6,3 mikron

			Düşük toksisite, yanmaz, kapalı alanlarda uygulanabilir, penetrantın dikkatli bir şekilde temizlenmesini gerektirir

	Kaba kaynaklar için		Yangın tehlikesi, zehirli				Ra'da mı? 6,3 mikron
	Kaynakların katman katman incelenmesi için		Yangın tehlikesi vardır, toksiktir, bir sonraki kaynak işleminden önce geliştiricinin çıkarılması gerekmez	Sıvı K			Ra'da mı? 6,3 mikron
	Yüksek hassasiyet elde etmek için		Yangın tehlikesi vardır, zehirlidir, suyla teması olmayan nesnelere uygulanabilir	Sıvı K	Yağ-gazyağı karışımı		Ra'da mı? 3,2 mikron
(IFH-Renk-4)			Çevre dostu ve yanmaz, aşındırıcı değildir, suyla uyumludur	Üreticinin spesifikasyonlarına göre		Ek E'ye göre herhangi biri	Ra = 12,5 µm'de
	Kaba kaynaklar için		Penetrant ve geliştiricinin uygulanmasında aerosol yöntemi	Üreticinin spesifikasyonlarına göre			Ra'da mı? 6,3 mikron
							Ra'da mı? 3,2 mikron
Notlar: 1 Parantez içindeki kümenin adı geliştiricisi tarafından verilmiştir. 2 Yüzey pürüzlülüğü (Ra) - GOST 2789'a göre. 3 takım DN-1T - DN-6T Ek E'de verilen tarife göre hazırlanmalıdır. 4 Sıvı K ve boya M (üretici Lviv boya ve vernik tesisi), setler: DN-8T'ler (üretici: IFH UAN, Kiev), DN-9T'ler ve TsAN (üretici: Nevinnomyssk Petroleum Chemical Plant) - hazır olarak tedarik edilir. 5 Bu gösterge penetrantları için kullanılabilecek geliştiriciler parantez içinde belirtilmiştir.

6 RENK YÖNTEMİ İLE KONTROL HAZIRLIĞI

6.1 Mekanize muayene sırasında, çalışmaya başlamadan önce mekanizasyon araçlarının işlevselliğini ve kusur tespit malzemelerinin püskürtülmesinin kalitesini kontrol etmelisiniz.

6.2 Kusur tespit malzemelerinin setleri ve hassasiyeti Tablo 1'deki şartlara uygun olmalıdır.

Kusur tespit malzemelerinin hassasiyeti Ek G'ye göre kontrol edilmelidir.

6.3 Muayene edilecek yüzey 3.7 - 3.9'un gerekliliklerine uygun olmalıdır.

6.4 Test edilecek yüzey, belirli bir dizi kusur tespit malzemesinden uygun bir bileşimle yağdan arındırılmalıdır.

Maksimum hassasiyeti elde etmek ve (veya) düşük sıcaklıklarda kontrol yaparken yağdan arındırma için organik çözücülerin (aseton, benzin) kullanılmasına izin verilir.

Gazyağı ile yağ gidermeye izin verilmez.

6.5 Havalandırması olmayan odalarda veya bir nesnenin içinde kontrol yapılırken, yağdan arındırma,% 5 konsantrasyonlu herhangi bir markanın sulu toz halinde sentetik deterjan (CMC) çözeltisi ile yapılmalıdır.

6.6 Yağdan arındırma, kontrol edilen alanın boyutuna ve şekline uygun sert kıllı bir fırça (fırça) ile yapılmalıdır.

Yağ giderme bileşimine batırılmış bir peçete (bez) ile veya bir yağ giderme bileşiminin püskürtülmesiyle yağ giderme işlemi yapılmasına izin verilir.

Küçük nesnelerin yağdan arındırılması, uygun bileşiklere batırılarak yapılmalıdır.

6.7 Yağ giderme işleminden sonra kontrol edilen yüzey 50 - 80 °C sıcaklıkta temiz, kuru hava akımıyla kurutulmalıdır.

Kuru, temiz bez peçetelerle yüzeyin kurumasına izin verilir ve ardından 10 - 15 dakika bekletilir.

Küçük nesnelerin yağdan arındırıldıktan sonra 100 - 120 °C sıcaklığa ısıtılarak ve bu sıcaklıkta 40 - 60 dakika tutularak kurutulması önerilir.

6.8 Düşük sıcaklıklarda test yapılırken, test edilen yüzey benzinle yağdan arındırılmalı ve ardından kuru, temiz bez mendiller kullanılarak alkolle kurutulmalıdır.

6.9 Testten önce aşındırılan yüzey, %10 - 15 konsantrasyonlu sulu soda külü çözeltisiyle nötralize edilmeli ve durulanmalıdır. Temiz su ve kuru jetle kurulayın, temiz hava en az 40 °C sıcaklıkta veya kuru, temiz bez mendillerle ve ardından 6.4 - 6.7'ye göre işlem yapın.

6.11 Kontrol edilen yüzey, 3.11'e uygun olarak bölümler (bölgeler) halinde işaretlenmeli ve söz konusu işletmede benimsenen şekilde kontrol haritasına uygun olarak işaretlenmelidir.

6.12 Nesnenin test için hazırlanmasının tamamlanması ile indikatör penetrantın uygulanması arasındaki zaman aralığı 30 dakikayı geçmemelidir. Bu süre zarfında, atmosferik nemin kontrol edilen yüzey üzerinde yoğunlaşma olasılığının yanı sıra üzerine çeşitli sıvıların ve kirletici maddelerin girme olasılığı da ortadan kaldırılmalıdır.

7 KONTROL METODOLOJİSİ

7.1 Gösterge penetrantının uygulanması

7.1.1 İndikatör penetrant, Bölüm 6'ya uygun olarak hazırlanan yüzeye, kontrol edilen alanın (bölge) boyutuna ve şekline uygun yumuşak kıllı bir fırça ile püskürtme (boya spreyi, aerosol yöntemi) veya daldırma (boya için) yoluyla uygulanmalıdır. küçük nesneler).

Penetrant yüzeye 5 - 6 kat halinde uygulanmalı, bir önceki katın kurumasına izin verilmemelidir. Son katmanın alanı birkaç olmalıdır daha fazla alanönceden uygulanmış katmanlar (böylece lekenin konturu boyunca kurumuş olan penetrant çözülür son katman geliştiricinin uygulanmasından sonra sahte çatlaklardan oluşan bir desen oluşturan iz bırakmadan).

