무선 장비용 하우징을 만드는 방법. 아마추어 무선 장치용 하우징의 간단한 제조 무선 수신기의 전기 회로

이건 집에서 만든 거예요 VHF 수신기레트로풍으로 해보려고 했는데요. 자동차 라디오의 프런트 엔드. KSE 마킹. 다음으로 KIA 6040의 IF 장치, tda2006의 ULF, 앞에 4-5kHz 노치가 있는 3GD-40 스피커가 있는데 정확히는 모르겠지만 귀로 선택했습니다.

라디오 수신기 회로

디지털 튜닝 방법을 모르기 때문에 가변 저항으로만 사용하겠습니다. 이 VHF 장치의 경우 4.6V이면 87-108MHz를 완전히 커버할 수 있습니다. 처음에는 "복고풍"트랜지스터를 조립하고 재구성했기 때문에 P213 트랜지스터에 ULF를 삽입하고 싶었지만 너무 부피가 커서 자랑하지 않기로 결정했습니다.

음, 서지 필터가 설치되어 있으므로 당연히 아프지 않습니다.

적합한 다이얼 표시기가 없거나 오히려 하나 있었지만 설치하기가 아쉽습니다. 2 개만 남았으므로 불필요한 M476 중 하나를 리메이크하기로 결정했습니다 (Ocean-209에서와 같이). 바늘을 곧게 펴었습니다. 그리고 규모를 만들었습니다.

백라이트 - LED 스트립 조명. 버니어는 진공관 라디오부터 중국까지 다양한 라디오의 부품으로 조립됩니다. 메커니즘이 포함된 전체 스케일이 제거되고 본체가 여러 부분에서 서로 접착됩니다. 나무 부품, 스케일이 접착된 텍스톨라이트에 의해 강성이 부여되고 이 모든 것이 리시버 본체로 당겨지며 동시에 전면 패널(메시가 있는 패널)을 추가로 눌러 원하는 경우 제거할 수도 있습니다.

유리 아래에서 크기를 조정하세요. 튜닝 손잡이는 폐차장의 라디오에서 가져온 것입니다.

전반적으로 환상의 비행입니다. 나는 오랫동안 비슷한 것을 만들어 내 손의 곡률을 시험해 보고 싶었습니다. 그리고 여기에는 할 일이 전혀 없었고 개조 작업에서 나온 합판 조각이 남아 있었고 메쉬가 나타났습니다.

마지막으로, 오랫동안 기다려온 순간이 오면 생성된 장치가 "호흡"하기 시작하고 "내부"를 닫고 편안하게 사용할 수 있도록 디자인 완성도를 부여하는 방법에 대한 의문이 생깁니다. 이 질문은 사건의 목적을 지정하고 결정할 가치가 있습니다.

장치의 외관이 아름답고 내부에 "적합"하기에 충분하다면 섬유판, 합판, 플라스틱, 유리 섬유 시트로 케이스를 만들 수 있습니다. 본체 부품은 나사 또는 접착제로 연결됩니다(추가 "보강재", 즉 슬레이트, 모서리, 거싯 등 사용). "시장성 있는 외관"을 제공하기 위해 본체를 페인트칠하거나 자체 접착 필름으로 덮을 수 있습니다.

간단하고 편리한 방법호일 유리 섬유 시트로 집에서 작은 케이스 제조. 먼저 모든 구성 요소와 보드가 볼륨 내부에 배치되고 케이스의 크기가 추정됩니다. 벽, 칸막이, 보드 고정 부품 등의 스케치를 그리고 완성된 스케치를 기반으로 치수를 호일 유리 섬유로 옮기고 블랭크를 잘라냅니다. 기성 상자보다 플레이트로 작업하는 것이 훨씬 더 편리하기 때문에 조정기 및 표시기의 모든 구멍을 미리 만들 수 있습니다.
절단된 부분을 조정한 다음 작업물을 서로 직각으로 고정하고 조인트를 내부에상당히 강력한 납땜 인두를 사용하여 일반 납땜으로 납땜했습니다. 이 프로세스에는 두 가지 "미묘함"만 있습니다. 공작물의 필요한 측면에 재료의 두께를 허용하는 것을 잊지 말고 땜납이 경화될 때 부피가 수축한다는 점을 고려하십시오. 납땜된 판은 땜납이 냉각되는 동안 단단히 고정되어 "가라앉지" 않습니다.
장치를 전기장으로부터 보호해야 하는 경우 하우징은 전도성 재료(알루미늄 및 그 합금, 구리, 황동 등)로 만들어집니다. 자기장으로부터의 차폐가 필요할 때 강철을 사용하는 것이 바람직하며, 장치의 질량이 매우 중요한. 두께의 기계적 강도(장치 크기에 따라 일반적으로 0.3...1.0mm)를 보장하기에 충분한 강철로 만들어진 하우징은 생성된 장치를 다음으로부터 보호하므로 전송 및 수신 장비에 특히 바람직합니다. 전자기 방사선, 간섭, 간섭 등
얇은 강판은 충분합니다. 기계적 강도, 구부릴 수 있고 스탬프를 찍을 수 있으며 매우 저렴합니다. 사실, 일반 강철도 부정적인 속성: 부식(녹)에 대한 민감성. 부식을 방지하기 위해 사용됩니다. 다양한 코팅: 산화, 아연도금, 니켈도금, 프라이머(도장 전) 하우징의 차폐 특성이 저하되지 않도록 하려면 조립이 완료된 후 프라이밍 및 도장을 해야 합니다(또는 패널이 서로 접촉하는 산화된 스트립은 도장되지 않은 채로 두어야 합니다(하우징 분리 가능). 그렇지 않으면 조립할 때 하우징 부품 "모따기 페인트", 닫힌 차폐 회로를 깨뜨리는 균열이 나타납니다. 이를 방지하기 위해 스프링 "빗"(패널에 용접되거나 리벳으로 고정된 산화된 경강의 스프링 스트립)이 사용됩니다. 안정적인 접촉패널을 서로 연결합니다.

