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외부 스레드 절단. 다이로 절단할 때 나사봉의 직경.
나사산을 절단하기 전에 이 나사산에 대한 가공물의 직경을 선택해야 합니다.
다이로 스레드를 절단할 때 스레드 프로파일을 형성할 때 다음 사항을 명심해야 합니다. 금속 제품, 특히 강철, 구리 등은 늘어나 제품이 증가합니다. 결과적으로 금형 표면의 압력이 증가하고 이로 인해 금속 입자가 가열되어 부착되어 실이 찢어질 수 있습니다.
수나사용 로드 직경을 선택할 때는 구멍을 선택할 때와 동일한 고려 사항을 따라야 합니다. 내부 스레드. 외부 스레드를 절단하는 관행은 다음을 보여줍니다. 최고의 품질막대의 직경이 절단되는 실의 외경보다 약간 작으면 실을 얻을 수 있습니다. 막대의 직경이 필요한 것보다 작으면 나사산이 불완전해집니다. 그 이상이면 다이를 로드에 나사로 고정할 수 없어 로드 끝이 손상되거나 작동 중에 과부하로 인해 다이의 톱니가 파손되어 나사산이 찢어질 수 있습니다.
테이블에 그림 27은 다이로 나사산을 절단할 때 사용되는 로드의 직경을 보여줍니다.
표 27 다이로 절단할 때 나사봉의 직경
공작물의 직경은 나사산의 외경보다 0.3-0.4mm 작아야 합니다.
다이로 실을 절단할 때 로드는 바이스에 고정되어 조 높이 위로 돌출된 바이스의 끝이 절단되는 부품의 길이보다 20-25mm 더 길어집니다. 관통을 보장하기 위해 로드 상단에 모따기를 깎습니다. 그런 다음 다이에 부착된 다이를 로드 위에 놓고 약간의 압력으로 다이를 회전시켜 다이가 약 0.2~0.5mm로 절단되도록 합니다. 그런 다음 막대의 절단 부분에 오일을 바르고 탭으로 작업 할 때와 똑같은 방식으로 다이를 회전시킵니다. 즉, 오른쪽으로 1 ~ 2 바퀴, 왼쪽으로 반 바퀴 회전합니다 (그림 152, 비).
쌀. 152. 다이로 실을 자르는 기술(b)
톱니의 결함과 파손을 방지하려면 다이가 뒤틀림 없이 로드에 맞아야 합니다.
절단된 내부 나사 점검은 나사 플러그 게이지로 수행되고 외부 나사는 나사 마이크로미터 또는 나사 링 게이지로 점검됩니다.
나사, 볼트 및 스터드는 가장 일반적인 외부 나사산 품목입니다. 대부분의 경우 기성품 장인의 손에 넘어갑니다. 하지만 까다로운 볼트나 비표준 핀을 만들어야 하는 경우가 있습니다. 이러한 부품의 블랭크는 막대이며, 그 직경은 절단되는 나사와 일치해야 합니다.
수나사의 로드 직경은 나사의 공칭 직경과 나사 피치의 크기에 따라 달라집니다. 이 모든 정보는 일반적으로 M10 × 1.5 지정 형식으로 부품 도면에 표시됩니다. 문자 "M"은 미터법 나사를 나타내고, 문자 뒤의 숫자는 공칭 직경, "x" 기호 뒤의 숫자는 나사 피치를 나타냅니다. 메인(대)스텝 사용시 표시되지 않을 수 있습니다. 기본 나사 피치표준에 의해 정의되며 가장 선호됩니다.
외부 스레드용 로드 직경을 선택할 때 내부 스레드용 구멍을 선택할 때와 동일한 원리가 적용됩니다. 로드의 직경이 절단되는 스레드의 공칭 직경보다 약간 작은 경우 최상의 스레드 품질을 얻을 수 있다는 것이 입증되었습니다. 절단 시 금속이 살짝 압착되어 나사산 프로파일이 완성됩니다.
로드의 직경이 필요한 것보다 훨씬 작으면 나사산의 꼭대기가 잘리고, 더 크면 다이가 로드에 나사로 고정되지 않거나 작동 중에 파손됩니다.
