증발기에서 냉매가 액상 상태에서 기체 상태로 전이하는 과정은 동일한 압력에서 발생하며 증발기 내부의 압력은 모든 곳에서 동일합니다. 증발기에서 물질이 액체에서 기체로 전환되는(끓어오르는) 과정에서 증발기는 열을 흡수하지만, 응축기는 열을 환경으로 방출합니다. 저것. 두 개의 열교환기를 통해 두 물질, 즉 증발기 주변에 위치한 냉각 물질과 응축기 주변에 위치한 외부 공기 사이에서 열교환 과정이 발생합니다.
액체 프레온 흐름도
솔레노이드 밸브 - 증발기로 향하는 냉매 흐름을 차단하거나 엽니다. 항상 완전히 열리거나 완전히 닫힙니다(시스템에 없을 수도 있음).
감온식 팽창 밸브(TEV)는 증발기에서 냉매가 끓는 정도에 따라 증발기로 들어가는 냉매의 흐름을 조절하는 정밀 장치입니다. 이는 액체 냉매가 압축기로 유입되는 것을 방지합니다.
액체 프레온이 팽창 밸브로 들어가고 냉매는 팽창 밸브의 멤브레인을 통해 조절되고(프레온이 분사됨) 압력 강하로 인해 끓기 시작하며 증발기 파이프라인의 전체 섹션에서 물방울이 점차 가스로 변합니다. 팽창 밸브의 조절 장치에서 시작하여 압력이 일정하게 유지됩니다. 프레온은 계속 끓고 증발기의 특정 부분에서 완전히 가스로 변한 다음 증발기를 통과하면 챔버에 있는 공기에 의해 가스가 가열되기 시작합니다.
예를 들어 프레온의 끓는점이 -10°C이고 챔버의 온도가 +2°C인 경우 증발기에서 가스로 변한 프레온은 가열되기 시작하고 증발기 출구에서 온도가 높아집니다. -3, -4 °C와 같아야 하므로 Δt(냉매의 끓는점과 증발기 출구의 가스 온도 간의 차이)는 = 7-8이어야 합니다. 이것이 모드입니다. 정상 작동시스템. 주어진 Δt에 대해 증발기 출구에는 끓이지 않은 프레온 입자가 없으며 (아무것도 없어야 함) 파이프에서 끓는 경우 모든 전력이 물질을 냉각하는 데 사용되지는 않습니다. 파이프는 프레온이 주변 온도까지 가열되지 않도록 단열되어 있습니다. 냉매 가스는 압축기 고정자를 냉각시킵니다. 액체 프레온이 여전히 파이프에 들어가면 시스템에 공급되는 용량이 너무 크거나 증발기가 약하다는 의미입니다(짧음).
Δt가 7보다 작으면 증발기가 프레온으로 채워지고 끓을 시간이 없으며 시스템이 올바르게 작동하지 않으며 압축기도 액체 프레온으로 채워져 작동하지 않습니다. 큰 쪽의 과열은 작은 쪽의 과열만큼 위험하지 않습니다. Δt ˃ 7에서는 압축기 고정자의 과열이 발생할 수 있지만 압축기에서는 약간의 과열을 느끼지 못할 수 있으므로 작동 중에 바람직합니다.
공기 냉각기에 있는 팬의 도움으로 증발기에서 냉기가 제거됩니다. 이것이 발생하지 않으면 튜브가 얼음으로 덮이고 동시에 냉매가 포화 온도에 도달하여 끓는 것을 멈추고 압력 강하에 관계없이 액체 프레온이 증발기로 들어갑니다. 증발, 압축기 침수.
→ 냉동기 설치
주요기기 및 보조장비 설치
냉동 장치의 주요 장치에는 응축기, 증발기, 과냉각기, 공기 냉각기 등 질량 및 열 전달 과정에 직접 관련된 장치가 포함됩니다. 냉동기에 포함된 수신기, 오일 분리기, 먼지 트랩, 공기 분리기, 펌프, 팬 및 기타 장비 단위는 보조 장비에 포함됩니다.
설치 기술은 공장 준비 정도와 장치의 설계 기능, 무게 및 설치 설계에 따라 결정됩니다. 먼저, 파이프라인 설치를 시작할 수 있는 주요 장비가 설치됩니다. 단열재가 젖는 것을 방지하기 위해 저온에서 작동하는 기기의 지지면에 방수층을 도포하고 단열층을 깔고 다시 방수층을 깔아줍니다. 열교 형성을 방지하는 조건을 조성하려면 모든 금속 부품(고정 벨트)는 100-250 mm 두께의 목재 방부 막대 또는 개스킷을 통해 장치에 적용됩니다.
열교환기. 대부분의 열교환기는 설치 준비가 완료된 공장에서 공급됩니다. 따라서 쉘 앤 튜브 응축기, 증발기, 과냉각기는 조립된 상태로 공급되고, 기본, 스프레이, 증발 응축기 및 패널, 수중 증발기는 조립 장치로 공급됩니다. 핀튜브 증발기, 직접코일, 브라인 증발기 제작 가능 설치 조직핀 파이프 섹션에서 제자리에 설치됩니다.
Shell-and-tube 장치(및 용량성 장비)는 결합 흐름 방식으로 장착됩니다. 용접된 장치를 지지대 위에 놓을 때 검사, 검사 중 망치로 두드리기 및 수리를 위해 모든 용접부에 접근할 수 있는지 확인하십시오.
장치의 수평 및 수직은 레벨 및 수직선 또는 측량 장비를 사용하여 확인됩니다. 수직에서 장치의 허용되는 편차는 0.2mm, 수평으로 1m당 0.5mm입니다. 장치에 수집 탱크 또는 침전 탱크가 있는 경우 해당 방향의 경사만 허용됩니다. 쉘 앤 튜브 수직 응축기의 수직성은 파이프 벽을 따라 물의 필름 흐름을 보장해야 하기 때문에 특히 주의 깊게 검증됩니다.
요소 커패시터(높은 금속 소비로 인해 산업 설비에서는 드물게 사용됨)가 다음 위치에 설치됩니다. 금속 프레임, 리시버 위에서 아래에서 위로 요소별로 요소의 수평성, 피팅 플랜지의 균일한 평면 및 각 섹션의 수직성을 확인합니다.
관개 및 증발 응축기 설치는 팬, 열교환 파이프 또는 코일, 팬, 오일 분리기, 펌프 및 부속품의 순차적 설치로 구성됩니다.
냉동 장치의 응축기로 사용되는 공냉식 장치는 받침대에 장착됩니다. 가이드 베인을 기준으로 축류 팬의 중심을 맞추기 위해 플레이트에 슬롯이 있어 기어 플레이트가 두 방향으로 이동할 수 있습니다. 팬 모터는 기어박스 중앙에 위치합니다.