U자 모양의 두 부분으로 이루어진 금속 케이스가 인기를 끌고 있습니다.(그림 1), 플라스틱으로 구부러짐 판금또는 합금.

부품의 치수는 부품을 서로 설치할 때 균열이 없는 닫힌 케이스를 얻을 수 있도록 선택됩니다. 반쪽을 서로 연결하려면 나사를 사용하여 받침대 선반의 나사 구멍에 나사로 고정합니다. 1 및 모서리 2가 리벳으로 고정되어 있습니다 (그림 2).

재료 두께가 작은 경우(나사산 직경의 절반 미만) 먼저 직경이 나사산 직경의 절반에 해당하는 드릴을 사용하여 나사산용 구멍을 뚫는 것이 좋습니다. 그런 다음 둥근 송곳을 망치로 두드려 구멍에 깔때기 모양을 만든 후 실을 잘라냅니다.

재료가 충분히 플라스틱인 경우 모서리 2 없이 베이스 자체의 구부러진 "다리"로 교체할 수 있습니다(그림 3).

그림 4에 표시된 랙의 훨씬 더 "고급" 버전입니다.
이러한 랙(3)은 상부 패널(1)을 하부 패널(5)과 고정할 뿐만 아니라 제조되는 장치의 구성 요소가 배치되는 본체에 섀시(6)를 고정합니다. 따라서 추가 고정 장치가 필요하지 않으며 패널이 수많은 나사로 "장식"되지 않습니다. 하단 패널은 다리 4를 통과하는 나사 2를 사용하여 스탠드에 부착됩니다.
두께 필요한 재료케이스의 크기에 따라 다릅니다. 작은 케이스(최대 용량 약 5 입방 dm)의 경우 두께가 1.5...2 mm인 시트가 사용됩니다. 따라서 본체가 클수록 더 두꺼운 시트(최대 3~4mm)가 필요합니다. 이는 주로 베이스(하단 패널)에 적용됩니다. 왜냐하면 베이스(하단 패널)가 주요 힘 하중을 견디기 때문입니다.

제조는 공작물의 치수를 계산하는 것으로 시작됩니다(그림 5).

공작물의 길이는 다음 공식으로 계산됩니다.

첫 번째 공작물의 길이를 결정한 후 시트에서 잘라내어 구부립니다(강철 및 황동의 경우 굽힘 반경 R은 시트의 두께와 같습니다. 알루미늄 합금- 2배 이상). 그 후 결과 치수 a와 c가 측정됩니다. 기존 크기 c를 고려하여 두 번째 공작물(C-2S)의 너비를 결정하고 동일한 공식을 사용하여 길이를 계산합니다.
- -(a-S) 대신;
- R1 대신 - R2;
- S 대신에 - t.

이 기술은 부품의 정확한 연결을 보장합니다.
몸체의 양쪽 절반을 모두 제작한 후 조정하고 표시하고 장착 구멍을 뚫습니다. 제어 손잡이, 커넥터, 표시기 및 기타 요소를 위해 필요한 위치에 구멍과 창이 잘립니다. 제어 조립과 본체의 최종 조정이 수행됩니다.

때로는 장치의 모든 "채우기"를 U자 모양의 절반에 맞추는 것이 어렵습니다. 예를 들어, 전면 패널에 많은 수의 표시기와 컨트롤을 설치해야 합니다. 구부러진 부분에 창문을 자르는 것은 불편합니다. 여기에 도움이 됩니다 결합 옵션. 전면 패널이 있는 본체 절반은 별도의 시트 블랭크로 만들어집니다. 이를 부착하려면 그림 6에 표시된 특수 모서리를 사용할 수 있습니다.

