카약은 전통적인 물이다. 차량북극에 사는 민족. 노는 이동에 사용됩니다. 그들은 3개, 2개 및 단일 노 모델로 구분됩니다.
생산 중 전통적인 모델해마와 물개 가죽을 사용하여 나무 또는 뼈 프레임 위에 놓았습니다. 솔기를 방수 처리하기 위해 고래 수염과 힘줄을 사용했습니다.
요즘에는 산업적 방법을 사용하여 최신 자료그리고 기술.
이 기사에서는 자신의 손으로 카약을 만드는 방법을 살펴 보겠습니다.
카약 만드는 법?
합판을 사용하여 카약을 만들 수 있습니다. 프레임없이 카약을 조립하려면 접착제 및 재봉 방법이 적합하며 이에 대해서는이 기사에서 자세히 설명합니다.
이 방법을 사용한 조립에는 시간과 노력이 거의 필요하지 않습니다.
자신의 손으로 카약을 만드는 방법은 무엇입니까?
소련 시대에 제작된 Rosinka 카약은 관광객들 사이에서 매우 인기가 높습니다. 수년 동안 그들은 스포츠, 관광, 낚시 분야에서 영예로운 자리를 차지해 왔습니다.
디자인의 비교적 단순성과 제조 용이성으로 인해 카약을 직접 만들고 싶어하는 사람들 사이에서 명예롭고 선두적인 자리를 차지할 수 있었습니다.
카약(카약) 조립
"Rosinka" 카약의 조립 순서:
- 합판 프레임은 슬립웨이에 설치됩니다.
- 용골은 스템과 선미 기둥이 미리 부착된 상태로 이 목적을 위해 특별히 설계된 홈의 프레임에 놓입니다. 모서리는 용골에 부착됩니다.
- 우리는 광대뼈 막대, 펜더 및 하단 스트링거를 제자리에 배치했습니다.
- 외장을 시작하기 전에 외장이 측면에 꼭 맞도록 돌출된 모든 빔을 조정해야 합니다.
- 조정이 완료되면 외장 고정을 시작할 수 있습니다.
- 데크 설치. 우리는 톱으로 데크 라인을 따라 트랜섬, 프레임 및 격벽을 절단하고 대패질합니다.
펜더와 펜더 사이에 소위 "크래커"를 배치합니다. 이것은 펜더와 펜더 사이의 거리와 동일한 나무 블록입니다. 데크 바닥을 연결하고 접착제와 작은 나사로 고정합니다.
조종석 주변에 코밍 설치
원하는 경우 단일 좌석 선박을 가볍게 할 수 있습니다. 이렇게 하려면 중간 프레임을 제외하고 선체를 더 짧게 만들기만 하면 됩니다. 또한 이러한 유형의 보트 프레임은 원칙적으로 제거할 수 있으며 2개의 팝킷 격벽을 남겨두는 것으로 충분합니다.
신체 작업이 완료된 후 좌석, 등받이, 스티어링 기어그리고 스티어링 휠.
노를 직접 만들 수도 있고 상점에서 구입할 수도 있습니다.
게다가 이 유형카약은 돛을 설치할 수 있는 가능성을 제공하지만 이를 위해서는 측면을 따라 추가 수레가 필요합니다.
마스트 아래 데크에 구멍이 생기고 추가 패드로 보강되었으며 용골 부분에는 마스트 코르크 마개 뽑이용 소켓이 있습니다.
모터를 설치하는 것이 가능합니다. 이를 위해 저전력 모터를 부착하는 장치를 조종석 가장자리에 장착해야 합니다. 이렇게 하면 다재다능한 보트를 얻을 수 있습니다.
더 많은 물고기를 잡는 방법?
나는 꽤 오랫동안 활발한 낚시를 해왔고 바이트를 개선할 수 있는 많은 방법을 찾았습니다. 그리고 가장 효과적인 방법은 다음과 같습니다.
- . 추위에 물고기를 유인하고 따뜻한 물구성에 포함된 페로몬의 도움으로 식욕을 자극합니다. Rosprirodnadzor가 판매 금지를 원하는 것은 유감입니다.
- 더 민감한 장비.다른 유형의 장비에 대한 리뷰 및 지침은 내 웹사이트 페이지에서 확인할 수 있습니다.