패널 염수 증발기는 콘크리트 패드 위의 절연층 위에 배치됩니다. 금속 증발기 탱크는 다음에 설치됩니다. 나무 들보, 교반기 및 염수 밸브를 설치하고 연결하십시오. 배수관탱크에 물을 채워 밀도를 테스트합니다. 낮에는 수위가 떨어지지 않아야 합니다. 그런 다음 물이 배수되고 막대가 제거되고 탱크가 바닥 위로 내려갑니다. 설치 전에 패널 섹션은 1.2 MPa 압력의 공기로 테스트됩니다. 그런 다음 섹션을 탱크에 하나씩 장착하고 매니폴드, 피팅 및 액체 분리기를 설치하고 탱크에 물로 채우고 증발기 어셈블리를 다시 1.2MPa의 압력에서 공기로 테스트합니다.
쌀. 1. 결합 흐름 방식을 사용하여 수평 커패시터 및 수신기 설치:
a, b - 건설중인 건물에서; c - 지지대 위에; g - 육교에서; I - 슬링 전 커패시터의 위치; II, III - 크레인 붐을 움직일 때의 위치 IV - 설치 지지 구조
쌀. 2. 커패시터 설치:
0 - 원소: 1 - 지지 금속 구조물; 2 - 수신기; 3 - 커패시터 요소; 4 - 단면의 수직성을 확인하기 위한 수직선; 5 - 요소의 수평성을 확인하는 수준입니다. 6 - 동일한 평면에서 플랜지의 위치를 확인하기 위한 눈금자; b - 관개: 1 - 물 배수; 2 - 팔레트; 3 - 수신기; 4 - 코일 섹션; 5 - 지지 금속 구조물; 6 - 물 분배 트레이; 7 - 물 공급; 8 - 오버플로 깔때기; c - 증발식: 1 - 집수기; 2 - 수신기; 3, 4 - 레벨 표시기; 5 - 노즐; 6 - 낙하 제거기; 7 - 오일 분리기; 8 - 안전 밸브; 9 - 팬; 10 - 프리컨덴서; 11 - 플로트 수위 조절기; 12 - 오버플로 깔때기; 13 - 펌프; g - 공기: 1 - 지지 금속 구조물; 2 - 드라이브 프레임; 3 - 가이드 베인; 4 - 핀형 열교환 파이프 섹션; 5 - 섹션을 수집기에 연결하기 위한 플랜지
수중 증발기는 비슷한 방식으로 장착되며 R12가 있는 시스템의 경우 1.0MPa, R22가 있는 시스템의 경우 1.6MPa의 불활성 가스 압력에서 테스트됩니다.
쌀. 2. 패널 염수 증발기 설치:
a - 물로 탱크를 테스트합니다. b - 공기가 있는 테스트 패널 섹션; c - 패널 섹션 설치; d - 물과 공기로 증발기 어셈블리를 테스트합니다. 1 - 목재 들보; 2 - 탱크; 3 - 교반기; 4 - 패널 섹션; 5 - 염소; 6 - 테스트용 공기 공급 램프; 7 - 물 배수; 8 - 오일통; 9-액체 분리기; 10 - 단열
용량 성 장비 및 보조 장치. 선형 암모니아 수신기가 측면에 장착됩니다. 고압동일한 기초의 응축기 아래(때로는 그 아래)에 있고 장치의 증기 영역은 중력에 의해 응축기에서 액체를 배출하기 위한 조건을 생성하는 균등 라인으로 연결됩니다. 설치하는 동안 응축기의 액체 레벨(수직 응축기의 출구 파이프 레벨)과 오일 분리기 오버플로 컵 I의 액체 파이프 레벨 사이의 높이 차이를 최소 1500mm로 유지하십시오(그림 25). ). 오일 분리기 및 선형 리시버의 브랜드에 따라 응축기, 리시버 및 오일 분리기의 높이 차이가 유지됩니다(참고 문헌에 지정된 Yar, Yar, Nm 및 Ni).
쪽 저기압눈 코트가 뜨거운 암모니아 증기로 해동될 때 냉각 장치에서 암모니아를 배출하기 위한 배수 수신기를 설치하고 열 부하가 증가할 때 배터리에서 방출되는 경우 액체를 수용하기 위한 펌프 없는 회로의 보호 수신기와 순환 수신기를 설치합니다. 수평 순환 수신기는 그 위에 배치된 액체 분리기와 함께 장착됩니다. 수직 순환 수용기에서는 증기가 수용기의 액체로부터 분리됩니다.
쌀. 3. 암모니아 냉동 장치의 응축기, 선형 수신기, 오일 분리기 및 공기 냉각기의 설치 다이어그램: KD - 응축기; LR - 선형 수신기; 여기 - 공기 분리기; SP - 오버플로 유리; MO - 오일 분리기
통합 프레온 설치에서는 선형 리시버가 콘덴서 위에 설치되고(균압 라인 없이) 프레온은 콘덴서가 채워질 때 맥동 흐름으로 리시버로 들어갑니다.
모든 수신기에는 안전 밸브, 압력 게이지, 레벨 표시기 및 차단 밸브가 장착되어 있습니다.
중간 용기는 단열재의 두께를 고려하여 목재 빔의 지지 구조물에 설치됩니다.
냉각 배터리. 직접 냉각 프레온 배터리는 설치 준비가 완료된 제조업체에서 제공합니다. 염수 및 암모니아 배터리는 설치 현장에서 제조됩니다. 브라인 배터리는 전기 용접된 강철 파이프로 만들어집니다. 암모니아 배터리 제조의 경우 -40 °C까지의 온도에서 작동하려면 강철 20에서, -70 °까지의 온도에서 작동하려면 강철 10G2에서 이음매없는 열간 압연 강관 (일반적으로 직경 38X3mm)을 사용하십시오. 씨.
배터리 튜브의 교차 나선형 핀 처리에는 저탄소강으로 만든 냉간 압연 강철 스트립이 사용됩니다. 파이프는 파이프에 대한 핀의 견고성과 지정된 핀 피치(보통 20 또는 30mm)에 대한 프로브를 사용하여 무작위 검사를 통해 조달 작업장 조건에서 반자동 장비를 사용하여 핀 처리됩니다. 완성된 파이프 부분은 용융 아연 도금 처리되어 있습니다. 배터리 제조에는 이산화탄소 환경에서의 반자동 용접 또는 수동 전기 아크가 사용됩니다. 핀형 튜브는 배터리를 컬렉터 또는 코일과 연결합니다. 수집기, 랙 및 코일 배터리는 표준화된 섹션으로 조립됩니다.
암모니아 배터리를 공기 중에서 5분간 강도(1.6MPa), 15분간 밀도(1MPa) 테스트한 후 용접 접합부를 전기도금 건으로 아연 도금합니다.
소금물 배터리는 설치 후 1.25 작동 압력과 동일한 물로 테스트됩니다.
