바닥 및 스테인드 글라스 창 청소에서 민간 항공 기업 및 기타 산업의 일반화된 경험을 나타내는 이러한 권장 사항은 바닥 및 스테인드 글라스 창의 기계화 청소 기술을 더욱 향상시키기 위해 개발되었습니다.
권장 사항은 공항 터미널, 항공 서비스 기관 및 기타 유사한 유형의 여객 건물의 운영자 및 설계자를 위한 것입니다.

민간항공부

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이 권장 사항은 Soyuzdorniya에 대해 GPI와 NII GA Aeroproject가 공동으로 수행한 연구를 기반으로 개발되었으며 사용 경험을 일반화한 결과입니다.대표 민간 항공 공항에서 금속화 매스틱.

권장 사항을 편집할 때 다음 문서가 사용되었습니다. "기술 조건 TU 6-05-1816-77. UP-5-122AT의 에폭시 화합물 및 UP-5-122AT-1 ", 1977, 1981년부터 변경," 비행장 포장의 균열 및 이음매를 채우는 기술의 수단에 대한 권장 사항 ", M., GPI 및 NII GA Aeroproject, 1976; "비행 운영 중단 없는 비행장 수리의 조직 및 기술에 대한 지침" M., GPI 및 NIIGA Aeroproject, 1979; "와이어 캐스팅 ESP 007502에 대한 공장 규칙" 프라하, 1971년.

1. 조명용 전기 공급 와이어의 홈 필러에 대한 기본 요구 사항 매입형 "촛불-3" 및 D-2

1.1 전원 공급 와이어의 홈을 채우는 데 사용되는 밀봉 재료의 성능과 내구성은 기후 요인과 항공기 제트 엔진의 가스 제트가 코팅에 미치는 영향의 특성에 따라 다릅니다.

1.2 밀봉재는 고랑의 수밀성을 보장하고 케이블이 손상되지 않도록 보호해야 합니다. 심도형 "Svecha-3" 및 D-2 조명용 전원선의 홈을 밀봉하기 위한 기존 매스틱의 적합성에 대한 평가는 인공피복물 및 비행장 코팅 운영의 축적된 경험.

1.3. 고랑에 전선을 놓는 모든 작업과 밀봉 재료로 채우는 것은 적어도 + 5 ° С의 주변 온도에서 건조하고 맑은 날씨에서 수행해야합니다.

1.4 비행장 포장의 고랑 충전재는 최대 + 250 ° C의 온도에 단기(최대 1.5분) 노출 시 특성이 변경되지 않아야 합니다.

1.5 고랑 충전재는 콘크리트 및 아스팔트 콘크리트와의 충분한 경계를 가져야 하며, 저온그리고 작동 중에 탄성을 유지합니다.

1.6 고랑 필러는 -40 ° C ~ + 80 ° C의 온도 범위 내에서 충분한 변형 및 강도 특성과 제빙제의 작용에 대한 내성을 가져야합니다.

1.7 새로 준비된 골재의 가사 시간은 최소 4시간이어야 하며 실런트는 7-10일 이내에 경화되어야 하며 실링 재료는 비행기 공기압에 달라붙지 않아야 합니다.

2. 씰링 재료의 제조 기술 및 특성

2.1. 시멘트 콘크리트 및 철근 콘크리트 코팅에서 전원 공급 장치 와이어의 홈을 채우기 위해 체코슬로바키아에서 생산되는 UP-5-122AT(TU6-05-1816-87) 컴파운드와 EP0KSI-15 매스틱이 사용됩니다.

국내산업에서 생산되는 UP-5-122AT 컴파운드는 UP-5-122A 변성 에폭시 수지와 티오콜계 가소제(GOST 12812-72), 폴리에틸렌폴리아민 경화제(TU 6-02-594)를 결합한 제품입니다. -75) 및 UP-606/2( TU 6-09-4136-75).