7.1.2 Düşük sıcaklık koşullarında test yapılırken, gösterge penetrantının sıcaklığı en az 15 °C olmalıdır.

7.2 Gösterge penetrantının çıkarılması

7.2.1 Gösterge penetrantı, son kat uygulandıktan hemen sonra kuru, temiz, tüy bırakmayan bir bez ve ardından temizleyiciye batırılmış temiz bir bez (düşük sıcaklık koşullarında - teknik olarak) kullanılarak test yüzeyinden çıkarılmalıdır. etil alkol) boyalı arka plan tamamen kaldırılıncaya kadar veya GOST 18442'ye göre başka bir şekilde.

Kontrollü yüzey Ra'nın pürüzlülüğü ile? Penetrant kalıntıları tarafından oluşturulan 12,5 µm'lik arka plan, Ek D'ye göre kontrol numunesi tarafından oluşturulan arka planı aşmamalıdır.

Yağ-gazyağı karışımı, son kat nüfuz eden sıvı K uygulandıktan hemen sonra, kurumasına izin verilmeden kıllı bir fırça ile uygulanmalı, karışımla kaplanan alan, nüfuz eden sıvı ile kaplanan alandan biraz daha büyük olmalıdır.

Nüfuz eden sıvının yağ-kerosen karışımı ile kontrol edilen yüzeyden çıkarılması kuru, temiz bir bezle yapılmalıdır.

7.2.2 İndikatör penetrantını çıkardıktan sonra kontrol edilen yüzey kuru, temiz, tüy bırakmayan bir bezle kurutulmalıdır.

7.3 Geliştiricinin uygulanması ve kurutulması

7.3.1 Geliştirici, kullanımdan önce iyice karıştırılması gereken, topaklanma veya ayrılma içermeyen homojen bir kütle olmalıdır.

7.3.2 Geliştirici, indikatör penetrantını çıkardıktan hemen sonra kontrollü yüzeye, kontrol edilen alanın (bölge) boyutuna ve şekline uygun yumuşak kıllı bir fırça ile kusurların tespit edilmesini sağlayacak şekilde ince, eşit bir tabaka halinde uygulanmalıdır. püskürtme (püskürtme tabancası, aerosol) veya daldırma (küçük nesneler için) yoluyla.

Geliştiricinin yüzeye iki kez uygulanmasına, ayrıca yüzeydeki sarkmalara ve lekelere izin verilmez.

Aerosol uygulama yöntemini kullanırken, geliştirici kutusunun sprey başlığının valfi kullanımdan önce freonla temizlenmelidir, bunun için kutuyu ters çevirin ve sprey başlığına kısaca basın. Daha sonra sprey başlığı yukarı bakacak şekilde kutuyu çevirin ve içindekilerin karışması için 2 - 3 dakika sallayın. Püskürtme başlığına basarak ve spreyi nesneden uzağa yönlendirerek spreyin iyi olduğundan emin olun.

Atomizasyon tatmin edici olduğunda, püskürtme kafasının valfini kapatmadan geliştirici akışını kontrollü yüzeye aktarın. Kutunun püskürtme başlığı kontrol edilen yüzeyden 250 - 300 mm uzaklıkta bulunmalıdır.

Büyük geliştirici damlalarının kontrol edilen yüzeye düşmesini önlemek için jeti nesneye doğru yönlendirirken püskürtme başlığı valfinin kapatılmasına izin verilmez.

Geliştirici akışının nesneden uzağa yönlendirilmesiyle püskürtme tamamlanmalıdır. Püskürtme işleminin sonunda püskürtme başlığının valfine tekrar freon üfleyin.

Püskürtme başlığı tıkalı ise prizden çıkarılıp asetonla yıkanmalı ve basınçlı hava (kauçuk ampul) ile üflenmelidir.

En yüksek kontrol hassasiyetini sağlamak için, Boya M, yağ-gazyağı karışımı çıkarıldıktan hemen sonra bir boya püskürtme makinesi kullanılarak uygulanmalıdır. Yağ-gazyağı karışımının çıkarılması ile M boyasının uygulanması arasındaki zaman aralığı 5 dakikayı geçmemelidir.

Boya püskürtme makinesinin kullanılması mümkün olmadığında M boyasının saç fırçasıyla uygulanmasına izin verilir.

7.3.3 Geliştiricinin kurutulması, doğal buharlaştırma yoluyla veya 50 - 80 °C sıcaklıkta temiz, kuru hava akımıyla gerçekleştirilebilir.

7.3.4 Geliştiricinin düşük sıcaklıklarda kurutulması, yansıtıcı elektrikli ısıtma cihazlarının ilave kullanımıyla gerçekleştirilebilir.

7.4 Kontrollü yüzeyin muayenesi

7.4.1 Kontrol edilen yüzeyin muayenesi, geliştirici kuruduktan 20 - 30 dakika sonra gerçekleştirilmelidir. Kontrol edilen yüzeyin incelenmesinde şüphe duyulan durumlarda 5x veya 10x büyütmeli büyüteç kullanılmalıdır.

7.4.2 Katman katman kontrol sırasında kontrol edilen yüzeyin incelenmesi, organik bazlı geliştiricinin uygulanmasından en geç 2 dakika sonra gerçekleştirilmelidir.

7.4.3 Denetim sırasında tespit edilen kusurlar, söz konusu işletmede kabul edilen şekilde not edilmelidir.

8 YÜZEY KALİTESİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ VE MUAYENE SONUÇLARININ KAYDEDİLMESİ

8.1 Renk testinin sonuçlarına göre yüzey kalitesinin değerlendirilmesi, tesis tasarım belgelerinin veya Tablo 2'nin gerekliliklerine uygun olarak gösterge işaret modelinin şekli ve boyutuna göre yapılmalıdır.