케이스 모서리 3개의 벽을 한번에 고정시켜주는 부품입니다. 모서리의 치수는 고정되는 구조 요소의 치수에 따라 달라집니다.

모서리를 만들기 위해 연강 스트립을 가져와 그 위에 접는 선을 표시합니다. 공작물의 중앙 부분이 바이스에 고정되어 있습니다. 망치를 가볍게 두드리면 스트립이 구부러진 다음 구부러진 부분이 눕도록 뒤집어집니다. 측면바이스, 중간 부분이 약간 고정되었습니다. 이 위치에서는 굽힘이 교정되고 스트립의 변형이 제거됩니다. 이제 부품의 두 번째 측면이 구부러지고 편집 후 기성 고정 장치가 얻어집니다. 남은 것은 위치를 표시하고 실을자를 구멍을 뚫는 것뿐입니다.

장비, 특히 램프 장비에는 하우징 환기가 필요합니다. 몸 전체에 구멍을 뚫을 필요는 전혀 없으며, 강력한 램프가 있는 곳(케이스 상단 덮개), 뒷벽섀시 위, 케이스 하단 덮개 중앙 부분에 여러 줄의 구멍이 있고 측면 벽(상단 부분)에 2~3줄의 구멍이 있습니다. 섀시의 각 램프 주위에도 구멍이 있어야 합니다. 강력한 램프 위에 강제 환기일반적으로 창문은 잘라내어 금속 메쉬로 고정합니다.

최근 급속한 노후화로 인해 컴퓨터 시스템 장치의 사례가 매립지에 나타났습니다. 이러한 케이스는 특히 케이스 너비가 공간을 거의 차지하지 않기 때문에 다양한 아마추어 무선 장비를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 그러나 이러한 수직 레이아웃이 항상 적합한 것은 아닙니다. 그런 다음 시스템 장치에서 케이스를 꺼내 잘라낼 수 있습니다. 필수 치수두 번째 유사한 케이스에서 "절단"하여 "결합"합니다(또는 별도의 패널- 그림 7, 8).

조심스럽게 제조하면 본체가 꽤 좋고 이미 칠해져 있습니다.

간단한 기술 케이스 제조 DIY 아마추어 라디오 디자인을 위한

많은 사람들, 특히 초보 라디오 아마추어들은 자신의 설계에 맞는 하우징을 선택하거나 제조하는 문제에 직면해 있습니다. 그들은 조립된 보드와 미래 디자인의 기타 구성 요소를 오래된 수신기나 장난감의 케이스에 배치하려고 합니다. 완성된 형태에서 이 장치는 추가 구멍, 눈에 보이는 나사 머리 등으로 인해 미학적으로 그다지 보기 좋지 않습니다. 저는 단 몇 시간 만에 최근에 조립한 SDR 수신기 케이스를 만드는 방법을 예를 들어 보여드리고 말씀드리고 싶습니다.

시작하자!

먼저 미래의 신체 부위를 고정할 수 있는 장치를 만들어야 합니다. 나는 이미 그것을 준비했고 10년 동안 성공적으로 사용해 왔습니다. 이 간단한 장치는 케이스의 측벽을 정확하게 접착하고 90도 각도를 유지하는 데 유용합니다. 이렇게하려면 사진 1과 같이 합판 또는 마분지에서 두께가 10mm 이상인 부품 1과 2를 잘라야합니다. 물론 구조용 하우징의 종류에 따라 치수가 다를 수 있습니다. 당신은 미래에 만들 계획입니다.

사진 1:

케이스는 1.5mm 두께의 플라스틱으로 만들어집니다. 먼저 구조의 가장 높은 부분을 측정합니다. 제 생각에는 보드에 있는 부피가 큰 커패시터입니다(사진 2). 20mm로 밝혀졌는데, PCB 두께를 1.5mm 더하고 케이스에 보드를 장착할 때 셀프 태핑 나사를 조일 랙에 대해 5mm 정도를 추가하겠습니다. 전체적으로 측벽의 높이는 26.5mm이므로 그러한 정밀도는 필요하지 않으며 이 숫자를 30mm로 반올림하므로 작은 여백이 손상되지 않습니다. 벽의 높이가 30mm라고 가정해 보겠습니다.

사진 2:

내 인쇄 회로 기판의 크기는 170x90mm입니다. 여기에 각 측면에 2mm를 추가하여 174x94mm 크기를 얻습니다. 케이스 하단이 174x94mm라고 쓰자.

거의 모든 것이 계산되고 공백을 자르기 시작합니다. 플라스틱 작업시 사용하기 쉽습니다. 조립 칼그리고 통치자. 말 그대로 10분 만에 뒷벽과 옆벽을 공백으로 만들었습니다(사진 3).

