오늘날 용접과 금속 절단을 사용하지 않는 중공업은 상상하기 어렵습니다. 대부분의 경우 산업 기업금속 제품 가공에 종사하는 사람들은 플라즈마라는 특수 절단 방법을 사용합니다.
플라즈마 절단은 재료 가공 공정입니다. 절단 요소플라즈마 제트다.
자신의 손으로 금속 플라즈마 절단을 수행하는 방법과 이 프로세스의 주요 단계가 무엇인지 아는 사람은 거의 없습니다. 대부분 가공된 제품의 두께는 20cm 미만인데, 이 두께의 금속을 절단하기 위해 플라즈마 장치가 사용됩니다.
플라즈마를 이용한 절단제품의 특징
금속을 분리하기 위해 산소 절단기를 사용하는 사람들은 플라즈마 절단이 여러 면에서 이 방법과 다르다는 것을 알고 있습니다. 여기서는 절단 가스 대신 플라즈마 제트가 사용됩니다. 와 같은 기존 용접, 플라즈마 절단은 전기 아크를 사용합니다. 물체 표면과 전극 사이에서 직접 발화합니다. 공급된 가스는 플라즈마가 됩니다. 흥미로운 사실은 후자의 온도가 수만도(5~3만도)에 도달할 수 있다는 것입니다. 이 경우 제트 속도는 종종 1500m/s에 도달합니다. 금속 플라즈마 절단은 최대 20cm 두께의 제품에 적합하며, 노즐에 공급되는 가스는 활성형과 비활성형의 여러 가지 유형이 있습니다.
첫 번째 범주에는 산소와 공기 혼합물, 두 번째 - 질소, 수소 및 일부 불활성 가스(예: 아르곤). 하나의 가스 또는 다른 가스의 선택은 금속에 따라 다릅니다. 철금속인 경우 활성 가스를 사용하는 것이 좋습니다. 비활성 금속은 비철금속(알루미늄, 구리) 및 그 합금에 더 적합합니다. 수동 플라즈마 절단은 표면 및 분리가 가능합니다. 후자가 훨씬 더 자주 사용됩니다. 이 금속 절단 방법이 가장 자동화되어 있다는 것을 알아야 합니다. 플라즈마 절단에는 특수 자동(프로그래밍 가능) 기계가 사용됩니다.
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긍정적인 측면과 부정적인 측면
플라즈마 절단은 긍정적이고 부정적인 측면. 장점은 첫째, 금속 절단에 장비를 사용할 수 있다는 것입니다. 이는 다음 덕분에 달성됩니다. 온도 상승 V 작업 공간. 둘째, 중요한 측면은 고속입니다. 이는 최고의 생산성을 보장합니다. 셋째, 플라즈마 절단은 다양한 기하학적 모양의 제품을 절단하는 데 적합합니다.이는 단순한 가스 방법으로는 달성할 수 없습니다. 넷째, 큰 중요성이러한 금속 절단이 정확하고 빠르다는 사실이 있습니다. 여기서는 작업이 자동화되기 때문에 품질이 낮은 제품을 받을 가능성이 크게 줄어듭니다.
다섯째, 단순한 산소 절단이 인간과 타인에게 위험을 초래할 수 있다는 것은 모두가 알고 있는 사실입니다. 플라즈마 절단은 가장 위험하지 않습니다. 여섯째, 이러한 작업은 두 가지 모두에서 수행될 수 있습니다. 옥외, 그리고 물 속에서. 재료 1m당 비용이 훨씬 낮아지는 것도 중요하며, 이로 인해 대규모 산업 시설에서 플라즈마 절단이 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 에 관해서는 부정적인 측면이 과정, 장비 비용이 상당히 비싸기 때문에 이 기술은 집에서는 거의 사용되지 않습니다.
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어떤 장치를 선택할 것인가
금속 플라즈마 절단은 장비 준비부터 시작됩니다. 이렇게 하려면 품질이 좋은 장치를 선택해야 합니다. 장비에는 인버터와 변압기의 두 가지 유형이 있습니다. 인버터는 용접에 사용되기 때문에 많은 사람들에게 친숙합니다. 그들은 변압기를 교체했습니다. 인버터 장치는 크기가 작고, 콤팩트하고, 미적으로 보기 좋으며, 에너지 소비도 적습니다. 장비를 구매할 때 작동 시간, 전력 등의 특성에 주의를 기울여야 합니다. 이러한 장치의 단점은 네트워크의 전력 서지에 매우 민감하다는 것입니다.
변압기형 절단 장비는 가장 안정적이고 내구성이 뛰어납니다. 변압기의 특별한 특징은 고전력에서 자동 절단에 사용할 수 있다는 것입니다. 수동 방법도 사용됩니다. 금속 절단을 개인 작업장이나 산업 시설에서 수행하려는 경우 변압기형 장치를 구입하는 것이 더 좋습니다. 자동차 제조에도 널리 사용됩니다. 플라즈마 절단은 값비싼 즐거움이라는 점을 기억해야 합니다.
장치는 저렴하지 않습니다. 중요한 기준장비를 선택할 때 최대 절단 두께는 다음과 같습니다. 비철금속(구리)의 경우 항상 적습니다. 만약에 기술 여권최대 두께가 10mm인 경우 이 표시는 비철금속에 적용됩니다.
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수동 아크 플라즈마 절단의 특징
수동 방법은 금속 제품을 절단하는 데 자주 사용됩니다. 그 특징은 제품을 자르는 데 높은 자격이 필요하지 않다는 것입니다. 작업은 프로세스의 모든 주요 단계를 알고 있으면 누구나 수행할 수 있습니다. 플라즈마 절단기를 구입하면 금속뿐만 아니라 타일, 목재 및 기타 재료도 절단할 수 있습니다. 플라즈마 절단 수동으로장비, 노즐, 전극 검사로 시작됩니다. 노즐과 전극은 단단히 고정되어야 합니다. 재료를 절약하려면 가능한 한 드물게 아크를 공격하는 것이 좋습니다. 장치가 작동하려면 공급이 필요합니다. 압축 공기.
이를 위해 공기로 채워진 실린더, 압축기를 사용하거나 장비를 중앙 파이프라인에 연결할 수 있습니다(절단이 산업 환경에서 수행되는 경우). 가장 신뢰할 수 있는 장치에는 들어오는 공기가 장치에 분배되는 데 도움이 되는 특수 제어 장치가 장착되어 있습니다.