직경과 나사산 피치의 각 조합에 대해 다음이 있습니다. 최적의 직경막대. 이 직경을 결정하는 가장 쉬운 방법은 접할 수 있는 가장 일반적인 나사산을 보여주는 표를 이용하는 것입니다. 집 주인. 각 공칭 직경의 주 나사 피치는 표에서 굵게 강조 표시되어 있습니다.
| 실 | 스레드 피치 | 로드 직경 명사 같은 (궁극적인) |
| M2 | 0,4 | 1,93-1,95 (1,88) |
| 0,25 | 1,95-1,97 (1,91) | |
| M2.5 | 0,45 | 2,43-2,45 (2,37) |
| 0,35 | 2,45-2,47 (2,39) | |
| M3 | 0,5 | 2,89-2,94 (2,83) |
| 0,35 | 2,93-2,95 (2,89) | |
| M4 | 0,7 | 3,89-3,94 (3,81) |
| 0,5 | 3,89-3,94 (3,83) | |
| M5 | 0,8 | 4,88-4,94 (4,78) |
| 0,5 | 4,89-4,94 (4,83) | |
| M6 | 1 | 5,86-5,92 (5,76) |
| 0,75 | 5,88-5,94 (5,79) | |
| 0,5 | 5,89-5,94 (5,83) | |
| M8 | 1,25 | 7,84-7,90 (7,73) |
| 1 | 7,86-7,92 (7,76) | |
| 0,75 | 7,88-7,94 (7,79) | |
| 0,5 | 7,89-7,94 (7,83) | |
| M10 | 1,5 | 9,81-9,88 (9,69) |
| 1 | 9,86-9,92 (9,76) | |
| 0,5 | 9,89-9,94 (9,83) | |
| 0,75 | 9,88-9,94 (9,79) | |
| M12 | 1,75 | 11,80-11,86 (11,67) |
| 1,5 | 11,81-11,88 (11,69) | |
| 1,25 | 11,84-11,90 (11,73) | |
| 1 | 11,86-11,92 (11,76) | |
| 0,75 | 11,88-11,94 (11,79) | |
| 0,5 | 11,89-11,94 (11,83) | |
| M14 | 2 | 13,77-13,84 (13,64) |
| 1,5 | 13,81-13,88 (13,69) | |
| 1 | 13,86-13,92 (13,76) | |
| 0,75 | 13,88-13,94 (13,79) | |
| 0,5 | 13,89-13,94 (13,83) | |
| M16 | 2 | 15,77-15,84 (15,64) |
| 1,5 | 15,81-15,88 (15,69) | |
| 1 | 15,86-15,92 (15,76) | |
| 0,75 | 15,88-15,94 (15,79) | |
| 0,5 | 15,89-15,94 (15,83) | |
| M18 | 2 | 17,77-17,84 (17,64) |
| 1,5 | 17,81-17,88 (17,69) | |
| 1 | 17,86-17,92 (17,76) | |
| 0,75 | 17,92-17,94 (17,86) | |
| M20 | 2,5 | 19,76-19,84 (19,58) |
| 1,5 | 19,81-19,88 (19,69) | |
| 1 | 19,86-19,92 (19,76) | |
| 0,75 | 19,88-19,94 (19,79) | |
| 0,5 | 19,89-19,94 (19,83) |
수나사를 절단하는 주요 도구는 다이입니다. 대부분의 경우 경화된 강철 너트 형태의 원형 연속 다이가 사용됩니다.
형성 최첨단다이 스레드는 칩 배출을 제공하는 관통 세로 구멍과 교차됩니다. 진입을 용이하게 하기 위해 스레드의 외부 스레드에는 불완전한 프로파일이 있습니다. 다이를 회전하려면 다음을 사용하십시오. 다이 홀더- 다이용 소켓과 긴 손잡이가 있는 도구입니다. 분할 및 슬라이딩(덩어리) 다이도 있지만 이는 가정 작업장에서는 드뭅니다.
마찰을 줄이고 깨끗한 실을 얻기 위해 강철 막대(미네랄 오일 또는 등유)와 구리 막대(테레빈유)에 윤활유를 사용합니다. 로드 끝 부분에는 삽입이 용이하도록 최소한 나사산 피치 크기 이상의 너비로 모따기를 만들어야 합니다.
미터법 스레드. 다이로 제작된 미터법 스레드 M3-M50에 대한 로드 직경 및 공차. 드릴 직경 M1-M10은 미터법 나사 구멍을 뚫는 데 사용됩니다. 스레딩 p
미터법 스레드. 다이로 제작된 미터법 스레드 M3-M50에 대한 로드 직경 및 공차. 미터법 나사 구멍을 뚫기 위한 드릴 직경 M1-M10입니다. 다이와 탭으로 실을 절단합니다.
- 외부 스레드:다이는 윤곽을 따라 위치한 나사를 사용하여 칼라에 고정됩니다.
- 실을 잘라야 할 막대 끝에는 샤프닝 머신각도로 모따기<60 о до диаметра, равного 80% диаметра резьбы. Затем плашку смазывают густым маслом (напр. солидол), животным жиром (салом) или растительным маслом — жидкое моторное масло лучше не использовать, так как оно зачастую портит резьбу.