사진 3:

다음으로 뒷벽을 이전에 만든 "장치"에 고정하고 측벽을 붙입니다. 제 경우에는 크기가 177x30mm입니다(사진 4.a). 첫 번째 벽과 마찬가지로 두 번째 벽도 접착하여 반대쪽의 공백을 돌립니다(사진 4.b). "초강력 접착제"는 케이스 벽을 접착하는 데 사용됩니다. 강도를 높이려면 모서리를 통과할 수 있습니다. 글루건, 또한 모든 전선을 묶음으로 모아 케이스 벽에 붙일 수 있습니다.

사진 4:

사진 5 (a)는 내 작업 결과를 보여줍니다. 제대로 접착되면 측벽 90도 각도가 유지되므로 나머지 2개의 벽과 보드 부착용 마운팅 포스트에 쉽게 접착할 수 있습니다. 내 버전에서는 한쪽 벽이 비어 있고 두 번째 벽에는 커넥터 연결용 구멍이 있습니다(사진 5b).

사진 5:

몸체 전체를 접착한 후 줄이나 줄로 둥글게 다듬어야 합니다. 사포모든 모서리에 이렇게 하면 몸체에 부드러운 선이 생기고 벽돌처럼 보이지 않습니다. 모든 것이 준비되면 보드가 설치되고 접착제 몇 방울을 사용하여 장치 덮개를 붙입니다 (사진 6).

사진 6:

글쎄, 케이스에 완전히 조립 된 수신기 (사진 7)가 이제 벽에 설치되어 작업장 내부를 방해하거나 망치지 않습니다.

사진 7:

그게 다야! 나는 모든 배관 작업에 두 시간을 보냈고 아내의 첫 번째 질문은 "이것은 어떤 종류의 경보기입니까? "였습니다. (농담!)
창의적인 작업에 성공하세요!

라디오 수신기 하우징, 장식 및 보호 요소

라디오 수신기의 음향 특성은 저주파 경로와 스피커의 주파수 특성뿐만 아니라 하우징 자체의 부피와 모양에도 크게 좌우됩니다. 라디오 수신기의 본체는 음향 경로의 링크 중 하나입니다. 저주파 증폭기와 확성기의 전기음향 매개변수가 아무리 우수하더라도 라디오 수신기 하우징이 제대로 설계되지 않으면 모든 장점이 줄어들게 됩니다. 방송 수신기의 본체가 동시에 있다는 점을 명심해야합니다. 장식 요소디자인. 이를 위해 케이스 전면은 라디오 패브릭이나 장식용 그릴로 덮여 있습니다. 마지막으로, 충전부를 만질 때 라디오 청취자가 우발적으로 손상되는 것을 방지하기 위해 하우징에 있는 라디오 수신기의 섀시를 전원 회로가 연동되는 후면 벽으로 보호합니다. 결과적으로 음향 경로의 요소인 장식 및 보호 구조 요소와 기계적 고정 방법은 사운드 프로그램 재생 품질에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 우리는 방송 수신기 하우징 설계의 각 요소를 개별적으로 고려할 것입니다.

라디오 수신기 하우징다음 기본 요구 사항을 충족해야 합니다. 설계는 GOST 5651-64에 의해 규제되는 주파수 범위를 제한해서는 안 됩니다. 제조 공정조립품은 기계화 생산 요건을 충족해야 합니다. 제조 비용이 낮아야 합니다. 외부 디자인이 예술성이 뛰어납니다.

첫 번째 요구 사항을 충족하려면 하우징이 무선 오디오 범위의 저주파 및 고주파를 잘 재생해야 합니다. 이를 위해서는 선체의 형상에 대한 예비 계산이 필요합니다. 치수와 부피의 최종 결정은 음향실에서의 테스트 결과로 확인됩니다.

음향 계산에서 스피커 디퓨저는 공기 중에서 진동하는 피스톤으로 간주되어 전진 및 후진 이동 중에 높고 낮은 값의 영역을 생성합니다. 기압. 따라서 스피커 하우징이 어느 위치에 배치되는지는 무관심하지 않습니다. 뒷벽이 열려 있거나 닫혀 있습니다. 후면 벽이 개방된 하우징에서는 하우징 벽을 따라 구부러지는 디퓨저의 후면과 전면의 움직임으로 인해 발생하는 공기의 응축과 희박이 서로 겹칩니다. 이들 진동의 위상차가 i와 같은 경우, 음압디퓨저 평면에서는 0으로 감소합니다.

설계 요구 사항에 따라 하우징 깊이를 늘리는 것은 상당히 허용됩니다. 여러 개의 스피커가 있는 라디오 수신기의 하우징 크기는 위 공식을 사용하여 계산할 수 없습니다. 실제로 다중 스피커 인클로저의 크기는 음향 테스트 결과를 바탕으로 실험적으로 결정됩니다.