- 페로몬을 이용한 미끼.
보트 선택
클래식 카약의 구조를 이해한 후, 합판으로 카약을 만드는 가능성에 대해 자세히 살펴보겠습니다.
당신이 사용할 수있는 무료 프로그램그러나 카약 도면을 작성하는 데에는 표면 개발이 부족한 등 몇 가지 단점이 있습니다. 또한 최대 3m 길이의 보트에 대한 유료 도면의 가용성은 사실상 존재하지 않습니다.
이제 Wood Duck 10 모델 카약을 만드는 것을 고려해 보겠습니다.
재료 구매
이 보트를 만들려면 도면이 필요하며 CLCBOATS 웹사이트에서 구매할 수 있습니다. 배송은 약 2주 정도 소요되며 비용은 약 100달러입니다. 금액이 상당한 것 같지만 그만한 가치가 있습니다.
1:1 비율로 우수한 품질을 제공합니다. 남은 것은 합판 시트에 펴서 부품을 옮기는 것뿐입니다.
이 회사 웹 사이트에서 다른 구성 요소를 구입할 수도 있지만 솔직히 가격이 엄청나고 비용을 절약하려면 국내 회사에서 재료를 찾을 수 있습니다.
합판
사양에는 합판의 크기가 2240 x 1220mm에 불과한 "해양"이어야 한다고 명시되어 있습니다. 안타깝게도 평소에는 건설 상점그리고 소매점이런 종류의 합판 시트는 구매가 거의 불가능합니다.
온라인으로 구매할 수 있습니다. 거래는 Penrus 회사에서 수행합니다.
건설에는 두 가지 옵션이 이상적입니다.
- "아메스클라오"중국산.
- '라우로 베르멜류'브라질산.
미적인 이유로 "Zhatoba" 색 구성표를 사용하겠습니다.
실습에서 알 수 있듯이 브라질에서 생산된 합판은 중국산 합판보다 품질이 훨씬 우수한 것으로 나타났습니다. 평면 전체에 균일한 두께가 특징이며 강성이 좋고 매듭이 없습니다.
유리섬유
이 프로젝트에는 평방미터당 비중이 130g인 유리섬유를 사용하는 것이 포함되어 있지만 널리 대표되는 제조업체에서는 이 재료 형태의 생산을 계획하지 않습니다.
국내 수제 조선에서는 일반적으로 밀도가 평방 미터당 100 또는 200g 인 유리 섬유가 사용됩니다. 이 프로젝트에서는 200g으로 표시된 직물이 기본으로 사용됩니다.
이상적으로는 균일하게 포장된 제품을 구입하는 것이 좋습니다. 묶음으로 포장하면 변형이나 접힘 현상이 발생하여 나중에 수지 코팅 시 문제가 발생할 수 있기 때문입니다.
에폭시 수지
가격과 가격에 적합한 탁월한 옵션 기술 사양 Etal-370 수지와 Etal-47F5 경화제입니다. 유일한 단점건조 시 투명성이 부족하다는 점을 알 수 있습니다.
자, 재료 구매를 요약해 보겠습니다.
- "Amesklao" 합판 1개
- 합판 "Lauro Vermelho" 1개
- E-Z-200 유리섬유 20미터.
- Aerosil A300 120g.
- 경화제 5kg.
- 수지 10kg.
- 바니시 1.5리터 Marshal Protex Yat Vernik.
- 더 얇은 0.5리터 마샬.
건설
보트 조립은 도면의 부품을 다음으로 옮기는 것부터 시작해야 합니다. 합판 시트실제 크기. 이를 위해 그림을 합판 시트 위에 놓고 송곳, 패턴, 자 및 간단한 연필을 사용하여 표시를 만듭니다.
시트에 표시를 한 후 절단을 시작할 수 있습니다. 그러나 작은 줄이 있는 퍼즐을 사용할 수 있습니다. 그러나 실습에 따르면 이 목적에는 합판 톱이 더 적합합니다.
타일 십자형을 사용하여 선수와 선미의 조인트를 정렬할 수 있습니다.
우리는 보트 모양을 만들고 접착제로 붙입니다.