배터리는 천장(천장 배터리) 또는 벽(벽 배터리)의 내장 부품이나 금속 구조물에 부착됩니다. 천장 배터리는 파이프 축에서 천장까지 200-300mm, 벽 배터리는 파이프 축에서 벽까지 130-150mm, 바닥에서 최소 250mm 거리에 장착됩니다. 파이프 바닥까지. 암모니아 배터리를 설치할 때 다음 공차가 유지됩니다. 높이 ± 10mm, 벽걸이형 배터리의 수직 편차는 높이 1m당 1mm를 넘지 않습니다. 배터리를 설치할 때 0.002 이하의 경사가 허용되며 냉매 증기 이동과 반대 방향입니다. 벽형 배터리는 바닥 슬래브를 설치하기 전에 크레인을 사용하여 설치하거나 붐 로더를 사용합니다. 천장 배터리는 천장에 부착된 블록을 통해 윈치를 사용하여 장착됩니다.
공기 냉각기. 받침대(받침대 위 공기 냉각기)에 설치되거나 천장에 내장된 부품(장착 공기 냉각기)에 부착됩니다.
페데스탈 에어 쿨러는 지브 크레인을 이용한 유동 결합 방식으로 설치됩니다. 설치하기 전에 받침대에 단열재를 깔고 배수관을 연결하기 위해 구멍을 뚫습니다. 배수관은 배수구쪽으로 최소 0.01의 경사로 하수구 네트워크로 배치됩니다. 장착형 공기 냉각기는 천장 라디에이터와 동일한 방식으로 설치됩니다.
쌀. 4. 배터리 설치:
a - 전동 지게차용 배터리; b - 윈치가 있는 천장 배터리; 1 - 중복; 2- 내장 부품; 3 - 블록; 4 - 슬링; 5 - 배터리; 6 - 윈치; 7 - 전동 지게차
유리 파이프로 만든 냉각 배터리 및 공기 냉각기. 유리파이프는 코일형 염수전지를 만드는 데 사용된다. 파이프는 직선 섹션에서만 랙에 부착됩니다(롤은 고정되지 않음). 배터리의 지지 금속 구조는 벽에 부착되거나 천장에 매달려 있습니다. 기둥 사이의 거리는 2500mm를 초과해서는 안 됩니다. 1.5m 높이의 벽면 배터리는 메쉬 펜스로 보호됩니다. 공기 냉각기의 유리관도 비슷한 방식으로 설치됩니다.
배터리 및 공기 냉각기를 제조하려면 끝이 매끄러운 파이프를 가져와 플랜지와 연결합니다. 설치 후 배터리는 1.25 작동 압력의 물로 테스트됩니다.
슬리퍼. 원심 펌프는 암모니아 및 기타 액체 냉매, 냉각수 및 냉각수, 응축수를 펌핑하고 배수 우물을 비우고 냉각수를 순환시키는 데 사용됩니다. 액체 냉매를 공급하려면 펌프 하우징에 전기 모터가 내장된 CG 유형의 밀봉된 무봉인 펌프만 사용됩니다. 전기 모터의 고정자는 밀봉되어 있으며 회전자는 임펠러와 동일한 샤프트에 장착됩니다. 샤프트 베어링은 토출 파이프에서 흡입된 액체 냉매에 의해 냉각 및 윤활된 후 흡입측으로 전달됩니다. 밀봉된 펌프는 -20°C 이하의 액체 온도에서 액체 흡입 지점 아래에 설치됩니다(펌프 중단을 방지하기 위해 흡입 헤드는 3.5m입니다).
쌀. 5. 펌프와 팬의 설치 및 정렬:
a-설치 원심 펌프윈치를 사용하여 장선을 따라; b - 가이 로프를 사용하여 윈치를 갖춘 팬 설치
스터핑 박스 펌프를 설치하기 전에 완전성을 확인하고 필요한 경우 검사를 수행하십시오.
원심 펌프는 크레인, 호이스트를 사용하거나 윈치 또는 레버를 사용하여 롤러 또는 금속판의 장선을 따라 기초에 설치됩니다. 덩어리에 블라인드 볼트가 내장된 기초 위에 펌프를 설치할 때 나사산이 걸리지 않도록 볼트 근처에 목재 빔을 배치합니다(그림 5, a). 높이, 수평도, 정렬, 시스템 내 오일 유무, 로터의 원활한 회전 및 스터핑 박스(오일 씰)의 패킹을 확인하십시오. 먹거리 상자
글랜드는 조심스럽게 채워져야 하며 뒤틀림 없이 고르게 구부러져야 합니다. 글랜드를 과도하게 조이면 과열되고 에너지 소비가 증가합니다. 펌프를 수용 탱크 위에 설치할 때 흡입 파이프에 체크 밸브가 설치됩니다.
팬. 대부분의 팬은 즉시 설치 가능한 장치로 제공됩니다. 기초, 받침대 또는 금속 구조물(방진 요소를 통해)에 가이 로프가 있는 크레인 또는 윈치(그림 5, b)를 사용하여 팬을 설치한 후 설치의 높이 및 수평 위치를 확인합니다(그림 5, 씨). 그런 다음 로터 잠금 장치를 제거하고 로터와 하우징을 검사하고 찌그러짐이나 기타 손상이 없는지 확인하고 로터의 원활한 회전과 모든 부품의 고정 신뢰성을 수동으로 확인하십시오. 로터 외부 표면과 하우징 사이의 간격을 확인하십시오(휠 직경이 0.01 이하). 로터의 방사형 및 축방향 런아웃이 측정됩니다. 팬의 크기(개수)에 따라 최대 방사형 런아웃은 1.5-3mm, 축 방향은 2-5mm입니다. 측정 결과 허용 오차가 초과된 것으로 나타나면 정적 균형 조정이 수행됩니다. 팬의 회전 부분과 고정 부분 사이의 간격도 측정되며, 이는 1mm 이내여야 합니다(그림 5, d).
~에 시운전 10분 이내에 소음 및 진동 수준을 확인하고 모든 연결부의 고정 신뢰성, 베어링 가열 및 오일 시스템 상태를 확인한 후. 부하 테스트 기간은 4시간이며, 이 기간 동안 작동 조건에서 팬 작동의 안정성을 확인합니다.
냉각탑 설치. 소형 필름형 냉각탑(I PV)은 높은 수준의 공장 준비가 완료된 설치용으로 공급됩니다. 냉각탑의 수평 설치를 검증하고 파이프라인 시스템에 연결하고 물 순환 시스템에 연수를 채운 후 물의 위치를 변경하여 미플라스트 또는 폴리염화비닐 플레이트로 만들어진 노즐의 관개 균일성을 조정합니다. 스프레이 노즐.
더 큰 냉각탑을 설치할 때 수영장 및 건물 구조를 건설한 후 팬을 설치하고 냉각탑 디퓨저와의 정렬을 확인하고 물 분배 홈통 또는 수집기 및 노즐의 위치를 조정하여 물이 균일하게 분배되도록 합니다. 관개 표면.