뒷벽이 닫힌 탁상용 방송 수신기 하우징 디자인은 일반적으로 사용되지 않습니다. 이는 무선 부품의 열 교환 모드가 악화되기 때문에 닫힌 볼륨으로 무선 수신기 하우징을 설계하는 것이 매우 어렵고 비실용적이라는 사실로 설명됩니다. 반면, 후면 벽이 단단히 밀봉된 인클로저는 스피커의 공진 주파수를 증가시키고 더 높은 주파수에서 주파수 응답이 고르지 않게 됩니다. 고주파수에서 주파수 응답의 불균일성을 줄이기 위해 하우징 내부에는 흡음재가 라이닝되어 있습니다. 당연히 이러한 디자인의 복잡성은 고급 라디오, 외부 스피커 시스템을 갖춘 가구 디자인에서만 허용될 수 있습니다.

인클로저에 대한 두 번째 요구 사항을 충족하려면 다음 고려 사항을 따라야 합니다. 인클로저 재료를 선택할 때 음압 증폭 경로에 대해 GOST 5651-64에서 권장하는 표준을 고려하는 것이 좋습니다. 테이블. 삼.

표 3

			수업별 기준
옵션
			더 높은
주파수 특성		케이 V,			60-6 LLC	80-4000		100-4 LLC
전체 전도지의 막대기		네브라스카,
사운드 게인		DVD
보무 압력		VHF			60-15 LLC	80-12 000		200-10000
옵션	범위			수업별 기준

주파수 특성	케이 V,			150-3500			200-3000
전체 전도지의 막대기	네브라스카,
사운드 게인	DVD
보무 압력	VHF			150-7000			400-6000

표에서 볼 수 있듯이. 도 3에 따르면, 무선 수신기의 등급에 따라 음압에 대한 전체 증폭 경로의 주파수 범위 기준도 달라진다. 따라서 모든 종류의 무선 수신기에 대해 우수한 음향 특성을 갖춘 고품질 재료를 선택하는 것이 항상 권장되는 것은 아닙니다. 어떤 경우에는 수신기의 음향 특성이 개선되지 않지만 스피커가 재생 주파수 범위를 결정하는 GOST 표준에 따라 선택되므로 비용이 증가합니다. 이러한 이유로 음원 자체가 구현 가능성을 제공하지 않는 경우 하우징의 음향 특성을 개선할 필요가 없습니다. 반면, 주파수 범위가 좁은 저주파 경로는 저주파 증폭기 설계 비용을 절감할 수 있다.

통계에 따르면 목재 케이스 비용은 수신기 주요 구성 요소 총 비용의 30-50%에 이릅니다. 하우징 비용이 상대적으로 높기 때문에 설계자는 설계 선택에 세심한 주의를 기울여야 합니다. 고급 무선 수신기를 설계할 때 허용되는 사항은 광범위한 소비자를 위해 설계된 클래스 IV 수신기에는 전혀 적용할 수 없습니다. 예를 들어, 최고급 및 일류 라디오의 경우 경우에 따라 사운드 재생을 개선하기 위해 케이스 벽이 두 개의 얇은 합판 시트 사이에 놓인 별도의 소나무 판으로 만들어집니다. 케이스의 전면은 귀중한 목재 베니어로 덮여 있으며 광택 처리되고 광택 처리되어 있습니다. 동시에 클래스 III 및 IV의 라디오 케이스를 만드는 데 값싼 합판, 풍부한 목재 베니어, 질감이 있는 종이 또는 플라스틱이 사용됩니다. 금속 케이스는 현재 사용되지 않습니다.

만족스러운 음향 품질과 귀에 불쾌한 배음의 출현.

설계를 분석하려면 소위 단위 비용, 즉 재료의 단위 부피 또는 중량당 비용을 사용하는 것이 좋습니다. 각각의 특정 경우에 주택 비용과 사용된 자재의 양을 알면 단위 비용을 결정할 수 있습니다. 특정 기술 프로세스를 위해 하우징 제조에 사용된 자재의 양에 관계없이 외부 마감, 단위 비용은 일정한 특정 값을 갖습니다. 예를 들어 전문 기업이나 작업장에서 수신기 하우징을 생산할 때 특정 비용은 0.11 코펙입니다. 이 단가 값에는 자재 비용, 가공, 마무리 비용 등 간접비도 고려됩니다. 임금. 주택 단가의 가치는 매우 구체적인 재료 및 기술 프로세스에 해당한다는 점을 명심해야 합니다. 값은 0.11 코펙입니다. 합판으로 만든 케이스를 값싼 베니어판(참나무, 너도밤나무 등)으로 덮고 후속 광택 처리 없이 광택 처리한 케이스를 말합니다. 조심스럽게 광택을 내고 붙여 넣은 케이스의 경우 귀중한 종목재의 경우 단가가 약 60% 증가합니다. - 따라서 목재 라디오 하우징의 단가를 결정하려면 단가에 사용된 자재(합판)의 양을 곱해야 합니다.