다음 단계는 장비를 설정하는 것입니다. 이렇게 하려면 올바른 전류 세기를 선택해야 합니다. 고전류에서 절단을 시작하는 것이 바람직합니다. 이 경우 여러 번의 테스트 절단이 이루어집니다. 모드를 잘못 선택하면 금속이 과열되어 튀는 현상이 발생할 수 있습니다. 최적의 아크 연소 모드에서는 절단선이 매끄러워야 하며 금속이 변형되지 않아야 합니다.
시트 재료를 절단해야 하는 경우 버너 노즐을 금속 표면 가까이에 배치합니다. 이렇게 하려면 장치의 전원 버튼을 켜십시오. 그 직후 파일럿 아크가 켜지고 절단 아크가 켜집니다. 호는 금속에 대해 90° 각도를 향해야 합니다. 버너가 위에서 아래로 이동합니다. 자동 플라즈마 절단의 속도가 빠른 경우 수동 방법버너는 천천히 움직여야 합니다. 작업이 끝나면 절단을 완료하기 위해 토치의 전진을 잠시 멈추는 것이 좋습니다.
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각종 금속 절단
특정 금속을 절단하는 데에는 고유한 특성이 있을 수 있습니다. 오늘날 절단이 더 자주 사용됩니다. 시트 재료. 일반적으로 강철로 표시됩니다. 알루미늄을 절단해야 하는 경우가 많습니다. 이 금속의 형성으로 인해 용접이 어려운 경우 보호 필름산화알루미늄 형태로 알루미늄을 절단하는 것은 매우 간단합니다. 여기서 공기와 활성 가스를 사용할 필요가 없다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.
알루미늄의 플라즈마 절단은 아르곤이나 질소를 사용하여 수행됩니다.
아르곤과 질소는 화학적으로 덜 활동적인 원소이므로 금속을 절단하고 가열하는 과정에서 산화막이 형성되지 않습니다. 또 다른 일반적인 재료는 강철입니다. 이 상황에서는 보호 가스를 사용하지 않고 절단이 수행됩니다. 에어 아크 플라즈마 절단은 다음과 같은 재료로 만들어진 제품에 탁월합니다. 스테인리스강의. 이것이 가장 저렴한 방법절단
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플라즈마 제트 절단
아크 방식과 달리 플라즈마 제트로 절단할 때 금속은 전기 회로 형성에 참여하지 않습니다. 전기 아크 자체는 존재하지만 사이에 직접 형성됩니다. 내부 부분노즐과 전극. 이러한 전기 아크는 플라즈마가 형성되는 데 필요합니다. 이를 통해 전도성이 없는 재료를 절단할 수 있습니다. 전기. 이 상황의 플라즈마는 고속입니다. 대부분 이 방법은 시트 재료를 분리하는 데 사용됩니다. 전극의 사용에 관해서는 다양한 텅스텐 합금을 기반으로 한 전극이 플라즈마 절단에 적합합니다.
플라즈마 흐름을 사용하여 재료를 절단하려면 다음을 사용할 수 있어야 한다는 점을 기억해야 합니다. 필요한 도구그리고 재료. 여기에는 절단 장치, 전류원, 작업복, 신발, 마스크, 장갑, 망치, 끌 및 와이어 브러시가 포함됩니다. 종종 이러한 작업을 수행하기 위해 플라즈마 절단기가 손으로 만들어집니다. 힘면에서는 공장보다 열등하지 않을 수 있습니다.
금속 가공의 인기 있는 유형 중 하나는 절단입니다. 단일 시트에서 필요한 모양을 얻는 방법에는 여러 가지가 있지만 이 자료에서는 플라즈마 절단 작동 원리를 살펴보겠습니다.
플라즈마 절단. 실제로 황금률이 있습니다. 플라즈마를 이용한 금속 절단의 장점은 위의 모든 기술을 결합한 것입니다. 가장 큰 장점은 가공되는 재료의 유형에 제한이 없다는 것입니다. 두께로만 따지면요.
- 알루미늄 합금 120mm
- 구리 합금 80mm
- 강철 50mm
- 주철 90mm
장비는 산업마다 다르므로 모든 사람이 기술에 접근할 수 있습니다. 좀 더 자세히 살펴보겠습니다.
금속 플라즈마 절단 - 작동 원리
2성분 매체는 절단기 역할을 합니다.
- 다음에 따라 작동하는 전기 아크 고전적인 계획– 음극과 양극 사이의 방전. 또한, 재료 자체가 도체라면 양극 역할을 할 수도 있습니다.
- 가스 아크. 전기 아크(온도가 25000°C에 도달)의 영향으로 가열되면 가스가 이온화되어 전류 전도체로 변합니다.
플라즈마 절단의 작동 원리는 이 비디오에 자세히 나와 있습니다.
결과적으로 플라즈마가 형성되어 공급됩니다. 고압절단 영역에 들어갑니다. 이 뜨거운 가스 흐름은 문자 그대로 작업 영역에서만 금속을 증발시킵니다. 플라즈마 절단 온도가 수만도 단위로 측정된다는 사실에도 불구하고 경계 영역에는 사실상 영향이 없습니다.
중요한! 속도를 올바르게 선택하면 재료의 가장자리를 손상시키지 않고 매우 좁은 절단이 가능합니다.
플라즈마 절단의 원천은 플라즈마 토치입니다. 
그 임무는 아크를 밝히고, 작동 온도를 유지하고, 절단 영역 밖으로 용융 금속을 불어내는 것입니다. 플라즈마 절단기는 유전체를 포함한 모든 고체 재료를 처리하도록 설계되었으므로 전기 아크의 형성은 두 가지 방법으로 수행됩니다. 
그림 a)는 다이렉트 액션 커터를 보여줍니다. 음극 조립체(8)할당된 것과 함께 음극 (6)전극 중 하나입니다. 두 번째 전극(양극)은 공작물 (4)– 전기 전도성이 좋은 금속.
플라즈마 토치의 전원 케이블이 연결됩니다. 플라즈마 절단 팁(5)이 계획에서는 주택 역할을 합니다. 음극에서 분리된 것으로부터 절연체 (7). 내부에 가스가 공급됩니다. 피팅 (1)다음으로 구성된 플라즈마 제트를 형성합니다. 전기(2) 및 가스(3) 아크.