쌀. 6. 냉각탑 축류 팬의 임펠러와 가이드 베인의 정렬:
a - 지지 금속 구조물에 대해 프레임을 이동함으로써; b - 케이블 장력: 1 - 임펠러 허브; 2 - 블레이드; 3 - 가이드 베인; 4 - 냉각탑 케이싱; 5 - 지지 금속 구조물; 6 - 기어박스; 7 - 전기 모터; 8 - 센터링 케이블
고정 볼트용 홈에서 프레임과 전기 모터를 움직여 정렬을 조정하고(그림 6, a), 가장 큰 팬에서는 가이드 베인과 지지 금속 구조물에 부착된 케이블의 장력을 조정하여 동축성을 달성합니다. (그림 6, b). 그런 다음 작동 샤프트 회전 속도에서 전기 모터의 회전 방향, 부드러움, 런아웃 및 진동 수준을 확인하십시오.
액화 가스의 증기상 소비량이 용기 내 자연 증발률을 초과하는 경우 전기 가열로 인해 액체상이 증기상으로 증발하는 과정을 가속화하는 증발기를 사용해야합니다. 계산된 양만큼 소비자에게 가스 공급을 보장합니다.
LPG 증발기의 목적은 액화 탄화수소 가스(LPG)의 액상을 전기 가열 증발기를 사용하여 증기상으로 변환하는 것입니다. 증발 장치에는 1개, 2개, 3개 이상의 전기 증발기가 장착될 수 있습니다.
증발기를 설치하면 하나의 증발기와 여러 증발기를 병렬로 작동할 수 있습니다. 따라서 동시에 작동하는 증발기의 수에 따라 설비의 생산성이 달라질 수 있습니다.
증발 장치의 작동 원리:
증발 장치가 켜지면 자동화가 가열됩니다. 증발 플랜트최대 55C. 증발 장치의 액상 입구에 있는 솔레노이드 밸브는 온도가 이 매개변수에 도달할 때까지 닫힙니다. 차단 밸브의 레벨 제어 센서(차단 밸브에 레벨 게이지가 있는 경우)는 레벨을 모니터링하고 과도하게 채워지면 흡입 밸브를 닫습니다.
증발기가 가열되기 시작합니다. 55°C에 도달하면 입구 자기 밸브가 열립니다. 액화 가스는 가열된 파이프 레지스터에 들어가 증발합니다. 이때 증발기는 계속 가열되며 중심 온도가 70-75°C에 도달하면 가열 코일이 꺼집니다.
증발 과정이 계속됩니다. 증발기 코어는 점차 냉각되고 온도가 65°C로 떨어지면 가열 코일이 다시 켜집니다. 주기가 반복됩니다.
증발 장치 전체 세트:
증발 장치에는 가스 홀더에서 자연 증발의 증기상을 사용하기 위해 증발 장치를 우회하는 증기상 우회 라인뿐만 아니라 환원 시스템을 복제하기 위한 하나 또는 두 개의 규제 그룹이 장착될 수 있습니다.
압력 조절기를 설치하는 데 사용됩니다. 압력 설정증발 플랜트 출구에서 소비자에게.
- 1단계 - 중간 압력 조정(16~1.5bar).
- 2단계 - 1.5bar에서 소비자(예: 가스 보일러 또는 가스 피스톤 발전소)에 공급할 때 필요한 압력까지 낮은 압력 조정.
PP-TEC 증발 장치의 장점 “Innovative Fluessiggas Technik”(독일)
1. 컴팩트한 디자인, 가벼운 무게;
2. 경제적이고 안전한 작동;
3. 크다 화력;
4. 긴 서비스 수명;
5. 저온에서 안정적인 작동;
6. 증발기에서 액상 배출을 위한 이중 제어 시스템(기계식 및 전자식)
7. 필터 및 솔레노이드 밸브 결빙 방지(PP-TEC만 해당)
패키지 포함:
가스 온도 조절을 위한 이중 온도 조절기,
- 액체 레벨 제어 센서,
- 액상 입구의 솔레노이드 밸브
- 안전 장치 세트,
- 온도계,
- 비우기 및 탈기를 위한 볼 밸브,
- 액상 가스 분리기 내장,
- 입구/출구 피팅,
- 전원 공급 장치를 연결하기 위한 터미널 박스,
- 전기 제어판.
PP-TEC 증발기의 장점
증발 플랜트를 설계할 때 항상 세 가지 요소를 고려해야 합니다.
1. 지정된 성능을 보장합니다.
2. 증발기 코어의 저체온증 및 과열로부터 필요한 보호 장치를 만듭니다.
3. 증발기의 가스 도체에 대한 냉각수 위치의 기하학적 구조를 올바르게 계산합니다.
증발기의 성능은 네트워크에서 소비되는 전원 전압의 양에만 의존하는 것이 아닙니다. 중요한 요소는 위치의 기하학적 구조입니다.
정확하게 계산된 위치는 다음을 보장합니다. 효과적인 사용열 전달 거울 및 결과적으로 증발기의 효율이 증가합니다.
증발기 "PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일)에서 회사 엔지니어들은 정확한 계산을 통해 이 계수를 98%까지 증가시켰습니다.
“PP-TEC “Innovative Fluessiggas Technik”(독일) 회사의 증발 설비는 열 손실이 2%에 불과합니다. 남은 양은 가스를 증발시키는 데 사용됩니다.
거의 모든 유럽 및 미국의 증발 장비 제조업체는 "중복 보호"(과열 및 과냉각에 대한 보호 기능 중복 구현 조건) 개념을 완전히 잘못 해석합니다.
"중복 보호"의 개념은 다양한 제조업체의 중복 요소를 사용하고 다양한 작동 원리를 사용하여 개별 작업 장치 및 장치 또는 전체 장비의 "안전망"을 구현하는 것을 의미합니다. 이 경우에만 장비 고장 가능성을 최소화할 수 있습니다.
많은 제조업체는 입력 공급 라인에 동일한 제조업체에서 직렬로 연결된 두 개의 자기 밸브를 설치하여 저체온증 및 LPG의 액체 부분이 소비자에게 유입되는 것을 방지하면서 이 기능을 구현하려고 합니다. 또는 직렬로 연결된 밸브를 켜거나 열기 위해 두 개의 온도 센서를 사용합니다.
상황을 상상해보세요. 솔레노이드 밸브 중 하나가 열려 있습니다. 밸브가 고장났는지 어떻게 확인할 수 있습니까? 안 돼요! 두 번째 밸브가 고장날 경우 과냉각 중에 제때에 안전한 작동을 보장할 수 있는 기회를 상실한 채 설치가 계속 작동합니다.
PP-TEC 증발기에서는 이 기능이 완전히 다른 방식으로 구현되었습니다.
증발 설비에서 "PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일) 회사는 저체온증에 대한 보호의 세 가지 요소를 결합하여 작동하는 알고리즘을 사용합니다.
1. 전자기기
2. 마그네틱 밸브
3. 차단 밸브의 기계적 차단 밸브.