귀중한 목재로 라디오 본체를 붙여넣고 광택을 내는 과정은 많은 수작업을 포함하고 필요하기 때문에 상당히 노동 집약적입니다. 넓은 지역처리된 표면을 건조하기 위한 처리 및 터널 오븐. 많은 기업에서 공급이 부족한 베니어를 절약하기 위해 목재 섬유 패턴이 적용된 질감 종이로 대체됩니다. 그러나 질감이 있는 종이로 라디오 수신기 케이스를 붙여도 상황이 개선되지 않습니다. 좋은 프리젠테이션을 만들려면 반복적인 니스칠(5~6회)과 건조가 필요하기 때문입니다.
터널 가마에서. 그 밖에도 소개되어 있는 추가 작업- 질감이 있는 종이가 만나는 신체 모서리를 칠합니다. 이러한 방식으로 완성된 건물의 비용은 작업의 높은 노동 강도로 인해 감소하지 않습니다.

하우징 벽의 재료 두께 선택은 라디오 수신기의 음향 시스템에 대한 기술적 요구 사항을 고려하여 이루어져야 합니다. 불행하게도 기술 문헌에는 재료 등급 선택과 그것이 수신기의 음향 매개변수에 미치는 영향에 대한 자세한 정보가 없습니다. 따라서 케이스를 디자인할 때에는 작품에 제시된 간략한 정보만을 참고할 수 있습니다. 예를 들어, 2.0~2.5n!m2의 음압으로 40~50Hz의 저주파를 재생하는 고급 라디오 수신기에서 합판이나 목재 보드로 만든 벽의 두께는 최소 10~20mm가 되어야 합니다. 클래스 I 및 II의 라디오 수신기의 경우 80-100Hz의 저주파와 약 0.8-1.5n/m2의 음압을 재생할 때 합판 두께 8-10mm가 허용됩니다. 하우징 스피커 시스템차단 주파수가 150-200Hz이고 음압이 최대 0.6n/m2인 클래스 III 및 IV의 무선 수신기는 벽 두께가 5-6mm일 수 있습니다. 당연히 충분한 구조적 강도를 확보할 수 없기 때문에 벽 두께가 5~6mm인 목재 케이스를 만드는 것은 매우 어렵습니다. 벽이 얇은 하우징은 일반적으로 플라스틱으로 만들어지지만 이 경우에도 하우징 벽의 진동을 제거하기 위해 보강 리브를 제공해야 합니다.

경제적인 이유로 플라스틱 라디오 하우징을 제조하는 것이 목재 하우징보다 수익성이 높습니다. 하우징 제조를 위한 플라스틱의 기술적, 경제적 이점에도 불구하고 그 사용은 큰 치수와 높은 음향 특성을 가진 방송 수신기로 제한됩니다.

나무가 좋은 음향 특성을 가지고 있다는 것은 잘 알려진 사실입니다.

상류층은 나무 몸체를 갖는 경향이 있습니다. 이러한 이유로 플라스틱 하우징은 클래스 IV 무선 장치용으로만 제작되며 클래스 III 장치용으로는 거의 제작되지 않습니다.

무선 수신기 하우징은 견딜 수 있을 만큼 충분한 구조적 강도를 가져야 합니다. 기계적 테스트충격 강도, 진동 저항 및 운송 중 내구성을 위해. 방법의 적용가구업계에서 채택하고 있는 장부이음을 이용한 맞대기 연결방식은 제조공정이 더욱 복잡해지고 결과적으로 표준 가공시간과 조립 작업. 일반적으로 방송 수신기 하우징 벽의 각도 결합이 더 많이 수행됩니다. 간단한 방법, 기술적 생산상의 어려움을 일으키지 않습니다. 예를 들어, 몸체의 벽은 막대 또는 사각형으로 연결되거나 모서리 조인트에 접착되거나 다음을 사용하여 연결됩니다. 나무 판자, 연결할 부품의 슬롯에 접착제로 삽입합니다. 나무 벽은 금속 앵글, 브래킷, 스트립 등으로 연결할 수 있습니다. 그러나 목재 케이스 제조를 위한 기술 프로세스를 단순화하기 위한 조치에도 불구하고 비용은 상대적으로 높습니다.

가장 노동집약적인 기술 프로세스목재 베니어판 덮음, 몸체 표면의 광택 처리 및 연마입니다. 조립된 본체를 연마하는 과정은 코너 조인트에서 특히 어렵습니다. 이 경우 수동 작업을 피할 수 없기 때문입니다. 따라서 설계자와 기술자의 노력은 선체 설계, 부품 제조 및 조립 공정을 최대한 기계화하는 데 목표를 두어야 합니다. 이와 관련하여 가장 합리적인 것은 단순한 형태의 개별 부품이 최종 가공 및 마무리를 거쳐 조립식으로 만들어진 차체 디자인입니다.

기계적으로 공통 구조로 결합됩니다.