Tablo 2 - Kaynaklı bağlantılar ve ana metal için yüzey kusurlarına ilişkin standartlar

Kusur türü	Kusur sınıfı	Malzeme kalınlığı, mm	Bir kusurun gösterge izinin izin verilen maksimum doğrusal boyutu, mm	Standart bir yüzey alanında izin verilen maksimum kusur sayısı
Her tür ve yönde çatlaklar		Ne olursa olsun	İzin verilmedi
Yuvarlak veya uzun noktalar şeklinde görünen bireysel gözenekler ve kapanımlar		Ne olursa olsun	İzin verilmedi
			0,2S, ancak 3'ten fazla değil
			En fazla 3
			0,2S, ancak 3'ten fazla değil
			veya en fazla 5
			En fazla 3
			veya en fazla 5
			0,2S, ancak 3'ten fazla değil
			veya en fazla 5
			En fazla 3
			veya en fazla 5
			veya en fazla 9
Notlar: 1 Kusur sınıfları 1 - 3'ün korozyon önleyici yüzey kaplamasında, her türlü kusura izin verilmez; sınıf 4 için - boyutu 1 mm'ye kadar olan tek dağınık gözeneklere ve cüruf kalıntılarına izin verilir, 100x100 mm'lik standart bir alanda en fazla 4 ve 200x200 mm'lik bir alanda en fazla 8. 2 Metal (alaşım) kalınlığı 30 mm'ye kadar olan standart kesit - 100 mm uzunluğunda bir kaynak kesiti veya 100x100 mm'lik bir ana metal alanı, 30 mm'nin üzerinde metal kalınlığı ile - 300 mm uzunluğunda bir kaynak kesiti veya 300×300 mm'lik bir ana metal alanı. 3 Kaynaklı elemanların kalınlığı farklı ise standart kesitin boyutunun belirlenmesi ve yüzey kalitesinin değerlendirilmesi en küçük kalınlıktaki eleman kullanılarak yapılmalıdır. 4 Gösterge niteliğindeki kusur izleri iki gruba ayrılır - uzatılmış ve yuvarlatılmış; uzatılmış gösterge izi uzunluk-genişlik oranı 2'den büyük, yuvarlak - uzunluk-genişlik oranı 2'ye eşit veya daha az olanlarla karakterize edilir. 5 Aralarındaki mesafenin gösterge izinin maksimum değerine oranı 2'den büyük ise kusur ayrı olarak tanımlanmalı, bu oran 2'ye eşit veya 2'den küçük ise kusur bir olarak tanımlanmalıdır.

8.2 Kontrol sonuçları, tüm sütunlarının zorunlu olarak doldurulacağı bir günlüğe kaydedilmelidir. Günlük formu (önerilen) Ek L'de verilmiştir.

Derginin sürekli sayfa numaralandırması olmalı, ciltlenmeli ve tahribatsız muayene servisinin başkanı tarafından imzalanmalıdır. Düzeltmeler, tahribatsız muayene servisi başkanının imzasıyla onaylanmalıdır.

8.3 Kontrol sonuçlarına ilişkin sonuç, yevmiye kaydına göre hazırlanmalıdır. Sonuç formu (önerilen) Ek M'de verilmiştir.

Derginin ve sonucunun işletmede kabul edilen diğer bilgilerle desteklenmesine izin verilir.

8.5 Efsane kusur türleri ve kontrol teknolojisi - GOST 18442'ye göre.

Kayıt örnekleri Ek N'de verilmiştir.

9 GÜVENLİK GEREKSİNİMLERİ

9.1 GOST 12.0.004 uyarınca güvenlik kuralları, elektrik güvenliği (1000 V'a kadar), yangın güvenliği konusunda bu işletmede yürürlükte olan ilgili talimatlara uygun olarak özel eğitim almış, 3.15 uyarınca sertifikalandırılmış kişiler özel bir dergide talimatların yürütülmesi.

9.2 Renk muayenesi yapan kusur dedektörleri, zorunlu renkli görme testiyle birlikte bir ön (işe girişte) ve yıllık tıbbi muayeneye tabidir.

9.3 Renk kontrolü çalışması özel kıyafetlerle gerçekleştirilmelidir: pamuklu bir bornoz (takım elbise), pamuklu bir ceket (5 °C'nin altındaki sıcaklıklarda), lastik eldivenler ve şapka.

Lastik eldiven kullanırken eller öncelikle talk pudrası ile kaplanmalı veya Vazelin ile yağlanmalıdır.

9.4 Renk yöntemini kullanan muayene sahasında GOST 12.1.004 ve PPB 01 uyarınca yangın güvenliği kurallarına uymak gerekir.

Kontrol noktasına 15 m mesafede sigara içmek, açık alev ve her türlü kıvılcıma izin verilmemektedir.

Çalışma alanına “Yanıcıdır”, “Ateşle Girmeyin” posterleri asılmalıdır.

9.6 Renk yönteminin kullanıldığı kontrol alanındaki organik sıvıların miktarı vardiya gereksinimi dahilinde olmalı ancak 2 litreden fazla olmamalıdır.

9.7 Yanıcı maddeler, egzoz havalandırması ile donatılmış özel metal dolaplarda veya hava geçirmez şekilde kapatılmış, kırılmaz kaplarda saklanmalıdır.

9.8 Kullanılmış temizlik malzemeleri (peçeteler, paçavralar) metal, sıkıca kapatılmış bir kapta saklanmalı ve işletmenin belirlediği şekilde periyodik olarak imha edilmelidir.

9.9 Kusur tespit malzemelerinin hazırlanması, depolanması ve taşınması kırılmaz, hava geçirmez şekilde kapatılmış kaplarda gerçekleştirilmelidir.

9.10 GOST 12.1.005'e göre çalışma alanının havasındaki kusur tespit malzemelerinin izin verilen maksimum buhar konsantrasyonları.

9.11 Nesnelerin iç yüzeyinin denetimi sürekli bir besleme ile yapılmalıdır. temiz hava Organik sıvıların buharlarının birikmesini önlemek için nesnenin içinde.

9.12 Tesis içindeki renk yöntemiyle muayene, biri dışarıda olmak üzere güvenlik gereksinimlerine uygunluğu sağlayan, yardımcı ekipmanın bakımını yapan, iletişimi sürdüren ve içeride çalışan kusur dedektörüne yardımcı olan iki kusur dedektörü tarafından gerçekleştirilmelidir.

Tesis içindeki kusur dedektörünün sürekli çalışma süresi bir saati geçmemelidir, bu sürenin sonunda kusur dedektörü birbirinin yerine geçmelidir.

9.13 Kusur dedektörlerinin yorgunluğunu azaltmak ve inceleme kalitesini artırmak için, her saatlik çalışmadan sonra 10 - 15 dakika ara verilmesi tavsiye edilir.

9.14 Taşınabilir lambalar, 12 V'tan fazla olmayan bir güç kaynağı voltajıyla patlamaya dayanıklı olmalıdır.

9.15 Tekerlekli stand üzerine kurulu bir nesneyi izlerken, standın kontrol paneline “Açmayın, insanlar çalışıyor” posteri asılmalıdır.