세 가지 요소 모두 절대적으로 다른 원리이를 통해 우리는 액체 형태의 비증발 가스가 소비자 파이프라인에 들어가는 상황이 불가능하다는 것을 자신있게 말할 수 있습니다.
"PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일) 회사의 증발 설비에서는 증발기를 과열로부터 보호할 때도 동일한 기능이 구현되었습니다. 요소에는 전자공학과 기계공학이 모두 포함됩니다.
"PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일) 회사는 차단을 지속적으로 가열할 수 있는 증발기 자체의 공동에 액체 차단 밸브를 통합하는 기능을 세계 최초로 구현한 회사입니다. 판막.
어떤 증발 기술 제조업체도 이 독점 기능을 사용하지 않습니다. 가열된 절단기를 사용하여 증발 장치 "PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일)은 LPG의 무거운 성분을 증발시킬 수 있었습니다.
서로 복사하는 많은 제조업체는 조절기 앞의 배출구에 차단 밸브를 설치합니다. 가스에 포함된 메르캅탄, 황 및 무거운 가스는 매우 고밀도차가운 파이프라인에 들어가면 응축되어 파이프 벽, 차단 밸브 및 조절기에 침전되어 장비의 수명이 크게 단축됩니다.
PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일) 증발기에서는 용융 상태의 무거운 침전물이 증발 장치의 배출 볼 밸브를 통해 제거될 때까지 분리기에 보관됩니다.
메르캅탄을 차단함으로써 "PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일) 회사는 설치 및 규제 그룹의 서비스 수명을 크게 늘릴 수 있었습니다. 이는 조절기 멤브레인을 지속적으로 교체할 필요가 없거나 고가의 완전 교체가 필요하지 않아 증발 장치의 가동 중지 시간으로 이어지는 운영 비용을 처리한다는 의미입니다.
그리고 증발 장치 입구의 솔레노이드 밸브와 필터를 가열하는 기능을 구현하여 동결 시에도 물이 쌓이는 것을 방지합니다. 솔레노이드 밸브트리거되면 비활성화합니다. 또는 액체상이 증발 장치로 유입되는 것을 제한하십시오.
독일 회사 "PP-TEC "Innovative Fluessiggas Technik"(독일)의 증발 장치는 수년 동안 안정적이고 안정적인 작동을 제공합니다.
많은 수리공은 종종 다음과 같은 질문을 합니다: "귀하의 회로에서 전원 공급 장치(예: 항상 위에서 증발기에 공급되는 이유는 무엇입니까? 증발기를 연결할 때 이것이 필수 요구 사항입니까?") 이 섹션에서는 이 문제를 명확하게 설명합니다.
A) 약간의 역사
냉각된 공간의 온도가 감소하면 전체 온도 차이가 거의 일정하게 유지되므로 끓는 압력도 동시에 감소한다는 것을 알고 있습니다(섹션 7. "냉각 공기 온도의 영향" 참조).
몇 년 전, 이 속성은 냉장실의 온도가 필요한 값에 도달할 때 압축기를 정지시키기 위해 양온실의 상업용 냉동 장비에 자주 사용되었습니다.
이 속성 기술은 다음과 같습니다.
사전에 2개 있었는데
LP 레귤레이터
압력 조절
쌀. 45.1.
첫째, LP 릴레이가 마스터 및 안전 릴레이라는 이중 기능을 수행했기 때문에 마스터 온도 조절 장치 없이도 가능했습니다.
둘째, 각 사이클 동안 증발기의 성에 제거를 보장하기 위해 압축기가 0°C 이상의 온도에 해당하는 압력에서 시작하도록 시스템을 구성하면 충분하므로 제상 시스템이 절약됩니다!
그러나 압축기가 정지했을 때 끓는 압력이 압축기의 온도와 정확하게 일치하도록 하기 위해 냉장실, 증발기에는 액체가 지속적으로 존재해야 했습니다. 그렇기 때문에 당시 증발기는 종종 아래에서 공급되었으며 항상 액체 냉매로 절반이 채워져 있었습니다(그림 45.1 참조).
오늘날 압력 조절은 다음과 같은 이유로 거의 사용되지 않습니다. 부정적인 점:
응축기가 공냉식인 경우(가장 일반적인 경우) 응축 압력은 일년 내내 크게 변합니다(섹션 2.1 "공냉식 응축기 - 정상 작동" 참조). 응축 압력의 이러한 변화는 필연적으로 증발 압력의 변화로 이어지며, 따라서 증발기 전반에 걸친 전체 온도 강하의 변화가 발생합니다. 따라서 냉장실 온도는 안정적으로 유지되지 못하고 큰 변화를 겪게 됩니다. 따라서 수냉식 콘덴서를 사용하거나 효과적인 시스템응축 압력의 안정화.
설비 작동 시 작은 이상이 발생하여(비등 또는 응축 압력 측면에서) 증발기 전체의 전체 온도 차이가 조금만이라도 변경되면 냉장실의 온도를 더 이상 유지할 수 없습니다. 지정된 한도 내에서.
압축기 토출 밸브가 충분히 조여지지 않으면 압축기가 정지할 때 끓는 압력이 급격히 증가하고 압축기 시작-정지 주기의 빈도가 증가할 위험이 있습니다.
이것이 오늘날 냉동 공간의 온도 센서가 압축기를 차단하는 데 가장 자주 사용되는 이유이며, LP 릴레이는 보호 기능만 수행합니다(그림 45.2 참조).
이 경우 증발기에 공급하는 방법(아래 또는 위)은 조절 품질에 눈에 띄는 영향을 거의 미치지 않습니다.
B) 현대 증발기의 설계
증발기의 냉각 용량이 증가함에 따라 증발기의 치수, 특히 제조에 사용되는 튜브의 길이도 증가합니다.
따라서 그림의 예에서는 45.3에 따르면 설계자는 1kW의 성능을 얻으려면 각각 0.5kW의 두 섹션을 직렬로 연결해야 합니다.
그러나 그러한 기술은 적용이 제한적입니다. 실제로 파이프라인 길이가 두 배로 늘어나면 압력 손실도 두 배로 늘어납니다. 즉, 대형 증발기의 압력 손실은 빠르게 너무 커집니다.
따라서 전력이 증가함에 따라 제조업체는 더 이상 개별 섹션을 직렬로 배열하지 않고 압력 손실을 최대한 낮게 유지하기 위해 병렬로 연결합니다.
그러나 이를 위해서는 각 증발기에 엄격하게 동일한 양의 액체가 공급되어야 하므로 제조업체는 증발기 입구에 액체 분배기를 설치합니다.
병렬로 연결된 3개의 증발기 섹션
쌀. 45.3.
이러한 증발기의 경우 특수 액체 분배기를 통해서만 전원이 공급되기 때문에 아래에서 또는 위에서 전원을 공급할지 여부에 대한 질문은 더 이상 가치가 없습니다.
