N해당 분야의 기업과 음식 산업생산에 있어서 가장 중요한 포인트 중 하나는 청결입니다. 대량용기는 세척하고 소독해야 합니다. 당연히 야채, 과일, 고기 등 가공 식품도 청소됩니다. 노동을 촉진하고 작업을 원활하게 진행하려면 최대 생산 생산성으로 작업 시간을 합리적으로 사용하기 위해 만들어진 다양한 장비가 필요합니다.
설거지 및 살균용: 캔, 병 및 기타 유형의 용기가 설치됩니다. 세탁기컨테이너용. MAPP 회사는 빈 용기의 멸균 및 채워진 용기의 세척을 위한 장비를 제공합니다.
중용기 세척 및 살균 기계에는 탈착식 트랙과 회전 트랙이 함께 제공됩니다. 이 기계는 컨베이어를 기반으로 연속적입니다. 멸균은 생증기로 수행됩니다. 카세트(트랙)는 다음과 같이 조정 가능합니다. 다양한 크기컨테이너. 살균은 가장 중요한 요소통조림 제품 생산: 야채, 콩과 식물, 과일, 소스, 주스 등.
이 회사는 또한 채워진 용기를 세척하는 기계도 생산합니다. 컨테이너 처리는 다음과 같이 발생합니다. 밖의, 브러쉬와 특수 도구를 사용하여 세제. 압력을 가한 물로 세척한 후 용기를 건조시킵니다. 위에서 언급한 것과 같은 기계는 통조림 공장에서 사용됩니다.
안에 MAPP 제품군에는 야채, 과일 및 기타 식품을 세척하는 기계가 포함됩니다. 이러한 기계는 총 4가지 유형으로 설계되었습니다.
세척조는 과일, 과일, 야채를 담그고 초기 세척하기 위해 만들어졌습니다. 이 기계는 연속적입니다. 모듈식 벨트가 있는 컨베이어를 통해 제품이 제거됩니다. 또한 기계에는 펌프, 와류 압축기, 거품 형성 빗, 디스펜서 및 컨베이어 속도 조절기가 장착되어 있습니다.
중수색 브러시 기계. 또한 지속적입니다. 제품을 침지, 선별한 후 정제처리하는 다음 단계입니다. 드럼 컨베이어를 따라 이동하는 과일, 야채, 과일은 부드러운 브러시로 처리됩니다. 기계에는 샤워 빗과 펌프가 장착되어 있습니다.
브러시가 달린 드럼 머신은 주로 호박, 호박, 수박, 멜론, 당근, 사탕무 등 멜론과 농작물을 가공하는 데 사용됩니다. 작업 표면브러쉬가 장착되어 있습니다. 제품은 세척조에 담근 후 검사를 거쳐 이 세척 단계에 들어갑니다.
중샤워 빗, 와류 압축기, 디스펜서, 보레이션 장치 및 컨베이어 속도 조절기가 장착된 코어 팬 기계는 연속 원리로 작동합니다. 원자재가 기계에 들어가면 담그기, 세척, 헹굼 등 전체 청소 과정을 거칩니다. 그런 다음 컨베이어를 사용하여 차량에서 제거됩니다.
이 모든 세탁기는 식품 산업에 없어서는 안 될 요소입니다. 이는 생산 과정에서 식품 위생 문제에 대한 생산적이고 고품질의 솔루션을 제공합니다. 더욱이 그들의 작업은 지속적이고 볼륨이 넓어 가장 수익성이 높은 사용이 가능합니다. 근무 시간. 모든 장비에는 품질 인증서와 모든 기술 문서가 있습니다. 우수한 자격을 갖춘 전문가들이 이러한 기계 생산에 참여했으며 이는 이러한 제품의 품질을 보장하는 역할을 할 수 있습니다. 세탁기 조립에는 러시아 및 외국 주요 기업의 부품이 사용되었습니다.
세척은 통조림 생산의 주요 공정 중 하나로 최종 제품의 품질에 영향을 미칩니다. 세척의 목적은 원료, 용기, 장비, 재고 및 사업장의 표면에서 미생물을 포함한 오염물질을 제거하는 것입니다.
세탁 모드는 물건의 종류에 따라 다릅니다. 예를 들어, 농도가 다른 원료의 경우 다양한 세척 모드(경질 또는 연질)가 사용됩니다. 용기, 장비, 재고품 및 기타 물품의 경우 오염 유형에 따라 세척 모드가 선택됩니다.
원자재, 용기, 재고, 장비 및 생산 시설의 표면은 광물 및 유기 입자로 오염될 수 있습니다.