플라즈마 절단은 상당한 두께의 금속, 심지어 가장 변덕스러운 금속까지 절단할 수 있는 새롭고 뛰어난 기술입니다. 절단 대상은 칼이 아니라 조밀한 플라즈마 제트이므로 주어진 시간 단위로 완벽하게 정확한 절단 패턴을 형성할 수 있습니다.
이 금속 작업 방법에는 많은 장점이 있으며 이에 대해서는 아래에서 설명하겠습니다. 이제 물리학부터 시작하겠습니다. 프로세스의 본질을 이해해야 합니다.
플라즈마 금속 절단 기술은 우리가 사랑하는 전기 아크에 선도적인 여성 역할을 부여합니다. 전극과 노즐 사이에 형성됩니다. 때로는 전극 대신 절단해야 할 금속이 있습니다. 플라즈마 절단이 무엇인지 알아 봅시다.
공정의 시작은 전원을 켜고 플라즈마 절단기에 고주파 전류를 공급하는 것입니다. 장치의 점화 스위치를 누르면 전원이 자동으로 켜집니다.
첫째, 소위 중간 아크가 형성됩니다. 이는 일시적이며 전극을 커터 노즐의 끝 부분에 연결합니다. 이 파일럿 아크는 약 8000°C의 온도 수준으로 가열됩니다.
이것 중요한 점 일반적인 과정플라즈마 절단 - 전극과 금속 사이의 실제 아크는 즉시 형성되지 않고 중간 버전을 통해 형성된다는 점을 기억해야 합니다.
공정의 다음 단계는 일반적으로 금속 절단기에 부착되는 압축기에서 공기를 공급하는 것입니다. 압축기는 압축 공기를 공급합니다. 이 공기는 임시 전기 아크가 있고 이미 가열되어 있는 플라즈마 토치의 챔버로 들어갑니다.
아크는 압축 공기를 가열하며 가열되면 부피가 여러 번 증가합니다. 가열 및 부피 증가 외에도 공기는 이온화되기 시작하여 실제 전류 전도체로 변환됩니다. 똑같은 플라즈마로 변해요
노즐의 작은 직경은 이 뜨거운 플라즈마의 흐름을 엄청난 속도로 가속화하여 제트가 장치 밖으로 날아가는 것을 가능하게 합니다. 유속은 초당 3미터에 달할 수 있습니다.
플라즈마 절단 작업 계획.
공기 온도는 최대 30,000°C로 엄청납니다. 이러한 조건에서 공기-플라즈마의 전기 전도도는 절단되는 금속의 전도도와 거의 동일합니다.
플라즈마 흐름이 금속 표면에 도달하여 접촉하자마자 실제 최종 아크가 즉시 나타납니다. 그러면 임시 아크가 자동으로 꺼집니다. 금속은 절단 지점에서 정확히 녹기 시작합니다.
액체 금속 방울은 압축 공기 제트에 의해 즉시 날아갑니다. 이것이 플라즈마 절단의 원리입니다. 보시다시피 모든 것이 간단하고 논리적이며 이해하기 쉽습니다.
플라즈마 절단 유형 분류
플라즈마 절단 유형은 금속 작업이 수행되는 환경에 따라 달라집니다.
단순한
이 방법의 주요 차이점은 전기 아크의 제한입니다. 절단에는 전류와 공기가 사용됩니다. 때로는 공기 대신 질소 형태의 가스가 사용됩니다. 금속 시트가 얇은 경우(단 몇 밀리미터) 이 공정은 레이저 절단과 비교할 수 있습니다.
이 방법을 사용하면 금속의 두께가 10mm를 초과해서는 안 됩니다. 이 방법은 저합금강 및 기타 연질 금속에 효과적입니다. 절단 요소는 산소이며, 이로부터 압축 제트가 형성되어 궁극적으로 플라즈마로 변합니다.
절단은 추가 마무리가 필요하지 않은 매우 부드러운 가장자리를 생성합니다.
보호가스 사용
이 방법을 사용하면 공기 대신 보호 가스가 사용되며, 이는 플라즈마 토치에서 변환된 후 플라즈마 스트림으로 변환됩니다. 절단 품질 이 경우영향에 대한 탁월한 공정 보호로 인해 크게 증가 환경.
플라즈마 절단용 가스는 특별한 것이 아닙니다. 이는 "고전적인 가스"인 수소 또는 아르곤일 수 있습니다.
공기 대신 물로
많은 장점이 있는 탁월한 방법 중 하나는 비싸고 부피가 큰 냉각 시스템이 필요 없다는 것입니다.
플라즈마 절단에는 다른 분류 기준이 있습니다. 예를 들어 절단 유형에는 분리와 표면이 있습니다. 첫 번째 것이 더 자주 사용됩니다.
또 다른 매개변수는 절단 방법입니다. 한 가지 유형은 절단되는 금속이 전기 회로의 요소로 작용하는 아크 절단입니다. 또 다른 유형은 전기 아크가 금속 가공물이 아닌 전극을 연결하는 제트 절단입니다.
플라즈마 절단기는 시장에 다양한 종류가 있으므로 브랜드, 제조업체, 기타 여러 기술 및 상업적 매개변수별로 분류할 수 있습니다.
예를 들어, 가격과 실행 용이성 측면에서 가장 저렴한 방법인 수동 플라즈마 절단이 있습니다. 훨씬 더 비싸고 복잡한 장치인 기계 자동 기술이 있습니다.
플라즈마 절단의 장점
플라즈마 절단의 작동 원리.
최대 유사한 기술금속의 레이저 절단이므로 "이웃"과 비교하여 장점을 나열하는 것이 논리적입니다.
- 플라즈마 절단은 비철금속, 내화물 및 기타 가공하기 어려운 금속을 포함하여 모든 종류의 금속을 처리할 수 있습니다.
- 공정 속도는 가스 절단기로 절단하는 것보다 훨씬 빠릅니다.
- 중요한 특징 중 하나는 기하학적 패턴과 가장 복잡한 모양의 절단을 포함하여 모든 모양의 절단을 생성하는 능력입니다. 즉, 플라즈마 절단은 가장 대담한 기술의 실현입니다. 창의적인 아이디어금속 및 기타 절단하기 어려운 재료에.
- 플라즈마 절단기는 금속의 두께에 전혀 영향을 받지 않습니다. 속도와 품질은 결코 손실되지 않습니다.
- 이 방법은 금속뿐만 아니라 다른 재료에도 적합합니다. 매우 보편적입니다.
