용접 조인트의 침투 테스트는 외부(표면 및 관통)를 식별하는 데 사용됩니다. 이 테스트 방법을 사용하면 뜨겁고 불완전한 요리, 기공, 구멍 및 기타 결함과 같은 결함을 식별할 수 있습니다.

침투 탐상을 사용하면 결함의 위치와 크기는 물론 금속 표면을 따른 방향도 확인할 수 있습니다. 이 방법은 두 가지 모두에 적용됩니다. 또한 플라스틱, 유리, 세라믹 및 기타 재료의 용접에도 사용됩니다.

모세관 테스트 방법의 핵심은 특수 지시액이 솔기 결함의 구멍에 침투하는 능력입니다. 결함을 채워서 지시액은 지시자 흔적을 형성합니다. 육안 검사, 또는 변환기를 사용합니다. 침투제 제어 절차는 GOST 18442 및 EN 1289와 같은 표준에 의해 결정됩니다.

모세관 결함 탐지 방법의 분류

침투탐상검사 방법은 기본형과 복합형으로 구분됩니다. 주요한 것들은 침투 물질에 의한 모세관 제어만을 포함합니다. 복합형은 2개 이상을 복합적으로 사용하는 것을 기본으로 하며, 그 중 하나가 모세관 제어이다.

기본 제어 방법

주요 제어 방법은 다음과 같이 구분됩니다.

1. 침투제 유형에 따라:

• 침투 테스트
• 필터 현탁액을 사용한 테스트

1. 정보를 읽는 방법에 따라:

• 밝기(무채색)
• 색상(유채색)
• 발광하는
• 발광색.

침투 제어의 결합 방법

결합된 방법은 테스트되는 표면에 대한 노출 특성과 방법에 따라 구분됩니다. 그리고 그런 일이 일어납니다:

1. 모세관-정전기
2. 모세관 전기유도
3. 모세관 자기
4. 모세관 방사선 흡수법
5. 모세관 방사선 방법.

침투 탐상 기술

침투 탐상 테스트를 수행하기 전에 테스트할 표면을 청소하고 건조해야 합니다. 그 후, 지시액인 파네트란트(panetrant)를 표면에 도포합니다. 이 액체는 이음새의 표면 결함에 침투하고 일정 시간이 지나면 중간 청소가 수행되며 그 동안 과도한 지시액이 제거됩니다. 다음으로 현상액을 표면에 도포하여 용접 결함에서 지시액을 끌어내기 시작합니다. 따라서 결함 패턴은 육안으로 볼 수 있거나 특수 개발자의 도움을 받아 제어된 표면에 나타납니다.

침투 제어 단계

모세관법을 이용한 제어 과정은 다음과 같은 단계로 나눌 수 있습니다.

1. 준비 및 사전 청소
2. 중간 청소
3. 발현과정
4. 용접 결함 감지
5. 검사 결과에 따라 프로토콜 작성
6. 최종 표면 청소

침투시험재료

스크롤 필요한 재료침투 탐상을 수행하기 위한 방법은 표에 나와 있습니다.

지시액	중간세정제	개발자
형광액체 유색 액체 형광색 액체		건식 현상액
	유화제 켜짐 오일 기반	액체 현상액 켜짐 수성
	수용성 액체 세척제	현탁액 형태의 수성 현상제
	물에 민감한 유화제
	물 또는 용매	특수 용도의 물 또는 용제 기반 액체 현상액

테스트할 표면의 준비 및 사전 청소

필요한 경우 제어된 용접 표면에서 스케일, 녹, 기름 얼룩, 페인트 등과 같은 오염 물질을 제거합니다. 이러한 오염 물질은 기계적 또는 화학적 세척 또는 이들 방법의 조합을 사용하여 제거됩니다.

기계적 청소는 제어된 표면에 느슨한 산화물 막이 있거나 용접 비드 또는 깊은 언더컷 사이에 날카로운 차이가 있는 예외적인 경우에만 권장됩니다. 제한된 사용 기계적 청소수행시 마찰로 인해 표면 결함이 닫히는 경우가 많고 검사 중에 감지되지 않기 때문에 접수되었습니다.

화학적 세척에는 테스트 표면의 페인트, 기름 얼룩 등과 같은 오염 물질을 제거하는 다양한 화학적 세척제를 사용하는 작업이 포함됩니다.화학 시약의 잔류물은 지시액과 반응하여 제어 정확도에 영향을 줄 수 있습니다. 그렇기 때문에 화학 물질사전 청소 후에는 물이나 기타 수단으로 표면을 씻어내야 합니다.

표면을 사전 청소한 후 건조시켜야 합니다. 테스트 중인 솔기의 외부 표면에 물, 용제 또는 기타 물질이 남아 있지 않도록 건조가 필요합니다.

지시액의 적용

제어되는 표면에 지시액을 적용하는 방법은 다음과 같습니다.

1. 모세관 방법으로. 이 경우 용접 결함 채우기가 자연스럽게 발생합니다. 액체는 적시고, 담그고, 분사하거나 분무하여 적용됩니다. 압축 공기또는 불활성 가스.
2. 진공 방식. 이 방법을 사용하면 결함 공동에 희박한 분위기가 생성되고 그 안의 압력은 대기압보다 낮아집니다. 표시 액체를 흡수하는 공동에서 일종의 진공이 얻어집니다.
3. 압축방식. 이 방법은 진공 방법의 반대입니다. 결함 채우기는 대기압을 초과하는 지시액 압력의 영향으로 발생합니다. 고압에서 액체는 결함을 채우고 공기를 대체합니다.
4. 초음파 방식. 결함 공동의 충진은 초음파 장에서 초음파 모세관 효과를 사용하여 발생합니다.
5. 변형 방법. 결함 공동은 지시액에 대한 음파의 탄성 진동이나 정적 하중 하에서 채워져 결함의 최소 크기가 증가합니다.

을 위한 더 나은 침투결함 구멍에 지시액이 있는 경우 표면 온도는 10~50°C 범위에 있어야 합니다.

중간 표면 청소

중간 표면 세정제는 표면 결함으로 인해 지시액이 제거되지 않도록 도포해야 합니다.

물로 청소

남은 지시액은 젖은 천으로 뿌리거나 닦아서 제거할 수 있습니다. 동시에 제어되는 표면에 기계적 충격이 가해지지 않도록 해야 합니다. 수온은 50°C를 초과해서는 안 됩니다.

용제세척

먼저 깨끗하고 보푸라기가 없는 천을 사용하여 여분의 액체를 제거합니다. 그 후, 용제를 적신 천으로 표면을 닦습니다.

유화제로 청소

지시액을 제거하기 위해 물에 민감한 유화제 또는 유성 유화제가 사용됩니다. 유화제를 도포하기 전, 여분의 지시액을 물로 씻어내고 즉시 유화제를 도포해야 합니다. 유화 후에는 금속 표면을 물로 헹구는 것이 필요합니다.

물과 용제를 이용한 복합 세척

이 청소 방법을 사용하면 먼저 모니터 표면에서 과도한 지시액을 물로 씻어낸 다음 보푸라기가 없는 천에 용제를 묻혀 표면을 청소합니다.

중간세척 후 건조

중간 청소 후 표면을 건조시키려면 여러 가지 방법을 사용할 수 있습니다.

• 깨끗하고 마른 보풀 없는 천으로 닦아서
• 주변 온도에서 증발
• 건조 온도 상승
• 건조 중 공기 흐름
• 위의 건조 방법을 조합한 것입니다.

건조 공정은 지시액이 결함의 공동에서 건조되지 않는 방식으로 수행되어야 합니다. 이를 위해 건조는 50°C를 초과하지 않는 온도에서 수행됩니다.

용접의 표면 결함이 나타나는 과정

현상제는 균일한 얇은 층으로 제어된 표면에 적용됩니다. 개발 프로세스는 중간 세척 후 가능한 한 빨리 시작되어야 합니다.

건식 현상액

건식 현상액의 사용은 형광 지시액에만 가능합니다. 건식 현상액은 스프레이 또는 정전 스프레이로 도포됩니다. 통제된 구역은 균일하고 균일하게 덮여야 합니다. 개발자의 현지 축적은 허용되지 않습니다.

수성 현탁액을 기반으로 한 액체 현상액

현상액은 제어된 화합물을 담그거나 장치를 사용하여 분사하여 균일하게 도포됩니다. 침지 방법을 사용할 때 최상의 결과를 얻으려면 침지 시간이 최대한 짧아야 합니다. 그런 다음 테스트할 화합물을 오븐에서 증발시키거나 폭발 건조시켜야 합니다.

용제 기반 액체 현상액

제어된 표면에 현상액을 분사하여 표면이 고르게 젖어 얇고 균일한 필름이 형성되도록 합니다.

수용액 형태의 액체 현상액

현상제를 균일하게 적용하려면 제어된 표면을 담그거나 특수 장치를 사용하여 분사하면 됩니다. 침수는 단기간에 수행되어야 하며 이 경우 최상의 테스트 결과를 얻을 수 있습니다. 그 후, 제어된 표면은 증발이나 오븐에서 불어서 건조됩니다.

개발 프로세스 기간

개발 프로세스 기간은 일반적으로 10-30분 동안 지속됩니다. 어떤 경우에는 발현 기간의 증가가 허용됩니다. 현상 시간 카운트다운이 시작됩니다. 건식 현상액의 경우 도포 직후, 액체 현상액의 경우 표면 건조 직후입니다.

침투 탐상에 의한 용접 결함 검출

가능하다면 현상제를 바르거나 건조시킨 후 즉시 제어 표면 검사를 시작합니다. 그러나 최종 제어는 개발 프로세스가 완료된 후에 발생합니다. 돋보기 또는 돋보기 렌즈가 달린 안경은 광학 검사의 보조 장치로 사용됩니다.

형광 지시액을 사용하는 경우

광변색 안경의 사용은 허용되지 않습니다. 검사관의 눈은 시험부스 내 어둠에 최소 5분 이상 적응해야 합니다.