이제 다양한 유형의 증발기에 맞게 파이프라인을 사용자 정의하는 방법을 살펴보겠습니다.
우선, 낮은 성능으로 인해 액체 분배기를 사용할 필요가 없는 소형 증발기를 예로 들어 보겠습니다(그림 45.4 참조).
냉매는 증발기 입구 E로 들어간 다음 첫 번째 섹션(곡선 1, 2, 3)을 통해 내려갑니다. 그런 다음 두 번째 구간(곡선 4, 5, 6 및 7)에서 상승하고 증발기를 출구 S에서 떠나기 전에 세 번째 구간(곡선 8, 9, 10 및 11)을 통해 다시 하강합니다. 냉매는 떨어졌다가 상승했다가 다시 하강하면서 냉각된 공기의 이동 방향으로 이동합니다.
이제 상당한 크기와 액체 분배기에 의해 구동되는 보다 강력한 증발기의 예를 고려해 보겠습니다.
전체 냉매 흐름의 각 부분은 섹션 E의 입구로 들어가고 첫 번째 줄에서 상승한 다음 두 번째 줄로 떨어지고 출구 S를 통해 섹션을 떠납니다(그림 45.5 참조).
즉, 냉매는 파이프 내에서 상승했다가 하강하며 항상 냉각 공기의 방향과 반대 방향으로 움직입니다. 따라서 증발기의 유형에 관계없이 냉매는 하강과 상승을 번갈아 가며 수행합니다.
결과적으로 증발기가 위에서 또는 아래에서 공급된다는 개념은 존재하지 않으며, 특히 증발기가 액체 분배기를 통해 공급되는 가장 일반적인 경우에는 더욱 그렇습니다.
반면에 두 경우 모두 공기와 냉매가 역류 원리에 따라, 즉 서로를 향해 움직이는 것을 확인했습니다. 그러한 원칙을 선택한 이유를 상기해 보는 것이 유용합니다(그림 45.6 참조).
위치 1: 이 증발기는 7K 과열도를 제공하도록 구성된 팽창 밸브에 의해 구동됩니다. 증발기에서 나오는 증기의 과열을 보장하기 위해 증발기 파이프라인의 특정 부분에 따뜻한 공기가 불어옵니다.
위치 2: 우리는 동일한 영역에 대해 이야기하고 있지만 공기 이동 방향은 냉매 이동 방향과 일치합니다. 이 경우 증기의 과열을 제공하는 파이프라인 섹션의 길이는 이전 경우보다 더 차가운 공기로 불어넣기 때문에 증가한다고 말할 수 있습니다. 이는 증발기에 액체가 덜 포함되어 있으므로 팽창 밸브가 더 닫혀 있음을 의미합니다. 즉, 비등 압력이 더 낮고 냉각 용량이 더 낮습니다(섹션 8.4 "온도식 팽창 밸브. 연습" 참조).
위치 3 및 4: 증발기는 pos에서와 같이 위에서가 아닌 아래에서 전원을 공급받습니다. 1, 2에서도 동일한 현상이 관찰된다.
따라서 이 설명서에서 논의된 직접 팽창 증발기의 대부분의 예는 상단 공급식이지만 이는 표현의 단순성과 명확성을 위해서만 수행됩니다. 실제로 냉동 설치자는 액체 분배기를 증발기에 연결하는 데 실수를 거의 하지 않습니다.
의심스러운 경우 증발기를 통과하는 공기 흐름 방향이 명확하게 표시되지 않은 경우 증발기에 배관을 연결하는 방법을 선택할 때 제조업체의 지침을 엄격히 따라야 합니다. 증발기 문서.
증기 압축 기계의 가장 중요한 요소 중 하나는 다음과 같습니다. 그는 공연한다 주요 공정 냉동 사이클– 냉각된 환경에서 선택. 응축기, 팽창 장치, 압축기 등과 같은 냉동 회로의 다른 요소는 안정적인 작동증발기이므로 주의를 기울여야 하는 것은 후자의 선택입니다.
따라서 냉동 장치용 장비를 선택할 때는 증발기부터 시작해야 합니다. 많은 초보 수리공이 실수를 저지르는 경우가 많습니다. 전형적인 실수압축기로 설치 완료를 시작하십시오.
그림에서. 1은 가장 일반적인 증기 압축의 다이어그램을 보여줍니다. 냉동 기계. 좌표로 지정된 주기: 압력 아르 자형그리고 나. 그림에서. 냉동 사이클의 1b 지점 1-7은 냉매 상태(압력, 온도, 비체적)를 나타내는 지표이며 그림 1과 일치합니다. 1a(상태 매개변수의 기능).
쌀. 1 – 기존 증기 압축 기계의 다이어그램 및 좌표: 러시아확장 장치, PK– 응축 압력, 로– 끓는 압력.
그래픽 표현 그림. 그림 1b는 압력과 엔탈피에 따라 달라지는 냉매의 상태와 기능을 보여준다. 선분 AB그림의 곡선에서 1b는 포화 증기 상태의 냉매를 나타냅니다. 그 온도는 끓는점의 시작점에 해당합니다. 냉매 증기분율은 100%이고 과열도는 0에 가깝습니다. 곡선의 오른쪽 AB냉매에는 상태 (냉매 온도 더 많은 온도비등).
점 안에이는 압력이 아무리 높더라도 물질이 액체 상태로 들어갈 수 없는 온도에 해당하기 때문에 주어진 냉매에 매우 중요합니다. BC 단면에서 냉매는 포화 액체 상태이고 왼쪽에서는 과냉각 액체 상태입니다(냉매 온도가 끓는점보다 낮음).
곡선 내부 알파벳냉매는 증기-액체 혼합물 상태입니다(단위 부피당 증기 비율은 가변적임). 증발기(그림 1b)에서 발생하는 과정은 세그먼트에 해당합니다. 6-1 . 냉매는 증기-액체 혼합물이 끓는 상태로 증발기(점 6)로 들어갑니다. 이 경우 증기의 비율은 특정 냉동 사이클에 따라 달라지며 10~30%입니다.
증발기 출구에서 끓는 과정이 완료되지 않을 수 있습니다. 1 요점과 일치하지 않을 수 있습니다 7 . 증발기 출구의 냉매 온도가 끓는점보다 높으면 증발기가 과열됩니다. 그것의 치수 Δ과열증발기 출구(점 1)의 냉매 온도와 포화선 AB(점 7)의 냉매 온도 간의 차이를 나타냅니다.
Δ 과열=T1 – T7
점 1과 7이 일치하면 냉매 온도는 끓는점과 같고 과열도는 같습니다. Δ과열 0과 같습니다. 따라서 우리는 침수된 증발기를 얻습니다. 따라서 증발기를 선택할 때에는 먼저 만액식 증발기와 과열 증발기 중에서 선택해야 합니다.