- 플라즈마 절단은 다른 절단보다 가장자리 품질이 더 빠르고 효율적입니다. 기계적 방법절단
- 이 방법을 사용하면 금속 표면에 수직으로 작업할 수 있을 뿐만 아니라 비스듬히 작업할 수 있어 넓은 금속판을 마스터하는 데 도움이 됩니다.
- 환경적인 관점에서 볼 때 이는 유해 물질이나 오염 물질이 공기 중으로 방출되는 것을 최소화하면서 완전히 안전한 금속 작업 유형입니다.
- 금속을 예열할 필요가 없기 때문에 시간이 절약됩니다.
- 폭발물을 사용하지 않는 방식이기 때문에 가스 실린더, 다른 방법보다 훨씬 안전합니다.
플라즈마 절단의 단점
단점이 없는 금속 가공 방법은 없으며 플라즈마 절단도 예외는 아닙니다.
플라즈마 절단의 단점은 다음과 같습니다.
- 모든 것의 높은 비용 모델 범위가장 간단한 수동 옵션을 포함한 플라즈마 절단기.
- 플라즈마 절단을 위한 금속 두께 제한: 최대 두께는 100mm에 불과합니다.
- 이는 압축공기나 가스가 빠른 속도로 공급되기 때문에 시끄러운 작업 방식입니다.
- 장비는 복잡하고 비용이 많이 들며 유능하고 지속적인 유지 관리가 필요합니다.
이 방법의 또 다른 뚜렷한 긍정적인 특징은 공정 중에 작은 국지적 영역만 가열된다는 것입니다. 그리고 이 부분은 레이저나 기계 절단보다 훨씬 빨리 냉각됩니다.
냉각은 2개만 필요합니다. 구성 요소– 음극과 노즐이 가장 많이 로드됩니다. 이는 작동유체를 사용하여 아무런 문제 없이 이루어질 수 있다.
플라즈마 아크와 제트.
아크는 압축된 뜨거운 공기의 증기로 음극과 노즐 사이의 작동 관계의 결과로 안정적으로 작동하기 시작합니다. 음전하는 음극에 국한되고 이에 상응하는 양전하는 노즐 팁에 국한됩니다. 결과적으로 중간 호가 형성됩니다.
과도한 수분은 플라즈마 토치 챔버 저장소에 위치한 특수 재료에 의해 흡수됩니다.
이 방법에 대한 안전 규칙은 모든 플라즈마 절단 장치가 마스터에게 큰 충격을 줄 수 있기 때문에 가장 엄격한 성격을 갖습니다. 이는 수동 제어가 가능한 모델의 경우 특히 그렇습니다.
바이저, 착색 안경, 안전화 등 보호 장비에 대한 주인의 권장 사항을 따르면 모든 것이 잘 될 것입니다. 이 경우 이 방법의 주요 위험 요소(용융 금속 방울, 고전압 및 뜨거운 공기)로부터 자신을 보호할 수 있습니다.
또 다른 안전 요령은 일부 장인이 하는 것처럼 금속 조각을 제거하기 위해 절단기로 금속을 두드리지 않는 것입니다. 장치가 손상될 위험이 있지만 가장 중요한 것은 얼굴이나 신체의 보호되지 않은 부분 등으로 녹은 금속 조각을 잡는 것입니다. 자신을 돌보는 것이 좋습니다.
절약 용품받아들이지 않는다 마지막 장소효율적인 절단에 이를 위해 우리는 전기 아크를 너무 자주 켜지 않고 정확하고 제 시간에 맞춰 불필요하게 방해하지 않도록 합니다.
자원 절약은 현재의 힘과 힘까지 확장됩니다. 올바르게 계산하면 비용 절감뿐만 아니라 버, 스케일 및 금속 변형 없이 탁월한 절단 효과를 얻을 수 있습니다.
이렇게 하려면 다음 구성표에 따라 작업해야 합니다. 먼저 고전력 전류를 적용하고 도움을 받아 몇 번 또는 세 번 절단합니다. 전류의 강도와 전력이 너무 높으면 심각한 과열로 인해 금속에 스케일이 즉시 형성됩니다.
슬라이스를 조사한 후에는 전류를 이 레벨에 그대로 둘지 아니면 변경할지 명확해질 것입니다. 즉, 우리는 작은 샘플을 사용하여 실험적으로 작업합니다.
플라즈마 절단기를 사용하는 방법은 무엇입니까?
플라즈마 발생기의 전기 회로.
플라즈마 스트림을 사용하여 금속을 절단하는 것은 사전 연구와 신중한 준비 없이는 다루기에는 너무 심각한 작업입니다. 이를 통해 모든 관점에서 보다 효율적으로 작업을 수행할 수 있으며, 무엇보다도 산업 위험과 관련된 위험을 최소화할 수 있습니다.
우선, 물리적 현상의 전체 그림을 보려면 플라즈마 절단 작동 원리를 알아야 합니다.
플라즈마 토치는 금속 표면과 가장자리에 매우 가깝게 유지되어야 합니다. 레이저 절단. "시작" 토글 스위치가 켜지면 임시 전기 아크가 먼저 켜진 다음 주요 절단 요소가 될 실제 전기 아크만 켜집니다. 절단 아크가 있는 토치는 재료 전체에 걸쳐 균일하고 천천히 안내되어야 합니다.
절단 속도는 엄격하게 제어되어야 합니다. 이는 스파크를 관찰하여 수행할 수 있습니다. 반대쪽절단할 금속판. 스파크가 발생하지 않으면 금속 절단이 불완전하다는 의미입니다.
이는 버너의 속도나 장치의 통과 속도가 너무 높거나 공급 전류의 전력이 너무 부족하거나 규정을 준수하지 않는 등 여러 가지 이유로 발생할 수 있습니다. 직각토치와 금속 표면 사이의 각도가 90°입니다.
사실 금속의 완전한 용융은 플라즈마 절단기가 금속 표면에 직각으로 기울어져 있을 때만 발생하며 어느 정도는 아닙니다.
작업을 완료한 후에는 절단기를 기울여야 합니다. 장치가 꺼진 후에도 잠시 동안 공기가 계속해서 빠져나갑니다.
작업하기 전에 장치의 다이어그램을 연구하는 것은 해롭지 않습니다. 절단하거나 구멍을 뚫을 수 있는 금속의 허용 두께에 대한 가장 신뢰할 수 있는 정보를 읽을 수 있습니다. 플라즈마 절단기의 디자인은 다양할 수 있으며 모두 목적의 기능에 따라 다릅니다.