원료는 일반적으로 토양 입자, 모래 및 손상된 원료 주스로 오염되며 호박, 오이 및 기타 야채에서는 모래가 피하층에서도 발견될 수 있습니다.
용기는 일반적으로 유리를 포함한 광물성 입자, 먼지로 오염됩니다. 주석 용기의 표면은 일반적으로 먼지와 미네랄 오일로 덮여 있습니다.
뒷면에는 유리 용기일반적으로 액체상과 고체상으로 구성된 복잡한 오염물질이 있습니다: 통조림 제품의 입자, 지방(보통 식물성 기름), 이는 장기 보관건조하여 내구성 있는 필름을 형성합니다. 예를 들어 탄수화물과 지방을 포함하는 오염물질의 액체상의 개별 성분은 오염물질에 포함된 고체상에 흡착됩니다.
오염의 고체상은 석영, 산화철, 석탄 또는 과일, 야채, 동물 조직 등의 입자를 포함하여 구성이 복잡할 수도 있습니다. 오염의 고체상은 일반적으로 분산이 다르며 이는 접착력에 영향을 미칩니다. 세탁 가능한 소재 표면에 오염 입자가 묻어 있습니다.
오염 물질의 구성은 기계적 특성의 다양성, 용기에 대한 접착 강도의 차이, 결과적으로 세척 용액에 의한 파괴 속도, 이러한 특성에 대한 화학적, 기계적 및 물리적 영향의 불평등한 영향을 결정합니다.
중요한액체와 고체상의 오염 비율이 있습니다. 액체 상의 상대적인 양이 적으면 후자는 고체 입자에 강하게 흡착될 수 있으며 결과 복합체는 균질한 고체 오염물질처럼 거동합니다. 그렇지 않으면 두 오염 단계가 혼합물에 있음에도 불구하고 서로 독립적으로 존재합니다.
미네랄, 유기물, 복합 성분 등 모든 구성의 오염 물질에는 항상 병원균을 포함한 미생물이 포함되어 있습니다. 오염 물질에 단백질과 수분이 존재하면 미생물의 급속한 번식과 발달에 기여하므로 통조림 제품을 채우기 전에 모든 용기와 기술적 처리 전에 원료를 세척합니다. 미생물의 중요한 활동을 억제하기 위해 재고, 장비 및 건물을 세척한 후 소독합니다. 세척과 소독 과정을 결합한 것을 살균이라고 합니다.
통조림 용기 세척 공정의 특징
세척 및 소독의 권장 사항 및 순서, 세척된 표면에 대한 요구 사항, 사용된 물의 세균학적 순도, 세척 및 소독 용액의 활성은 관련 기술 지침에 따라 결정됩니다.
통조림 용기 세척 공정의 일반적인 기술 계획에는 다음 작업이 포함됩니다.
예열: 근무 환경- 수온 30~40°C, 작동 시간 1~2분. 그 목적은 주어진 종류의 유리에 허용되는 온도차 내에서 단계적으로 가열하여 열 응력을 완화함으로써 유리 용기의 열 손상을 방지하는 것입니다. 유리를 만드는 데 사용되는 유리의 경우 유리 병, 제조 과정에서 소성된 유리 용기의 경우 30°C의 온도 차이가 허용됩니다. - 40°C.
담그기: 작업 환경 - 70...95°C 온도의 세척 용액, 작동 시간 6...12분. 그 목적은 오염물질과 세척액 사이의 물리적, 화학적 상호작용을 위한 조건을 제공하는 것입니다.
세척액을 사용하여 세척된 표면에 분사 또는 분사 또는 오염 물질에 대한 기계적 작용: 작동 매체 - 온도 70~95°C의 세척액, 작동 시간 1~2분. 그 목적은 표면에서 오염 물질을 분리하는 것입니다.
재활용수 주입 또는 사전 헹굼: 작동 매체 - 부분 교체된 재활용수 깨끗한 물온도 70~95°C, 작동 시간 2~4분. 그 목적은 기계적 작용으로 세척된 표면에서 오염 물질을 제거하고 표면에서 제거하는 것입니다. 화학 물질세척액에 포함되어 있습니다.
깨끗한 주사기 흐르는 물또는 깨끗한 헹굼: 작업 환경이 깨끗합니다. 식수온도 30~60°C, 작동 시간 1~2분. 그 목적은 세척된 표면에서 화학물질과 오염물질을 완전히 제거하는 것입니다.
증기 처리: 작동 매체 - 100...105°C 온도의 온수 증기, 작동 시간 0.5...1분. 그 목적은 미생물의 필수 활동을 억제하는 것입니다. 살균은 주로 목재 및 유리 용기를 세척할 때 사용됩니다.