9.16 Aerosol ambalajında bir dizi kusur tespit malzemesiyle çalışırken aşağıdakilere izin verilmez: bileşimlerin açık alevin yakınında püskürtülmesi; sigara içmek; 50 °C'nin üzerinde bir bileşime sahip bir silindirin ısıtılması, bir ısı kaynağının yakınına ve doğrudan güneş ışığı altına yerleştirilmesi, silindir üzerinde mekanik etki (darbeler, tahribat vb.) ve ayrıca içeriği tamamen kullanılıncaya kadar atılması; bileşimin gözlerle teması.

9.17 Renk testi yapıldıktan hemen sonra eller yıkanmalıdır. ılık su Sabunla.

Ellerinizi yıkamak için gazyağı, benzin veya diğer çözücüleri kullanmayın.

Elleriniz kuru ise yıkama sonrası cilt yumuşatıcı kremler kullanılmalıdır.

Renk kontrol alanında yemek yemek yasaktır.

9.18 Renk kontrol alanında mevcut yangın güvenliği standartlarına ve yönetmeliklerine uygun yangın söndürme araçları bulunmalıdır.

Ek A

(gerekli)

Test edilmiş yüzey pürüzlülüğü standartları

Kontrol nesnesi	PB 10-115'e göre kap grubu, cihazlar	GOST 18442'ye göre hassasiyet sınıfı	Kusur sınıfı	GOST 2789'a göre yüzey pürüzlülüğü, mikron, artık yok	Kaynak boncukları arasındaki girinti, mm, artık yok
Kontrol nesnesi	PB 10-115'e göre kap grubu, cihazlar	GOST 18442'ye göre hassasiyet sınıfı	Kusur sınıfı		Kaynak boncukları arasındaki girinti, mm, artık yok
Kap ve aparat gövdelerinin kaynaklı bağlantıları (dairesel, uzunlamasına, tabanların, boruların ve diğer elemanların kaynağı), kaynak için kenarlar





		Teknolojik		işlenmemiş
Kaynak için kenarların teknolojik yüzey kaplaması
Korozyon önleyici yüzey kaplama
Korozyon önleyici yüzey kaplama
Görsel inceleme sırasında kusurların tespit edildiği diğer kap ve cihaz elemanlarının alanları
Boru hatları P kölesinin kaynaklı bağlantıları? 10MPa
Boru hatları P kölesinin kaynaklı bağlantıları? 10MPa
P köle boru hatlarının kaynaklı bağlantıları< 10 МПа

Ek B

Renk denetimi için bakım standartları

Tablo B.1 - Bir vardiyada bir kusur dedektörü için muayene kapsamı (480 dakika)

Nesnenin konumu ve kontrol koşulları dikkate alınarak hizmet normunun (Nf) gerçek değeri aşağıdaki formülle belirlenir:

Nf = Hayır/(Ksl?Kr?Ku?Kpz),

Burada No, Tablo B.1'e göre hizmet standardıdır;

Ksl - tablo B.2'ye göre karmaşıklık katsayısı;

Kr - Tablo B.3'e göre yerleştirme katsayısı;

Ku - tablo B.4'e göre koşulların katsayısı;

Kpz - hazırlık-final süresinin katsayısı 1,15'e eşittir.

1 m'lik bir kaynağın veya 1 m2'lik yüzeyin izlenmesinin karmaşıklığı aşağıdaki formülle belirlenir:

T = (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Ama

Tablo B.2 - Kontrol karmaşıklık katsayısı, Ksl

Tablo B.3 - Kontrol nesnelerinin yerleşim katsayısı, Kr

Tablo B.4 - Kontrol koşulları katsayısı, Ku

Ek B

(gerekli)

Kontrol edilen yüzeyin aydınlatma değerleri

GOST 18442'ye göre hassasiyet sınıfı	Minimum kusur boyutu (çatlak)		Kontrollü yüzeyin aydınlatılması, lüks
	açılma genişliği, µm	uzunluk, mm	kombine


	10'dan 100'e
	100'den 500'e
Teknolojik	Standartlaştırılmamış

Ek D

Kusur tespit malzemelerinin kalitesini kontrol etmek için kontrol numuneleri

D.1 Yapay kusurlu kontrol numunesi

Numune korozyona dayanıklı çelikten yapılmıştır ve içine bir vidayla bastırılan iki plakanın yerleştirildiği bir çerçevedir (Şekil D.1). Plakaların temas yüzeyleri alıştırılmalı, pürüzlülüğü (Ra) 0,32 mikrondan fazla olmamalıdır, plakaların diğer yüzeylerinin pürüzlülüğü GOST 2789'a göre 6,3 mikrondan fazla olmamalıdır.

Plakaların bir kenarındaki temas yüzeyleri arasına uygun kalınlıkta bir prob yerleştirilerek yapay bir kusur (kama şeklinde çatlak) oluşturulur.

1 - vida; 2 - çerçeve; 3 - plakalar; 4 - seviye çubuğu

a - kontrol örneği; b - plaka

Şekil D.1 - İki plakanın kontrol örneği

D.2 İşletme kontrol numuneleri

Üretici tarafından kabul edilen yöntemler kullanılarak korozyona dayanıklı herhangi bir çelikten numuneler yapılabilir.

Numuneler, GOST 18442'ye göre uygulanan kontrol hassasiyet sınıflarına karşılık gelen açıklıklara sahip dallanmamış çıkmaz çatlaklar gibi kusurlara sahip olmalıdır. Çatlak açıklığının genişliği metalografik bir mikroskopta ölçülmelidir.

GOST 18442'ye göre kontrolün hassasiyet sınıfına bağlı olarak çatlak açıklığı genişliğini ölçmenin doğruluğu şu şekilde olmalıdır:

Sınıf I - 0,3 mikrona kadar,

Sınıf II ve III - 1 mikrona kadar.

Kontrol numuneleri sertifikalandırılmalı ve üretim koşullarına bağlı olarak yılda en az bir kez olmak üzere periyodik muayeneye tabi tutulmalıdır.

Numunelere, tespit edilen kusurların fotoğrafının ve muayene sırasında kullanılan kusur tespit malzemeleri setinin belirtildiği Ek P'de verilen biçimde bir pasaport eşlik etmelidir. Pasaportun şekli tavsiye edilir ancak içeriği zorunludur. Pasaport, işletmenin tahribatsız muayene servisi tarafından verilmektedir.

Uzun süreli çalışma sonucu kontrol numunesi pasaport verilerine uymuyorsa yenisi ile değiştirilmelidir.