- 원뿔 모양의 모따기가 있는 바이스에 단단히 고정된 로드 끝 부분에 다이가 있는 크랭크를 정확히 수평면에 설치하고 양손으로(위에서 볼 때) 시계 방향으로 회전시킵니다. 다이에 약간의 압력을 가한 오른손잡이입니다. 때로는 손잡이를 시계 방향으로 부드럽게 돌리는 것이 좋습니다. 때로는 반 바퀴마다 조금씩 돌려서 칩을 깨뜨리는 것이 좋습니다. 가장 중요한 것은 스레드가 부러지지 않고 다이가 무뎌지지 않도록 모든 작업 블레이드에 윤활유를 잘 바르는 것입니다.
- 외부 미터 나사용 로드의 직경은 표 1에 따라 선택해야 합니다.
표 1. 다이로 만든 미터법 나사용 로드 직경
| 직경 | 공차 막대 직경 |
직경 | 공차 막대 직경 |
||
| 스레드 | 막대 | 스레드 | 막대 | ||
| 거친 피치 스레드 | |||||
| 3 | 2,94 | -0,06 | 12 | 11,88 | -0,12 |
| 3,5 | 3,42 | -0,08 | 16 | 15,88 | -0,12 |
| 4 | 3,92 | -0,08 | 18 | 17,88 | -0,12 |
| 4,5 | 4,42 | -0,08 | 20 | 19,86 | -0,14 |
| 5 | 4,92 | -0,08 | 22 | 21,86 | -0,14 |
| 6 | 5,92 | -0,08 | 24 | 23,86 | -0,14 |
| 7 | 6,90 | -0,10 | 27 | 26,86 | -0,14 |
| 8 | 7,90 | -0,10 | 30 | 29,86 | -0,14 |
| 9 | 8,90 | -0,10 | 33 | 32,83 | -0,17 |
| 10 | 9,90 | -0,10 | 36 | 35,83 | -0,17 |
| 11 | 10,88 | -0,12 | 39 | 38,83 | -0,17 |
| 미세한 피치 스레드 | |||||
| 4 | 3,96 | -0,08 | 24 | 23,93 | -0,14 |
| 4,5 | 4,46 | -0,08 | 25 | 24,93 | -0,14 |
| 5 | 4,96 | -0,08 | 26 | 25,93 | -0,14 |
| 6 | 5,96 | -0,08 | 27 | 26,93 | -0,14 |
| 7 | 6,95 | -0,10 | 28 | 27,93 | -0,14 |
| 8 | 7,95 | -0,10 | 30 | 29,93 | -0,14 |
| 9 | 8,95 | -0,10 | 32 | 31,92 | -0,17 |
| 10 | 9,95 | -0,10 | 33 | 32,92 | -0,17 |
| 11 | 10,94 | -0,12 | 35 | 34,92 | -0,17 |
| 12 | 11,94 | -0,12 | 36 | 35,92 | -0,17 |
| 14 | 13,94 | -0,12 | 38 | 37,92 | -0,17 |
| 15 | 14,94 | -0,12 | 39 | 38,92 | -0,17 |
| 16 | 15,94 | -0,12 | 40 | 39,92 | -0,17 |
| 17 | 16,94 | -0,12 | 42 | 41,92 | -0,17 |
| 18 | 17,94 | -0,12 | 45 | 44,92 | -0,17 |
| 20 | 19,93 | -0,14 | 48 | 47,92 | -0,17 |
| 22 | 21,93 | -0,14 | 50 | 49,92 | -0,17 |
- 내부 스레드:탭을 사용하여 자릅니다. 탭은 미리 뚫은 구멍의 내부 나사산을 절단하기 위한 금속 절단 도구입니다. 수동(크랭크를 사용하여 회전)과 기계, 너트 및 도구(마스터 및 다이)가 있으며 깊은 나사를 절단할 때 일반적으로 세 개의 탭 세트가 사용됩니다. 첫 번째 탭(지정 - 한 노치)은 예비 탭이고 두 번째 탭( 두 개의 노치)는 스레드를 자르고 세 번째(세 개의 표시 또는 바닥 없음)는 스레드를 교정합니다. 너트 탭은 짧은 나사산(너트처럼)을 절단하는 데 적합하며 연속적인 절단 모서리를 가지고 있습니다. 전체 길이를 통과한 후 전체 스레드를 얻습니다.