2.2. 경화성 화합물 UP-5-122AT는 높은 변형성, 콘크리트에 대한 우수한 접착력, 충분한 물, 열 및 내한성이 특징입니다.

화합물 UP-5-122AT는 이물이 없는 황색 또는 적갈색의 균일한 점성의 액체로서 다음과 같다. 물리적 및 기계적 특성;

2.3. 화합물은 고랑을 채우기 직전에 작업장에서 준비해야 합니다. 차가운 상태에서 성분을 혼합하여 더 이상 무게를 가하지 않습니다. 5.0 kg, 더 큰 질량을 사용하면 균일한 혼합을 달성할 수 없기 때문입니다.

위의 공기 온도에서 화합물 때문에 + 25 °씨 빨리 고정되고 홈을 채우는 데 어려움이 있으면 준비된 화합물을 저장할 수 없습니다.

2.4 UP-5-122AT 화합물 성분의 복용량 현장 조건양으로 생산해야 합니다.

2.5. 경우에 따라 시멘트 콘크리트 및 철근 콘크리트 코팅에 에폭시 수지 기반 밀봉 재료가 없는 경우 고무 역청 바인더 기반 매스틱이 전원 공급 장치 와이어의 홈을 밀봉하는 데 권장될 수 있습니다. 이 경우 벽을 청소한 후 고랑을 프라이밍합니다. 얇은 층 1:1 비율의 가솔린에 RBV 용액.

2.6. 수지 역청 바인더(TU-21-27-41-75)는 업계에서 완성된 형태로 생산되며 고무 부스러기, 역청, 쿠마론 수지 C 및 G, 모터 오일 Ak-15에서 얻은 균질한 혼합물입니다. 그리고 가소화 첨가제(폴리이소부틸렌 P-200) 또는 그것 없이.

고무 역청 바인더는 RBV-25, RBV-35, RBV-50의 세 가지 등급으로 생산됩니다. RBV-25의 구성은 다음 용도로 권장됩니다. IV 및 V, III 및 IV의 RBV-35 및 I 및 II의 RBV-50- 기후대. 폴리머 역청 매스틱은 다음에 사용해야 합니다. II f III 기후대.

2.7 폴리머 역청 매 스틱의 제조를 위해 역청 BND 90/130 - 100v.ch가 사용됩니다. 디비닐스티렌 열가소성 엘라스토머(건조물) - 26중량부; 응축수 "Vuktyl"- 12 wp; 석면 가루 - 28 wp. 및 포틀랜드 시멘트 M400 - 28 wt.

2.8 RBV 및 폴리머 역청 매 스틱의 주요 물리적 및 기계적 특성이 표에 나와 있습니다.

테이블

씰링 소재 브랜드	파괴 강도, MPa	상대 확장, %	콘크리트에 대한 접착력, MPa	취성 온도, °씨
BMTV-1	0,6 - 0,9
RBV-25	0,25 - 0,50
RBV-35	0,25 - 0,50
RBV-50	0,25 - 0,50

2.9. 매 스틱 준비 기술은 "비행장 포장의 균열 및 이음매를 채우기위한 수단 및 기술에 대한 권장 사항"에 나와 있습니다.

2.10 RB 매스틱으로 홈 채우기 NS GPI 및 NII GA에서 개발한 수동 조인트 필러를 사용하여 170-200°C의 실란트 온도에서 수행해야 합니다.에이포포포 요법 및 부재시 - 수동.

2.11 러닝 미터 100개당 RBV 매스틱의 대략적인 소비. 고랑의 m 약 50kg, 매 스틱 UP-5-122AT - 약 25kg. 단일 화재를 고정하기위한 UP-5-122AT-1 매 스틱의 대략적인 소비량은 디자인에 따라 3 ~ 5kg입니다.

3. 기술 고랑채움 WORKS 생산

3.1. 전원 공급 장치 와이어의 홈 절단은 DS-133 커터의 프로젝트에 따라 수행됩니다. 최대 깊이절단은 80mm입니다.