자외선이 검사관의 눈에 닿아서는 안 됩니다. 모니터링되는 모든 표면은 형광을 발산(빛 반사)해서는 안 됩니다. 또한, 자외선의 영향으로 빛을 반사하는 물체는 컨트롤러의 시야에 들어가지 않아야 합니다. 검사관이 방해 없이 시험실 주위를 이동할 수 있도록 일반 자외선 조명을 사용할 수 있습니다.

유색 지시액을 사용하는 경우

모든 통제된 표면은 일광이나 인공 조명에서 검사됩니다. 테스트할 표면의 조명은 최소 500럭스 이상이어야 합니다. 동시에, 빛 반사로 인해 표면에 눈부심이 없어야 합니다.

반복적인 모세관 제어

재검사가 필요한 경우 사전 청소 과정부터 시작하여 전체 침투 탐상 과정이 반복됩니다. 이를 위해서는 가능하다면 더 많은 정보를 제공해야 합니다. 유리한 조건제어.

반복 제어의 경우 첫 번째 제어와 마찬가지로 동일한 제조업체의 동일한 지시액만 사용할 수 있습니다. 다른 액체 또는 다른 제조업체의 동일한 액체를 사용하는 것은 허용되지 않습니다. 이 경우 이전 검사의 흔적이 남지 않도록 표면을 철저히 청소해야 합니다.

EN571-1에 따르면 침투 테스트의 주요 단계가 다이어그램에 나와 있습니다.

주제에 대한 비디오: "용접의 모세관 결함 감지"

완료됨: 로파티나 옥사나

침투탐상 -모세관 압력의 작용으로 특정 액체 물질이 제품의 표면 결함에 침투하여 손상되지 않은 영역에 비해 결함 영역의 빛과 색상 대비가 증가하는 결함 탐지 방법입니다.

침투 탐상(침투 탐상)육안으로 보이지 않거나 약하게 보이는 표면과 테스트 대상의 결함(균열, 기공, 공동, 융합 부족, 결정간 부식, 누공 등)을 식별하여 표면을 따라 위치, 범위 및 방향을 결정하도록 설계되었습니다.

지시액(침투제)는 열린 표면 결함을 채우고 이후에 표시 패턴을 형성하도록 설계된 유색 액체입니다. 액체는 결함 공동에 위치한 물의 표면 장력을 감소시키고 이러한 공동으로의 침투제 침투를 향상시키는 계면활성제(계면활성제)를 첨가한 유기 용매, 등유, 오일의 혼합물에 염료를 용해시킨 용액 또는 현탁액입니다. 침투제는 염료(색상법)나 발광 첨가제(발광법) 또는 두 가지의 조합을 포함합니다.

청소기– 표면을 사전에 청소하고 과도한 침투제를 제거하는 역할을 합니다.

개발자명확한 표시 패턴을 형성하고 대비되는 배경을 만들기 위해 모세관 불연속부에서 침투액을 추출하도록 설계된 탐상 소재입니다. 침투제에 사용되는 현상액에는 다섯 가지 주요 유형이 있습니다.

건조 분말 - 수성 현탁액 - 용매 현탁액 - 물 용액 - 플라스틱 필름.

모세관 제어용 장치 및 장비:

색탐지용 소재, 발광소재

침투 탐상 키트(세정제, 현상제, 침투제)

분무기, 공압-유압 건

자외선 광원(자외선 램프, 조명기).

테스트 패널(테스트 패널)

색상 결함 검출을 위한 대조 샘플.

침투 테스트 프로세스는 5단계로 구성됩니다.

1 - 표면을 사전 청소합니다.염료가 표면의 결함에 침투할 수 있도록 하려면 먼저 물이나 유기 세척제로 세척해야 합니다. 모든 오염물질(오일, 녹 등)과 코팅(도장, 금속화)은 통제 구역에서 제거되어야 합니다. 그런 다음 결함 내부에 물이나 세척제가 남지 않도록 표면을 건조시킵니다.

2 – 침투제 도포.일반적으로 빨간색인 침투제를 스프레이, 브러싱 또는 욕조에 담그어 표면에 도포하여 침투제가 잘 침투하고 완전히 덮이도록 합니다. 일반적으로 5~50°C의 온도에서 5~30분간 작동합니다.

3 - 과잉 침투제 제거.여분의 침투제는 천으로 닦거나 물로 헹구거나 전세척 단계와 동일한 세척제를 사용하여 제거합니다. 이 경우 침투제는 제어 표면에서만 제거되어야 하며 결함 구멍에서는 제거되지 않습니다. 그런 다음 보푸라기가 없는 천이나 공기 흐름으로 표면을 건조시킵니다.

4 – 개발자의 신청.건조 후 현상액(보통 흰색)을 즉시 얇고 고른 층으로 대조 표면에 도포합니다.

5 - 통제.기존 결함 식별은 개발 프로세스가 끝난 직후부터 시작됩니다. 제어하는 동안 표시기 추적이 식별되고 기록됩니다. 색상의 강도는 결함의 깊이와 너비를 나타내며, 색상이 연할수록 결함이 더 작아집니다. 깊은 균열에는 강렬한 착색이 있습니다. 테스트 후 현상액은 물이나 세척제로 제거됩니다.

단점에모세관 테스트에는 기계화가 없을 때의 높은 노동 강도, 제어 프로세스의 긴 지속 시간(0.5~1.5시간), 제어 프로세스의 기계화 및 자동화의 복잡성이 포함되어야 합니다. 영하의 온도에서 결과의 신뢰성 감소; 통제의 주관성 - 운영자의 전문성에 대한 결과의 신뢰성 의존성; 결함 탐지 재료의 제한된 유효 기간, 보관 조건에 대한 특성의 의존성.

모세관 제어의 장점은 다음과 같습니다.제어 작업의 단순성, 장비의 단순성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 재료에 대한 적용 가능성. 침투 탐상의 가장 큰 장점은 표면과 결함을 통해 감지할 수 있을 뿐만 아니라 표면을 따라 위치, 범위, 모양 및 방향도 결정할 수 있다는 것입니다. 귀중한 정보결함의 성격과 발생 원인(응력 집중, 기술 미준수 등)에 대해 설명합니다.

색상 결함 탐지를 위한 결함 탐지 재료는 제어 대상의 요구 사항, 상태 및 제어 조건에 따라 선택됩니다. 테스트 대상 표면 결함의 가로 크기는 결함 크기 매개변수(소위 결함 개구부 폭)로 사용됩니다. 감지된 결함 공개의 최소값은 낮은 감도 임계값이라고 하며 작은 결함의 공동에 보유된 매우 적은 양의 침투제가 현상 물질의 주어진 두께에 대한 대비 표시를 얻기에는 불충분하다는 사실에 의해 제한됩니다. 층. 또한 과도한 침투액이 표면에서 제거될 때 침투액이 넓지만 얕은 결함에서 씻겨 나가는 사실에 의해 결정되는 상위 감도 임계값도 있습니다. 위에 표시된 주요 특성에 해당하는 표시 흔적의 감지는 크기, 특성 및 위치 측면에서 결함의 허용 가능성을 분석하는 기초로 사용됩니다. GOST 18442-80은 결함 크기에 따라 5가지 민감도 등급(하한 임계값)을 설정합니다.

민감도 등급	결함 개방 폭, µm
	10에서 100까지
	100에서 500까지
기술적	표준화되지 않음

클래스 1 감도는 터보제트 엔진의 블레이드, 밸브 및 시트의 밀봉 표면, 플랜지의 금속 밀봉 개스킷 등을 제어합니다(최대 1/10 마이크론 크기의 균열 및 기공 감지 가능). 클래스 2는 원자로 하우징 및 부식 방지 표면 처리, 모재 및 파이프라인의 용접 연결부, 베어링 부품(최대 수 미크론 크기의 균열 및 기공 감지 가능)을 테스트합니다. 클래스 3은 최대 100미크론의 개구부로 결함을 감지할 수 있는 능력으로 다양한 물체의 패스너를 테스트하고, 클래스 4는 벽이 두꺼운 주조물을 테스트합니다.

지표 패턴을 식별하는 방법에 따라 모세관 방법은 다음과 같이 나뉩니다.

· 발광 방식, 테스트 대상 표면의 배경에 대해 장파장 자외선 복사에서 발광하는 가시 표시기 패턴의 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 대비(색상) 방법, 색상 대비 등록을 기반으로 가시 방사선테스트 대상 표면의 배경에 대한 표시기 패턴.

· 형광색법, 가시광선 또는 장파장 자외선에서 테스트 대상 표면의 배경에 대한 색상 또는 발광 표시기 패턴의 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 휘도법, 물체 표면의 배경에 대한 무채색 패턴의 가시 광선 대비를 등록하는 것을 기반으로 합니다.

연주: 발류크 알렉산더

침투 제어

침투성 비파괴 검사 방법

캐필나결함 탐지기그리고나 -특정 침투를 기반으로 한 결함 탐지 방법 액체 물질모세관 압력의 작용으로 제품의 표면 결함으로 인해 손상되지 않은 영역에 비해 결함 영역의 빛과 색상 대비가 증가합니다.

모세관 결함 탐지에는 발광 및 색상 방법이 있습니다.

대부분의 경우 기술적 요구사항에 따라 다음과 같은 경우에 발견할 수 있을 정도로 작은 결함을 식별하는 것이 필요합니다. 육안 검사육안으로는 거의 불가능합니다. 돋보기나 현미경과 같은 광학 측정 장비를 사용하면 금속 배경과 결함 이미지의 대비가 부족하고 고배율에서 시야가 작아 표면 결함을 식별할 수 없습니다. 이러한 경우 모세관 제어 방법이 사용됩니다.

모세관 테스트 중에 지시액은 표면의 빈 공간과 테스트 개체 재료의 불연속성을 통해 침투하고 결과 지시자 흔적은 시각적으로 또는 변환기를 사용하여 기록됩니다.