D.3 Kontrol numunelerinin imalatına yönelik teknoloji

D.3.1 Örnek No. 1

Test nesnesi korozyona dayanıklı çelikten veya doğal kusurlu kısmından yapılmıştır.

D.3.2 Örnek No. 2

Numune 100×30×(3 - 4) mm boyutlarında 40X13 kalite çelik sacdan yapılmıştır.

I = 100 A, U = 10 - 15 B modunda dolgu teli kullanılmadan argon arkı kaynağı kullanılarak dikiş iş parçası boyunca eritilmelidir.

İş parçasını çatlaklar görünene kadar herhangi bir cihazda bükün.

D3.3 Örnek No. 3

Numune, 1Х12Н2ВМФ çelik sacdan veya 30×70×3 mm boyutlarında herhangi bir nitrürlenmiş çelikten yapılır.

Ortaya çıkan iş parçasını düzeltin ve bir (çalışan) tarafta 0,1 mm derinliğe kadar taşlayın.

İş parçası daha sonra sertleştirilmeden 0,3 mm derinliğe kadar nitrürlenir.

İş parçasının çalışma tarafını 0,02 - 0,05 mm derinliğe kadar taşlayın.

1 - cihaz; 2 - örnek test; 3 - mengene; 4 - yumruk; 5 - braket

Şekil D.2 - Numune hazırlama cihazı

Yüzey pürüzlülüğü Ra, GOST 2789'a göre 40 mikrondan fazla olmamalıdır.

İş parçasını Şekil D.2'ye göre cihaza yerleştirin, iş parçasıyla birlikte cihazı bir mengeneye yerleştirin ve nitrürlenmiş tabakanın karakteristik çatırtısı görünene kadar düzgün bir şekilde sıkıştırın.

D.3.4 Kontrol arka plan örneği

Açık metal yüzey Kullanılmış kusur tespit malzemeleri setinden bir geliştirici katmanı uygulayın ve kurutun.

Bu kitteki indikatör penetrantı, uygun bir temizleyici ile 10 kez seyreltilmiş olarak kurutulmuş geliştiricinin üzerine bir kez uygulayın ve kurutun.

Ek D

(bilgilendirici)

Renk kontrolünde kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi

Endüstriyel ve teknik amaçlar için benzin B-70

Laboratuvar filtre kağıdı

Temizleme bezleri (ayıklanmış) pamuk

Yardımcı madde OP-7 (OP-10)

İçme suyu

Arıtılmış su

Nüfuz eden sıvı kırmızı K

Kozmetik endüstrisi için zenginleştirilmiş kaolin, sınıf 1

Tartarik asit

Aydınlatma için gazyağı

Boya M beyaza dönüşüyor

Yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV)

Yağda çözünen koyu kırmızı boya 5C

Boya "Rodamin S"

Boya "Fuchsin ekşi"

Kömür ksilen

Trafo yağı markası TK

Yağ MK-8

Kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir

Monoetanolamin

Tablo 1'e göre kusur tespit malzemesi setleri, hazır olarak sağlanır

Teknik sodyum hidroksit dereceli A

Sodyum nitrat kimyasal olarak saf

Trisübstitüe edilmiş sodyum fosfat

Sodyum silikat çözünür

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Noriol notu A (B)

Beyaz kurum sınıfı BS-30 (BS-50)

Sentetik deterjan (CMC) - toz, herhangi bir marka

Sakız terebentin

Soda külü

Rektifiye teknik etil alkol

Patiska grubunun pamuklu kumaşları

Ek E

Kusur tespit malzemelerinin hazırlanması ve kullanılmasına ilişkin kurallar

E.1 Gösterge penetrantları

E.1.1 Penetran I1:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV) - 10 g;

sakız terebentin - 600 ml;

noriol dereceli A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Boya G'yi bir terebentin ve noriol karışımı içinde 50 °C'deki bir su banyosunda 30 dakika süreyle çözün. bileşimi sürekli karıştırarak. Ortaya çıkan bileşime nefras ekleyin. Karışımın oda sıcaklığına gelmesini bekleyin ve süzün.

E.1.2 Penetran I2:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F (Sudan IV) - 15 g;

sakız terebentin - 200 ml;

aydınlatma gazyağı - 800 ml.

F boyasını terebentin içinde tamamen çözün, elde edilen çözeltiye kerosen ekleyin, hazırlanan bileşimin bulunduğu kabı kaynama noktasına yerleştirin. su banyosu ve 20 dakika bekletin. 30 - 40 °C sıcaklığa soğutulan bileşimi filtreleyin.

E.1.3 Penetran I3:

damıtılmış su - 750 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 20 g;

boya “Rodamin S” - 25 g;

sodyum nitrat - 25 g;

Rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 250 ml.

Rodamin C boyasını etil alkol içerisinde tamamen çözündürün ve çözeltiyi sürekli karıştırın. Sodyum nitrat ve yardımcı maddeyi 50 - 60 °C'ye kadar ısıtılan damıtılmış suda tamamen çözün. Bileşimi sürekli karıştırarak elde edilen çözeltileri birlikte dökün. Karışımı 4 saat bekletin ve süzün.

GOST 18442'ye göre hassasiyet sınıfı III'e göre izleme yapılırken "Rhodamin S"nin "Rhodamin Zh" (40 g) ile değiştirilmesine izin verilir.

E.1.4 Penetran I4:

damıtılmış su - 1000 ml;

tartarik asit - 60 - 70 g;

“Fuchsin ekşi” boyası - 5 - 10 g;

sentetik deterjan (CMC) - 5 - 15 g.

"Fuchsin ekşi" boyasını, tartarik asidi ve sentetik deterjanı, 50 - 60 °C sıcaklığa ısıtılmış damıtılmış suda çözün, 25 - 30 °C sıcaklıkta tutun ve bileşimi filtreleyin.

E.1.5 Penetran I5:

yağda çözünen koyu kırmızı boya F - 5 g;

yağda çözünen koyu kırmızı boya 5C - 5 g;

Kömür ksilen - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

sakız terebentin 500 ml.

G boyasını terebentin içinde çözün, 5C'yi nefras ve ksilen karışımı içinde boyayın, elde edilen çözeltileri birlikte dökün, bileşimi karıştırın ve filtreleyin.

E.1.6 Kırmızı delici sıvı K.

Sıvı K, ayrışma, çözünmeyen tortu ve asılı parçacıklar içermeyen, düşük viskoziteli koyu kırmızı bir sıvıdır.