세척된 용기 건조: 작업 환경 - 105°C 온도의 뜨거운 공기, 최소 5m/s의 속도. 작업은 목재 용기를 세척할 때만 수행됩니다.
CKO의 통조림 원료, 용기 및 뚜껑은 일반적으로 깨끗한 물로 세척되며 원료는 차갑고 뚜껑과 용기는 뜨겁습니다. 재활용 가능한 용기, 장비 및 건물은 세척 용액으로 처리됩니다. 하나 이상의 세제를 물에 용해시켜 얻습니다. 세척액에는 다음이 있어서는 안 됩니다. 해로운 영향작업자의 건강과 용기 및 세탁기를 만드는 재료에 대한 파괴적인 영향.
세척 용액의 도움으로 다음과 같은 과정이 적극적이고 완전하게 발생합니다. 세척할 표면을 적시고 오염 물질을 분산시킵니다(단백질 물질의 부풀어오르기, 해교 및 분쇄, 지방 비누화). 세척액 표면에서 분리된 오염물질의 안정화(세척액의 오물 운반 능력)
세척된 표면의 습윤성은 세척액의 표면 장력과 액체-고체, 기체-액체의 계면 장력에 따라 달라집니다. 단단한. 세척액의 표면장력이 낮을수록 습윤성이 좋아지고 세척 효과도 높아집니다.
세척 용액의 기초인 물의 표면 장력은 매우 높아 20°C에서는 72.75-10-3 N/m에 도달하고, 90°C에서는 60-10~3 N/m으로 감소하며 임계 온도에서만 감소합니다. 374.2°C의 온도는 0과 같습니다. 그러나 95~100°C에서는 물이 증기로 변하기 때문에 큰 범위 내에서 물의 표면 장력의 열적 감소를 활용하는 것은 불가능합니다.
업계에서는 물이나 세척액의 표면 장력을 줄이기 위해 열적 방법과 계면활성제(계면활성제) 도입이라는 두 가지 방법을 사용합니다. 물에 용해되면 극성을 갖는 계면활성제 분자가 계면에 배향하여 흡착되며, 그 농도는 세척액 자체보다 1000배 높습니다. 표면에 이러한 물질이 축적되면 용액의 표면 장력이 크게 감소하고 습윤성이 증가하여 고체 표면에서 오염 물질을 분리하는 데 도움이 됩니다. 계면활성제 농도가 증가함에 따라 용액의 표면 장력은 특정 최소값으로 떨어지며 결과적으로 실질적으로 일정하게 유지됩니다.
세탁에는 다양한 세제가 사용되며, 이는 4개 그룹으로 나눌 수 있습니다.
일반 비누 및 설포닐 비누를 포함하는 음이온성 비누; 물에서 이러한 물질이 해리되는 동안 형성된 표면 활성 이온은 음전하를 띠고 있습니다. 이 제품은 주로 알칼리성 환경에서 사용됩니다.
해리 시 양이온 계면활성제 이온이 형성되는 양이온, 가장 흔히 치환된 암모늄 이온; 이 물질은 강력한 소독제이며 산성 환경에서 사용됩니다.
조건과 환경에 따라 물에서 해리되며 음이온 및 양이온 특성을 갖는 양쪽성 물질; 산성 용액에서는 양쪽성 용해제가 양이온제로 작용하고, 알칼리성 용액에서는 음이온제로 작용합니다.
비이온성, 수용액에서 해리되지 않는 것.
세척액에 의한 오염물질의 분산은 주로 알칼리 및 계면활성제의 존재 여부에 따라 달라집니다. 오염물의 지방 및 단백질 부분은 주로 알칼리 및 특정 계면활성제로 인해 유화됩니다.
표면에서 분리된 오염물질의 안정화 역시 주로 세척액에 함유된 계면활성제의 존재 여부에 따라 결정됩니다.
분산된 오염물질 입자는 표면에 계면활성제 분자를 흡착하며, 계면활성제 분자는 오염물질 입자가 극성 미셀이 되도록 배향됩니다. 미셀은 동일한 전하를 갖고 있기 때문에 세척할 표면에 입자가 뭉치거나 쌓이는 일이 없습니다.
세척액의 품질은 물의 경도에 따라 크게 영향을 받습니다. 경도가 7.14mEq/l를 초과하는 물에서는 경도가 지정된 한도 미만인 물보다 알칼리성 세제 소비량이 훨씬 더 많습니다. 따라서 세척액으로는 연수나 응축수를 사용하는 것이 좋습니다. 예비 연화 없이 물을 사용하는 경우 경도가 7.14mEq/l 이하인 물이 세척액으로 적합합니다.