모세관 방법에 의한 테스트는 GOST 18442-80 "비파괴 테스트"에 따라 수행됩니다. 모세관 방법. 일반적인 요구 사항."

모세관법은 모세관 현상을 이용한 기본법과 물리적 성질이 다른 두 가지 이상의 비파괴 검사법을 결합한 결합법으로 나누어지며, 그 중 하나가 침투 탐상법(침투 탐상)입니다.

침투탐상검사의 목적(침투탐상)

침투 탐상(침투 탐상)육안으로 보이지 않거나 약하게 보이는 표면과 테스트 대상의 결함(균열, 기공, 공동, 융합 부족, 결정간 부식, 누공 등)을 식별하여 표면을 따라 위치, 범위 및 방향을 결정하도록 설계되었습니다.

비파괴 검사의 모세관 방법은 표면의 공동으로의 지표 액체(침투제)의 모세관 침투와 시험 대상 재료의 불연속성을 통해 결과 지표 흔적을 시각적으로 또는 변환기를 사용하여 등록하는 것에 기반합니다.

비파괴검사 모세관법 적용

모세관 테스트 방법은 에너지 부문, 항공, 로켓 공학, 조선, 화학 분야에서 철 및 비철 금속, 합금강, 주철, 금속 코팅, 플라스틱, 유리 및 세라믹으로 만들어진 모든 크기와 모양의 물체를 제어하는 ​​데 사용됩니다. 산업, 야금, 원자력 발전소 건설, 원자로, 자동차 산업, 전기 공학, 기계 공학, 주조, 스탬핑, 장비 제작, 의학 및 기타 산업. 일부 재료 및 제품의 경우 이 방법은 작업에 대한 부품 또는 설치의 적합성을 결정하는 유일한 방법입니다.

자기 특성, 모양, 유형 및 결함 위치로 인해 자성 입자 방법 및 자성을 사용하여 GOST 21105-87에서 요구하는 감도를 달성할 수 없는 경우 침투 탐상 탐지는 강자성 재료로 만들어진 물체의 비파괴 검사에도 사용됩니다. 입자 테스트 방법은 물체의 작동 조건으로 인해 사용할 수 없습니다.

모세관 방법에 의한 재료의 연속성 위반과 같은 결함을 식별하는 데 필요한 조건은 물체 표면에 접근할 수 있는 오염 물질 및 기타 물질이 없는 공동의 존재와 폭을 크게 초과하는 분포 깊이입니다. 그들의 오프닝.

침투 테스트는 누출 감지에도 사용되며, 다른 방법과 함께 작동 중 중요 시설 및 시설을 모니터링하는 데에도 사용됩니다.

모세관 결함 탐지 방법의 장점은 다음과 같습니다.제어 작업의 단순성, 장비의 단순성, 비자성 금속을 포함한 광범위한 재료에 대한 적용 가능성.

침투 탐상의 장점이 도구를 사용하면 표면과 결함을 통해 감지할 수 있을 뿐만 아니라 표면의 위치, 범위, 모양 및 방향을 통해 결함의 성격과 심지어 결함이 발생하는 일부 이유에 대한 귀중한 정보를 얻을 수도 있습니다. 발생 (스트레스 집중, 기술 미준수 등)).

유기 형광체는 지시액(자외선에 노출되면 자체적으로 밝은 빛을 내는 물질)과 다양한 염료로 사용됩니다. 표면 결함은 결함 구멍에서 지표 물질을 추출하고 제어 대상 제품 표면의 존재를 감지할 수 있는 수단을 사용하여 감지됩니다.

모세관(균열), 시험체의 표면을 한쪽만 향하게 하는 것을 표면 불연속부라고 하고, 시험체의 반대쪽 벽을 연결하는 것을 통과라고 합니다. 표면 및 관통 결함이 결함인 경우 대신 "표면 결함" 및 "결함 관통"이라는 용어를 사용할 수 있습니다. 불연속 위치에서 침투액에 의해 형성되고 시험 물체 표면 출구의 단면 형상과 유사한 이미지를 표시 패턴 또는 표시라고 합니다.

단일 균열 등의 불연속성에 대해서는 "표시"라는 용어 대신 "표시 표시"라는 용어를 사용할 수 있습니다. 불연속 깊이는 시험 대상물의 표면에서 안쪽 방향의 불연속 크기입니다. 불연속 길이는 물체 표면에 있는 불연속의 세로 크기입니다. 불연속 개구부는 테스트 대상 표면으로 나가는 불연속 부분의 가로 크기입니다.

모세관 방법으로 물체 표면에 도달하는 결함을 확실하게 검출하기 위해 필요한 조건은 이물질에 의한 오염이 상대적으로 없고 개구부 폭(최소 10/1)을 크게 초과하는 분포 깊이입니다. ). 침투제를 도포하기 전 표면을 깨끗하게 하기 위해 세정제를 사용합니다.

모세관 결함 탐지 방법은 다음과 같이 구분됩니다.모세관 현상을 이용한 기본 검사와 물리적 본질이 다른 두 가지 이상의 비파괴 검사 방법을 결합한 복합 검사로 나뉘는데, 그 중 하나가 모세관 검사입니다.

제조업 자

러시아 몰도바 중국 벨로루시 Armada NDT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. 버클리스 발토-NDT 앤드류 AGFA

모세관 제어. 침투 결함 탐지. 침투성 비파괴 검사 방법.

결함 연구를 위한 모세관 방법특정 침투에 기초한 개념입니다. 액체 제제표면층에 꼭 필요한 제품모세관 압력을 사용하여 수행됩니다. 이 프로세스를 사용하면 조명 효과를 크게 높일 수 있어 모든 결함 영역을 보다 철저하게 식별할 수 있습니다.

모세관 연구 방법의 유형

우리나라에서 흔히 일어날 수 있는 일 결함 탐지, 이는 필요한 결함을 충분히 완벽하게 식별하지 못합니다. 이러한 결과는 너무 작아 일반적인 육안 검사로는 다양한 제품의 모든 결함 영역을 재현할 수 없는 경우가 많습니다. 예를 들어, 이것을 사용하면 측정 장비, 현미경이나 단순 돋보기처럼 판별이 불가능합니다. 표면 결함. 이는 기존 이미지의 대비가 부족하여 발생합니다. 따라서 대부분의 경우 최선의 품질관리 방법은 침투 탐상. 이 방법은 연구 중인 물질의 표면층을 완전히 관통하여 표시기 인쇄를 형성하는 표시액을 사용하여 추가 등록이 시각적으로 발생합니다. 우리 웹 사이트에서 그것에 대해 알 수 있습니다.

모세관 방법에 대한 요구 사항

모세관법을 사용하여 완제품의 다양한 결함을 고품질로 검출하는 방법의 가장 중요한 조건은 오염 가능성이 전혀 없고 물체의 표면 영역에 대한 추가적인 접근이 가능한 특수한 공동을 확보하는 것입니다. 또한 개구부의 너비를 훨씬 초과하는 깊이 매개변수도 갖추고 있습니다. 모세관 연구 방법의 값은 여러 범주로 나뉩니다. 기본, 모세관 현상만 지원하는, 여러 제어 방법의 조합을 사용하여 결합 및 결합합니다.

침투억제의 기본작용

결함 감지모세관 검사 방법을 사용하는 는 가장 숨겨져 있고 접근하기 어려운 결함 영역을 검사하도록 설계되었습니다. 균열, 각종 부식, 기공, 누공 등. 이 시스템에 적용됩니다 올바른 정의결함의 위치, 길이 및 방향. 그 작업은 제어 대상 물질의 표면과 이질적인 공동에 지시액이 완전히 침투하는 것을 기반으로 합니다. .

모세관 방법 사용

물리적 침투탐상시험의 기본 데이터

패턴의 채도를 변경하고 결함을 표시하는 과정은 두 가지 방식으로 변경될 수 있습니다. 그 중 하나는 연마와 관련이 있습니다. 상위 레이어제어된 물체는 이후에 산을 사용하여 에칭을 수행합니다. 제어 대상의 결과를 이러한 처리하면 부식 물질이 채워져 밝은 색상의 재료가 어두워지고 발현됩니다. 이 프로세스에는 몇 가지 구체적인 금지 사항이 있습니다. 여기에는 광택이 좋지 않은 수익성 없는 표면이 포함됩니다. 또한, 비금속 제품을 사용하는 경우에는 이러한 결함 검출 방법을 사용할 수 없습니다.

두 번째 변화 과정은 결함의 광 출력으로, 이는 소위 침투제라고 불리는 특수 색상 또는 표시 물질로 완전히 채워지는 것을 의미합니다. 침투제가 있는지 반드시 알아야 합니다. 발광 화합물, 그러면 이 액체를 발광성이라고 합니다. 그리고 주요 물질이 염료인 경우 모든 결함 탐지를 색상이라고 합니다. 이 제어 방법에는 풍부한 붉은 색조의 염료만 포함되어 있습니다.

모세관 제어를 위한 작업 순서:

사전 청소	기계적으로 브러시	제트방식	뜨거운 증기 탈지	용제세척
사전 건조
침투제 도포	욕조에 담그다	브러시로 도포	에어로졸/스프레이 도포	정전기 적용
중간 청소	물에 적신 보푸라기 없는 천이나 스폰지	물에 젖은 브러시	물로 헹구세요	특수 용제에 담근 보푸라기가 없는 천이나 스폰지
	공기 건조	보푸라기가 없는 천으로 닦아주세요	깨끗하고 건조한 공기로 불어보세요	따뜻한 바람으로 말려주세요
개발자 신청	침지(수성 현상제)	에어로졸/스프레이 도포(알코올 기반 현상제)	정전기 적용(알코올 기반 현상제)	건식현상제 도포(다공성 표면의 경우)
표면 검사 및 문서화	일광 또는 인공 조명에서 제어 500럭스(EN 571-1/EN3059) 형광 침투제를 사용하는 경우: 조명:< 20 Lux UV 강도: 1000μW/cm2	투명 필름에 대한 문서	광광 문서화	사진이나 영상을 통한 문서화

비파괴검사의 주요 모세관법은 침투하는 물질의 종류에 따라 다음과 같이 구분됩니다.