- 구멍 직경을 올바르게 선택하는 것은 매우 중요합니다. 직경이 필요한 것보다 크면 내부 나사산이 전체 프로파일을 가지지 못하고 결과적으로 연결이 약해집니다. 구멍 직경이 작을수록 탭이 들어가기 어려워 나사산의 첫 번째 회전이 끊어지거나 탭이 막히고 파손될 수 있습니다. 미터법 스레드의 구멍 직경은 스레드 크기에 0.8을 곱하여 대략적으로 결정할 수 있습니다. 예를 들어 M2 스레드의 경우 드릴의 직경은 1.6mm, M3의 경우 2.4-2.5mm 등입니다. ( 참조 표).
- 두꺼운 기름 (예 : 그리스), 동물성 지방 (라드) 또는 식물성 기름으로 탭의 절단 부분에 윤활유를 바르는 것이 필요합니다. 액체 모터 오일은 종종 실을 망칠 수 있으므로 액체 모터 오일을 사용하지 않는 것이 좋습니다. 구멍에.
- 그런 다음 파손을 방지하기 위해 탭이 구멍의 축을 따라 정확히 움직이는지 주의 깊게 확인해야 합니다. 4-5바퀴 절단한 후 탭을 구멍에서 제거하고 칩을 제거합니다. 그런 다음 다시 윤활유를 바르고 구멍에 다시 나사로 고정하고 4-5 바퀴 더 자르고 멈출 때까지 (막힌 구멍의 경우 또는 탭이 나올 때까지 (관통 구멍의 경우) 작업을 계속합니다.
- 그런 다음 첫 번째 탭을 청소하고 제자리에 놓고 두 개의 표시가 있는 탭을 잡고 윤활유를 바르고 수동으로 구멍에 나사로 고정한 다음 금속에 자르기 시작하자마자 드라이버를 놓습니다. 5~6바퀴마다 절단한 후 탭에서 칩을 제거하고 구멍이 완전히 통과할 때까지 윤활유를 바릅니다.
- 그런 다음 두 번째 탭을 청소하고 제자리에 놓고 세 개의 표시가 있는 마지막 탭을 잡고 그리스로 윤활유를 바르고 맞물릴 때까지 손으로 구멍에 나사로 조인 다음 드라이버를 장착하고 스레드를 조심스럽게 보정합니다. 칩 청소 및 윤활 작업은 이전과 같이 반복됩니다.
- 인치 탭실은 미터법 실과 같은 방식으로 절단됩니다. 파이프의 나사산을 절단하려면 일반적으로 내부 직경이 1/4~4인치인 파이프용 나사산 범위의 조정 가능한 절단 요소와 함께 클램프가 사용됩니다. 대구경 파이프와 그루터기의 나사산은 나사 절단 선반에서 가장 잘 절단됩니다.
- 미터법 나사 구멍을 뚫기 위한 드릴 비트의 직경은 표 2에 따라 선택해야 합니다.
표 2. 미터법 나사산용 구멍 드릴링용 드릴 직경
| 외경 스레드, mm |
드릴 직경(mm) | |
| 주철, 청동 | 강철, 황동 | |
| 1 | 0,75 | 0,75 |
| 1,2 | 0,95 | 0,95 |
| 1,6 | 1,3 | 1,3 |
| 2 | 1,6 | 1,6 |
| 2,5 | 2,2 | 2,2 |
| 3 | 2,5 | 2,5 |
| 3,5 | 2,9 | 2,9 |
| 4 | 3,3 | 3,3 |
| 5 | 4,1 | 4,2 |
| 6 | 4,9 | 5 |
| 7 | 5,9 | 6 |
| 8 | 6,6 | 6,7 |
| 9 | 7,7 | 7,7 |
| 10 | 8,3 | 8,4 |
기사 평가:
외부 스레드 캐리어를 두 번째 제품의 내부 스레드에 나사로 고정하여 부품을 서로 고정하는 강도가 보장됩니다. 해당 매개변수를 표준에 따라 유지하는 것이 중요합니다. 그러면 이러한 연결이 작동 중에 손상되지 않고 필요한 견고성을 보장합니다. 따라서 조각 및 개별 요소의 실행에 대한 표준이 있습니다.
절단하기 전에 스레드 부품 내부에 구멍이 만들어지며 그 직경은 내부 직경을 초과해서는 안됩니다. 이는 참조 표에 나와 있는 치수의 금속 드릴을 사용하여 수행됩니다.
구멍 매개변수
다음 스레드 매개변수가 구별됩니다.
- 직경(내부, 외부 등);
- 프로필 모양, 높이 및 각도;
- 단계 및 진입;
- 다른 사람.