플라즈마 절단기 선택
무엇이든 구매 기술 장비- 시간과 노력을 아끼지 않아도 되는 문제: 실패한 결정과 금전 손실의 위험이 너무 높습니다. 그리고 여기에 있는 돈은 상당하므로 원칙적으로 500달러보다 저렴한 플라즈마 절단기를 찾을 수 없습니다.
먼저 장치의 매개변수와 기술적 특성을 살펴보겠습니다.
플라즈마 절단기의 두 가지 큰 그룹은 인버터와 변압기입니다. 이름은 스스로를 말합니다.
개방형 및 폐쇄형 플라즈마 제트.
얇은 금속 작업을 위해 컴팩트한 커터가 필요한 경우 인버터형 커터를 선택할 수 있습니다. 에너지를 거의 사용하지 않고, 가볍고, 크기도 작습니다.
동시에 간헐적으로 작동하며 주 전압 변화로 인해 쉽게 고장이 납니다. 이러한 장치의 가격은 매우 합리적이며 모든 플라즈마 절단기 중에서 가장 저렴합니다.
또 다른 것은 변압기 절단기입니다. 여기서는 크기와 무게 모두 "괜찮습니다". 모든 측면에서 심각한 장치입니다.
그들은 많은 에너지를 소비하지만 하루 종일 거의 중단 없이 일할 수 있습니다. 그리고 인버터 모델로 절단할 때보다 금속의 두께가 더 두꺼워질 수 있습니다. 이러한 장치의 가격은 미화 3,000~20,000달러로 높습니다.
전력별 플라즈마 절단기 선택
우리는 속성으로 추론을 시작합니다. 기술적 인 특성가공하고 절단하려는 부품. 직경의 노즐과 사용되는 가스 유형이 모두 다르기 때문에 절단 장치의 출력이 계산됩니다.
플라즈마 절단의 용도는 매우 광범위하므로 특정 요구 사항에 대해서만 이야기하면 됩니다.
예를 들어, 두께가 금속 공백약 30mm, 90A 출력의 커터이면 충분합니다. 귀하의 자료를 쉽게 처리할 수 있습니다.
하지만 금속이 더 두꺼운 경우에는 적합한 모델 90~170A의 전력 범위에서.
재료 절단 시간과 속도를 기준으로 절단기 선택
금속의 플라즈마 절단 속도는 분당 센티미터 단위로 측정됩니다. 이 속도는 기계마다 다르며 전체 출력과 절단되는 금속의 특성에 따라 달라집니다.
예를 들어, 다른 모든 조건이 동일하다면 강철은 가장 느리게 절단되고 구리와 그 합금은 조금 더 빠르게 절단됩니다. 그리고 훨씬 더 빠른 것은 알루미늄 합금과 알루미늄입니다.
플라즈마 절단기 장치.
속도가 중요하다면 과열 없이, 즉 중단 없이 작동 기간과 같은 지표를 잊지 마십시오. 기계의 기술 사양에 작동 시간이 70%라고 명시되어 있는 경우 이는 절단 후 7분 후 냉각을 위해 3분간 기계를 꺼야 함을 의미합니다.
트랜스포머 절단기 중에는 가동시간 100%의 챔피언이 있습니다. 즉, 그들은 종료하지 않고 하루 종일 일할 수 있습니다. 물론 비용이 많이 듭니다. 그러나 앞으로 긴 절단 작업이 필요하다면 "챔피언" 변압기 플라즈마 절단기 구입을 고려해 보십시오.
버너에 관한 몇 마디
다시 한번 절단하려는 금속이나 기타 재료의 특성을 평가합니다. 플라즈마 절단기 토치의 성능은 이에 따라 달라집니다. 품질 컷을 위해서는 충분할 것입니다.
계산을 할 때 어려운 작업 조건에 직면할 수 있다는 사실을 고려해야 하며, 운 좋게도 이를 가장 많이 수행해야 합니다. 짧은 시간즉, 절단은 뚜렷한 집중적 성격을 가져야합니다.
우리는 버너 손잡이를 놓치지 않습니다. 중요한 부분편안함을 위해, 그러므로 양질의 작업. 손잡이에 고정 가능 추가 요소, 이는 노즐을 금속 표면에서 동일한 거리에 유지하는 데 도움이 됩니다. 이 조언장치의 수동 모델에만 적용됩니다.
얇은 금속을 절단하려는 경우 공기 흐름이 가능하도록 설계된 토치가 있는 모델을 선택하십시오.
계획에 크고 두꺼운 작업물이 포함된 경우, 예를 들어 질소와 같은 보호 가스를 수용하기 위한 토치가 있는 절단기를 구입하십시오.
을 위한 효율적인 처리다양한 금속의 경우 플라즈마 절단이 자주 사용되며 작동 원리는 플라즈마 아크를 사용하는 것입니다.
1 금속 플라즈마 절단 기술
세계 실무에서 우리가 관심을 갖고 있는 플라즈마 아크 절단 공정은 PAC라는 약어로 "숨겨져 있습니다". 플라즈마는 전류를 전도할 수 있는 고온 이온화 가스입니다. 플라즈마 아크는 기존 전기 장치에서 플라즈마트론이라는 단위로 형성됩니다.
후자는 압축된 다음 플라즈마를 형성할 수 있는 가스가 도입됩니다. 아래에서는 플라즈마 절단 공정에서 이러한 플라즈마 형성 가스의 중요성에 대해 설명합니다.
기술적으로 두 가지 절단 방법이 있습니다.
2 플라즈마 절단 - 플라즈마 토치 작동 원리
플라즈마 토치는 플라즈마 절단 장치로 본체에 작은 원통형 아크 챔버가 배치되어 있습니다. 출구에는 압축 호를 생성하는 채널이 있습니다. 이러한 챔버의 뒷면에는 용접봉이 있습니다.
장치의 팁과 전극 사이에 예비 아크가 점화됩니다. 절단되는 재료와 전극 사이에 아크의 시작을 달성하는 것이 거의 불가능하기 때문에 이 단계가 필요합니다. 지정된 예비 아크는 플라즈마 토치 노즐에서 나와 토치와 접촉하며 이 순간 작업 흐름이 직접 생성됩니다.