· 침투 솔루션 방식 - 액체 방식액체 지시약을 침투 물질로 사용하는 것에 기초한 모세관 비파괴 검사.

· 여과 가능한 현탁액 방법은 지표 현탁액을 액체 침투 물질로 사용하여 분산상의 여과된 입자로부터 지표 패턴을 형성하는 모세관 비파괴 검사의 액체 방법입니다.

지표 패턴을 식별하는 방법에 따라 모세관 방법은 다음과 같이 나뉩니다.

· 발광 방식, 테스트 대상 표면의 배경에 대해 장파장 자외선 복사에서 발광하는 가시 표시기 패턴의 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 대비(색상) 방법, 테스트 대상 표면의 배경에 대한 가시 광선의 색상 표시 패턴 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 형광색법, 가시광선 또는 장파장 자외선에서 테스트 대상 표면의 배경에 대한 색상 또는 발광 표시기 패턴의 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

· 휘도법, 테스트 대상 표면의 배경에 대한 무색 패턴의 가시 광선 대비를 기록하는 것을 기반으로 합니다.

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§ 9.1. 일반 정보방법에 대해
모세관 테스트 방법(CMT)은 테스트 개체의 재료에 있는 불연속 구멍에 지시 액체의 모세관 침투를 기반으로 하며 결과 지시 흔적을 시각적으로 기록하거나 변환기를 사용하여 기록합니다. 이 방법을 사용하면 표면(즉, 표면까지 연장) 및 관통(즉, 벽의 반대편 표면 연결) 결함을 감지할 수 있으며 육안 검사로도 감지할 수 있습니다. 그러나 이러한 제어에는 많은 시간이 소요되며, 특히 확대경을 사용하여 표면을 철저히 검사할 때 노출되지 않은 결함을 식별하는 경우에는 더욱 그렇습니다. KMC의 장점은 제어 프로세스의 속도를 여러 배로 가속화한다는 것입니다.
관통 결함 감지는 누출 감지 방법 작업의 일부이며 이 장에서 논의됩니다. 10. 누수탐지 방법은 다른 방법과 함께 KMC를 사용하며 지시액을 OK벽의 한쪽 면에 도포하고 다른 쪽 면에 기록한다. 이 장에서는 표시액이 적용되는 OK의 동일한 표면에서 표시가 수행되는 KMC의 변형에 대해 설명합니다. KMC 사용을 규제하는 주요 문서는 GOST 18442 - 80, 28369 - 89 및 24522 - 80입니다.
침투 탐상 테스트 프로세스는 다음과 같은 주요 작업으로 구성됩니다(그림 9.1).

a) 다음과 같이 표면 1과 결함 구멍 2를 먼지, 기름 등으로 청소합니다. 기계적 제거그리고 해산. 이는 지시액으로 OC 전체 표면의 우수한 습윤성과 결함 공동으로의 침투 가능성을 보장합니다.
b) 지시액으로 결함을 함침시킵니다. 3. 이를 위해서는 모세관력의 작용으로 제품의 재료를 잘 적시고 결함에 침투해야 합니다. 이러한 이유로 이 방법을 모세관이라고 하며 지시액을 침투성 지시약 또는 단순히 침투성(라틴어 penetro에서 유래 - 침투하다, 도달하다)이라고 합니다.
c) 제품 표면에서 과도한 침투액을 제거하고 침투액은 결함 구멍에 남아 있습니다. 제거를 위해 분산 및 유화 효과가 사용되며 특수 액체가 사용됩니다-세정제;

쌀. 9.1 - 침투탐상시 기본동작

d) 결함 공동 내 침투제 검출. 위에서 언급했듯이 이것은 시각적으로 더 자주 수행되고 특수 장치-변환기를 사용하여 덜 자주 수행됩니다. 첫 번째 경우, 흡착 또는 확산 현상으로 인해 결함 공동에서 침투제를 추출하는 현상제 4와 같은 특수 물질이 표면에 적용됩니다. 흡착 현상제는 분말 또는 현탁액 형태입니다. 언급된 모든 물리적 현상은 § 9.2에서 논의됩니다.
침투제는 현상제의 전체 층(보통 매우 얇음)에 침투하여 외부 표면에 흔적(표시) 5를 형성합니다. 이러한 표시는 시각적으로 감지됩니다. 표시가 더 많은 밝기 또는 무채색 방법이 있습니다. 어두운 톤백인 현상액에 비해; 침투액이 밝은 주황색 또는 붉은색을 띠는 경우 컬러법, 자외선 조사에 따라 침투액이 빛나는 경우 발광법이 있습니다. KMC의 마지막 작업은 개발자의 OK를 정리하는 것입니다.
침투 탐상 시험에 관한 문헌에서 결함 탐지 재료는 지표 침투 탐상 - "I", 세척제 - "M", 현상액 - "P"로 지정됩니다. 가끔 그 이후 문자 지정그 뒤에는 이 자료의 구체적인 용도를 나타내는 괄호 안의 숫자나 색인 형태의 숫자가 옵니다.

§ 9.2. 침투탐상에 사용되는 기본적인 물리적 현상
표면 장력 및 습윤. 지시액의 가장 중요한 특징은 제품의 재료를 적시는 능력입니다. 습윤은 액체와 액체의 원자와 분자(이하 분자라고 함)의 상호 인력에 의해 발생합니다. 단단한.
알려진 바와 같이, 상호 인력의 힘은 매체 분자 사이에 작용합니다. 물질 내부에 위치한 분자는 평균적으로 모든 방향에서 다른 분자와 동일한 효과를 경험합니다. 표면에 위치한 분자는 측면에서 서로 다른 인력을 받습니다. 내부 레이어물질과 매체 표면과 접하는 측면에서.
분자 시스템의 거동은 최소 자유 에너지 조건에 의해 결정됩니다. 등온적으로 일로 변환될 수 있는 위치에너지의 일부. 액체나 고체 표면에 있는 분자의 자유 에너지는 액체나 고체가 기체나 진공 속에 있을 때 내부 분자의 자유 에너지보다 더 큽니다. 이런 점에서 그들은 최소한의 외부 표면을 가진 형태를 얻기 위해 노력합니다. 고체에서는 형태의 탄성 현상이 이를 방지하고, 이 현상의 영향으로 무중력 상태의 액체는 공 모양을 취하게 된다. 따라서 액체와 고체의 표면은 수축하려는 경향이 있고 표면장력 압력이 발생합니다.
표면 장력의 크기는 평형 상태에 있는 두 상 사이에 표면적 단위를 형성하는 데 필요한 작업(일정한 온도에서)에 의해 결정됩니다. 흔히 표면장력이라고 부르는데, 이는 다음과 같은 의미를 갖는다. 미디어 간의 인터페이스에는 임의의 영역이 할당됩니다. 장력은 이 부지 주변에 가해지는 분산된 힘의 작용 결과로 간주됩니다. 힘의 방향은 경계면에 접선이고 둘레에 수직입니다. 둘레의 단위 길이당 힘을 표면 장력이라고 합니다. 표면 장력에 대한 두 가지 동등한 정의는 이를 측정하는 데 사용되는 두 단위(J/m2 = N/m)에 해당합니다.
정상 온도 26°C의 공기 중(더 정확하게는 물 표면의 증발로 포화된 공기 중)의 물 기압표면 장력 σ = 7.275 ± 0.025) 10-2 N/m. 이 값은 온도가 증가함에 따라 감소합니다. 다양한 가스 환경에서 액체의 표면 장력은 거의 변하지 않습니다.
고체 표면에 놓인 액체 한 방울을 생각해 보십시오(그림 9.2). 우리는 중력을 무시합니다. 고체, 액체 및 주변 기체가 접촉하는 지점 A에서 기본 원통을 선택하겠습니다. 이 원통의 단위 길이당 작용하는 표면 장력의 세 가지 힘이 있습니다: 고체 - 기체 σtg, 고체 - 액체 σtzh 및 액체 - 기체 σlg = σ. 방울이 정지해 있을 때 고체 표면에 이러한 힘을 투영한 결과는 0입니다.
(9.1)
각도 9를 접촉각이라고 합니다. σтг>σтж이면 날카로운 것입니다. 이는 액체가 고체를 적시는 것을 의미합니다(그림 9.2, a). 숫자 9가 낮을수록 젖음성이 강해집니다. σтг>σтж + σ 극한에서 (9.1)의 비율 (σтг - ​​​​σтж)/st는 1보다 크며, 이는 각도의 코사인이 절대값에서 항상 1보다 작기 때문에 그럴 수 없습니다. 제한 사례 θ = 0은 완전한 습윤에 해당합니다. 즉 고체 표면에 액체가 분자층의 두께만큼 퍼지는 것. σтж>σтг이면 cos θ는 음수이므로 각도 θ는 둔각입니다(그림 9.2, b). 이는 액체가 고체를 적시지 않음을 의미합니다.


쌀. 9.2. 액체에 의한 표면의 습윤(a) 및 비습윤(b)

표면 장력 σ는 액체 자체의 특성을 나타내며, σ cos θ는 이 액체에 의한 주어진 고체 표면의 습윤성입니다. 표면을 따라 액적을 "늘리는" 표면 장력 σ cos θ의 구성 요소를 때때로 습윤력이라고 합니다. 대부분의 잘 젖는 물질의 경우 cos θ는 1에 가깝습니다. 예를 들어 유리와 물의 경계면은 0.685이고 등유는 0.90, s입니다. 에틸 알코올 - 0,955.
표면 청결도는 습윤에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 강철이나 유리 표면의 오일 층은 물과의 습윤성을 급격히 손상시키므로 cos θ는 음수가 됩니다. 가장 얇은 층때때로 균열 및 균열 표면에 남아있는 오일은 수성 침투제의 사용을 크게 방해합니다.
OC 표면의 미세 릴리프는 젖은 표면의 면적을 증가시킵니다. 거친 표면의 접촉각 θsh를 추정하려면 다음 방정식을 사용하십시오.