동일한 조건에서 만액식 증발기는 과열보다 열 추출 과정의 강도 측면에서 더 유리합니다. 그러나 만액식 증발기의 출구에서는 냉매가 포화 증기 상태에 있으므로 압축기에 습한 환경을 공급할 수 없다는 점을 고려해야 합니다. 그렇지 않으면 압축기 부품의 기계적 파괴를 동반하는 수격 현상이 발생할 확률이 높습니다. 침수 증발기를 선택하는 경우 압축기에 유입되는 포화 증기로부터 추가 보호를 제공해야 한다는 것이 밝혀졌습니다.
과열되는 증발기를 선호하는 경우 압축기 보호 및 포화 증기 유입에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 수격 현상이 발생할 가능성은 과열도 값이 필요한 값에서 벗어날 경우에만 발생합니다. 안에 정상적인 조건냉동 장치의 작동, 과열도 값 Δ과열 4~7K 이내여야 합니다.
과열도 표시기가 감소하는 경우 Δ과열, 환경으로부터의 열 추출 강도가 증가합니다. 그러나 매우 낮은 값에서는 Δ과열(3K 미만) 습한 증기가 압축기에 들어갈 가능성이 있으며, 이로 인해 워터 해머가 발생하여 결과적으로 압축기의 기계 부품이 손상될 수 있습니다.
그렇지 않으면 높은 판독값으로 Δ과열(10 K 이상) 이는 증발기로 유입되는 냉매가 부족함을 나타냅니다. 냉각 매체로부터의 열 추출 강도가 급격히 감소하고 압축기의 열 조건이 악화됩니다.
증발기를 선택할 때 증발기 내 냉매의 끓는점과 관련된 또 다른 질문이 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 먼저 냉동 장치의 정상적인 작동을 위해 냉각 매체의 어느 정도 온도를 보장해야 하는지 결정해야 합니다. 공기가 냉각 매체로 사용되는 경우 증발기 출구의 온도 외에도 증발기 출구의 습도도 고려해야 합니다. 이제 기존 냉동 장치가 작동하는 동안 증발기 주변의 냉각 매체 온도 거동을 고려해 보겠습니다(그림 1a).
이 주제를 자세히 다루지 않기 위해 증발기의 압력 손실을 무시하겠습니다. 또한 냉매와 냉매 사이에 열교환이 일어난다고 가정하겠습니다. 환경직접 흐름 방식에 따라 수행됩니다.
실제로 이러한 방식은 열 전달 효율 측면에서 역류 방식보다 열등하기 때문에 자주 사용되지 않습니다. 그러나 냉각수 중 하나의 온도가 일정하고 과열 판독값이 작은 경우 정방향 흐름과 역방향 흐름은 동일합니다. 평균 온도차는 흐름 패턴에 의존하지 않는 것으로 알려져 있습니다. 직접 흐름 회로를 고려하면 냉매와 냉각 매체 사이에서 발생하는 열 교환에 대한 보다 명확한 아이디어를 얻을 수 있습니다.
먼저 가상수량을 소개하겠습니다. 엘, 열 교환 장치(응축기 또는 증발기)의 길이와 동일합니다. 그 값은 다음 표현식으로 결정할 수 있습니다. L=W/S, 어디 여– 냉매가 순환하는 열교환 장치의 내부 부피, m3에 해당합니다. 에스- 열교환 표면적 m2.
만약에 우리 얘기 중이야냉동 기계의 경우 증발기의 등가 길이는 공정이 진행되는 튜브의 길이와 거의 같습니다. 6-1 . 따라서 외부 표면은 냉각된 매체로 세척됩니다.
먼저 공기 냉각기 역할을 하는 증발기에 주목해보자. 그 안에서 공기에서 열을 제거하는 과정은 자연 대류의 결과 또는 증발기의 강제 송풍을 통해 발생합니다. 현대 냉동 장치에서는 자연 대류에 의한 공기 냉각이 효과적이지 않기 때문에 첫 번째 방법은 실제로 사용되지 않습니다.
따라서 공기 냉각기에는 증발기에 강제 공기 흐름을 제공하고 관형 핀 열 교환기인 팬이 장착되어 있다고 가정합니다(그림 2). 그 개략도는 그림 1에 나와 있습니다. 2b. 발포 공정을 특징짓는 주요 수량을 고려해 봅시다.
온도차
증발기 전체의 온도 차이는 다음과 같이 계산됩니다.ΔT=Ta1-Ta2,
어디 ΔTa범위는 2~8K입니다(강제 공기 흐름이 있는 관형 핀 증발기의 경우).
즉, 냉동 장치가 정상적으로 작동하는 동안 증발기를 통과하는 공기는 2K 이상 8K 이하로 냉각되어야 합니다.
쌀. 2 – 공기 냉각기의 공기 냉각 방식 및 온도 매개변수:
Ta1그리고 Ta2– 공기 냉각기 입구와 출구의 공기 온도
- FF– 냉매 온도;
- 엘– 증발기의 등가 길이;
- 저것– 증발기 냉매의 끓는점.
최대 온도차
증발기 입구 공기의 최대 온도 압력은 다음과 같이 결정됩니다.DTmax=Ta1 – 끝
이 표시는 외국 제조사가 공냉식 쿨러를 선택할 때 사용됩니다. 냉동 기술증발기 냉각 용량 제공 Qsp크기에 따라 DTmax. 냉동 장치용 공기 냉각기를 선택하는 방법을 고려하고 계산된 값을 결정해 보겠습니다. DTmax. 이를 위해 값 선택에 대해 일반적으로 허용되는 권장 사항을 예로 들어 보겠습니다. DTmax:
- 을 위한 냉동고 DTmax 4-6K 이내이고;
- 포장되지 않은 제품 보관실 – 7-9 K;
- 밀봉 포장된 제품 보관실용 – 10-14 K;
- 에어컨 장치의 경우 - 18-22 K.
증발기 출구의 증기 과열도
증발기 출구의 증기 과열도를 결정하려면 다음 형식을 사용하십시오.F=Δ과부하/DTmax=(T1-T0)/(Ta1-T0),
어디 T1– 증발기 출구의 냉매 증기 온도.
이 표시기는 우리나라에서는 실제로 사용되지 않지만 외국 카탈로그에는 공기 냉각기의 냉각 용량 판독 값이 명시되어 있습니다. Qsp값 F=0.65에 해당합니다.
작동 중 값 에프 0에서 1까지 취하는 것이 관례입니다. F=0, 그 다음에 ΔТ과부하=0, 증발기를 떠나는 냉매는 포화 증기 상태가 됩니다. 이 공기 냉각기 모델의 경우 실제 냉각 용량은 카탈로그에 표시된 수치보다 10~15% 더 큽니다.
만약에 F>0.65, 해당 모델의 공기 냉각기 냉각 용량은 카탈로그에 표시된 값보다 작아야 합니다. 가정해보자 F>0.8, 이 모델의 실제 성능은 카탈로그에 제공된 값보다 25-30% 더 높을 것입니다.