Negatif sıcaklıklara (-30 °C'ye kadar ve altı) uzun süre (7 saatten fazla) maruz kaldığında, bileşenlerinin çözünme yeteneğindeki azalma nedeniyle sıvı K'da bir tortu görünebilir. Kullanmadan önce, böyle bir sıvı en az 24 saat pozitif sıcaklıkta tutulmalı, tortu tamamen eriyene kadar periyodik olarak karıştırılmalı veya çalkalanmalı ve en az bir saat daha tutulmalıdır.

E.2 Göstergeli penetrant temizleyiciler

E.2.1 Temizleyici M1:

içme suyu - 1000 ml;

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 10 g.

Yardımcı maddeyi suda tamamen çözün.

E.2.2 Temizleyici M2: rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 1000 ml.

Temizleyici şu durumlarda kullanılmalıdır: Düşük sıcaklık: 8 ila eksi 40 °C.

E.2.3 Arıtma Cihazı M3: içme suyu - 1000 ml; soda külü - 50 gr.

Sodayı 40 - 50 °C sıcaklıktaki suda çözün.

Temizleyici, yangın tehlikesi yüksek ve (veya) hacmi küçük, havalandırması olmayan odaların yanı sıra iç nesnelerde kontrol için kullanılmalıdır.

B.2.4 Yağ-gazyağı karışımı:

aydınlatma gazyağı - 300 ml;

transformatör yağı (MK-8 yağı) - 700 ml.

Transformatör yağını (MK-8 yağı) gazyağı ile karıştırın.

Nominal yağ hacminden azalma yönünde en fazla %2, artış yönünde ise en fazla %5 oranında sapmaya izin verilir.

Karışım kullanılmadan önce iyice karıştırılmalıdır.

E.3 Gösterge nüfuz edici geliştiriciler

E.3.1 Geliştirici P1:

damıtılmış su - 600 ml;

zenginleştirilmiş kaolin - 250 g;

Rektifiye teknik etil alkol - 400 ml.

Su ve alkol karışımına kaolin ekleyin ve homojen bir kütle elde edilinceye kadar karıştırın.

E.3.2 Geliştirici P2:

zenginleştirilmiş kaolin - 250 (350) g;

Rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 1000 ml.

Kaolin'i pürüzsüz hale gelinceye kadar alkolle karıştırın.

Notlar:

1 Geliştiriciyi püskürtme tabancasıyla uygularken karışıma 250 g kaolin, fırçayla uygularken ise 350 g ilave edilmelidir.

2 Developer P2, kontrollü yüzeyin 40 ila -40 °C arasındaki sıcaklığında kullanılabilir.

P1 ve P2 geliştiricilerinde kaolin yerine kimyasal olarak çöktürülmüş tebeşir veya tebeşir bazlı diş tozu kullanılmasına izin verilmektedir.

E.3.3 Geliştirici P3:

içme suyu - 1000 ml;

kimyasal olarak çökeltilmiş tebeşir - 600 g.

Tebeşiri suyla pürüzsüz hale gelinceye kadar karıştırın.

Tebeşir yerine tebeşir bazlı diş tozu kullanılmasına izin verilir.

E.3.4 Geliştirici P4:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 1 g;

damıtılmış su - 530 ml;

beyaz kurum derecesi BS-30 (BS-50) - 100 g;

Rektifiye edilmiş teknik etil alkol - 360 ml.

Yardımcı maddeyi suda eritin, çözeltiye alkol dökün ve kurum ekleyin. Ortaya çıkan bileşimi iyice karıştırın.

Yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanı ile değiştirilmesine izin verilir.

E.3.5 Geliştirici P5:

aseton - 570 mi;

nefras - 280 ml;

beyaz kurum derecesi BS-30 (BS-50) - 150 g.

Aseton ve nefras çözeltisine kurum ekleyin ve iyice karıştırın.

E.3.6 Beyaz gelişen boya M.

Paint M, film oluşturucu, pigment ve solventlerin homojen bir karışımıdır.

Depolama sırasında ve ayrıca negatif sıcaklıklara (-30 ° C'ye ve altına kadar) uzun süre (7 saatten fazla) maruz kalma sırasında, boya M pigmenti çöker, bu nedenle kullanımdan önce ve başka bir kaba dökülürken iyice temizlenmelidir. karışık.

M boyanın garantili raf ömrü, veriliş tarihinden itibaren 12 aydır. Bu sürenin sonunda M boyası Ek G'ye uygun olarak hassasiyet testine tabi tutulur.

E.4 Kontrollü yüzeyin yağdan arındırılması için bileşimler

E.4.1 Bileşim C1:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 60 g;

içme suyu - 1000 ml.

E.4.2 C2'nin Bileşimi:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 50 g;

içme suyu - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 g.

E.4.3 C3'ün Bileşimi:

içme suyu 1000 ml;

herhangi bir markanın sentetik deterjanı (CMC) - 50 g.

E.4.4 C1 - C3 bileşimlerinin her birinin bileşenlerini 70 - 80 °C sıcaklıktaki suda çözün.

C1 - C3 bileşimleri her türlü metal ve alaşımının yağdan arındırılması için geçerlidir.

E.4.5 C4'ün Bileşimi:

yardımcı madde OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

içme suyu - 1000 ml;

teknik kostik sodyum derecesi A - 50 g;

trisübstitüe edilmiş sodyum fosfat - 15 - 25 g;

çözünür sodyum silikat - 10 g;

soda külü - 15 - 25 gr.

E.4.6 C5'in Bileşimi:

içme suyu - 1000 ml;

sodyum fosfat trisübstitüe edilmiş 1 - 3 g;

çözünür sodyum silikat - 1 - 3 g;

soda külü - 3 - 7 gr.

E.4.7 C4 - C5 bileşimlerinin her biri için:

Soda külünü 70 - 80 ° C sıcaklıkta suda çözün, belirli bir bileşimin diğer bileşenlerini, elde edilen çözeltiye belirtilen sırayla tek tek ekleyin.

Alüminyum, kurşun ve alaşımlarından yapılmış nesneleri incelerken C4 - C5 bileşimleri kullanılmalıdır.

C4 ve C5 bileşimleri uygulandıktan sonra, kontrol edilen yüzey temiz su ile yıkanmalı ve %0,5 sulu sodyum nitrit çözeltisi ile nötralize edilmelidir.

C4 ve C5 bileşimlerinin ciltle temas etmesine izin verilmez.