부품을 서로 연결하는 조건은 외부 스레드와 내부 스레드가 완전히 일치하는 것입니다. 그 중 하나라도 요구 사항에 따라 수행되지 않으면 고정이 불안정해집니다.
고정은 볼트로 고정하거나 스터드로 고정할 수 있으며 주요 부품 외에 너트와 와셔가 포함되어 있습니다. 접합 전 체결할 부분에 구멍을 뚫은 후 절단 작업을 진행합니다.
최대 정확도로 수행하려면 먼저 드릴링을 통해 내부 직경의 크기, 즉 돌출부의 상단에 형성된 구멍을 형성해야 합니다.
관통 설계를 수행할 때 구멍의 직경은 볼트나 스터드의 크기보다 5-10% 더 커야 하며 다음 조건이 충족됩니다.
d 답 = (1.05..1.10)×d, (1),
여기서 d는 볼트 또는 스터드의 공칭 직경(mm)입니다.
두 번째 부품의 구멍 크기를 결정하기 위해 계산은 다음과 같이 수행됩니다. 공칭 직경(d) 값에서 피치 값(P)을 뺍니다. 결과는 원하는 값입니다.
d 답변 = d - P, (2).
계산 결과는 작은 피치와 주요 피치가 있는 1-1.8mm 크기에 대해 GOST 19257-73에 따라 편집된 나사산 구멍 직경 표에 명확하게 설명되어 있습니다.
공칭 직경, mm 피치, mm 구멍 크기, mm 1 0,2 0,8 1 0,25 0,75 1,1 0,2 0,9 1,1 0,25 0,85 1,2 0,2 1 1,2 0,25 0,95 1,4 0,2 1,2 1,4 0,3 1,1 1,6 0,2 1,4 1,6 0,35 1,25 1,8 0,2 1,6 1,8 0,35 1,45 중요한 매개변수는 다음 지표의 합으로 계산되는 드릴링 깊이입니다.
- 나사 체결 깊이;
- 나사 체결 부분의 외부 나사산 예비;
- 그녀의 언더컷;
- 모따기.
이 경우 마지막 3개 매개변수는 참조용이며 첫 번째 매개변수는 제품의 재질을 고려한 계수를 통해 계산됩니다. 이는 다음 제품과 동일합니다.
- 강철, 황동, 청동, 티타늄 – 1;
- 회주철 및 연성 주철 – 1.25;
- 경합금 - 2.
따라서 나사 체결 깊이는 재료 계수와 공칭 직경의 곱이며 밀리미터로 표시됩니다.
GOST 19257-73 다운로드
조각의 종류
측정 시스템에 따라 나사산은 밀리미터로 표시되는 미터법과 해당 단위로 측정되는 인치로 구분됩니다. 이 두 유형 모두 원통형 또는 원뿔형으로 만들 수 있습니다.
삼각형, 사다리꼴, 원형 등 다양한 모양의 프로파일을 가질 수 있습니다. 용도에 따라 분류: 패스너, 배관 요소, 파이프 및 기타.
나사 가공을 위한 준비 구멍의 직경은 미터법, 인치법, 파이프 등 유형에 따라 다릅니다. 이는 관련 문서에 의해 표준화되어 있습니다.
인치로 표시되는 파이프 연결 구멍은 원통형의 경우 GOST 21348-75에, 원뿔형의 경우 GOST 21350-75에 지정되어 있습니다. 이 데이터는 구리 및 무니켈 강철 합금을 사용할 때 유효합니다. 절단은 슬레이트, 클램프 및 기타 파이프가 나사로 고정되는 보조 부품 내부에서 수행됩니다.
GOST 19257-73은 미터법 스레드 절단용 구멍 직경을 보여줍니다. 표에는 최대 편차 값을 고려하여 공칭 직경 및 피치의 크기 범위뿐만 아니라 미터법 스레드 구멍 매개 변수가 표시됩니다.
GOST 19257-73 표에 제공된 데이터는 미터법 유형의 구멍 매개변수가 공칭 직경과 피치로부터 계산되는 위에 제공된 계산을 확인합니다.
GOST 6111-52는 인치 테이퍼 나사 구멍의 직경을 표준화합니다. 문서에는 테이퍼가 있는 직경과 테이퍼가 없는 직경 두 개와 드릴링 깊이가 나와 있으며 공칭 값을 제외한 모든 값은 밀리미터로 표시됩니다.
적응
수동 또는 자동 절단 방법은 다양한 수준의 정확도와 거칠기를 제공합니다. 따라서 주 도구는 절단 모서리가 있는 막대인 탭으로 유지됩니다.
탭은 다음과 같습니다.