세척할 표면의 유형에 따라 세척액에는 유화 지방과 비누화 지방산 - 가성 알칼리 등 다양한 물질이 포함되어야 합니다. 단백질을 해교하고 물의 경도를 감소시킵니다 - 인산삼나트륨 등; 기계금속의 부식방지 - 액체유리 및 계면활성제. 각 물질의 양은 세척되는 표면의 유형과 특성에 따라 결정됩니다. 따라서 알루미늄 표면을 세척할 때 가성 알칼리를 성분에서 제외해야 합니다.
통조림 산업에 사용되는 세척액의 알칼리도는 pH 14 이내여야 합니다.
세척된 표면의 청결도는 미량의 먼지, 세제 및 세척된 표면에 있는 미생물 수에 따라 결정됩니다. ~에 내면세척된 용기, 제품을 채우기 전에 세척된 용기의 부피에 관계없이 미생물 세포가 500개 이하로 허용됩니다. 금속 표면장비 및 재고 - 1cm2 당 미생물 세포가 100개 이하입니다. 알칼리의 존재는 페놀프탈레인으로 확인하고 미량의 염소는 냄새로 결정됩니다.
실제로, 세척된 표면, 원재료 및 용기의 청결도는 눈에 보이는 오염이 없고 세척된 표면의 완전한 습윤성에 따라 시각적으로 결정됩니다.
세척 후 세척된 표면의 소독은 용액 1리터당 활성 염소 100~400mg을 함유한 5% 정화된 표백제 용액 또는 가성 알칼리 용액 또는 클로라민 0.5%를 사용하여 수행됩니다.
석회의 염화물은 공기와 접촉하면 산화되어 활성이 감소하므로 소독된 표면에 2~4시간 방치한 후 깨끗한 흐르는 물로 제거합니다. 금속 표면에 정화된 표백제 용액을 추가로 존재시키는 것은 미생물에 영향을 주지 않고 철 금속 표면만 파괴하기 때문에 비실용적입니다.
담근 후 오염물에 기계적 작용을 가할 수 있습니다. 다른 방법들: 브러시, 2상 제트 및 액체 제트.
액체 제트는 생산 장치의 단순성(원통형 노즐 또는 얇은 벽의 구멍)으로 인해 가장 자주 사용됩니다. 다른 모양의 노즐은 제조상의 어려움으로 인해 사용되지 않지만 출력 특성은 원통형 노즐보다 훨씬 좋습니다.
노즐에서 흐르는 흐름은 압축, 분쇄, 분사의 세 부분으로 나뉩니다. 오염에 대한 강력한 영향을 위해서는 작은 면적이 중요하며 공기 중으로 흐르는 물의 흐름 길이는 흐름 직경의 약 150배입니다.
액체 유출 구멍의 직경이 감소함에 따라 제트의 비에너지가 증가합니다. 따라서 노즐의 직경은 두 가지 지표에 의해 결정됩니다. 즉, 재순환수 또는 세척액을 청소하기 위한 필터의 국부적 저항; 오염 침식의 비에너지 감소가 허용됩니다. 오염물질이 포함된 재순환수 또는 세척액은 다음을 통해 하류로 필터링되어야 합니다. 교체 필터. 재순환 액체의 정화 정도나 필터 메쉬의 개구부 크기는 노즐의 직경에 따라 달라지며, 노즐이나 얇은 벽의 구멍을 자유롭게 통과하려면 오염 물질 입자의 크기가 3배 작아야 합니다. 구멍의 직경보다
실습에 따르면 제트 유출 구멍의 직경은 1.5~2.5mm여야 합니다. 유출 구멍의 직경이 1.5mm 미만인 경우 직경이 0.5mm 미만인 구멍이 있는 필터 배플에서 얻은 미세한 세척액을 사용해야 합니다. 이러한 파티션은 크기가 큽니다. 국지적 저항따라서 1.5mm는 세척용 제트의 최소 직경으로 간주됩니다. 직경 1.5...2.5mm의 구멍에 있음 특정 에너지침식은 직경 3.5mm에서 50%까지 30% 감소합니다. 결과적으로 동일한 액체 유량에서 여러 개의 노즐을 사용하는 것이 좋습니다. 최소 직경만료. 일정한 압력에서 직경 2.5mm 노즐 1개는 직경 1.5mm 노즐 3개에 해당하는 유체 소비량을 가지며, 직경 1.5mm 노즐 3개로 제거되는 오염물질의 양은 1개 사용 시보다 1.5배 더 많습니다. 직경 2.5 mm의 노즐, 즉 세척을 위해서는 구멍 직경이 큰 하나의 노즐이 아닌 최소 허용 구멍 직경을 가진 여러 개의 노즐을 사용하는 것이 좋습니다.