필러가 함유된 수지는 보트 내부의 이음새를 채우고 접착하는 데 사용됩니다.
이 프로젝트에는 마이터 조인트가 필요하지만 끝에서 끝까지 수행할 수도 있지만 이로 인해 이음새가 두꺼워집니다.
데크 슬레이트의 원래 조립에는 삼나무 목재가 사용되었습니다. 왜냐하면 이 자료찾기가 거의 불가능하므로 부품을 절단한 후 남은 합판을 활용하시면 됩니다.
임시 고정의 경우 글루건을 사용할 수 있습니다.
위의 모든 작업이 끝나면 외부와 내부에 유리 섬유로 접착을 시작할 수 있습니다.
붙여 넣기가 완료되고 접착제가 굳어지면 힐 스톱 설치를 진행합니다.
가구 나사를 사용하여 만들고 몸에 붙일 수 있습니다.
솔기를 정렬하려면 일반 플라스틱 필름, 매우 매끄럽게 나타나고 추가 샌딩이 필요하지 않습니다. 스무딩에는 도구가 필요하지 않으며 손을 사용할 수 있습니다.
테스트
이제 조립이 완료되었으므로 테스트를 시작할 수 있습니다.
카약의 무게가 가벼워서 직접 만든 선반으로 운반할 수 있습니다. 물 위의 보트는 제어성, 속도 및 운반 능력 측면에서 뛰어난 특성을 보여 120kg의 하중에도 완벽하게 떠 있습니다.
표준과의 비교
모습:
- 공장 모델과 집에서 만든 모델을 비교해 보면 바니시를 바르는 방식이 눈길을 끈다.
- 사용방법에 따라 무게가 5kg씩 차이가 납니다. 다른 유형합판. 원래 무게는 16kg입니다.
- 다양한 종류의 슬랫을 사용했기 때문에 데크는 여전히 다소 어색해 보입니다.
- 불투명 경화제의 사용은 목재의 최종 색상에 큰 영향을 미칩니다.
실수와 실패
합판으로 보트를 만드는 것과 비교할 때 이 모델은 노동 집약적이고 시간이 많이 걸립니다. 비용에도 불구하고 최대한 많은 외국자재를 구매하는 이유가 있습니다.
유리 섬유의 밀도가 증가하면 최종 제품의 결함 비율이 크게 증가합니다. 부적절한 설치유리섬유
불투명한 경화제를 사용하다 보니 합판의 색상이 왜곡되어 특정 각도에서 보면 유리섬유 구조가 눈에 띕니다.
합판 슬레이트를 사용하면 건축 비용이 크게 절감되지만 외관이 크게 왜곡됩니다.
수지와 경화제는 제거하기 어려운 기포를 지속적으로 형성합니다.
그 모든 어려움과 부족함에도 불구하고 고급 재료, 상당한 투자 없이도 괜찮은 보트를 만들 수 있으며 최소 비용시간.
우드덕 10카약(이하 더클링)을 만들고 싶었던 나의 염원이 현실이 되기 시작했다. 하지만 우선 원본 버전의 자세한 사진을 제공해주신 Andrei Konstantinov와 컴퓨터 처리를 도와주신 Andrei Ivanov에게 감사의 말씀을 전하고 싶습니다. 모든 자료는 다음 위치에 있습니다. .
알렉산더(바라쿠다)는 당장 글을 써야 한다고 믿습니다. 동의하다. 첫째, 누군가가 그것을 필요로 할 것이고, 둘째, 그들은 스스로 도울 것입니다. 글쎄, 진행자는 침묵했기 때문에 신경 쓰지 않았습니다. 유일한 단점은 작업이 주말에만 진행되므로 약 2개월 정도 소요된다는 점입니다.
왜 오리 새끼야? 어쨌든, 그것은 내가 필요로 하는 것과 디자인 요구 사항에 대한 내 생각에 딱 들어맞았습니다. 둘째, 2인승 카약이 있는데 대부분의 나들이를 혼자 했기 때문에 혼자서 랙에 올려놓기가 불편합니다. 글쎄, 아마도 손이 가려울 것입니다. 일반적으로 그림이 있고 괜찮은 합판 2440x1220 한 장이 있습니다. 우리는 시작했습니다.