쌀. 37. 조립식 본체 설계.

접이식 하우징의 다른 디자인이 있습니다. 국내 라디오 공장 중 한 곳은 측벽을 금속 패널로 연결하는 디자인을 개발했습니다. 볼트 연결. 이 경우 무선 수신기 섀시는 하우징 설계와 무관한 독립 장치입니다.

당연히, 주어진 예는 분할 하우징의 설계 설계 개발에 대한 모든 가능성을 소진하지 않습니다. 한 가지는 분명합니다. 이러한 디자인은 가장 간단하고 저렴합니다.

건물의 건설

본체를 만들기 위해 3mm 두께의 처리된 섬유판 시트에서 다음 치수로 여러 개의 판자를 절단했습니다.
— 210mm x 160mm 크기의 전면 패널;
- 154mm x 130mm 크기의 두 개의 측벽;
— 210mm x 130mm 크기의 상부 및 하부 벽;

— 후면 벽 크기는 214mm x 154mm입니다.
— 200mm x 150mm 및 200mm x 100mm 크기의 수신기 스케일을 부착하기 위한 보드.

상자는 PVA 접착제를 사용하는 나무 블록을 사용하여 서로 접착됩니다. 접착제가 완전히 건조되면 상자의 가장자리와 모서리가 반원형 상태로 샌딩됩니다. 불규칙성과 결함이 퍼티됩니다. 상자의 벽을 샌딩하고 가장자리와 모서리를 다시 샌딩합니다. 필요한 경우 다시 퍼티를 하고 표면이 매끈해질 때까지 상자를 모래로 덮습니다. 마무리 퍼즐 파일로 전면 패널에 표시된 스케일 창을 잘라냅니다. 전기 드릴을 사용하여 볼륨 조절, 튜닝 손잡이 및 범위 전환을 위한 구멍을 뚫었습니다. 또한 결과 구멍의 가장자리를 갈아줍니다. 완성된 상자를 완전히 건조될 때까지 여러 겹의 프라이머(에어로졸 포장의 자동차 프라이머)로 덮고 에머리 천으로 고르지 않은 부분을 부드럽게 만듭니다. 또한 수신기 상자를 자동차 에나멜로 칠합니다. 얇은 플렉시 유리에서 스케일 창 유리를 잘라내어 전면 패널 안쪽에 조심스럽게 붙입니다. 마지막으로 뒷벽을 시험해보고 그 위에 필요한 커넥터를 설치합니다. 이중 테이프를 사용하여 바닥에 플라스틱 다리를 부착합니다. 작동 경험에 따르면 신뢰성을 위해 다리는 단단히 접착되거나 나사로 바닥에 고정되어야 합니다.

손잡이용 구멍

섀시 제조

사진은 세 번째 섀시 옵션을 보여줍니다. 스케일 고정용 플레이트는 상자의 내부 볼륨에 배치되도록 수정되었습니다. 완료 후 컨트롤에 필요한 구멍이 표시되어 보드에 만들어집니다. 섀시는 단면이 25mm x 10mm인 나무 블록 4개를 사용하여 조립됩니다. 막대는 상자의 뒷벽과 스케일 장착 패널을 고정합니다. 고정에는 포스트 못과 접착제가 사용됩니다. 커패시터 배치를 위해 사전 제작된 컷아웃이 있는 수평 섀시 패널이 섀시 하단 바와 벽에 접착됩니다. 가변 용량, 볼륨 조절 및 출력 변압기 설치용 구멍.

라디오 수신기의 전기 회로

프로토타이핑은 나에게 효과가 없었습니다. 디버깅 과정에서 반사 회로를 포기했습니다. 하나의 HF 트랜지스터와 ULF 회로를 원래대로 반복하여 수신기는 송신 센터에서 10km 떨어진 곳에서 작동하기 시작했습니다. 접지 배터리(0.5볼트)와 같은 저전압으로 수신기에 전원을 공급하는 실험에서는 증폭기의 전력이 스피커 수신에 충분하지 않은 것으로 나타났습니다. 전압을 0.8-2.0V로 높이기로 결정했습니다. 결과는 긍정적이었습니다. 이 수신기 회로는 납땜되었으며 2밴드 버전으로 전송 센터에서 150km 떨어진 dacha에 설치되었습니다. 12m 길이의 외부 고정 안테나를 연결하면 베란다에 설치된 수신기가 방 안을 완벽하게 울렸다. 그러나 가을과 서리가 시작되면서 기온이 떨어지자 수신기는 자기 여기 모드로 전환되어 실내 기온에 따라 장치를 조정해야했습니다. 이론을 연구하고 계획을 변경해야 했습니다. 이제 수신기는 -15C의 온도까지 안정적으로 작동했습니다. 안정적인 작동을 위한 대가는 트랜지스터의 대기 전류 증가로 인해 효율성이 거의 절반으로 감소한다는 것입니다. 지속적인 방송이 부족하여 DV 밴드를 포기했습니다. 이 단일 대역 버전의 회로가 사진에 표시되어 있습니다.