원료세탁기의 분류
용기세탁기의 분류
수력학 법칙에 따르면 노즐의 압력이 증가하면 유속이 증가하고 결과적으로 제트 에너지도 증가합니다. 그러나 제거된 오염물질의 양은 이러한 법률을 준수하지 않습니다. 각 노즐 직경은 노즐의 최적 액체 압력에 해당하며, 그 이상에서는 오염 침식 강도가 감소합니다. 따라서 최적보다 높은 압력에서 오염을 침식하는 것은 비실용적입니다. 직경이 1.5~2.5mm인 노즐의 경우 0.12~0.2MPa의 압력이 적합합니다.
제트가 합리적인 한도 내에서 90° 각도로 압력을 가하면 제트 직경의 약 10배에 해당하는 직경의 지점이 흐려집니다. 노즐의 직경이 증가함에 따라 흐려진 부분의 직경은 감소합니다. 적절한 압력보다 높은 압력에서 액체 제트는 세척할 표면에 닿을 때 퍼지지 않고 반사되어 제트 직경과 동일한 직경의 얼룩을 침식합니다. 적절한 압력보다 낮은 압력에서는 침식 과정이 효과적이지 않습니다.
제트의 축과 세척할 표면 사이의 각도에 관계없이 단위 시간당 동일한 양의 액체가 노즐이나 얇은 벽의 구멍에서 흘러나오므로 세척되는 오염 물질의 양은 동일합니다. 이 패턴은 제트와 세척된 표면 사이의 각도 5~90°에서 관찰됩니다. 5° 미만의 각도에서는 제트의 일부가 비행기를 건너뛰고 오염 물질을 침식하지 않습니다. 즉, 오염 물질 침식 과정의 규칙성이 위반됩니다. 제트 공급 각도가 변경되면 흐릿한 지점의 모양이 90° 원형에서 5° 각도의 긴 타원으로 변경됩니다.
액체 제트는 해당 면적과 동일한 면적에서 오염 물질을 가장 빠르게 침식합니다. 교차 구역그런 다음 약 10 제트 직경과 동일한 직경의 지점을 확산시키고 흐리게 합니다. 침식된 지점의 추가 증가는 매우 천천히 발생하며 시간이 지남에 따라 프로세스 강도가 급격히 감소합니다. 합리적인 사용한 지점으로 흐르는 제트의 에너지는 40~60초를 넘지 않는 제트의 영향으로 구성되며, 그 이후에는 제트가 표면을 기준으로 이동해야 합니다.
세탁기의 분류는 위의 도표에 나와 있습니다.
세탁기는 다음과 같은 기술 요구 사항을 충족해야 합니다. 작동의 보편성, 세탁물의 청결 보장, 물과 에너지의 최소 소비, 원자재 또는 파손 및 변형된 용기의 손상 제거, 기계화된 적재 및 하역, 제조 및 유지 관리의 용이성, 낮은 금속 소비 및 무게, 작업 연속성 및 생산 생산 라인에서의 사용 가능성, 유지 관리 안전성.
일반 정보.
기업에서는 야채 껍질을 벗기는 방법에 알칼리성, 증기, 복합, 열 및 기계 등 여러 가지 방법이 있습니다. 알칼리법은 감자와 기타 야채를 물에 미리 데운 후 100℃로 가열한 알칼리 용액으로 처리하여 덩이줄기의 표면층을 부드럽게 하는 방법입니다. 그런 다음 드럼 세탁기에서 괴경을 바깥층에서 껍질을 벗기고 알칼리로 세척합니다. 증기 방법을 사용하면 감자를 0.6 ¸ 0.7 MPa의 압력에서 1-2분 동안 증기로 처리한 다음 롤러 세척 및 청소 기계로 들어가 연화된 층을 괴경에서 제거합니다. 복합 방법을 사용하면 먼저 감자를 75~80°C의 온도에서 10% 가성소다 용액으로 5~6분 동안 처리한 다음 1~2분 동안 증기로 처리합니다. 그런 다음 감자는 일반적으로 드럼형 세탁기에 들어갑니다.
열 방식을 사용하면 야채를 회전하는 원통형 로터가 있는 원통형 오븐에서 구워지며 침투 깊이는 1.5mm 이하입니다. 그런 다음 야채를 세탁기로 청소합니다. 양파의 열처리 시간은 3~4초, 당근의 경우 5~7초, 감자의 경우 10~12초입니다. 또 다른 청소 방법은 기계적입니다.