여기서 θ는 접촉각입니다. 부드러운 표면; α는 릴리프의 불균일성을 고려한 거친 표면의 실제 면적이고 α0은 평면에 대한 투영입니다.
용해는 용매 분자 사이에 용질 분자의 분포로 구성됩니다. 안에 모세관법제어, 용해는 제어 대상을 준비할 때 사용됩니다(결함의 공동 청소). 침투제의 막다른 모세관(결함) 끝에 수집된 가스(보통 공기)가 용해되면 침투제가 결함으로 침투하는 최대 깊이가 크게 증가합니다.
두 액체의 상호 용해도를 평가하기 위한 경험적 법칙은 "유사하게 용해된다"는 것입니다. 예를 들어 탄화수소는 탄화수소, 알코올-알코올 등에 잘 용해됩니다. 액체 내 액체와 고체의 상호 용해도는 일반적으로 온도가 증가함에 따라 증가합니다. 가스의 용해도는 일반적으로 온도가 증가함에 따라 감소하고 압력이 증가함에 따라 향상됩니다.
흡착(라틴어 sorbeo - 흡수)은 어떤 물질이든 환경에서 가스, 증기 또는 용해된 물질을 흡수하는 물리화학적 과정입니다. 흡착(계면에서 물질의 흡수)과 흡수(흡수체의 전체 부피에 의한 물질의 흡수)가 구별됩니다. 흡착이 주로 물질의 물리적 상호작용의 결과로 발생하는 경우 이를 물리적이라고 합니다.
현상을 위한 모세관 제어 방식에서는 액체(침투제)가 고체(현상제 입자) 표면에 물리적으로 흡착되는 현상이 주로 사용됩니다. 동일한 현상으로 인해 액체 침투제에 용해된 조영제가 결함에 침착됩니다.
확산(라틴어 diffusio - 퍼짐, 퍼짐)은 매체의 입자(분자, 원자)의 이동으로 물질의 이동을 유도하고 다양한 유형의 입자 농도를 균등화합니다. 모세관 제어 방식은 모세관 막다른 곳에서 압축된 공기와 침투액이 상호작용하면서 확산되는 현상이 관찰된다. 여기서 이 과정은 침투제에서 공기가 용해되는 과정과 구별할 수 없습니다.
모세관 결함 탐지에서 확산의 중요한 응용 분야는 다음과 같은 개발자를 사용한 개발입니다. 속건성 페인트그리고 바니시. 모세관에 함유된 침투제 입자는 OC 표면에 도포된 현상액(처음에는 액체, 경화 후에는 고체)과 접촉하여 현상액의 얇은 막을 통해 반대편 표면으로 확산됩니다. 따라서 먼저 액체를 통한 액체 분자의 확산을 사용한 다음 고체를 통한 액체 분자의 확산을 사용합니다.
확산 과정은 분자(원자) 또는 그 결합(분자 확산)의 열 이동으로 인해 발생합니다. 경계를 통과하는 전달 속도는 주어진 물질 쌍에 대해 일정한 확산 계수에 의해 결정됩니다. 온도가 증가함에 따라 확산도 증가합니다.
분산(라틴어 dispergo - 분산) - 환경 내 모든 신체를 미세하게 분쇄합니다. 액체 내 고체의 분산은 오염 물질로부터 표면을 청소하는 데 중요한 역할을 합니다.
유화(라틴어 emulsios - 착유) - 액체 분산상을 갖는 분산 시스템의 형성, 즉 액체 분산. 에멀젼의 예로는 물에 부유하는 작은 지방 방울로 구성된 우유가 있습니다. 유화는 세척, 과도한 침투제 제거, 침투제 및 현상액 준비에 중요한 역할을 합니다. 유화를 활성화하고 에멀젼을 안정된 상태로 유지하기 위해 유화제가 사용됩니다.
계면활성제(계면활성제)는 두 물체(매질, 상)의 접촉 표면에 축적되어 이를 감소시킬 수 있는 물질입니다. 자유 에너지. 계면활성제는 OK 표면 세정제에 첨가되며, 유화제이기 때문에 침투제와 세정제에도 첨가됩니다.
가장 중요한 계면활성제는 물에 용해됩니다. 그들의 분자는 소수성과 친수성 부분을 가지고 있습니다. 물에 젖거나 젖지 않음. 유막을 씻어낼 때 계면활성제의 효과를 설명해 보겠습니다. 일반적으로 물은 젖거나 제거하지 않습니다. 계면활성제 분자는 필름 표면에 흡착되어 소수성 끝 부분과 친수성 끝 부분이 수성 환경을 향하도록 배향됩니다. 결과적으로 습윤성이 급격히 증가하고 지방막이 씻겨 나갑니다.
현탁액(라틴어 supspensio - I suspension)은 액체 분산 매질과 고체 분산상을 포함하는 거칠게 분산된 시스템으로, 그 입자는 매우 크고 매우 빠르게 침전되거나 부유합니다. 현탁액은 일반적으로 기계적 분쇄 및 교반을 통해 제조됩니다.
발광(라틴어 루멘 - 빛)은 특정 물질(발광단)의 빛으로 열복사에 비해 10-10초 이상 지속됩니다. 발광을 광 산란과 같은 다른 광학 현상과 구별하려면 유한한 지속 시간을 나타내는 것이 필요합니다.
모세관 제어법에서는 대조법 중 하나로 발광을 사용한다. 시각적 감지현상 후 지표 침투제. 이를 위해서는 형광체를 침투액의 주성분에 용해시키거나, 침투물질 자체가 형광체인 경우가 있다.
KMK의 밝기와 색상 대비는 인간의 눈이 밝은 배경에서 발광 광선, 색상 및 어두운 표시를 감지하는 능력의 관점에서 고려됩니다. 모든 데이터는 일반인의 눈에 관한 것이며, 사물의 밝기 정도를 구별하는 능력을 대비감도라고 합니다. 이는 눈에 보이는 반사율의 변화에 ​​의해 결정됩니다. 색상 검사 방법에는 감지해야 하는 결함 흔적의 밝기와 채도를 동시에 고려하는 밝기-색상 대비 개념이 도입되었습니다.
충분한 대비로 작은 물체를 구별하는 눈의 능력은 다음과 같이 결정됩니다. 최소 각도비전. 눈은 200mm 거리에서 최소 너비가 5미크론 이상인 스트립(어두운 색, 유색 또는 발광성) 형태의 물체를 알아차릴 수 있다는 것이 입증되었습니다. 작업 조건에서 너비가 0.05 ~ 0.1mm로 훨씬 더 큰 물체가 구별됩니다.

§ 9.3. 침투 탐상 프로세스

쌀. 9.3. 모세관 압력의 개념

거대 모세관을 통해 채우는 중입니다. 물리학 과정에서 잘 알려진 실험을 생각해 봅시다. 직경이 2r인 모세관의 한쪽 끝이 습윤 액체에 수직으로 잠겨 있습니다(그림 9.3). 습윤력의 영향으로 튜브의 액체는 높이까지 상승합니다. 엘표면 위에. 이것이 모세관 흡수 현상이다. 습윤력은 메니스커스의 단위 원주당 작용합니다. 그들의 총 가치는 Fк=σcosθ2πr입니다. 이 힘은 기둥의 무게 ρgrπr2에 의해 상쇄됩니다. 엘, 여기서 ρ는 밀도이고 g는 중력 가속도입니다. 평형 상태에서 σcosθ2πr = ρgrπr2 엘. 따라서 모세관에서 액체가 상승하는 높이 엘= 2σ cos θ/(ρgr).
이 예에서는 액체와 고체(모세관) 사이의 접촉선에 적용되는 습윤력을 고려했습니다. 이는 또한 모세관의 액체에 의해 형성된 메니스커스 표면의 장력으로 간주될 수도 있습니다. 이 표면은 수축을 시도하는 늘어진 필름과 같습니다. 이는 메니스커스에 작용하는 힘 FK와 면적의 비율과 동일한 모세관 압력의 개념을 도입합니다. 교차 구역튜브:
(9.2)
습윤성이 증가하고 모세관 반경이 감소함에 따라 모세관 압력이 증가합니다.
메니스커스 표면의 인장으로 인한 압력에 대한 보다 일반적인 라플라스 공식은 pk=σ(1/R1+1/R2) 형식을 갖습니다. 여기서 R1과 R2는 메니스커스 표면의 곡률 반경입니다. 공식 9.2는 원형 모세관 R1=R2=r/cos θ에 사용됩니다. 슬롯 너비의 경우 비평면 평행 벽 R1®\, R2= 비/(2cosθ). 결과적으로
(9.3)
침투제로 결함을 함침시키는 것은 모세관 흡수 현상에 기초합니다. 함침에 필요한 시간을 추정해 봅시다. 한쪽 끝은 열려 있고 다른 쪽 끝은 습윤 액체에 놓여 있는 수평으로 위치한 모세관을 생각해 보십시오. 모세관 압력의 작용으로 액체 메니스커스가 열린 끝쪽으로 이동합니다. 이동 거리 엘대략적인 의존성에 의해 시간과 관련됩니다.
(9.4)

여기서 μ는 동적 전단 점도 계수입니다. 이 공식은 침투제가 관통 균열을 통과하는 데 필요한 시간이 벽 두께와 관련이 있음을 보여줍니다. 엘, 균열이 나타난 경우, 2차 의존성에 의해 점도가 낮을수록 젖음성이 높을수록 크기가 작아집니다. 대략적인 의존성 곡선 1 엘~에서 티그림에 표시됩니다. 9.4. 그랬어야 했어; 실제 침투제로 채워졌을 때, 균열의 경우, 침투제가 균열의 전체 둘레와 균일한 폭에 동시에 닿는 경우에만 명시된 패턴이 보존됩니다. 이러한 조건을 충족하지 못하면 관계(9.4)가 위반되지만 침투 시간에 대한 침투제의 알려진 물리적 특성의 영향은 그대로 유지됩니다.