그 후, 형성 채널은 플라즈마 아크 기둥으로 완전히 채워지고, 플라즈마를 형성하는 가스는 플라즈마트론 챔버로 유입되어 가열된 다음 이온화되어 부피가 증가합니다. 설명된 방식은 높은 아크 온도(섭씨 최대 30,000도)와 노즐에서 나오는 동일한 강력한 가스 흐름 속도(초당 최대 3km)를 발생시킵니다.
3 플라즈마 형성 가스와 절단 능력에 미치는 영향
플라즈마 형성 매체는 아마도 공정의 기술적 잠재력을 결정하는 핵심 매개변수일 것입니다. 이 환경의 구성은 다음의 가능성을 결정합니다.
- 표시기 설정 열 흐름금속 가공 구역 및 그 안의 전류 밀도(노즐 단면적과 전류의 비율 변화로 인해)
- 넓은 범위에 걸쳐 열에너지의 양을 변화시킵니다.
- 절단되는 재료의 표면 장력, 화학적 조성 및 점도 조절;
- 가스 포화층의 깊이 제어 및 처리 구역의 화학적, 물리적 공정 특성 제어;
- 금속 및 (하단 가장자리)에 수중 표시가 나타나는 것을 방지합니다.
- 형성 최적의 조건절단 구멍에서 용융 금속을 제거하기 위한 것입니다.
또한, 많은 기술 사양플라즈마 절단에 사용되는 장비는 우리가 설명하는 환경의 구성, 특히 다음 사항에 따라 달라집니다.
- 장치 노즐의 냉각 메커니즘 설계;
- 플라스마트론에 음극을 장착하는 옵션, 재료 및 냉각수 공급 강도 수준;
- 장치의 제어 회로(사이클로그램은 플라즈마를 형성하는 데 사용되는 가스의 유량 및 구성에 의해 정확하게 결정됩니다)
- 전원의 동적 및 정적 (외부) 특성과 전원 표시기입니다.
플라즈마 절단이 어떻게 작동하는지 아는 것만으로는 충분하지 않으며, 사용되는 재료의 가격과 절단 작업에 드는 직접 비용을 고려하여 플라즈마 형성 환경을 조성하기 위한 올바른 가스 조합을 선택해야 합니다.
일반적으로 반자동 및 수동 처리내식성 합금뿐만 아니라 구리 및 알루미늄의 기계 및 경제적인 수동 처리는 매체를 사용합니다. 질소에 의해 형성됨. 그러나 저합금 탄소강은 산소 혼합물에서 더 잘 절단되므로 강철과 구리의 부식에 강한 알루미늄 제품 가공에는 절대 사용할 수 없습니다.
4 플라즈마 절단의 장점과 단점
플라즈마 절단 작동 원리 자체가 이 기술의 장점을 결정합니다. 가스 기술비금속 및 금속 제품 가공. 플라즈마 장비 사용의 주요 이점은 다음과 같습니다.
- 기술의 보편성: 주철과 구리에서 알루미늄과 강철에 이르기까지 거의 모든 알려진 재료를 플라즈마 아크를 사용하여 절단할 수 있습니다.
- 중간 및 작은 두께의 금속에 대한 고속 작동;
- 절단은 정말 높은 품질과 고정밀도로 이루어지기 때문에 종종 추가 작업을 하지 않는 것이 가능합니다. 가공제품;
- 최소한의 대기 오염;
- 금속을 절단하기 위해 예열할 필요가 없으므로 재료의 연소 시간을 (상당히) 줄일 수 있습니다.
- 절단 시 폭발 가능성이 있는 가스 실린더가 필요하지 않기 때문에 작업 안전성이 높습니다.
일부 지표에 따르면 가스 기술이 플라즈마 절단보다 더 적합한 것으로 간주된다는 점은 주목할 가치가 있습니다.후자의 단점은 일반적으로 다음과 같습니다.
- 플라스마트론 설계의 복잡성과 높은 비용: 당연히 각 작업 비용이 증가합니다.
- 비교적 작은 절단 두께 (최대 10cm);
- 가스가 천음속 속도로 플라스마트론 밖으로 날아가기 때문에 발생하는 처리 중 높은 소음 수준;
- 장치의 고품질 및 가장 유능한 유지 관리의 필요성;
- 질소가 플라즈마 형성 조성물로 사용될 때 유해 물질의 방출 수준이 증가합니다.
- 수동 금속 가공을 위한 두 개의 절단기를 하나의 플라즈마 토치에 연결할 수 없습니다.
기사에 설명된 가공 유형의 또 다른 단점은 절단의 직각도 편차가 10도에서 50도 사이의 각도만 허용된다는 것입니다(특정 각도는 제품의 두께에 따라 다름). 권장 값을 높이면 절단 영역이 크게 확장되며 이는 사용되는 재료를 자주 교체해야 하는 이유가 됩니다.
이제 귀하는 플라즈마 절단이 무엇인지 알고 있으며 그 모든 기능에 정통합니다.
전원은 다음과 같습니다.
- 변신 로봇. 장점은 전원 전압 변화에 실질적으로 둔감하고 두꺼운 공작물을 절단할 수 있다는 점이지만, 단점은 무게가 무겁고 효율성이 낮다는 것입니다.
- 인버터. 유일한 단점은 두꺼운 공작물 절단을 허용하지 않는다는 것입니다. 많은 장점이 있습니다:
- 전원을 공급하면 아크가 안정적으로 연소됩니다.
- 효율은 변압기보다 30% 더 높습니다.
- 변압기보다 저렴하고 경제적이며 가볍습니다.
- 접근하기 어려운 장소에서 사용하는 것이 편리합니다.
플라즈마 토치
플라즈마 토치는 공작물을 절단하는 데 사용되는 플라즈마 절단기입니다. 플라즈마 절단기의 본체입니다.
플라즈마 토치의 설계는 다음 구성 요소로 구성됩니다.
- 냉각기;
- 캡.
압축기
플라즈마 절단기의 압축기는 공기를 공급하는 데 필요합니다. 압축 공기의 접선(또는 소용돌이) 공급을 제공해야 하며 이를 통해 플라즈마 아크의 음극 지점이 정확히 전극 중앙에 위치하도록 보장해야 합니다. 이것이 보장되지 않으면 불쾌한 결과가 발생할 수 있습니다.
- 플라즈마 아크는 불안정하게 연소됩니다.
- 두 개의 호가 동시에 형성될 수 있습니다.