야채를 자르고 썰기 위한 장비입니다.
야채 절단기에는 디스크, 회전식, 펀치 및 복합기가 있습니다.
슬라이싱에는 데스크톱형 MPO-200 머신이 사용됩니다. 생 야채원, 조각, 빨대, 큐브. 기계 드라이브는 전기 모터와 V-벨트 변속기. 작업실은 야채를 적재하기 위한 창문이 있는 원통 형태로 만들어졌습니다. 기계에는 다음이 포함됩니다. 원형 칼, 두 개의 격자 디스크 및 두 개의 콤비네이션 나이프. 야채를 얇게 자르고 양배추를 잘게 썰 때 디스크 나이프가 사용되며, 야채를 단면이 3 x 3 및 10 x 10 mm인 조각으로 자르는 데에는 콤비네이션 나이프가 사용됩니다.
분류.
원료 분쇄 기계는 원료의 거친 분쇄를 제공하는 기계와 미세 분쇄를 제공하는 기계의 두 그룹으로 나눌 수 있습니다. 거친 분쇄를 위한 최신 기계는 롤러, 칼, 해머, 분쇄기 - 포도용 줄기 제거기, 분쇄기 - 토마토용 종자 분리기입니다. 원자재 절단 기계에는 고정식 칼날과 회전식 원형 칼날이 있습니다. 야채를 큐브로 자르는 복합 기계. 원료의 미세 분쇄 및 종자 분리를 위해 분쇄기뿐만 아니라 균질화기, 콜로이드 밀, 분쇄기, 마이크로노어, 절단기 등이 사용됩니다.
야채절단기
반대 방향으로 회전하는 두 개의 수평 샤프트가 있습니다. 샤프트 1은 드럼을 회전시켜 원료가 들어가는 내부 공동으로 들어갑니다. 샤프트 2는 디스크 나이프를 회전시키며 회전수는 5회입니다. 더 많은 수드럼 혁명. 원심력의 작용으로 드럼에 들어가는 원료는 블레이드에 의해 고정된 원통형 본체로 던져지고 원형 나이프와 고정된 플랫 나이프의 영향을 받습니다. 칼날의 모양으로 인해 절단 중에 제품이 걸리게 됩니다. 따라서 원료는 두 개의 평면으로 절단되어 막대 모양으로 절단되고 슈트를 통해 기계에서 제거됩니다. 현대화 후 동일한 루트 커터에서 주요 개선 사항은 수직 평면에서 플랫 나이프에 진동 운동을 전달하는 장치를 사용하는 것입니다. 최첨단, 절단 품질이 향상됩니다.
기계의 성능은 다음 공식으로 결정될 수 있습니다.
여기서 n은 분당 드럼 회전 수입니다. D는 드럼이 위치한 케이싱의 직경(m)입니다. h는 수평 칼로 자른 제품의 높이입니다. ℓ - 드럼 블레이드 폭, m; p - 제품의 부피 질량, kg/m3; c - 이용률 자르는 기계(c = 0.3 c = 0.4).
가지와 호박을 원형으로 자르는 기계는 과일의 끝 부분과 줄기, 꽃차례를 잘라 내고 원형 칼 세트를 사용하여 원형으로 자릅니다. 원의 두께는 스페이서 와셔에 의해 결정됩니다.
닦는 기계
러빙은 분쇄하는 과정일 뿐만 아니라 분리하는 과정이기도 합니다. 셀 직경이 0.8-5.0 mm인 체를 사용하여 씨앗, 씨앗 및 껍질에서 과일 및 야채 원료 덩어리를 분리합니다. 마무리는 구멍 직경이 0.4-0.6mm인 체를 통과하여 순수한 덩어리를 추가로 분쇄하는 것입니다.
와이핑 기계의 주요 설계는 체와 휩 장치의 상호 작용이 다릅니다. 이는 다음과 같은 특징을 기반으로 합니다. 메쉬 드럼은 고정되어 있고, 채찍은 움직이며, 체는 움직이는 "역" 마찰 기계, 채찍은 고정되어 있으며 채찍이 없습니다. 그 안에서 체는 자체 축을 중심으로 그리고 행성적으로 복잡한 회전 운동을 수행합니다. 단계 수에 따라: 단일 단계, 2단계, 3단계, 2개의 이중 기계. 체의 디자인에 따르면: 원추형 및 원통형; 단면적이며 구멍 직경에 따라 다릅니다. 채찍 장치의 디자인에 따르면: 평면; 와이어 등 로딩 장치: 나사, 패들 장치와 결합, 파이프를 통한 로딩.