E.4.8 C1, C2 ve C4 bileşimlerindeki yardımcı maddenin herhangi bir markanın sentetik deterjanıyla değiştirilmesine izin verilir.

E.5 Organik solventler

Benzin B-70

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Organik solventlerin kullanımı bölüm 9'un gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilmelidir.

Ek G

Kusur tespit malzemelerinin depolanması ve kalite kontrolü

G.1 Kusur tespit malzemeleri, kendilerine uygulanan standartların veya teknik spesifikasyonların gereklerine uygun olarak depolanmalıdır.

G.2 Kusur tespit malzemesi setleri, oluşturuldukları malzemelere ilişkin dokümanların gerekliliklerine uygun olarak saklanmalıdır.

G.3 Gösterge penetrantları ve geliştiriciler hava geçirmez kaplarda saklanmalıdır. Gösterge penetrantları ışıktan korunmalıdır.

G.4 Yağ giderme bileşimleri ve geliştiriciler, vardiya ihtiyaçlarına göre kırılmaz kaplarda hazırlanmalı ve saklanmalıdır.

G.5 Kusur tespit malzemelerinin kalitesi iki kontrol numunesi üzerinde kontrol edilmelidir. Bir numune (çalışan) sürekli kullanılmalıdır. İkinci numune, çalışma numunesinde çatlaklar tespit edilmezse tahkim numunesi olarak kullanılır. Tahkim numunesinde de çatlak tespit edilemiyorsa, kusur tespit malzemelerinin uygun olmadığı değerlendirilmelidir. Tahkim numunesinde çatlaklar tespit edilirse çalışma numunesi iyice temizlenmeli veya değiştirilmelidir.

Şekil D.1'e göre bir kontrol numunesi kullanıldığında kontrol hassasiyeti (K) aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanmalıdır:

burada L1 tespit edilemeyen bölgenin uzunluğudur, mm;

L gösterge izinin uzunluğu, mm;

S - prob kalınlığı, mm.

G.6 Kullanımdan sonra, kontrol numuneleri, kıllı bir fırça veya fırça kullanılarak bir temizleyici veya asetonda yıkanmalı (Şekil G.1'e göre numune ilk önce sökülmelidir) ve ılık havayla kurutulmalı veya kuru, temiz bez peçetelerle silinmelidir.

G.7 Kusur tespit malzemelerinin hassasiyetini test etme sonuçları özel bir günlüğe girilmelidir.

G.8 Aerosol kutuları ve kusur tespit malzemeleri içeren kaplar, hassasiyetlerine ve bir sonraki testin tarihine ilişkin verileri içeren bir etikete sahip olmalıdır.

Ek I

(bilgilendirici)

Kusur tespit malzemelerinin tüketim oranları

Tablo I.1

Yaklaşık tüketim yardımcı malzemeler ve 10 m 2 kontrollü yüzey başına aksesuarlar

Ek K

Kontrollü bir yüzeyin yağ giderme kalitesini değerlendirme yöntemleri

K.1 Çözücü damlaları ile yağdan arındırma kalitesini değerlendirme yöntemi

K.1.1 Yüzeyin yağsız bölgesine 2 – 3 damla nefras sürülerek en az 15 sn beklenir.

K.1.2 Damlacıkların olduğu bölgeye bir filtre kağıdı yerleştirin ve solvent tamamen kağıt tarafından emilene kadar yüzeye bastırın.

K.1.3 Başka bir filtre kağıdına 2-3 damla nefras damlatın.

K.1.4 Her iki sayfayı da solvent tamamen buharlaşana kadar bırakın.

K.1.5 Görsel olarak karşılaştırın dış görünüş her iki filtre kağıdı yaprağı (aydınlatma Ek B'de verilen değerlere uygun olmalıdır).

K.1.6 Yüzey yağdan arındırmanın kalitesi, filtre kağıdının ilk sayfasında lekelerin varlığı veya yokluğu ile değerlendirilmelidir.

Bu yöntem, kontrollü bir yüzeyin, organik çözücüler de dahil olmak üzere herhangi bir yağ giderme bileşimi ile yağdan arındırılma kalitesinin değerlendirilmesi için uygulanabilir.

K.2 Islatma yoluyla yağdan arındırma kalitesini değerlendirme yöntemi.

K.2.1 Yüzeyin yağsız alanını su ile nemlendirip 1 dakika bekletin.

K.2.2 Yağdan arındırmanın kalitesi, kontrol edilen yüzeyde su damlalarının varlığı veya yokluğu ile görsel olarak değerlendirilmelidir (ışıklandırma Ek B'de verilen değerlere uygun olmalıdır).

Yüzey su veya sulu yağ giderme bileşikleri ile temizlenirken bu yöntem kullanılmalıdır.

Ek L

Renk kontrolü günlük formu

Kontrol tarihi

Kontrol nesnesi hakkında bilgi

Hassasiyet sınıfı, kusur tespit malzemeleri seti

Tanımlanan kusurlar

kontrol sonuçlarına ilişkin sonuç

Kusur dedektörü

isim, çizim numarası

malzeme derecesi

Çizime göre kaynaklı bağlantının numarası veya tanımı.

Kontrollü alan sayısı

birincil kontrol sırasında

ilk düzeltmeden sonra kontrol sırasında

yeniden düzeltme sonrasında kontrol sırasında

soyadı, kimlik numarası

Notlar:

1 “Tanımlanan kusurlar” sütununda gösterge işaretlerinin boyutları verilmelidir.

2 Gerekiyorsa gösterge izlerinin yerini gösteren krokiler eklenmelidir.

3 Belirlenen kusurların tanımları - Ek N'ye göre.

4 Kontrol sonuçlarına ilişkin teknik belgeler, işletmenin arşivlerinde öngörülen şekilde saklanmalıdır.

Ek M

Renk kontrol sonuçlarına dayalı sonuç formu

	Şirket_____________________________ Kontrol nesnesinin adı____________ ________________________________________ KAFA HAYIR. ___________________________________ Env. HAYIR. _________________________________

SONUÇ Hayır. _____ itibaren ___________________ OST 26-5-99'a göre renk testinin sonuçlarına dayanmaktadır, hassasiyet sınıfı _____ kusur tespit malzemeleri seti
Kusur dedektörü _____________ /____________________/, sertifika numarası. _______________ NDT servisi başkanı ______________ /______________/

Ek H

Renk denetiminin kısaltılmış kaydına örnekler

H.1 Kontrol kaydı

P - (I8 M3 P7),

burada P, kontrol hassasiyetinin ikinci sınıfıdır;

I8 - gösterge penetrantı I8;

M3 - M3 temizleyici;

P7 - P7 geliştiricisi.