- 플라즈마 토치가 고장날 수 있습니다.
작동 원리
플라즈마 토치의 작동 원리는 다음과 같습니다. 고온 이온화된 공기의 흐름이 생성되며, 그 전기 전도성은 절단되는 작업물의 전기 전도성과 동일합니다(즉, 공기는 더 이상 절연체가 아니고 전류의 전도체가 됩니다).
공작물을 국부적으로 가열하는 전기 아크가 형성됩니다. 금속이 녹고 절단이 나타납니다. 이 순간의 플라즈마 온도는 25,000~30,000°C에 이릅니다. 절단 중인 작업물 표면에 나타나는 용융 금속 입자는 노즐에서 나오는 공기 흐름에 의해 작업물에서 날아갑니다.
기술
금속의 플라즈마 절단 기술은 다음과 같이 간략하게 설명할 수 있습니다. 최대 220mm 두께의 모든 유형의 금속을 플라즈마로 처리할 수 있습니다.
점화 후에 효과가 나타납니다. 플라즈마 형성전기 아크 회로(노즐 끝과 비소모성 전극 사이)에 스파크가 형성될 때 가스. 스파크가 가스 흐름을 점화하고 여기에서 이온화되어 제어된 플라즈마로 변합니다(매우 높은 출력 속도 800m/s, 심지어 1500m/s).
출구 구멍에서는 좁아짐으로 인해 흐름이 가속화됩니다. 플라즈마 형성담체. 고속 플라즈마 제트를 사용하면 약 20,0000C의 출구 온도를 얻을 수 있습니다. 수천 도의 좁은 방향의 제트는 문자 그대로 영향을 받는 대상 영역의 물질을 녹이고 치료 부위 주변의 가열은 미미합니다.
플라즈마 아크 방식처리된 표면을 전도성 회로로 폐쇄하는 데 사용됩니다. 또 다른 절단 유형(플라즈마 제트)— 고온 구성 요소의 제3자(간접) 형성이 있는 상태에서 작동합니다. 작업 다이어그램플라스마트론. 절단되는 금속은 전도성 회로에 포함되지 않습니다.
플라즈마 제트 절단
공작물의 플라즈마 제트 절단은 전류를 전도하지 않는 재료를 처리하는 데 사용됩니다. 이 방법으로 절단할 경우 플라즈마트론의 형성 팁과 전극 사이에서 아크가 연소되어 절단 대상이 전기 회로에 참여하지 않습니다. 플라즈마 제트를 사용하여 공작물을 절단합니다.
플라즈마 아크 절단
전도성 물질이 노출됩니다. 이 방법을 사용하여 절단할 때 절단되는 작업물과 전극 사이에서 아크가 연소되고 그 기둥이 플라즈마 제트와 결합됩니다. 후자는 가스 공급, 가열 및 이온화로 인해 형성됩니다. 노즐을 통해 불어오는 가스는 아크를 압축하고 관통 특성을 부여하며 강력한 플라즈마 형성을 보장합니다. 높은 가스 온도로 인해 최고 속도용융 금속에 대한 플라즈마의 활성 효과가 유출되고 증가합니다. 가스는 절단 영역 밖으로 금속 방울을 불어냅니다. 프로세스를 활성화하려면 직류 극성의 직류 아크가 사용됩니다.
플라즈마 아크 절단은 다음 용도로 사용됩니다.
- 직선 및 모양의 윤곽을 가진 부품 생산;
- 금속에 구멍이나 개구부를 절단합니다.
- 용접, 스탬핑 및 기계 가공용 블랭크 생산;
- 단조 가장자리 처리;
- 파이프, 스트립, 막대 및 프로파일 절단;
- 캐스팅 가공.
플라즈마 절단의 종류
환경에 따라 플라즈마 절단에는 세 가지 유형이 있습니다.
- 단순한. 이 방법에는 공기(또는 질소)와 전류만 사용됩니다.
- 보호 가스로. 환경 영향으로부터 절단 영역을 보호하는 플라즈마 형성 가스와 보호 가스라는 두 가지 유형의 가스가 사용됩니다. 결과적으로 절단 품질이 향상됩니다.
- 물로. 이 경우 물은 보호 가스와 유사한 기능을 수행합니다. 또한 플라즈마 토치의 구성 요소를 냉각하고 유해한 방출을 흡수합니다.
이러한 원리를 기반으로 한 플라즈마 절단은 고성능 생산뿐만 아니라 완벽한 내화성을 보장합니다. 기술에 사용된 재료는 가연성이 아닙니다.
동영상
플라즈마 절단 작동 방식을 명확하게 설명하는 비디오를 시청하십시오.
금속의 공기 플라즈마 절단 작동 원리
공기 플라즈마 절단: 구현 원리는 무엇입니까? 절단 플라즈마는 고온의 가열된 가스입니다. 전기 전도성. 이온화라고도 합니다. 플라즈마는 특수 아크 요소에 의해 생성됩니다. 이 절단 방법을 일반적으로 플라즈마 절단이라고 합니다.
기존 아크는 플라즈마 토치로 압축됩니다. 이온화된 가스가 불어와 뜨거운 공기를 생성할 수 있습니다. 높은 온도를 사용하여 가공할 수 있으며 금속이 절단되는 동시에 녹습니다.
플라즈마 아크와 제트 덕분에 금속 가공이 이루어집니다. 첫 번째 버전에서는 금속제품두 번째로 간접적인 효과가 있습니다. 가장 일반적이고 효과적인 절단 방법은 직접 조치입니다. 전기 전도성이 없는 재료(보통 비금속 제품)의 경우 간접 영향법이 사용됩니다. 어떤 옵션을 사용하더라도 절단되는 재료는 손실되지 않습니다. 집합 상태디자인이 약간 변형될 수 있습니다.
플라즈마 절단기의 작동 원리
플라마트론은 기술 장치전극(음극)과 공작물 표면(양극) 사이에 전기 방전을 형성하는 이는 플라즈마를 형성하는 가스 흐름에서 발생합니다.
장치 작동 원리: 냉각에는 물이나 가스가 사용되고, 플라즈마 생성에는 플라즈마 형성 가스가 사용됩니다. 챔버로 들어가는 가스 흐름은 다음과 같이 가열됩니다. 고온그 후 이온화되어 플라즈마의 특성을 얻습니다. 플라즈마 형성 가스와 냉각 가스가 공급됩니다. 다양한 채널플라스마트론. 전원을 인가하면 음극과 노즐 사이에 소위 보조 방전이 형성되는데, 시각적으로는 작은 토치처럼 보입니다.