라디오 설치

집에서 만든 인쇄 회로 기판수신기는 원래 회로에 따라 만들어졌으며 이미 수정되었습니다. 현장 조건자기 흥분을 방지하기 위해. 보드는 핫멜트 접착제를 사용하여 섀시에 설치됩니다. L3 인덕터를 차폐하기 위해 공통 와이어에 연결된 알루미늄 차폐가 사용됩니다. 첫 번째 섀시 버전의 자기 안테나는 수신기 상단에 설치되었습니다. 하지만 주기적으로 그들은 그것을 수신기에 올려 놓았습니다. 금속 물체그리고 휴대폰이 장치 작동을 방해했기 때문에 자기 안테나를 섀시 지하에 배치하고 간단히 패널에 붙였습니다. 공기 유전체가 있는 KPI는 스케일 패널의 나사를 사용하여 설치되며 볼륨 조절 장치도 여기에 고정되어 있습니다. 출력 변압기는 튜브 테이프 레코더에서 기성품으로 사용되며 중국 전원 공급 장치의 모든 변압기가 교체에 적합할 것이라고 가정합니다. 수신기에는 전원 스위치가 없습니다. 볼륨 조절이 필요합니다. 밤에는 "새 배터리"를 사용하면 수신기에서 소리가 크게 들리기 시작하지만 ULF의 기본 설계로 인해 재생 중에 왜곡이 시작되며 이는 볼륨을 낮추면 제거됩니다. 수신기 규모는 자발적으로 만들어졌습니다. 모습 scale은 VISIO 프로그램을 사용하여 편집한 후 이미지를 네거티브 형식으로 변환했습니다. 완성된 스케일은 두꺼운 종이에 인쇄되었습니다 레이저 프린터. 저울은 두꺼운 종이에 인쇄해야 하며, 온도와 습도 변화에 대비하여 사무용지에 인쇄해야 합니다. 파도처럼 갈 것이다이전 모습은 복원되지 않습니다. 스케일이 패널에 완전히 접착되었습니다. 구리 권선은 화살표로 사용됩니다. 내 버전에서 이것은 다 타버린 중국 변압기에서 나온 아름다운 권선입니다. 화살표는 접착제로 축에 고정됩니다. 튜닝 노브는 소다 캡으로 만들어집니다. 펜 필요한 직경글루건을 사용해 뚜껑에 붙이기만 하면 됩니다.

요소가 있는 보드

수신기 조립

무선 전원 공급 장치

위에서 언급했듯이 "접지"전원 옵션이 작동하지 않았습니다. 처럼 대체 소스죽은 "A" 및 "AA" 형식 배터리를 사용하기로 결정되었습니다. 가정에서는 손전등과 다양한 장치로 인해 방전된 배터리가 지속적으로 축적됩니다. 1V 미만의 전압을 가진 방전된 배터리가 전원이 되었습니다. 수신기의 첫 번째 버전은 9월부터 5월까지 하나의 "A" 형식 배터리로 8개월 동안 작동했습니다. AA 배터리의 전원 공급을 위해 컨테이너가 뒷벽에 특별히 접착되어 있습니다. 전류 소모가 적으면 수신기에 전원을 공급받아야 합니다. 태양 전지 패널 정원 등불, 그러나 현재로서는 “AA” 형식 전원 공급 장치가 풍부하기 때문에 이 문제는 관련이 없습니다. 폐 배터리를 이용한 전원 공급 장치 구성이 "Recycler-1"이라는 이름을 갖게 되었습니다.

집에서 만든 라디오 수신기의 확성기

나는 사진에 표시된 확성기 사용을 옹호하지 않습니다. 그러나 약한 신호에서 최대 볼륨을 제공하는 것은 먼 70년대의 이 상자입니다. 물론 다른 스피커도 그럴 것이지만 여기서의 규칙은 클수록 좋다는 것입니다.

결론

조립된 수신기는 감도가 낮기 때문에 전파의 영향을 받지 않는다고 말씀드리고 싶습니다. 간섭 TV와 펄스 소스전원 공급 장치 및 사운드 재생 품질이 산업용 AM 수신기와 다릅니다. 청결그리고 채도. 정전 중에도 수신기는 프로그램을 청취할 수 있는 유일한 소스로 남아 있습니다. 물론 수신기 회로는 원시적이며 경제적인 전원 공급 장치를 갖춘 더 나은 장치의 회로가 있지만 이 수제 수신기는 작동하고 "책임"에 대처합니다. 다 쓴 배터리는 적절하게 소각됩니다. 리시버 스케일은 유머와 개그로 만들어졌습니다. 어떤 이유로 아무도 이것을 알아차리지 못합니다!

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