1단계 와이핑 기계는 프레임, 오거가 있는 2개의 베어링에 장착된 구동축, 블레이드 및 휩 장치, 로딩 호퍼 및 V-벨트 구동 장치가 있는 드라이브로 구성됩니다.
기계의 작동은 가공 중인 제품을 체로 밀어내는 휩의 힘과 원심력에 기반합니다. 작업 기계는 샤프트 축과 채찍 사이의 각도를 변경하고 체와 채찍 사이의 간격과 체 구멍의 직경을 변경하여 조절됩니다. 순수한 덩어리는 트레이를 통해 배출되고 실린더의 폐기물은 트레이를 통해 배출됩니다.
원재료 표면의 모든 오염물질(흙, 모래, 먼지, 벌레나 새의 배설물, 식물의 붙어 있는 부분 등)을 모두 제거해야 합니다. 오염물질과 함께 최대 90-95%의 미생물이 제거됩니다. 이는 다음을 보장합니다. 고품질통조림 식품은 장기간 안정적인 보존을 보장합니다.
원자재는 일반적으로 검사 및 교정 후에 세척됩니다. 젖은 과일이나 채소를 보정하면 검사 및 분류 장비가 젖어 미생물로 인한 원료 오염이 증가하는 데 도움이 됩니다.
그러나 흙이나 먼지 등으로 오염도가 높은 가공을 위해 많은 종류의 원자재가 도착하므로 결함을 발견하기가 어렵습니다. 이러한 원재료는 먼저 세척한 후 검사하는 것이 좋습니다. 예를 들어 토마토를 사용하여 수행됩니다. 원자재의 1차 세척에만 국한할 수는 없습니다. 껍질을 벗기고 자르는 과정에서 과일과 채소는 필연적으로 다시 오염되기 때문에 깨끗이 씻고 자른 후에는 반드시 다시 씻어야 합니다. 준비된 원료를 손으로 만졌더라도 원료를 추가로 세척하므로 미생물에 의한 오염이 증가할 수 있습니다. 이러한 원료는 샤워를 통해 헹궈져야 합니다. 오염물질을 제거하기 위해서가 아니라 자른 감자나 데친 파스타 등에서 전분을 제거하는 등 기술 개선을 위해 세척이 필요한 경우도 있습니다.
세탁기 시스템은 다양하며 그 중 일부는 매우 보편적이며(엘리베이터, 팬, 샤워기) 다른 일부는 특정 유형의 원료(감자 및 뿌리 작물용 칼날, 딸기, 완두콩용 부양 장치, 단옥수수 등)를 처리하는 데 특화되어 있습니다. .).
오염도가 매우 높은 감자와 뿌리채소는 패들세탁기를 사용하여 잘 세척할 수 있으며 그 다이어그램은 그림 1에 나와 있습니다. 열하나.
1 - 목욕; 2 - 허위 구멍 바닥; 3 - 하역용 국자; 4 - 회전축; 5 - 블레이드; 6 - 국자 회전 샤프트; 7 - 무거운 불순물을 내리는 게이트.
새로운 KUM 유형 세탁기는 상당한 이점을 제공합니다. 이동을 위해 수평 고정 설치를 위한 바퀴와 잭 장치가 있습니다(그림 12).
욕조에는 원료가 하역되는 컨베이어가 있습니다. 컨베이어 상부에서는 샤워기에서 나온 깨끗한 물로 원료를 헹궈냅니다. 이 기계는 이전에 제조된 엘리베이터 세탁기를 대체합니다. 원료를 적재하고 오염 물질로부터 담그고 다음 가공 단계로 옮기는 데 편리합니다. 이 기계를 기반으로 컨베이어 아래 수역으로 공기를 펌핑하는 송풍 장치가 있는 KUM-I 기계가 제조됩니다. 이로 인한 물의 거품이 발생합니다. 최고의 세차장원료. 동일한 기계를 기반으로 KUM-II 기계도 제조되는데, 이 기계에는 물 영역에 브러시 삽입 장치가 있어 오이, 가지 등의 먼지를 제거하는 데 매우 편리합니다.
토마토, 오이, 가지, 사과 등은 드럼세탁기로 세탁합니다. 회전하는 실린더로 제작된 제품입니다. 금속 모서리, 모서리가 원통의 중심을 향하도록 합니다.
상부에는 세척을 위해 물이 공급되는 고정된 천공 파이프가 있습니다. 원통이 회전하면 과일이 모서리 가장자리를 통해 밀려서 서로 문지르고 물줄기로 관개되며 이 모든 것이 과일과 야채를 손상시키지 않고 철저히 세척하는 데 도움이 됩니다(그림 1). 13).