Duckling의 하이브리드 버전의 또 다른 장점은 무엇입니까? 선체 자체에는 합판 한 장이 필요합니다. 격벽용 조각을 찾고, 랙 데크를 자르고, 기술 프레임은 모든 종류의 합판 폐기물로 만들어집니다.
시트를 세로로 반으로 절단했습니다. 나는 합판의 절반을 볼트로 고정합니다 무료 좌석, 그런 다음 조인트 톱질 및 모서리 대패질(가공).
나는 합판을 자물쇠에 결합하기로 결정했습니다. 부품의 상호 회전을 방지하는 것이 더 나은 것 같지만 예비품이 없습니다. 성 템플릿은 두꺼운 판지로 만들어졌습니다. 템플릿을 적용하고 중앙을 찌르고 윤곽선을 추적하고 D20 구멍을 뚫은 다음 손 퍼즐, 줄 및 사포를 사용합니다. 패턴에 따라 합판 시트를 서로 겹쳐 놓고 윤곽선을 추적한 다음 시트 사이에 템플릿을 삽입한 다음 동일한 방식으로 진행합니다.
출구에서 베니어가 부서지는 것을 방지하려면 합판을 뒷면에 단단히 누르면서 드릴링해야 합니다. 우리는 파일링을 통해 시트를 연결합니다. 시트의 패턴을 적용하고 윤곽선을 다듬고 자릅니다. 시트는 에폭시로 접착할 준비가 되어 있으며 까다로운 점은 없습니다.
홈 라이브러리의 이점에 대해: 항상 껴안을 것이 있습니다. 블랭크는 접착을 위해 따뜻한 장소로 옮겨집니다. 목분을 함유한 에폭시 접착제 EDP. 일어나기까지 고통스러울 정도로 오랜 시간이 걸립니다.
이러한 준비 작업에는 두 번의 주말, 각각 4시간이 걸렸습니다. 다음 주말에 계속됩니다.
쥐와 가장 일반적인 쥐에 관한 몇 마디. 옛 소련 학교의 한 친구가 차고에서 에폭시 수지를 들고 싸우는데 냄새를 참을 수 없다고 말했습니다. 깜짝 놀랐습니다. 레진을 붓는 건가요, 통 같은 게 있나요? 글쎄요, 아니요, 용기 하나만 압수했는데 가득 차지는 않았지만 6-7kg을 끌어 당깁니다. 그래서 우리는 직장과 집에서 살았습니다.
접착제에 대해 조금. 이것은 Oleg Alexandrovich의 제안으로 구입되었습니다. 시험접착을 하고 하루 정도 담가두었더니 원하는 대로 4가 아닌 2D로 내수성이 있긴 하지만 결과는 만족스럽습니다. 요트 광택 폴리우레탄 바니시가 차례를 기다리고 있습니다.
접착하는 동안 첫 번째 문제가 발생했습니다. EAF 접착제가 10:1로 혼합되었을 때 달라붙지 않아서 5:1로 다시 접착했는데 괜찮아 보였습니다. 일반적으로 접착제와 수지는 다릅니다.
음, 토요일이 왔습니다. 계속할 시간입니다. 블랭크는 차고로 돌아가서 곧게 펴고 뚫었습니다.
조립은 거의 하루 종일 걸렸습니다. 내 생각에는 꽤 잘 어울렸다.
정렬용 버팀대
접착 작업을 계속할 준비가 되었습니다.
따뜻한 기후로의 첫 여행
여기 있어요. 배터리 중앙 난방. 이곳에서 대부분의 작업이 진행됩니다.
붙이는 작업은 느리고 지루할 것입니다. 하지만 이것은 제 서비스이므로 저녁에 할 수 있습니다.
밀가루 에폭시를 바르기 전에 와이어를 제거할 수 있도록 모든 접합부를 테이프로 붙였습니다.
액상 레진이 접합부 밖으로 흘러나오지 않도록 옆으로 기울여서 하나씩 해줬습니다.
원칙적으로 모든 것은 메인 사이즈에 맞춰 준비되어 있습니다.
유리 테이프로 조인트 접착을 시작하십시오.
내부에서 붙여넣기: 시작되었습니다. 사무실은 매우 편리합니다.