3.2 와이어를 놓기 전에 홈의 홈을 제트로 분사하여 철저히 청소해야합니다. 압축 공기... 매 스틱으로 채우기 전에 홈의 벽은 건조하다. 피복 표면에 전선이 나오지 않아야 합니다. 이를 위해 5cm 길이의 고무 롤러가 80cm마다 와이어에 놓여지며 홈의 홈은 칩과 균열이 없는 올바른 모양이어야 합니다.

3.3 CE-4 케이블을 놓을 때 권장되는 홈 너비는 11mm이고 KRZ 케이블을 놓을 때는 13mm입니다. 절단할 홈의 깊이는 와이어의 수와 적용되는 매스틱에 따라 설정되며 30~70mm까지 다양합니다. 홈을 아래에서 위로 채우는 순서:

모래 5mm, 와이어 (2에서 8까지), 모래 10mm, UP-5-122AT 매 스틱;

시멘트 콘크리트 및 철근 콘크리트 코팅에 UP-5-122AT 화합물을 붓는 최소 깊이는 10mm입니다. RB 매 스틱으로 홈을 채우는 최소 깊이 NS 아스팔트 및 시멘트 콘크리트 포장에서 30 mm. 그림에서. 1과 2는 시멘트 콘크리트의 홈을 채우는 계획을 보여줍니다. 아스팔트 콘크리트 포장다양한 매 스틱.

3.4 매스틱으로 부을 가능성을 줄이기 위해 RBV는 먼저 고랑 깊이의 2/3로 채우고 60-80 ° C의 온도로 냉각 한 후 고랑을 완전히 채 웁니다. 과도한 매 스틱은 가열 된 스크레이퍼로 제거됩니다.

3.5. 심도형 조명의 전원 배선 홈이 온도 이음매와 교차하는 경우 배선 수에 따라 50~80mm의 홈을 만들어야 합니다. 와이어는 건조되고 체질된 모래로 덮고 RBV 매스틱으로 채워진 PVC 튜브에 포함되어야 합니다. 확장 조인트가있는 고랑의 교차점에 와이어를 놓는 다이어그램이 그림 3에 나와 있습니다.

쌀. 1. 에폭시 기반 매 스틱으로 케이블을 보호 할 때 시멘트 콘크리트 코팅의 홈을 채우는 방식 : NS- 에폭시 기반 매 스틱; 2 - 세립 모래; 3 - 케이블

메모 ... CE-4 케이블의 직경은 5mm이고 KR3 케이블은 6mm입니다.

쌀. 2. RBV 매 스틱으로 전원 케이블을 보호 할 때 홈을 채우는 계획 : NS- RBV 매스틱; 2 - 세립 모래; 3 - 기름칠 지혈대; 4 - 케이블

메모 ... CE-4 케이블의 직경은 5mm이고 KR3 케이블은 6mm입니다.

쌀. 3. 온도 솔기가있는 고랑 교차점의 전선 배치 :

1 - 퍼클로로비닐 튜브 Ø 25 또는 32 mm에 따라전선 수에서; 2 - RBV 매 스틱; 3 - 매 스틱 채우기; 4 - 모래; 5 - 콘크리트 강화; 6 - 신축 이음 장치

4. 홈을 채우는 밀봉 재료 준비의 품질 관리

4.1. 매 스틱을 준비하는 동안 다음을 제어해야합니다.

화합물 성분의 중량 투여량;

매 스틱 덩어리 전체에 걸친 혼합의 균일 성;

RBV 및 BMTV 매 스틱의 가열 온도.

4.2 매스틱의 내열성은 완성 후 점검한다. 겨울철 작동 모드에서 열 기관의 통과에 의한 형성.

고랑에서 매 스틱을 녹이거나 불어서는 안됩니다.