세척 또는 절단 후 원료를 헹구는 경우, 데친 후 냉각 및 기타 세척 작업에는 세탁-진동 기계가 사용됩니다(그림 14).
이 기계의 메쉬 트레이에는 원재료를 흔들고 회전시키는 전진 운동이 있으며 동시에 상부 샤워 깔때기에서 깨끗하게 세척됩니다. 차가운 물. 트레이가 기울어지고 흔들리는 덕분에 원자재는 하역 방향으로 이동합니다.
가공 제품의 목적과 유형에 따라 케이터링 시설의 기계는 여러 그룹으로 나눌 수 있습니다.
1. 야채 및 감자 가공 기계 - 청소, 분류, 세척, 절단, 닦기 등
2. 고기 및 생선 가공 기계 - 고기 분쇄기, 다진 고기 믹서기, 고기 리퍼, 돈까스 성형기 등
3. 밀가루 및 토스트 가공 기계 - 체, 반죽 믹서, 비터 등
4. 빵 및 미식 제품을 자르는 기계 - 빵 슬라이서, 소시지 슬라이서, 버터 분배기 등
5. 조리기구. 6. 튀김 및 베이킹 장비
7. 조리, 튀김, 물 가열 장비
8. 식품 유통용 장비. 마마이트
9. 상업용 냉동 장비
야채 가공 기계
야채를 자르고 썰기 위한 장비입니다.
야채 절단기에는 디스크, 회전식, 펀치 및 복합기가 있습니다.
MPO-200 데스크탑 기계는 생 야채를 원형, 슬라이스, 스트립 및 큐브로 자르는 데 사용됩니다. 기계 구동 장치는 전기 모터와 V-벨트 변속기로 구성됩니다. 작업실은 야채를 적재하기 위한 창문이 있는 원통 형태로 만들어졌습니다. 기계 키트에는 원형 칼 1개, 격자 디스크 2개, 콤비네이션 칼 2개가 포함되어 있습니다. 야채를 얇게 자르고 양배추를 잘게 썰 때 디스크 나이프가 사용되며, 야채를 단면이 3 x 3 및 10 x 10 mm인 조각으로 자르는 데에는 콤비네이션 나이프가 사용됩니다.
닦는 기계
러빙은 분쇄하는 과정일 뿐만 아니라 분리하는 과정이기도 합니다. 셀 직경이 0.8-5.0 mm인 체를 사용하여 씨앗, 씨앗 및 껍질에서 과일 및 야채 원료 덩어리를 분리합니다. 마무리는 구멍 직경이 0.4-0.6mm인 체를 통과하여 순수한 덩어리를 추가로 분쇄하는 것입니다.
고기 분쇄기
고기 분쇄기 및 분쇄기는 원료를 거칠게 분쇄하도록 설계되었습니다.
고기 분쇄기(그라인더)의 작동 원리는 동일합니다. 절단 영역에 들어가는 제품, 즉 회전하는 십자형 칼과 고정된 격자 사이에서 마지막 격자의 구멍 직경에 해당하는 정도로 분쇄됩니다.
고기 믹서 및 고기 풀기 기계
다진 고기 믹서는 다진 고기와 그 구성 요소를 균질한 덩어리로 혼합하고 공기로 포화시키도록 설계되었습니다.
생선 가공용 기계.
생선 청소 및 생선 절단기
RO-1M 기계는 비늘에서 물고기를 청소하도록 설계되었습니다. 생선 청소 기계의 작업 도구인 스크레이퍼는 한쪽 면에 세로 홈이 뾰족한 밀링 커터 형태의 스테인레스 스틸 블레이드로 만들어집니다.
실수로 손이 닿거나 비늘이 흩어지는 것을 방지하기 위해 회전하는 스크레이퍼에는 보호 커버. 스크레이퍼는 내부에 강철 케이블이 있는 고무 호스로 구성된 유연한 샤프트로 구동됩니다.
생선을 분류하고 방향을 잡고 적재하는 장비와 생선 절단기가 있습니다.
분당 최대 120마리의 물고기를 처리할 수 있는 컨베이어 선형 유형의 범용 기계 유형 N2-IRA-115, 물고기 길이 200~350mm, 물고기 절단용으로 설계됨
분당 20-80 마리의 물고기를 자르는 기계 N2-IRA-125.
머리, 꼬리 지느러미, 내장을 절단하는 소형 기계입니다.
분당 1000마리의 물고기를 처리할 수 있는 적재 장치를 갖춘 Sprat 절단기입니다.