- 수동, 미터법(M1-M68)용, 인치 - ¼-2 ʺ, 파이프 - 1/8-2 ʺ;
- 기계 수동 - 드릴링 및 기타 기계용 부착 장치로 수동 기계와 동일한 크기로 사용됩니다.
- 공칭 크기가 2-33mm인 얇은 부품용 관통 버전을 절단할 수 있는 너트입니다.
- 미터법 나사산을 절단하려면 막대 세트 - 탭을 사용하십시오.
- 거칠고 길쭉한 흡기 부분이 있으며 6-8 회전으로 구성되고 자루 바닥에 한 개의 표시가 있습니다.
- 중간 - 평균 길이가 3.5-5 회전하는 울타리와 두 개의 표시 형태의 표시가 있습니다.
- 마무리 부분에는 표시가 없는 2~3회전의 울타리만 있습니다.
수동 절단 시 피치가 3mm를 초과하는 경우 탭을 3개 사용하십시오. 제품 피치가 3mm 미만인 경우 황삭과 정삭 두 가지로 충분합니다.
작은 미터 나사(M1-M6)에 사용되는 탭에는 칩을 운반하는 3개의 홈과 강화된 생크가 있습니다. 나머지 디자인에는 홈이 4개 있고 생크가 관통되어 있습니다.
미터법 나사산용 로드 3개 모두의 직경은 거친 부분에서 마감 부분까지 증가합니다. 마지막 나사산 로드의 직경은 공칭 직경과 동일해야 합니다.
탭은 공구 홀더(작은 경우) 또는 크랭크와 같은 특수 장치에 부착됩니다. 절단 막대를 구멍에 나사로 고정하는 데 사용됩니다.
절단용 구멍 준비는 드릴, 카운터싱크 및 선반을 사용하여 수행됩니다. 드릴링에 의해 성형되고, 카운터싱킹 및 보링에 의해 폭이 증가되고 표면의 품질이 향상됩니다. 고정 장치는 원통형 및 원추형 모양에 사용됩니다.
드릴은 원통형 생크와 나선형 절삭날로 구성된 금속 막대입니다. 주요 기하학적 매개변수는 다음과 같습니다.
- 나선형 리프트 각도는 일반적으로 27°입니다.
- 포인트 각도는 118° 또는 135°일 수 있습니다.
드릴은 감겨져 있고, 진한 파란색을 띠고, 반짝이는 바닥을 가지고 있습니다.
원통형 모양의 카운터싱크를 카운터보어라고 합니다. 이는 나선형으로 꼬인 두 개의 커터와 캐비티에 카운터싱크를 삽입하기 위한 고정 가이드 핀이 있는 금속 막대입니다.
절단 기술
수동 탭을 사용하여 다음 단계에 따라 절단을 수행할 수 있습니다.
- 적절한 직경과 깊이의 나사 구멍을 뚫습니다.
- 카운터 싱크;
- 홀더나 드라이버에 탭을 고정합니다.
- 절단이 수행될 작업 공간에 수직으로 정렬합니다.
- 스레딩을 위해 미리 준비된 구멍에 시계 방향으로 가벼운 압력으로 탭을 조이십시오.
- 반 바퀴마다 탭을 뒤로 돌려 칩을 잘라냅니다.
절단 과정에서 표면을 냉각하고 윤활하려면 기계유, 건성유, 등유 등 윤활제를 사용하는 것이 중요합니다. 윤활제를 잘못 선택하면 절단 결과가 좋지 않을 수 있습니다.
드릴 크기 선택
미터 나사 구멍의 드릴 직경도 주요 매개 변수를 고려하여 공식 (2)에 의해 결정됩니다.
강철이나 황동과 같은 연성 재료를 절단할 때는 회전수가 증가하므로 주철이나 청동과 같은 부서지기 쉬운 재료보다 나사산에 더 큰 드릴 직경을 선택해야 한다는 점에 유의할 필요가 있습니다.
실제로 드릴 크기는 일반적으로 필요한 구멍보다 약간 작습니다. 따라서 표 2는 공칭 나사 직경과 외부 나사 직경, 피치, 구멍 직경 및 미터 나사 절삭용 드릴의 비율을 보여줍니다.
표 2. 일반 피치를 갖는 미터법 나사산의 주요 매개변수와 구멍 및 드릴의 직경 사이의 관계
공칭 직경, mm 외경, mm 피치, mm 최대 구멍 직경, mm 드릴 직경, mm 1 0,97 0,25 0,785 0,75 2 1,94 0,4 1,679 1,60 3 2,92 0,5 2,559 2,50 4 3,91 0,7 3,422 3,30 5 4,9 0,8 4,334 4,20 6 5,88 1,0 5,153 5,00 7 6,88 1,0 6,153 6,00 8 7,87 1,25 6,912 6,80 9 8,87 1,25 7,912 7,80 10 9,95 1,5 8,676 8,50 표에서 볼 수 있듯이 스레드 공차를 고려하여 계산되는 특정 치수 제한이 있습니다.