4.3 전선이 손상되지 않도록 확실하게 밀봉하고 보호하려면 고랑에 있는 매스틱의 상태를 체계적으로 모니터링해야 합니다. 매스틱 박리 또는 치핑이 발생한 부위에서는 파괴된 부위를 세척하고 매스틱으로 충전해야 합니다.

5. UP-5-122AT 화합물의 운송 및 보관

5.1 컴파운드의 성분은 밀폐된 용기에 담아 일반 창고에 보관되지 않는 온도에서 보관됩니다. 제품 및 용기의 안전을 보장하는 조건에서 + 30 ° С 이상.

5.2 컴파운드는 원래 성분으로 사용 직전에 조제한 것으로 갓 조제된 컴파운드는 보관할 수 없다.

5.3 개별 구성 요소의 보장된 저장 수명은 현재의 표준 및 기술 문서에 의해 결정되며 다음과 같습니다: 변성 에폭시 수지의 경우 - 6개월; 폴리에틸렌 폴리아민 경화제 - 6개월; 가속기 브랜드 UP-606/2 - 6개월; 티오콜 - 3년.

5.4 RBV는 제조업체에서 생산하며 무게가 10-15kg인 조각 또는 최대 35kg의 종이 봉지 형태로 운송 및 보관됩니다.

5.5 보관 및 운송 중 실런트는 햇빛과 습기에 노출되지 않도록 보호해야 합니다.

6. 안전 요구 사항

6.1 경화되지 않은 UP-5-122AT 화합물 및 그 구성 성분은 직접적인 접촉을 통해 사람의 피부를 자극하여 습진 및 피부염의 형태로 나타납니다. 따라서 매스틱의 준비 및 적용에 관련된 모든 작업자에게는 보호복이 제공되어야 합니다.

6.2 UP-5-122AT 화합물의 제조를 위한 모든 작업은 야외에서 수행되어야 합니다.

6.3 유출된 수지, 경화제 또는 가소제는 마른 면봉으로 즉시 제거하고 알코올로 피부를 문지른 후 따뜻한 물로 헹굽니다.

6.4 에폭시 화합물의 성분(수지, 티오콜, 경화제)은 화원에 투입되면 연소됩니다. 소화제에는 물, 증기 및 이산화탄소 소화기가 포함됩니다.

가열 매 스틱 작업 생산 장소에는 소화 수단 (소화기, 상자가있는 상자)이 있어야합니다. 모래).

6.5 RBV 매스틱의 준비, 운송 및 적용을 위해 서비스 가능한 메커니즘 및 장치만 사용할 수 있습니다.

6.6 밀봉재를 예열할 때 연료 인젝터의 작동을 모니터링해야 합니다.

6.7 보일러와 용광로는 즉시 탄소 침전물을 청소해야 합니다.

6.8 보일러에서 그라우팅 기계로 뜨거운 매스틱을 부을 때 주의해야 합니다.

6.9 밀봉재를 가열할 때 다음을 금지합니다.

뚜껑이 열린 보일러의 재료를 재가열하십시오.

결함있는 연료 공급 시스템으로 작업하십시오.

보일러에 용융 덩어리를 추가하십시오.

가열된 물질의 온도를 초과(180 ± 5 °씨)

6.10. 고무 역청 매 스틱이 피부의 열린 표면에 묻 으면 가솔린이나 등유에 적신 깨끗한 천으로 제거한 다음 물로 헹굽니다.

크레인의 극한 스탠드 결정 (그림 2.1.)은 다음 순서로 수행됩니다.

타워 크레인 반대편에서 건물 외부 치수의 극단 모서리에서 크레인 붐의 최대 도달 범위에 해당하는 나침반 솔루션으로 표시됩니다. 엘 최대 (제1조 및 제2조);

중간부터 내부 루프건물 - 크레인 붐의 최소 도달 범위에 해당하는 나침반 솔루션 포함 엘 분 (제3조 및 제4조);

가장 무거운 요소의 무게 중심에서 - 특정 붐 도달 범위에 해당하는 나침반 솔루션으로 엘 1 크레인의 하중 특성에 따라(Art. 5 및 Art. 6).