쌀. 9.4. 침투제로 모세관을 채우는 동역학:
엔드투엔드(1), 확산 함침 현상이 있는(2) 및 없는(3) 막다른 골목

막다른 곳 모세관을 채우는 것은 막다른 곳 근처에서 압축된 가스(공기)가 침투제의 침투 깊이를 제한한다는 점에서 다릅니다(그림 9.4의 곡선 3). 최대 충전 깊이 계산 엘 1 모세관 외부와 내부 침투제에 대한 압력의 동일성을 기반으로 합니다. 외부압력은 대기압의 합이다 아르 자형 a와 모세혈관 아르 자형 j. 모세관 내부 압력 아르 자형 c는 Boyle-Mariotte 법칙에 의해 결정됩니다. 단면적이 일정한 모세관의 경우: 피ㅏ 엘 0초 = 피 V( 엘 0-엘 1)스; 아르 자형=에서 아르 자형ㅏ 엘 0/(엘 0-엘 1), 여기서 엘 0은 모세관의 전체 깊이입니다. 우리가 찾은 압력의 평등에서
크기 아르 자형에게<<아르 자형따라서 이 공식으로 계산된 충전 깊이는 모세관 전체 깊이의 10%를 넘지 않습니다(문제 9.1).
평행하지 않은 벽(실제 균열을 잘 시뮬레이션함) 또는 원뿔형 모세관(공극을 시뮬레이션함)으로 막다른 틈을 채우는 것을 고려하는 것은 단면이 일정한 모세관보다 더 어렵습니다. 충진 시 단면적이 감소하면 모세관 압력이 증가하지만 압축 공기로 채워진 부피는 훨씬 더 빨리 감소하므로 이러한 모세관(입구 크기가 동일)의 충진 깊이는 다음과 같은 모세관보다 작습니다. 일정한 단면적(문제 9.1)
실제로 막다른 모세관의 최대 충전 깊이는 일반적으로 계산된 값보다 큽니다. 이는 모세관 끝 부분 근처에서 압축된 공기가 침투제에 부분적으로 용해되어 확산되기 때문에 발생합니다(확산 충진). 긴 막다른 결함의 경우 결함 길이를 따라 한쪽 끝에서 충전이 시작되고 대체된 공기가 다른 쪽 끝에서 빠져나갈 때 충전에 유리한 상황이 발생하는 경우가 있습니다.
공식 (9.4)에 따라 막다른 모세관에서 습윤 액체의 이동 동역학은 충전 공정 초기에만 결정됩니다. 나중에 다가가면 엘에게 엘 1에서, 충전 공정의 속도가 느려지고 점근적으로 0에 접근합니다(그림 9.4의 곡선 2).
추정에 따르면 반경이 약 10-3mm이고 깊이가 있는 원통형 모세관의 충전 시간 엘 0 = 레벨까지 20mm 엘 = 0,9엘 1 1초를 넘지 않습니다. 이는 제어 실행(§ 9.4)에서 권장하는 침투제의 유지 시간인 수십 분보다 훨씬 짧습니다. 차이점은 상당히 빠른 모세관 충전 과정 후에 훨씬 느린 확산 충전 과정이 시작된다는 사실로 설명됩니다. 단면적이 일정한 모세관의 경우 확산 충진의 동역학은 다음과 같은 법칙을 따릅니다. (9.4) 엘피 = 케이Öt, 어디 엘 p는 확산 충전의 깊이이지만 계수는 에게모세관 충전보다 1,000배 더 적습니다(그림 9.4의 곡선 2 참조). 모세관 말단의 압력 증가에 비례하여 증가합니다. pk/(pk+pa). 따라서 긴 함침 시간이 필요합니다.
OC 표면에서 과도한 침투제를 제거하는 작업은 일반적으로 세척액을 사용하여 수행됩니다. 표면에서 침투제를 효과적으로 제거하여 결함 구멍에서 최소한으로 씻어낼 수 있는 세척제를 선택하는 것이 중요합니다.
발현 과정. 침투 탐상에는 확산 또는 흡착 현상제가 사용됩니다. 첫 번째는 속건성 흰색 페인트 또는 바니시이고 두 번째는 분말 또는 현탁액입니다.
확산 현상 과정은 액체 현상액이 결함 입구에서 침투제와 접촉하여 이를 흡수한다는 사실로 구성됩니다. 따라서 침투제는 액체 층처럼 먼저 현상액으로 확산되고, 페인트가 건조된 후에는 고체 모세관 다공성 몸체로 확산됩니다. 동시에 현상제에서 침투제의 용해 과정이 발생하는데, 이 경우 확산과 구별할 수 없습니다. 침투제를 함침하는 동안 현상제의 특성이 변경되어 밀도가 높아집니다. 현상액을 현탁액 형태로 사용하는 경우 현상의 첫 번째 단계에서 현탁액의 액상에서 침투제의 확산 및 용해가 발생합니다. 현탁액이 건조되면 앞서 설명한 발현 메커니즘이 작동합니다.

§ 9.4. 기술 및 제어
침투탐상검사의 일반적인 기술에 대한 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 9.5. 주요 단계를 살펴 보겠습니다.

쌀. 9.5. 모세관 제어 기술 다이어그램

준비 작업은 결함 입구를 제품 표면으로 가져와 배경 및 허위 표시 가능성을 제거하고 결함 구멍을 청소하는 것을 목표로 합니다. 준비 방법은 표면 상태와 필요한 감도 등급에 따라 다릅니다.
기계적 청소는 제품 표면이 스케일이나 규산염으로 덮여 있을 때 수행됩니다. 예를 들어, 일부 용접 표면은 "자작나무 껍질"과 같은 고체 규산염 플럭스 층으로 코팅되어 있습니다. 이러한 코팅은 결함의 입을 막습니다. 갈바닉 코팅, 필름, 바니시는 제품의 모재와 함께 균열이 발생하면 제거되지 않습니다. 이미 결함이 있을 수 있는 부품에 이러한 코팅을 적용한 경우 코팅을 적용하기 전에 검사를 수행합니다. 청소는 절단, 연마 연삭, 금속 브러싱을 통해 수행됩니다. 이러한 방법은 OK 표면에서 일부 재료를 제거합니다. 막힌 구멍이나 나사산을 청소하는 데는 사용할 수 없습니다. 부드러운 재료를 연삭할 때 변형된 재료의 얇은 층으로 결함이 덮일 수 있습니다.
기계적 청소는 샷, 모래 또는 스톤 칩을 불어 넣는 작업이라고 합니다. 기계 세척 후 제품은 표면에서 제거됩니다. 기계적 제거 및 세척을 거친 제품을 포함하여 검사를 위해 접수된 모든 제품은 세제와 용액을 사용하여 세척됩니다.
사실 기계적 청소는 결함 구멍을 청소하지 않으며 때로는 해당 제품(연삭 페이스트, 연마 먼지)이 구멍을 막는 데 도움이 될 수 있습니다. 세척은 알코올, 아세톤, 가솔린, 벤젠 등의 계면 활성제 첨가제와 용제를 사용하여 물로 수행됩니다. 방부제 그리스 및 일부 페인트 코팅을 제거하는 데 사용됩니다. 필요한 경우 용제 처리가 여러 번 수행됩니다.
OC 표면과 결함 공동을 보다 완벽하게 청소하기 위해 유기 용매 증기 노출, 화학적 에칭(표면에서 부식 생성물 제거에 도움), 전기 분해, OC 가열, 다음에 대한 노출 등 강화된 청소 방법이 사용됩니다. 저주파 초음파 진동.
청소 후 표면을 건조시켜 OK. 이렇게 하면 결함이 있는 구멍에서 잔류 세척액과 용제가 제거됩니다. 예를 들어 헤어드라이어의 열풍을 사용하여 온도를 높이고 불어서 건조를 강화합니다.
침투성 함침. 침투제에는 여러 가지 요구 사항이 있습니다. 좋은 표면 습윤성이 주요한 것입니다. 이를 위해서는 침투제가 충분히 높은 표면 장력을 갖고 OC 표면에 퍼질 때 접촉각이 0에 가까워야 합니다. § 9.3에 명시된 바와 같이 표면 장력이 (2.5...3.5)10-2 N/m인 등유, 액체 오일, 알코올, 벤젠, 테레빈유와 같은 물질이 침투제의 기초로 가장 자주 사용됩니다. 덜 일반적으로 사용되는 것은 계면활성제 첨가제가 포함된 수성 침투제입니다. 이 모든 물질에 대해 cos θ는 0.9 이상입니다.
침투제의 두 번째 요구 사항은 낮은 점도입니다. 함침 시간을 줄이는 것이 필요합니다. 세 번째 중요한 요구 사항은 징후 감지 가능성과 편의성입니다. CMC는 침투액의 대비에 따라 무채색(밝기), 유색, 발광색, 발광색으로 구분됩니다. 또한 시각적으로 감지하는 것이 아닌 다양한 물리적 효과를 이용하여 징후를 감지하는 복합형 CMC도 있습니다. KMC는 침투제의 종류, 더 정확하게는 표시 방법에 따라 분류됩니다. 또한, 넓지만 얕은 결함의 경우 과도한 침투제가 표면에서 제거될 때 침투제가 씻겨 나간다는 사실에 의해 결정되는 감도의 상한 임계값도 있습니다.
선택된 특정 QMC 방법의 감도 임계값은 제어 조건 및 결함 탐지 재료에 따라 달라집니다. 결함의 크기에 따라 5가지 민감도 등급이 설정되었습니다(하한 임계값을 기준으로)(표 9.1).
높은 감도(낮은 감도 임계값)를 달성하려면 잘 젖는 고대비 침투제, 페인트 및 바니시 현상제(현탁액이나 분말 대신)를 사용하고 물체의 UV 조사 또는 조명을 증가시키는 것이 필요합니다. 이러한 요소의 최적 조합을 통해 10분의 1 마이크론 틈으로 결함을 감지할 수 있습니다.
테이블에 9.2는 필요한 감도 등급을 제공하는 제어 방법 및 조건을 선택하기 위한 권장 사항을 제공합니다. 조명은 결합됩니다. 첫 번째 숫자는 백열등에 해당하고 두 번째 숫자는 형광등에 해당합니다. 위치 2,3,4,6은 업계에서 생산된 결함 탐지 재료 세트의 사용을 기반으로 합니다.