드릴의 크기는 구멍보다 훨씬 작습니다. 예를 들어, 외경이 5.88mm이고 최대 구멍 값이 5.153mm를 초과해서는 안 되는 M6 나사산의 경우 5mm 드릴을 사용해야 합니다.
외경이 7.87mm인 M8 나사 구멍은 6.912mm에 불과합니다. 즉, 해당 구멍의 드릴 길이는 6.8mm입니다.
나사산의 품질은 절단 시 도구 선택부터 올바르게 계산되고 준비된 구멍까지 다양한 요소에 따라 달라집니다. 너무 적으면 거칠기가 증가하고 탭이 파손될 수도 있습니다. 탭에 가해지는 큰 힘은 공차를 준수하지 않는 원인이 되며 결과적으로 치수가 유지되지 않습니다.
내부 스레드 절단이 복잡한 기술 작업이 아니라는 사실에도 불구하고 이 절차를 준비하는 데에는 몇 가지 특징이 있습니다. 따라서 나사 가공을 위한 준비 구멍의 치수를 정확하게 결정하고 나사용 드릴 직경에 대한 특수 테이블이 사용되는 올바른 도구를 선택해야 합니다. 각 유형의 나사에 대해 적절한 도구를 사용하고 준비 구멍의 직경을 계산해야 합니다.
스레드의 유형 및 매개변수
스레드를 다양한 유형으로 나누는 매개변수는 다음과 같습니다.
- 직경 단위(미터법, 인치 등)
- 스레드 시작 수(1개, 2개 또는 3개 스레드)
- 프로파일 요소가 만들어지는 모양 (삼각형, 직사각형, 원형, 사다리꼴)
- 회전 상승 방향(오른쪽 또는 왼쪽);
- 제품의 위치(외부 또는 내부)
- 표면 형태(원통형 또는 원추형);
- 목적(고정, 고정 및 밀봉, 섀시).
위의 매개변수에 따라 다음 유형의 스레드가 구별됩니다.
- 문자 MJ로 지정된 원통형;
- 미터법 및 원추형으로 각각 M 및 MK로 지정됩니다.
- 문자 G와 R로 지정된 파이프;
- Edison의 이름을 따서 명명되고 문자 E로 표시된 둥근 프로필이 있습니다.
- 사다리꼴, Tr로 지정됨;
- 원형, 위생 설비 설치에 사용됨, – Kr;
- 추력과 추력이 강화되었으며 각각 S와 S45로 표시되어 있습니다.
- 원통형 및 원추형일 수도 있는 인치 나사 - BSW, UTS, NPT;
- 유정에 설치된 파이프를 연결하는 데 사용됩니다.
탭의 적용
나사 가공을 시작하기 전에 준비 구멍의 직경을 결정하고 드릴링해야 합니다. 이 작업을 용이하게 하기 위해 나사산 구멍의 직경을 정확하게 결정할 수 있는 테이블이 포함된 해당 GOST가 개발되었습니다. 이 정보를 통해 드릴 크기를 쉽게 선택할 수 있습니다.
드릴로 만든 구멍의 내부 벽에 미터법 나사산을 자르려면 원통형 또는 원추형 모양을 가질 수 있는 막대 형태로 만들어진 절단 홈이 있는 나사 모양의 도구인 탭이 사용됩니다. 측면에는 축을 따라 위치한 특수 홈이 있으며 작업 부분을 빗이라고 하는 별도의 세그먼트로 나눕니다. 빗의 날카로운 모서리는 바로 탭의 작업 표면입니다.
내부 스레드의 회전을 깨끗하고 깔끔하게 만들고 기하학적 매개 변수가 필요한 값에 해당하도록 하려면 처리할 표면에서 얇은 금속 층을 점차적으로 제거하여 점차적으로 절단해야 합니다. 이것이 바로 이러한 목적을 위해 작업 부분이 길이에 따라 서로 다른 기하학적 매개 변수를 가진 섹션으로 나누어지는 탭 또는 그러한 도구 세트를 사용하는 이유입니다. 기존 스레드의 매개변수를 복원해야 하는 경우 전체 길이에 걸쳐 동일한 기하학적 매개변수를 갖는 작업 부분인 단일 탭이 필요합니다.