극단 노치는 극단 위치에서 크레인 중심의 위치를 정의합니다.

2.3. 크레인 활주로의 길이.

크레인의 발견된 극단적인 주차에 따라 길이가 결정됩니다. 크레인 활주로(그림 2.2.):

엘 PP = 나 한국 + NS+ 2리터 브레이크 + 2리터 대가리 ,

어디 엘 PP- 크레인 활주로의 길이, m; 엘 한국 - 그림 2.1에 따라 결정된 크레인의 극한 스탠드 사이의 거리, m; NS- 참고 도서(부록 A)에 의해 결정된 크레인 베이스, m; 엘 브레이크- 크레인의 제동 거리 값, 최소 1.5m 엘 대가리- 레일 끝에서 막다른 골목까지의 거리(0.5m).

크레인 활주로의 결정된 길이는 하프 링크 길이의 다중성을 고려하여 상향 조정됩니다. 즉, 6.25m 크레인 활주로의 최소 허용 길이는 2링크(25m)입니다.

3. 실습 №3. 사이트 펜싱 및 위험 지역 표시

청각 수업- 4 시간.

수업의 목적... 조립 크레인 작동 위험 영역 계산 방법론, 건설 계획 설계 기술 습득.

건설 계획의 간결함을 고려하여 치수를 결정하고 건설 현장 울타리를 배치하십시오. 다층 건물 건설을위한 타워 크레인 설치 장소를 결정하고 위험 구역을 계산하십시오. 필요한 경우 발기 크레인의 범위 제한을 설정하십시오.

3.1. 초기 데이터.

표 3.1 - 실습 3 번 수행을위한 할당

옵션	건물 치수, m	건물 높이, m	최대 구조 크기, m	건설 계획의 소형화

3.2. 설치 크레인 배치.

건설 중인 시설의 치수에 대한 초기 데이터를 가지고 크레인의 수를 선택하고 크레인의 작업장을 구성합니다.

크레인 작업장(주차)을 선정할 때 인양할 구조물의 특성과 건립되는 건물의 규모에 따라 그 위치와 이동에 대한 다양한 옵션과 기술적 능력을 분석하는 것이 필요하다.

크레인의 수는 예정된 건설 시간과 건물의 구성에 따라 다릅니다.

다층 건물 건설의 경우 일반적으로 타워 크레인이 한쪽 (출구 반대쪽)에 설치됩니다.

더 낮은 균형추를 가진 타워 크레인 건물에 대한 가로 연결은 0.7m 거리만큼 증가된 선회 플랫폼의 치수에 의해 결정됩니다. 부착 크레인의 부착은 지지대의 크기(예: 콘크리트)에 따라 다릅니다. 앵커 볼트를 사용하여 크레인이 부착되는 기초; 2.5 - 3.5m를 가져 가라.

크레인 및 호이스트 사용 시 도시 건설 및 경제 시설에서의 작업 안전.
교육 - 방법론, 실제 및 참조 설명서.
저자: Roitman VM, Umnyakova N.P., Chernysheva O.I.
모스크바 2005