Bir dizi kusur tespit malzemesinin endüstri tanımı parantez içinde belirtilmelidir:

P - (DN-7C).

H.2 Kusurların tanımlanması

N - penetrasyon eksikliği; P - zamanı geldi; Pd - alttan kesilmiş; T - çatlak; Ш - cürufun dahil edilmesi.

A - baskın yönelimi olmayan tek bir kusur;

B - baskın yönelimi olmayan grup kusurları;

B - baskın bir yönelim olmaksızın her yerde dağıtılmış kusurlar;

P - kusurun nesnenin eksenine paralel konumu;

Kusurun konumu nesne eksenine diktir.

Tanımlar izin verilen kusurlar konumlarını belirtenler daire içine alınmalıdır.

Not - Açık bir kusur “*” işaretiyle belirtilmelidir.

H.3 Muayene sonuçlarının kaydedilmesi

2TA+-8 - 2 tek çatlak, kaynak eksenine dik olarak yerleştirilmiş, 8 mm uzunluğunda, kabul edilemez;

4PB-3 - baskın bir yönelimi olmayan bir grupta yer alan, ortalama 3 mm boyutunda, kabul edilemez olan 4 gözenek;

20-1 - 20 mm uzunluğunda, baskın bir yönelim olmadan yerleştirilmiş, ortalama 1 mm gözenek boyutuna sahip 1 grup gözenek kabul edilebilir.

Ek P

Kontrol numunesi ______ (tarih) ______ olarak sertifikalandırılmıştır ve bir dizi kusur tespit malzemesi kullanılarak ___________ sınıf GOST 18442'ye göre renk yöntemini kullanarak kontrolün hassasiyetini belirlemek için uygun bulunmuştur.

_________________________________________________________________________

Kontrol numunesinin fotoğrafı ektedir.

İşletmenin tahribatsız muayene hizmeti başkanının imzası

Web sitemizde her zaman çok sayıda yeni ve güncel boş pozisyon bulunur. Parametrelere göre hızla arama yapmak için filtreleri kullanın.

Başarılı bir istihdam için, uzmanlık eğitiminin yanı sıra sahip olunması da arzu edilir. gerekli nitelikler ve çalışma becerileri. Her şeyden önce, seçtiğiniz uzmanlık alanındaki işverenlerin gereksinimlerini dikkatlice incelemeniz ve ardından bir özgeçmiş yazmaya başlamanız gerekir.

Özgeçmişinizi tüm firmalara aynı anda göndermemelisiniz. Niteliklerinize ve iş deneyiminize göre uygun açık pozisyonları seçin. Moskova'da tahribatsız muayene mühendisi olarak başarılı bir şekilde çalışmak için ihtiyaç duyduğunuz işverenler için en önemli becerileri listeliyoruz:

İşe alınmak için ihtiyacınız olan en önemli 7 temel beceri

Ayrıca boş pozisyonlarda sıklıkla aşağıdaki gereksinimler vardır: müzakereler, proje dokümantasyonu ve sorumluluk.

Röportajınıza hazırlanırken bu bilgiyi bir kontrol listesi olarak kullanın. Bu sadece işe alım görevlisini memnun etmenize değil, aynı zamanda istediğiniz işi almanıza da yardımcı olacaktır!

Moskova'daki boş pozisyonların analizi

Web sitemizde yayınlanan boş pozisyonların analizinin sonuçlarına göre, belirtilen başlangıç maaşı ortalama 71.022'dir. Ortalama maksimum seviye gelir (“maaş” olarak gösterilir) - 84.295. Verilen rakamların istatistik olduğunu unutmamak gerekir. Çalışma sırasındaki gerçek maaş, birçok faktöre bağlı olarak büyük ölçüde değişebilir:

Önceki iş deneyiminiz, eğitiminiz
İstihdam türü, çalışma programı
Şirketin büyüklüğü, sektörü, markası vb.

Kılcal kusur tespitinin ışıldayan ve renkli yöntemleri vardır.

Penetrant testinin amacı (penetrant kusur tespiti)

Tahribatsız muayenede kılcal yöntemin uygulanması

1 KULLANIM ALANI

2 DÜZENLEYİCİ REFERANSLAR

3 GENEL HÜKÜMLER

RENK KONTROL ALANI İÇİN 4 GEREKSİNİM

4.1 Genel gereksinimler

4.2 Renk kontrolü işyeri gereklilikleri

5 DEFEKTOSKOPİK MALZEMELER

6 RENK YÖNTEMİ İLE KONTROL HAZIRLIĞI

7 KONTROL METODOLOJİSİ

7.1 Gösterge penetrantının uygulanması

7.2 Gösterge penetrantının çıkarılması

7.3 Geliştiricinin uygulanması ve kurutulması

7.4 Kontrollü yüzeyin muayenesi

8 YÜZEY KALİTESİNİN DEĞERLENDİRİLMESİ VE MUAYENE SONUÇLARININ KAYDEDİLMESİ

9 GÜVENLİK GEREKSİNİMLERİ

Ek A

Test edilmiş yüzey pürüzlülüğü standartları

Ek B

Renk denetimi için bakım standartları

Ek B

Kontrol edilen yüzeyin aydınlatma değerleri

Ek D

Kusur tespit malzemelerinin kalitesini kontrol etmek için kontrol numuneleri

Ek D

Renk kontrolünde kullanılan reaktiflerin ve malzemelerin listesi

Ek E

Kusur tespit malzemelerinin hazırlanması ve kullanılmasına ilişkin kurallar

Ek G

Kusur tespit malzemelerinin depolanması ve kalite kontrolü

Ek I

Kusur tespit malzemelerinin tüketim oranları

Ek K

Kontrollü bir yüzeyin yağ giderme kalitesini değerlendirme yöntemleri

Ek L

Renk kontrolü günlük formu

Ek M

Renk kontrol sonuçlarına dayalı sonuç formu

Kontrol nesnesinin adı____________

KAFA HAYIR. ___________________________________

Ek H

Renk denetiminin kısaltılmış kaydına örnekler

Ek P

İşe alınmak için ihtiyacınız olan en önemli 7 temel beceri

Moskova'daki boş pozisyonların analizi

Başvuranın iş deneyimine bağlı olarak maaş düzeyi