나사 구멍 가공을 충분히 수행할 수 있는 최소 세트는 황삭 탭과 정삭 탭 두 개로 구성된 세트입니다. 첫 번째는 미터법 스레드를 절단하기 위해 구멍 벽에서 얇은 금속 층을 절단하고 그 위에 얕은 홈을 형성하고, 두 번째는 형성된 홈을 깊게 할뿐만 아니라 청소합니다.
두 개의 도구로 구성된 조합 2패스 탭 또는 세트는 작은 직경의 구멍(최대 3mm)을 태핑하는 데 사용됩니다. 더 큰 미터법 나사 구멍을 가공하려면 3패스 공구 조합이나 3개 탭 세트를 사용해야 합니다.
탭을 조작하려면 렌치라는 특수 장치가 사용됩니다. 다양한 디자인을 가질 수 있는 이러한 장치의 주요 매개변수는 장착 구멍의 크기이며, 이는 공구 생크의 크기와 정확히 일치해야 합니다.
디자인과 기하학적 매개변수가 모두 다른 세 개의 탭 세트를 사용할 때는 사용 순서를 엄격히 준수해야 합니다. 생크에 적용된 특수 표시와 디자인 특징으로 서로 구별할 수 있습니다.
- 미터나사를 먼저 가공하기 위한 구멍을 가공하는 데 사용되는 탭은 세트에 있는 공구 중 직경이 가장 작고 윗부분이 심하게 잘려진 절삭날입니다.
- 두 번째 탭에는 더 짧은 울타리와 더 긴 빗이 있습니다. 작업 직경은 세트에 있는 다른 도구 직경의 중간입니다.
- 미터식 나사산 절단용 구멍이 마지막으로 가공되는 세 번째 탭은 절단 톱니의 완전한 능선과 형성되는 나사산의 크기와 정확히 일치해야 하는 직경을 특징으로 합니다.
탭은 주로 미터법 나사산을 절단하는 데 사용됩니다. 미터법보다 훨씬 덜 자주 파이프의 내부 벽을 처리하도록 설계된 탭이 사용됩니다. 목적에 따라 파이프라고 불리며 표시에 있는 문자 G로 구별할 수 있습니다.
내부 나사 절삭 기술
위에서 언급했듯이 작업을 시작하기 전에 직경이 특정 크기의 나사산에 정확히 맞아야하는 구멍을 뚫어야합니다. 명심해야 할 점은 미터법 나사산 절단용 구멍 직경을 잘못 선택하면 실행 품질이 저하될 뿐만 아니라 탭이 파손될 수도 있다는 것입니다.
나사형 홈을 형성할 때 탭이 금속을 절단할 뿐만 아니라 금속을 밀어낸다는 사실을 고려하면 나사산을 만들기 위한 드릴의 직경은 공칭 직경보다 약간 작아야 합니다. 예를 들어, M3 나사산을 만들기 위한 드릴의 직경은 2.5mm, M4의 경우 3.3mm, M5의 경우 직경 4.2mm, M6 나사의 경우 직경 5mm, M8 - 6.7mm, M10을 선택해야 합니다. - 8.5mm, M12 - 10.2.
표 1. 미터법 나사 구멍의 주요 직경
GOST 나사 드릴의 모든 직경은 특수 표에 나와 있습니다. 이러한 표에는 표준 피치와 감소된 피치로 나사산을 만들기 위한 드릴의 직경이 표시되어 있지만 이러한 목적을 위해 다양한 직경의 구멍이 뚫려 있다는 점을 명심해야 합니다. 또한, 부서지기 쉬운 금속(예: 주철)으로 만들어진 제품에서 나사산을 절단하는 경우 테이블에서 얻은 나사산 드릴의 직경을 1/10mm로 줄여야 합니다.
아래 링크에서 PDF 형식의 문서를 다운로드하여 미터법 스레드 절단을 규제하는 GOST 조항을 숙지할 수 있습니다.
미터법 나사의 드릴 직경은 독립적으로 계산할 수 있습니다. 절단해야 하는 나사의 직경에서 피치 값을 빼야 합니다. 이러한 계산을 수행할 때 사용되는 크기인 나사 피치 자체는 특수 대응 표에서 확인할 수 있습니다. 나사 가공에 3개 시작 탭을 사용하는 경우 드릴을 사용하여 구멍을 만들어야 하는 직경을 결정하려면 다음 공식을 사용해야 합니다.
D o = D m x 0.8,어디:
전에- 드릴을 사용하여 만들어야 하는 구멍의 직경입니다.
디엠– 드릴링된 요소를 처리하는 데 사용되는 탭의 직경.