주(작동 아크)는 2차 방전이 처리 중인 표면에 닿을 때 형성되며, 이 경우 양극(플러스) 역할을 합니다. 방전의 안정화는 자기장, 물 또는 가스에 의해 수행될 수 있으며, 종종 안정화 가스도 플라즈마를 형성합니다. 그런 다음 재료를 절단, 코팅, 용접, 표면 처리하거나 암석을 부수어 채굴할 수도 있습니다.
일반적으로 플라즈마 토치의 설계는 몇 가지 주요 요소로 표현될 수 있습니다.
- 절연체;
- 전극;
- 대통 주둥이;
- 플라즈마 형성 가스를 공급하는 메커니즘;
- 아크 챔버.
노즐과 채널이 결합된 플라스마트론의 설계 및 작동 원리
공기플라즈마 절단을 이용한 플라스마트론의 특징은 채널과 노즐의 결합이다. 공기는 노즐 채널을 통해 외부로 전달됩니다. 작동 원리는 유사하며 전원이 공급되면 음극과 노즐 사이에 보조 방전이 형성됩니다. 나선형으로 꼬인 공기는 작업 배출 기둥을 안정화하고 압축합니다. 또한 전기 아크가 노즐 채널 벽에 닿는 것을 방지합니다.
플라즈마 토치의 종류
플라마트론은 세 가지 글로벌 유형으로 나눌 수 있습니다.
- 전기 아크;
- 고주파;
- 결합.
전기 아크를 기반으로 작동하는 장치에는 DC 전원에 연결된 하나의 음극이 장착되어 있습니다. 냉각에는 냉각 채널에 있는 물이 사용됩니다.
다음 유형의 전기 아크 장치를 구별할 수 있습니다.
- 직선 호로;
- 간접 아크(간접 플라즈마 토치);
- 전해질 전극을 사용하는 단계;
- 회전 전극;
- 회전 호.
자동: 작동 원리
자동 플라즈마 절단기의 특징은 다음과 같습니다.
- 리모콘,
- 플라즈마 토치
- 공작물 작업 테이블.
절단기(중국)
사진 출처: ru.made-in-china.com
절단이 설정된 매개변수에서 벗어나면 제어판은 사전 설정된 프로그램을 조정합니다. 작업 중 빠른 수정 및 최적의 절단 조건 선택.
데스크탑에 설치된 시트를 통해 전류가 흐릅니다. 시트 표면과 플라스마트론 사이에 1차 전기 아크가 흐릅니다. 압축 공기를 가열하여 플라즈마 상태로 만드는 것입니다. 1차 아크는 금속을 절단하는 뜨거운 이온화된 제트에 숨겨져 있습니다.
절단은 중앙이나 가장자리부터 시작됩니다. 아크가 더 자주 중단되고 새로운 스파크가 점화될수록 노즐과 음극의 자원은 더 짧아집니다. 유능한 자동 절단 작업자는 표와 특정 조건(금속 두께, 노즐 직경)에 따라 절단 모드를 선택합니다. 덕분에 상당한 비용 절감을 달성할 수 있습니다. 작업이 끝나면 기계는 독립적으로 작업자에게 알리고 재료에서 플라즈마 토치를 끄고 제거합니다.
어떤 가스가 사용되며 그 특징은 무엇입니까?
금속의 플라즈마 절단은 플라즈마 아크에서 받은 열로 인해 용융물이 침투하여 제거되는 과정입니다. 절단 속도와 품질은 플라즈마 형성 매체에 따라 결정됩니다. 또한 플라즈마 형성 매체는 가스 포화층의 깊이와 절단 가장자리의 물리적, 화학적 프로세스 특성에 영향을 미칩니다. 알루미늄, 구리 및 합금을 기본으로 가공할 때 다음과 같은 플라즈마 형성 가스가 사용됩니다.
- 압축공기;
- 산소;
- 질소-산소 혼합물;
- 질소;
- 아르곤-수소 혼합물.
중요한! 일부 금속 등급의 경우 특정 플라즈마 형성 혼합물의 사용이 허용되지 않습니다(예를 들어, 질소 또는 수소를 포함하는 혼합물은 티타늄 절단에 사용할 수 없습니다).
플라즈마 처리에 사용되는 모든 가스는 일반적으로 보호 가스와 플라즈마 형성 가스로 구분됩니다..
가정용(두께 최대 50mm, 아크 전류 200A 미만)의 경우 보호 가스 또는 플라즈마 형성 가스로 사용할 수 있는 압축 공기가 사용됩니다. 어려운 상황 산업적 목적산소, 질소, 아르곤, 헬륨 또는 수소를 포함하는 다른 가스 혼합물이 사용됩니다.
플라즈마 절단의 장점과 단점
장치 또는 플라즈마 절단기로 금속을 가공하면 다음과 같은 이점이 있습니다. 여러 가지 장점.
- 산소 토치에 비해 플라즈마 절단기는 더 높은 힘, 그리고 이에 따라, 생산력, 이 매개변수에서는 산업 규모의 레이저 시스템에 이어 두 번째입니다.
- 플라즈마 절단은 다음과 같은 이점을 제공합니다. 간결한금속 두께가 최대 60mm인 관점. 두께가 60mm 이상인 재료를 절단하는 경우 산소 절단을 사용하는 것이 좋습니다.
- 현대 플라즈마 절단기는 다릅니다 높은 정밀도와 고품질 가공 궤조 절단은 최소 너비로 "깨끗"하므로 실제로 추가 연삭이 필요하지 않습니다.
- 또한 플라즈마 아크 처리는 사용의 다양성, 안전성 및 낮은 수준의 환경 오염을 특징으로 합니다.
단점 중에는적당한 절단 두께(최대 100mm)와 두 개의 플라즈마 절단기를 동시에 작동할 수 없으며 절단 직각도 편차에 대한 엄격한 요구 사항을 준수할 수 있다는 점을 확인할 수 있습니다.
플라즈마 절단 기능
플라즈마 절단의 적용 범위는 다양성과 가공된 금속 및 금속 합금의 범위로 인해 매우 다양합니다. 재료의 자동 및 수동 플라즈마 절단은 기업 및 많은 산업 분야에서 처리를 수행하는 데 널리 사용됩니다.
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