소개.
1. 크레인 및 리프트 사용 시 생산 위험.
1.1. 산업 재해의 개념입니다.
1.2. 건설 현장의 위험한 지역.
1.3. 크레인 및 호이스트 사용과 관련된 일반적인 사고 및 사고의 예.
1.4. 크레인 및 호이스트 사용시 사고 및 사고의 주요 원인.
2. 크레인 및 리프트 사용 시 노동 안전의 일반적인 문제.
2.1. 노동 안전을 보장하기 위한 일반적인 조건.
2.2. 크레인 및 호이스트 사용 시 산업 안전을 보장하기 위한 규정 프레임워크.
2.3. 크레인 및 호이스트를 사용할 때 노동 안전을 보장하는 주요 작업.
3. 크레인 및 리프트 사용 시 노동 안전 보장.
3.1. 크레인 선택 및 고정 바인딩.
3.1.1. 크레인 선택.
3.1.2. 크레인의 교차 연결.
3.1.3. 타워 크레인의 세로 고정.
3.2. 크레인 및 호이스트의 위험 구역 경계 결정.
3.3. 크레인 및 호이스트의 위험 구역에서 노동 안전을 보장합니다.
3.3.1. 크레인에 설치된 안전 장치 및 장치.
3.3.2. 크레인 설치 시 안전을 보장합니다.
3.3.3. 크레인 활주로의 보호 접지.
3.3.4. 크레인이 함께 작동할 때 안전을 보장합니다.
3.3.5. 리프트를 사용할 때 안전을 보장합니다.
3.4. 제한 조치 위험 지역크레인 작업.
3.4.1. 일반 조항.
3.4.2. 크레인 작업 영역의 강제 제한.
3.4.3. 크레인의 위험 지역을 제한하기 위한 특별 조치.
3.5. 전력선 근처에 크레인을 설치할 때 노동 안전을 보장합니다.
3.6. 오목부 근처에 크레인을 설치할 때 노동 안전을 보장합니다.
3.7. 재료, 구조, 제품 및 장비의 보관에 있어 안전을 보장합니다.
3.8. 적재 및 하역 작업 중 안전을 보장합니다.
4. 크레인 및 리프트를 사용할 때 조직 및 기술 문서(PPR, POS 등)에서 노동 안전을 보장하는 솔루션.
4.1 일반 조항.
4.2. 스트로겐플랜.
4.3. 기술 계획.

3.1.3. 타워 크레인의 세로 고정.

타워 크레인의 종방향 고정은 시설의 모든 계획된 영역에 대한 가장 무겁고 가장 먼 하중의 전달을 고려하여 필요한 크레인 활주로 길이를 결정하고 사용할 때 작업의 안전을 보장하기 위해 수행됩니다. 필요한 제동 거리와 막다른 골목 장치를 고려한 크레인.
일반적으로 이 작업은 다음 작업을 순차적으로 수행하여 그래픽으로 해결됩니다(그림 3.3).

특정 규모에서 건설중인 (재건 된) 물체의 외부 치수가 그려집니다.
동일한 규모에서 크레인의 이동 축이 도면에 표시되며, 물체(B)의 전체 크기로부터의 거리는 크레인의 횡방향 연결에 의해 결정됩니다(섹션 3.1.2 참조).
건물 외피의 극단에서 크레인의 최대 붐 값과 같은 반경을 가진 타워 크레인의 위치 반대쪽에서 무거운 하중의 질량을 고려하여 표시가 만들어집니다. 크레인의 이동 축. 크레인 이동 축의 극단적인 노치는 극단적인 정지에서 크레인 베이스의 중심 위치를 결정합니다.
극단적 인 주차에서 크레인베이스 중심의 얻은 위치를 고려하여 크레인 활주로의 필요한 길이는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

L pp = L cr + B cr + 2리터토러스 + 2리터무딘 (3.4)
어디:패- 극단에서 크레인 베이스의 중심 사이의 거리;
B cr- 크레인 베이스의 크기;
엘 토러스- 크레인의 제동 거리 값;
엘 무딘- 레일 끝에서 막힌 스토퍼까지의 거리(0.5m와 동일).
NS)

소개.
1. 크레인 및 리프트 사용 시 생산 위험.
1.1. 산업 재해의 개념입니다.
1.2. 건설 현장의 위험한 지역.
1.3. 크레인 및 호이스트 사용과 관련된 일반적인 사고 및 사고의 예.
1.4. 크레인 및 호이스트 사용시 사고 및 사고의 주요 원인.
2. 크레인 및 리프트 사용 시 노동 안전의 일반적인 문제.
2.1. 노동 안전을 보장하기 위한 일반적인 조건.
2.2. 크레인 및 호이스트 사용 시 산업 안전을 보장하기 위한 규정 프레임워크.
2.3. 크레인 및 호이스트를 사용할 때 노동 안전을 보장하는 주요 작업.
3. 크레인 및 리프트 사용 시 노동 안전 보장.
3.1. 크레인 선택 및 고정 바인딩.
3.1.1. 크레인 선택.