과정의 중간입니다. 함침에는 헤어드라이어를 이용한 가열이 포함됩니다.
오늘은 마무리하세요. 내부 전체가 덮여 있습니다. 측면에는 마스킹 테이프가 붙어있습니다. 유리 섬유 직물은 그에 따라 절단되고 데크 접착을 위해 깨끗한 합판이 남습니다.
오늘은 4일째 쉬는 날이다. 나는 데크를 위한 재료와 기술 준비를 시작했습니다. 내 아들은 최근 dacha에서 칸막이를 가져 왔습니다. 그것들을 가져오려면 잘라야 했습니다.
슬레이트를 조이는 장치를 만들었습니다. 마분지 두 조각 오래된 가구, 하나는 그라인더로 자르고 셀프 태핑 나사로 고정했습니다. 어떤 각도에서도 바를 사용할 수 있습니다. 스톱을 제거하면 테이블 끝 부분을 갈아내는 것이 편리합니다. 시도해 봤는데 괜찮습니다. 기계를 부착할 필요도 없고, 왼손으로 받쳐주기만 하면 됩니다.
먼저 절단면이 더 깨끗해지도록 금속 절단기를 기계에 올려 놓았습니다. 마음에 들지 않았고 노력도 많이 들고 다 타서 140x2.2 디스크를 구입했습니다. 나는 거의 모든 판금을 톱질했습니다. 소나무와 마호가니.
이번 주에는 데크용 패턴을 설치할 예정입니다.
원칙적으로는 이미 예산에 대해 보고할 수 있습니다.
"좋은" 합판 - 800 RUR, 6mm 일반 합판 - 320 RUR, 조이너 접착제 및 바니시 - 240 RUR, 유리 섬유 10m - 250 RUR. 합계 - 1610 문지름.
내 친구와 내 친구의 공급품: 에폭시 수지 - 4kg, 소나무 및 마호가니 판금, 3m의 유리 섬유.
데크 내부는 종이로 덮고 해치는 잘라냅니다.
여기에서는 접착하기 전에 데크를 선체에 조입니다.
나 자신을 속이고 데크를 샌딩하고 싶었지만 테이프 전체를 접착제로 채웠습니다. 대패와 스크레이퍼로 조금 계획했습니다. 코밍을 붙이기 시작했어요.
레진이 계속 떠오르도록 두고 샌딩합니다.
그리고 지금은 이렇습니다. 물론 버그가 있습니다. 그래도 작업장은 작업장에 없었고, 하나도 잡지 못하고 서둘렀지만 일반적으로 견딜 수 있습니다. 호두 같은 함침을 생각하고 있어요.
귀하의 질문에 답변해 드리겠습니다.
이것이 데크가 선체로 당겨지는 방식입니다. 스케이트를 펠트 부츠에 조이는 방법.
안쪽에서 접착. 어두운 색, 나무 가루가 마호가니에서 나왔기 때문입니다. 코보기. 나는 브러시와 주걱을 미터 막대에 조이고 조였습니다.
나는 샌딩에 지쳐서 필요한 것을 제거하기 시작했습니다. 결국 합판의 층이 얇습니다. 슬레이트의 장점은 마무리에 있습니다. 그는 멈추고 갑판을 덮었습니다. 몸이 젖었고 예상대로 모래 위장으로 밝혀졌습니다. 실제로는 수성 오크 얼룩입니다.
오리가 제자리에 있습니다.
여기 사진에서는 코밍과 해치가 아직 가려지지 않았지만 모든 것이 이미 완료되었습니다.
바니시는 자외선에 대한 보호 기능을 유지합니다. 떠나기 전에 시간이 좀 있을 거예요.
이것으로 보고서를 마무리하고 4월 말까지 온라인으로 연락을 유지하세요. 좌석과 등받이를 만들고 해치를 밀봉해야 합니다. 그런 다음 샘플을 마시고 샴페인을 마시고 다른 재미를 느껴보세요. 그것은 다른 이야기에 있습니다.
오늘은 모뎀과 작은 SIM 카드를 샀는데 아마 다차에 가져갈 것 같아요. 카드에 따르면 수신 여부가 확실하지 않습니다. 가능하다면 연락 드리겠습니다.