표 9.1 - 민감도 등급

더 높은 감도 등급을 달성하기 위해 불필요하게 노력해서는 안 됩니다. 이를 위해서는 더 비싼 재료가 필요하고 제품 표면을 더 잘 준비해야 하며 제어 시간이 늘어납니다. 예를 들어, 발광법을 사용하려면 암실과 자외선이 필요하며 이는 인체에 ​​해로운 영향을 미칩니다. 따라서 높은 감도와 생산성이 요구되는 경우에만 이 방법을 사용하는 것이 좋습니다. 다른 경우에는 색상이나 더 간단하고 저렴한 밝기 방법을 사용해야 합니다. 여과된 현탁 방법이 가장 생산성이 높습니다. 그것은 발현의 작용을 제거합니다. 그러나 이 방법은 감도가 다른 방법에 비해 뒤떨어집니다.
구현의 복잡성으로 인해 결합된 방법은 매우 높은 감도 달성, 결함 검색 자동화, 비금속 재료 테스트와 같은 특정 문제를 해결해야 하는 경우에만 거의 사용되지 않습니다.
KMC 방법의 민감도 임계값은 결함이 있는 특별히 선택되거나 준비된 실제 OC 샘플을 사용하여 GOST 23349 - 78에 따라 확인됩니다. 균열이 시작된 시편도 사용됩니다. 이러한 샘플을 제조하는 기술은 주어진 깊이의 표면 균열을 일으키는 것으로 축소됩니다.
방법 중 하나에 따르면, 샘플은 3~4mm 두께의 판 형태의 합금강 시트로 만들어집니다. 플레이트는 한쪽 면이 0.3...0.4mm 깊이로 곧게 펴지고, 연마되고, 질화되고, 이 표면은 약 0.05...0.1mm 깊이로 다시 연마됩니다. 표면 거칠기 매개변수 Ra £ 0.4 µm. 질화 처리로 인해 표면층이 부서지기 쉽습니다.
샘플은 신장 또는 굽힘(질화 처리된 샘플의 반대쪽에서 볼이나 원통을 눌러)으로 변형됩니다. 특징적인 크런치가 나타날 때까지 변형력이 점차 증가합니다. 결과적으로 샘플에 여러 개의 균열이 나타나 질화 층의 전체 깊이를 관통합니다.

표: 9.2
필요한 감도를 달성하기 위한 조건

아니요.	민감도 등급	결함 탐지 재료				제어 조건
			침투제	개발자	청소기	표면 거칠기, 미크론	UV 조사량, 상대. 단위	조명, 럭스
		발광색		페인트 Pr1
		발광성		페인트 Pr1
					석유-등유 혼합물
		발광성		산화마그네슘 분말
			가솔린, 노리놀A, 테레빈유, 염료	고령토 현탁액	흐르는 물
		발광성		MgO2 분말	계면활성제가 함유된 물
		발광 현탁액 필터링	물, 유화제, 루모텐				50보다 낮지 않음

이렇게 생산된 샘플은 인증을 받았습니다. 측정현미경을 사용하여 개별 균열의 폭과 길이를 결정하고 이를 샘플 양식에 입력합니다. 결함이 표시된 샘플 사진이 양식에 첨부되어 있습니다. 샘플은 오염으로부터 보호되는 케이스에 보관됩니다. 샘플은 15~20회 이하로 사용하기에 적합하며, 이후 균열은 침투제의 건조 잔류물로 부분적으로 막힙니다. 따라서 실험실에는 일반적으로 일상적인 사용을 위한 작업 샘플과 중재 문제 해결을 위한 대조 샘플이 있습니다. 샘플은 공동 사용의 효율성을 위해 결함 탐지기 재료를 테스트하고, 올바른 기술(함침 시간, 개발)을 결정하고, 결함 탐지기를 인증하고 KMC의 낮은 민감도 임계값을 결정하는 데 사용됩니다.

§ 9.6. 통제 대상
모세관 방법은 금속(주로 비강자성), 비금속 재료 및 모든 구성의 복합 제품으로 만들어진 제품을 제어합니다. 강자성 재료로 만들어진 제품은 일반적으로 더 민감한 자분 입자 방법을 사용하여 검사하지만, 재료를 자화하는 데 어려움이 있거나 제품 표면의 복잡한 구성으로 인해 강자성 재료를 테스트하는 데 모세관 방법도 사용되기도 합니다. 결함을 식별하기 어렵게 만드는 큰 자기장 구배. 모세관 방법에 의한 테스트는 초음파 또는 자분 입자 테스트 전에 수행됩니다. 그렇지 않으면 (후자의 경우) OK의 자기를 제거해야 합니다.
모세관 방식은 표면에 나타나는 결함만 감지하며, 그 공동에는 산화물이나 기타 물질이 채워져 있지 않습니다. 침투제가 결함에서 씻겨 나가는 것을 방지하려면 깊이가 개구부 너비보다 훨씬 커야 합니다. 이러한 결함에는 균열, 용접 침투 부족, 깊은 기공 등이 포함됩니다.
모세관 방법으로 검사하는 동안 발견된 대부분의 결함은 일반 육안 검사에서 발견할 수 있습니다. 특히 제품이 사전 에칭되어 있고(결함이 검게 변함) 확대경을 사용하는 경우에는 더욱 그렇습니다. 그러나 모세관법의 장점은 결함의 시야각이 10~20배 증가하고(지시 폭이 결함보다 넓기 때문에) 밝기가 밝아진다는 것입니다. 대비 - 30~50%. 덕분에 표면을 꼼꼼히 검사할 필요가 없어 검사 시간도 대폭 단축된다.
모세관 방법은 에너지, 항공, 로켓 공학, 조선 및 화학 산업에서 널리 사용됩니다. 이는 오스테나이트강(스테인리스), 티타늄, 알루미늄, 마그네슘 및 기타 비철금속으로 만들어진 모재 및 용접 조인트를 제어합니다. 클래스 1 감도는 터빈 엔진 블레이드, 밸브 및 시트의 밀봉 표면, 플랜지의 금속 밀봉 개스킷 등을 제어합니다. 클래스 2는 원자로 하우징 및 부식 방지 표면, 파이프라인의 모재 및 용접 연결부, 베어링 부품을 테스트합니다. 클래스 3은 여러 물체에 대한 패스너를 검사하는 데 사용되며, 클래스 4는 벽이 두꺼운 주조물을 검사하는 데 사용됩니다. 모세관 방식으로 제어되는 강자성 제품의 예: 베어링 분리기, 나사 연결부.


쌀. 9.10. 깃털날의 결함:
a - 발광법으로 검출된 피로 균열,
b - 색상 방법으로 식별되는 체인
그림에서. 그림 9.10은 발광 및 색상 방법을 사용하여 항공기 터빈 블레이드의 균열 및 단조 감지를 보여줍니다. 시각적으로 이러한 균열은 10배의 배율로 관찰됩니다.
테스트 대상은 예를 들어 기계 가공된 매끄러운 표면을 갖는 것이 매우 바람직합니다. 냉간 스탬핑, 압연 및 아르곤-아크 용접 후의 표면은 클래스 1 및 2의 테스트에 적합합니다. 때로는 표면을 평탄화하기 위해 기계적 처리가 수행됩니다. 예를 들어 일부 용접 또는 용착 조인트의 표면은 연마 휠로 처리되어 용접 비드 사이의 동결된 용접 플럭스와 슬래그를 제거합니다.
터빈 블레이드와 같이 상대적으로 작은 물체를 제어하는 ​​데 필요한 총 시간은 사용된 결함 탐지 재료 및 민감도 요구 사항에 따라 0.5~1.4시간입니다. 분 단위로 소요된 시간은 다음과 같이 분배됩니다: 제어 준비 5...20, 함침 10...30, 과잉 침투제 제거 3...5, 현상 5...25, 검사 2...5, 최종 청소 0...5. 일반적으로 한 제품의 함침 또는 현상 중 노출 시간은 다른 제품의 제어와 결합되어 결과적으로 제품 제어에 소요되는 평균 시간이 5~10배 단축됩니다. 문제 9.2는 제어되는 표면의 넓은 영역을 가진 물체를 제어하는 ​​데 걸리는 시간을 계산하는 예를 제공합니다.
자동 테스트는 터빈 블레이드, 패스너, 볼 및 롤러 베어링 요소와 같은 작은 부품을 검사하는 데 사용됩니다. 설비는 OK의 순차적 처리를 위한 욕조와 챔버의 복합체입니다(그림 9.11). 이러한 설치에서는 초음파, 온도 상승, 진공 등 제어 작업을 강화하는 수단이 널리 사용됩니다. .