3.1.3. 타워 크레인의 세로 고정.
3.2. 크레인 및 호이스트의 위험 구역 경계 결정.
3.3. 크레인 및 호이스트의 위험 구역에서 노동 안전을 보장합니다.
3.3.1. 크레인에 설치된 안전 장치 및 장치.
3.3.2. 크레인 설치 시 안전을 보장합니다.
3.3.3. 크레인 활주로의 보호 접지.
3.3.4. 크레인이 함께 작동할 때 안전을 보장합니다.
3.3.5. 리프트를 사용할 때 안전을 보장합니다.
3.4. 크레인의 위험 영역을 제한하는 조치.
3.4.1. 일반 조항.
3.4.2. 크레인 작업 영역의 강제 제한.
3.4.3. 크레인의 위험 지역을 제한하기 위한 특별 조치.
3.5. 전력선 근처에 크레인을 설치할 때 노동 안전을 보장합니다.
3.6. 오목부 근처에 크레인을 설치할 때 노동 안전을 보장합니다.
3.7. 재료, 구조, 제품 및 장비의 보관에 있어 안전을 보장합니다.
3.8. 적재 및 하역 작업 중 안전을 보장합니다.
4. 크레인 및 리프트를 사용할 때 조직 및 기술 문서(PPR, POS 등)에서 노동 안전을 보장하는 솔루션.
4.1 일반 조항.
4.2. 스트로겐플랜.
4.3. 기술 계획.

3.1.2. 크레인의 교차 연결.

노동 안전 건설 현장그리고 그 제공은 다음에 달려 있습니다. 정확한 위치조립 및 리프팅 메커니즘... 따라서 건설 현장의 산업 안전을 보장하기위한 첫 번째 조치 중 안전 요구 사항을 고려하여 이러한 메커니즘의 작업 바인딩이 수행됩니다.
크레인을 선택한 후 가로 연결이 이루어집니다. 이 크레인의 연결은 크레인과 건설 현장의 다른 물체(건물, 구조물, 발판, 저장된 구조 등).
크레인 활주로 축 또는 크레인 이동 축으로부터의 최소 거리 B(m)는 다음 식에서 결정됩니다.

B = R max + l 없이 (3.3)
어디:
R max는 크레인의 플랫폼(또는 기타 돌출 부분)의 최대 회전 반경(m)입니다.

내가 없이- 최소 허용 거리크레인의 돌출 부분에서 물체의 크기(m)까지.
에 따르면, 지상 높이 또는 작업 현장에서 최대 2미터 -내가 없이≥ 0.7m, 높이가 2m 이상인 경우 -내가 없이≥ 0.4m(그림 3.1).
자주식 지브크레인의 선회부와 건물, 비계, 화물 더미 및 기타 품목 사이의 거리는 1m 이상이어야 합니다.
지브크레인 부착 시 접근 게이지(모든 위치에서 크레인의 선회부와 건물, 적재물 및 기타 물체 사이의 거리)가 1m 미만인 경우 회전 영역을 둘러쌀 필요가 있습니다. 접근 치수를 고려하여 신호 울타리가 있는 크레인의 선회 부분. 이 경우 크레인으로 안전하게 작업을 수행할 책임자는 크레인이 주차장에 설치되어 있는지 확인하고 그 이후에 작업을 허가(크레인 운전자 일지에 허가 기재)해야 합니다.