만약에 F->1, 증발기 냉각 용량 쿠세->0(그림 3).
그림 3 - 증발기 냉각 용량의 의존성 Qsp과열로 인해 에프
그림 2b에 묘사된 프로세스는 다른 매개변수로도 특징지워집니다.
- 산술 평균 온도차 DTsr=Tasr-T0;
- 증발기를 통과하는 공기의 평균 온도 Tasp=(Ta1+Ta2)/2;
- 최소 온도차 DTmin=Ta2-To.
쌀. 4 – 증발기의 수냉 과정을 보여주는 다이어그램 및 온도 매개변수:
어디 Te1그리고 Te2증발기 입구 및 출구의 수온;
- FF – 냉각수 온도;
- L – 증발기의 등가 길이;
- T는 증발기 내 냉매의 끓는점입니다.
물의 온도차이가 크다면 ΔTe=Te1-Te2, 쉘 앤 튜브 증발기의 경우 ΔTe 5±1 K 범위에서 유지되어야 하며, 플레이트 증발기의 경우 표시기는 ΔTe 5±1.5K 이내입니다.
공기 냉각기와 달리 액체 냉각기에서는 최대 온도가 아닌 최소 온도 압력을 유지해야 합니다. DTmin=Te2-To– 증발기 출구의 냉각 매체 온도와 증발기 냉매의 끓는점 사이의 차이.
쉘 앤 튜브 증발기의 경우 최소 온도 차이는 다음과 같습니다. DTmin=Te2-To 4-6 K 이내로 유지되어야 하며, 플레이트 증발기의 경우 - 3-5 K로 유지되어야 합니다.
지정된 범위(증발기 출구의 냉각 매체 온도와 증발기 냉매의 끓는점 간의 차이)는 다음과 같은 이유로 유지되어야 합니다. 차이가 커질수록 냉각 강도가 감소하기 시작합니다. 감소하면 증발기에서 냉각된 액체가 얼어붙을 위험이 높아져 기계적 고장이 발생할 수 있습니다.
증발기 설계 솔루션
다양한 냉매를 사용하는 방법에 관계없이 증발기에서 발생하는 열교환 과정은 냉동 소비 생산의 주요 기술주기를 따르며 이에 따라 냉동 장치와 열교환기가 생성됩니다. 따라서 열 교환 과정을 최적화하는 문제를 해결하려면 냉동 소비 생산 기술 주기의 합리적인 구성 조건을 고려해야 합니다.알려진 바와 같이 열교환기를 사용하여 특정 환경의 냉각이 가능합니다. 그의 건설적인 해결책해당 장치에 적용되는 기술적 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 특히 중요한 점다음 조건에서 가능한 환경의 열처리 기술 프로세스를 장치에 준수하는 것입니다.
- 작업 공정의 특정 온도를 유지하고 이에 대한 제어(조절)를 수행합니다. 온도 조건;
- 에 따른 장치 재료 선택 화학적 특성환경;
- 매체가 장치에 남아 있는 시간을 제어합니다.
- 작동 속도와 압력의 일치.
- 난류 조건을 구현하기 위해 필요한 작업 매체 속도를 보장합니다.
- 가장 많이 만들어내는 적합한 조건응축수, 스케일, 성에 등을 제거합니다.
- 창조 유리한 조건작업 매체의 이동을 위해;
- 장치의 오염 가능성을 방지합니다.
장치의 사용 용이성과 신뢰성은 분리 가능한 연결부의 강도와 견고성, 온도 변형 보상, 장치의 유지 관리 및 수리 용이성과 같은 요소의 영향을 받습니다. 이러한 요구 사항은 열 교환 장치의 설계 및 선택을 위한 기초를 형성합니다. 주요 역할여기에는 필수 사항을 보장하는 것이 포함됩니다 기술적 과정냉동 생산에서.
증발기에 대한 올바른 설계 솔루션을 선택하려면 다음 규칙을 따라야 합니다. 1) 액체 냉각은 단단한 관형 열교환기나 소형 판형 열교환기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 2) 관형 핀 장치의 사용은 다음과 같습니다. 다음 조건: 작동 매체와 가열 표면 양쪽 벽 사이의 열 전달은 크게 다릅니다. 이 경우 열전달 계수가 가장 낮은 쪽에 핀을 설치해야 합니다.
열교환기의 열교환 강도를 높이려면 다음 규칙을 준수해야 합니다.
- 공기 냉각기의 응축수 제거를 위한 적절한 조건을 보장합니다.
- 작동 유체의 이동 속도를 증가시켜 유체역학적 경계층의 두께를 줄이는 것(튜브 간 칸막이 설치 및 튜브 묶음을 통로로 분할);
- 열 교환 표면 주변의 작동 유체 흐름을 개선합니다(전체 표면이 열 교환 과정에 적극적으로 참여해야 함).
- 기본 온도 표시기, 열 저항 등을 준수합니다.
열교환 프로세스를 개선하는 것은 냉동기의 열교환 장비를 개선하는 주요 프로세스 중 하나입니다. 이에 대해서는 에너지 및 화학공학 분야에서 연구가 진행되고 있다. 인공적인 거칠기를 만들어 흐름의 난류화, 흐름의 체제특성에 대한 연구이다. 또한 새로운 열교환 표면이 개발되고 있어 열교환기를 더욱 컴팩트하게 만들 수 있습니다.
증발기 계산을 위한 합리적인 접근 방식 선택
증발기를 설계할 때는 구조적, 수력학적, 강도, 열적, 기술적, 경제적 계산을 수행해야 합니다. 여러 버전으로 수행되며 기술 및 경제 지표, 효율성 등 성능 지표에 따라 선택됩니다.표면 열 교환기의 열 계산을 수행하려면 장치의 특정 작동 조건(열 전달 표면의 설계 치수, 온도 변화 한계 및 냉각 이동과 관련된 패턴)을 고려하여 열 균형 방정식을 풀어야 합니다. 및 냉장 매체). 이 문제에 대한 해결책을 찾으려면 원본 데이터에서 결과를 얻을 수 있는 규칙을 적용해야 합니다. 하지만 여러 가지 요인으로 인해 공동의 결정다른 열교환기에서는 불가능합니다. 동시에 수동으로나 기계로 쉽게 수행할 수 있는 대략적인 계산 방법도 많이 있습니다.
현대 기술을 사용하면 특수 프로그램을 사용하여 증발기를 선택할 수 있습니다. 주로 열교환 장비 제조업체에서 제공하며 필요한 모델을 신속하게 선택할 수 있습니다. 이러한 프로그램을 사용할 때는 표준 조건에서 증발기의 작동을 가정한다는 점을 고려해야 합니다. 실제 조건이 표준 조건과 다르면 증발기 성능도 달라집니다. 따라서 실제 작동 조건을 기준으로 선택한 증발기 설계에 대한 검증 계산을 항상 수행하는 것이 좋습니다.