쌀. 9.11. 모세관 방법을 사용하여 부품을 테스트하기 위한 자동 설치 계획:
1 - 컨베이어, 2 - 공압 리프트, 3 - 자동 그리퍼, 4 - 부품이 담긴 컨테이너, 5 - 트롤리, 6...14 - 부품 처리용 욕조, 챔버 및 오븐, 15 - 롤러 테이블, 16 - 부품 검사용 장소 UV 조사 중, 17 - 가시 광선 검사 장소

컨베이어는 초음파 세척을 위해 부품을 욕조에 넣은 다음 흐르는 물로 헹구기 위해 욕조에 넣습니다. 수분은 250~300°C의 온도에서 부품 표면에서 제거됩니다. 뜨거운 부품은 압축 공기로 냉각됩니다. 침투제 함침은 초음파 또는 진공 상태에서 수행됩니다. 과도한 침투제 제거는 세척액이 담긴 욕조에서 순차적으로 수행된 다음 샤워 장치가 있는 챔버에서 수행됩니다. 압축 공기로 수분을 제거합니다. 현상액은 페인트를 공기 중에 분사하여 도포됩니다(미스트 형태). 부품은 UV 조사 및 인공 조명이 제공되는 작업장에서 검사됩니다. 중요한 검사 작업은 자동화하기 어렵습니다(§9.7 참조).
§ 9.7. 개발 전망
KMC 개발의 중요한 방향은 자동화입니다. 앞서 설명한 도구는 동일한 유형의 소형 제품 제어를 자동화합니다. 오토메이션; 적응형 로봇 매니퓰레이터를 사용하면 대형 제품을 포함한 다양한 유형의 제품을 제어할 수 있습니다. 변화하는 상황에 적응하는 능력을 갖고 있다. 이러한 로봇은 페인팅 작업에 성공적으로 사용되며 이는 KMC 작업과 여러 면에서 유사합니다.
자동화하기 가장 어려운 일은 제품 표면을 검사하고 결함 여부를 판단하는 것입니다. 현재 이 작업을 수행하기 위한 조건을 개선하기 위해 고출력 조명기와 UV 조사기가 사용됩니다. 컨트롤러에 대한 UV 방사선의 영향을 줄이기 위해 도광판과 텔레비전 시스템이 사용됩니다. 그러나 이는 컨트롤러의 주관적인 품질이 제어 결과에 미치는 영향을 제거하여 완전한 자동화 문제를 해결하지 못합니다.
제어 결과를 평가하기 위한 자동 시스템을 만들려면 컴퓨터에 적합한 알고리즘을 개발해야 합니다. 허용할 수 없는 결함에 해당하는 표시 구성(길이, 너비, 면적)을 결정하고 결함 탐지 재료로 처리하기 전과 후의 제어 대상 영역 이미지의 상관 관계를 비교하는 등 여러 방향으로 작업이 수행되고 있습니다. 명시된 영역 외에도 KMC의 컴퓨터는 결함 탐지 재료 및 제어 기술의 최적 선택을 위해 기술 프로세스 조정을 위한 권장 사항 발행과 함께 통계 데이터를 수집 및 분석하는 데 사용됩니다.
중요한 연구 분야는 테스트의 감도와 성능을 향상시키는 것을 목표로 새로운 결함 탐지 재료와 이를 사용하는 기술을 찾는 것입니다. 침투제로 강자성 액체를 사용하는 것이 제안되었습니다. 그 안에는 계면활성제에 의해 안정화된 매우 작은 크기(2~10μm)의 강자성 입자가 액체 베이스(예: 등유)에 부유되어 있으며, 그 결과 액체가 단상 시스템처럼 거동합니다. 이러한 액체가 결함 안으로 침투하는 현상은 자기장에 의해 강화되며 자기 센서를 사용하여 징후 감지가 가능하므로 테스트 자동화가 용이합니다.
모세관 제어를 개선하기 위한 매우 유망한 방향은 전자 상자성 공명을 사용하는 것입니다. 비교적 최근에는 안정한 니트록실 라디칼과 같은 물질이 얻어졌습니다. 여기에는 수십 기가헤르츠에서 메가헤르츠에 이르는 주파수의 전자기장에서 공명할 수 있는 약하게 결합된 전자가 포함되어 있으며 스펙트럼 선은 높은 정확도로 결정됩니다. 니트록실 라디칼은 안정적이고 독성이 낮으며 대부분의 액체 물질에 용해될 수 있습니다. 이를 통해 액체 침투제에 도입하는 것이 가능해집니다. 이 표시는 전파 분광기의 여기 전자기장에서 흡수 스펙트럼을 기록하는 것을 기반으로 합니다. 이 장치의 감도는 매우 높으며 1012개 이상의 상자성 입자 축적을 감지할 수 있습니다. 이러한 방식으로, 침투 탐상을 위한 객관적이고 매우 민감한 표시 수단의 문제가 해결되었습니다.

작업
9.1. 평행벽과 비평행벽이 있는 슬롯형 모세관에 침투액을 채우는 최대 깊이를 계산하고 비교합니다. 모세관 깊이 엘 0=10mm, 입구 폭 b=10μm, 등유 기반 침투제, σ=3×10-2N/m, cosθ=0.9. 대기압은 받아들입니다 아르 자형 a-1.013×105 Pa. 확산 채우기를 무시합니다.
해결책. 공식 (9.3)과 (9.5)를 사용하여 평행 벽이 있는 모세관의 충전 깊이를 계산해 보겠습니다.

이 솔루션은 모세관 압력이 대기압의 약 5%이고 충전 깊이가 전체 모세관 깊이의 약 5%임을 입증하도록 설계되었습니다.
단면이 삼각형 모양인 비평행 표면으로 틈을 채우는 공식을 유도해 보겠습니다. 보일-마리오트 법칙으로부터 우리는 모세관 끝에서 압축된 공기의 압력을 찾습니다. 아르 자형 V:

여기서 b1은 깊이 9.2에서 벽 사이의 거리입니다. 표의 위치 5에 따라 세트에서 탐상 재료의 필요한 양을 계산합니다. 9.2 및 반응기 내부 표면에 KMC 부식방지 표면처리를 수행하는 시간. 반응기는 직경 D=4m, 높이 H=12m의 원통형 부분과 반구형 바닥(원통형 부분과 용접되어 본체를 형성함), 뚜껑, 직경 4개의 분기관으로 구성됩니다. d=400mm, 길이 h=500mm. 결함 탐지 재료를 표면에 도포하는 시간은 τ = 2 min/m2로 가정됩니다.

해결책. 요소별로 제어되는 개체의 면적을 계산해 보겠습니다.
원통형 S1=πD2Н=π42×12=603.2m2;
부분
바닥 및 덮개 S2=S3=0.5πD2=0.5π42=25.1 m2;
파이프(각각) S4=πd2h=π×0.42×0.5=0.25m2;
총 면적 S=S1+S2+S3+4S4=603.2+25.1+25.1+4×0.25=654.4m2.

제어된 표면이 고르지 않고 주로 수직으로 위치한다는 점을 고려하여 침투제 소비를 받아들입니다. 큐=0.5l/m2.
따라서 필요한 침투제의 양은 다음과 같습니다.
Qp = S 큐= 654.4×0.5 = 327.2리터.
가능한 손실, 반복 테스트 등을 고려하여 필요한 침투제 양은 350리터라고 가정합니다.
현탁액 형태의 필요한 현상제 양은 침투제 1리터당 300g이므로 Qpr = 0.3 × 350 = 105kg입니다. 침투제보다 2~3배 더 많은 세척제가 필요합니다. 평균값은 2.5 배입니다. 따라서 Qoch = 2.5 × 350 = 875l입니다. 사전 세척을 위한 액체(예: 아세톤)는 Qoch보다 약 2배 더 많이 필요합니다.
제어 시간은 반응기의 각 요소(본체, 덮개, 파이프)가 개별적으로 제어된다는 점을 고려하여 계산됩니다. 노출, 즉 물체가 각 결함 탐지 재료와 접촉하는 시간은 § 9.6에 제공된 표준의 평균으로 간주됩니다. 가장 중요한 노출은 평균적으로 침투제에 대한 노출입니다. 티 n=20분 OC가 다른 결함 탐지 재료와 접촉하는 데 소요되는 노출 또는 시간은 침투제보다 적으며 제어 효율성을 저하시키지 않고 증가시킬 수 있습니다.
이를 바탕으로 우리는 다음과 같은 제어 프로세스 구성을 받아들입니다(유일한 것은 아닙니다). 넓은 면적을 제어하는 ​​본체와 커버는 여러 섹션으로 나누어져 있으며, 각 섹션에 대해 탐상 재료를 적용하는 데 소요되는 시간은 다음과 같습니다. 티응 = 티 n = 20분 그러면 결함 탐지 재료를 적용하는 시간은 노출 시간과 같게 됩니다. 결함 탐지 재료와 관련되지 않은 기술 작업(건조, 검사 등)을 수행하는 경우에도 동일하게 적용됩니다.
이러한 플롯의 면적은 Such = tuch/τ = 20/2 = 10m2입니다. 표면적이 큰 요소의 검사 시간은 해당 면적의 수를 반올림한 후 다음을 곱한 것과 같습니다. 티윽 = 20분
건물의 면적을 (S1+S2)/이것 = (603.2+25.1)/10 = 62.8 = 63개 섹션으로 나눕니다. 이를 제어하는 ​​데 필요한 시간은 20×63 = 1260분 = 21시간이다.
커버 영역을 S3/Such = 25.l/10=2.51 = 3개 섹션으로 나눕니다. 제어시간 3×20=60분 = 1시간.
우리는 파이프를 동시에 제어합니다. 즉, 하나의 기술 작업을 완료한 후 다른 작업으로 이동한 후 다음 작업도 수행합니다. 총 면적 4S4=1m2는 단일 통제 구역의 면적보다 훨씬 작습니다. 검사 시간은 주로 § 9.6의 소형 제품과 같이 개별 작업의 평균 노출 시간과 결함 탐지 재료 적용 및 검사에 소요되는 비교적 짧은 시간의 합으로 결정됩니다. 전체적으로 약 1시간 정도 소요됩니다.
총 제어 시간은 21+1+1=23시간이며, 제어에는 8시간 3교대가 필요하다고 가정합니다.

제동할 수 없는 제어. 책 I. 일반적인 질문. 침투 제어. 구르비치, 에르몰로프, 사진.

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