DERS 3
3.1. Sıkıştırma cihazlarının amacı
Fikstür sıkma cihazlarının temel amacı, iş parçasının veya montajı yapılan parçanın montaj elemanları ile güvenilir temasını (sürekliliğini) sağlayarak işleme veya montaj sırasında yer değiştirmesini önlemektir.
Sıkıştırma mekanizması, iş parçasını sabitlemek için, kendisine uygulanan tüm kuvvetlerin denge durumundan belirlenen bir kuvvet oluşturur.
Şu tarihte: işlemeİş parçası için aşağıdakiler geçerlidir:
1) kuvvetler ve kesme momentleri
2) hacimsel kuvvetler - iş parçasının yerçekimi, merkezkaç ve atalet kuvvetleri.
3) iş parçasının cihazla temas noktalarında etkili olan kuvvetler - reaksiyon kuvvetini ve sürtünme kuvvetini destekleyin
4) geri çekilme sırasında ortaya çıkan kuvvetleri içeren ikincil kuvvetler kesici alet(matkaplar, kılavuzlar, raybalar) iş parçasından.
Montaj sırasında, birleştirilen parçalar, eşleşen yüzeylerin temas noktalarında ortaya çıkan montaj kuvvetlerine ve tepki kuvvetlerine maruz kalır.
Sıkıştırma cihazları için aşağıdaki gereksinimler geçerlidir::
1) Sıkıştırma sırasında iş parçasının tabanlamayla elde edilen konumu bozulmamalıdır. Bu, kenetleme kuvvetlerinin uygulama yönünün ve yerlerinin rasyonel bir şekilde seçilmesiyle sağlanır;
2) kelepçe, fikstürde sabitlenen iş parçalarının deformasyonuna veya yüzeylerinin hasar görmesine (ezilmesine) neden olmamalıdır;
3) sıkıştırma kuvveti gerekli minimum düzeyde olmalı, ancak işleme sırasında iş parçasının cihazların montaj elemanlarına göre sabit bir konumunu sağlamak için yeterli olmalıdır;
4) sıkma kuvveti baştan sona sabit olmalıdır teknolojik operasyon; sıkma kuvveti ayarlanabilir olmalıdır;
5) iş parçasının sıkıştırılması ve ayrılması minimum çaba ve işçi zamanı ile yapılmalıdır. Manuel kelepçeler kullanıldığında kuvvet 147 N'yi geçmemelidir; Ortalama sabitleme süresi: üç çeneli aynada (anahtarlı) - 4 s; vida kelepçesi (anahtar) - 4,5…5 s; direksiyon simidi - 2,5…3 sn; pnömatik ve hidrolik valf kolunun döndürülmesi - 1,5 s; bir düğmeye basarak - 1 saniyeden az.
6) Sıkıştırma mekanizmasının tasarımı basit, kompakt, kullanımda mümkün olduğu kadar rahat ve güvenli olmalıdır. Bunu yapmak için minimum sahip olması gerekir boyutlar ve minimum sayıda çıkarılabilir parça içermeli; Sıkıştırma mekanizması kontrol cihazı işçinin yanında bulunmalıdır.
Üç durumda kenetleme cihazlarının kullanılması ihtiyacı ortadan kalkar.
1) iş parçasının büyük bir kütlesi var, bununla karşılaştırıldığında kesme kuvvetleri küçük.
2) İşleme sırasında ortaya çıkan kuvvetler, iş parçasının tabanlama sırasında elde edilen konumunu bozmayacak şekilde yönlendirilir.
3) fikstür içine monte edilen iş parçası her türlü serbestlikten mahrumdur. Örneğin, bir kutu aparatına yerleştirilmiş dikdörtgen bir şeritte bir delik açarken.
3.2. Sıkıştırma cihazlarının sınıflandırılması
Sıkıştırma cihazlarının tasarımları üç ana bölümden oluşur: bir kontak elemanı (CE), bir tahrik (P) ve bir güç mekanizması (SM).
Temas elemanları, sıkma kuvvetini doğrudan iş parçasına aktarmaya yarar. Tasarımları kuvvetlerin dağıtılmasına olanak tanıyarak iş parçası yüzeylerinin ezilmesini önler.
Tahrik belirli bir tür enerjiyi başlangıç kuvvetine dönüştürmeye yarar R ve Güç mekanizmasına iletilir.
Ortaya çıkan ilk sıkma kuvvetini dönüştürmek için bir kuvvet mekanizması gereklidir. R ve sıkma kuvvetinde Rz. Dönüşüm mekanik olarak gerçekleştirilir, yani. Teorik mekaniğin kanunlarına göre.
Bunların varlığına veya yokluğuna göre bileşenler fikstür sıkma cihazları üç gruba ayrılır.
İLE Birinci Grup, listelenen tüm ana parçaları içeren sıkıştırma cihazlarını (Şekil 3.1a) içerir: kontak elemanının hareketini sağlayan ve başlangıç kuvvetini oluşturan bir güç mekanizması ve bir tahrik. R ve Güç mekanizması tarafından dönüştürülen sıkma kuvveti Rz .
İçinde ikinci grup (Şekil 3.1b), yalnızca bir güç mekanizması ve ilk kuvveti uygulayan işçi tarafından doğrudan çalıştırılan bir kontak elemanından oluşan sıkıştırma cihazlarını içerir. R ve omuzda ben. Bu cihazlara bazen kenetleme cihazları da denir. manuel sürüş(tek ve küçük ölçekli üretim).
İLE üçüncü Bu grup, güç mekanizmasına sahip olmayan kenetleme cihazlarını içerir ve kullanılan sürücüler, kenetleme cihazının elemanlarının hareketine neden olmadıkları ve yalnızca bir kenetleme kuvveti oluşturdukları için yalnızca şartlı olarak tahrik olarak adlandırılabilir. Rz bu cihazlarda eşit olarak dağıtılmış bir yükün sonucudur Q doğrudan iş parçasına etki eder ve sonuç olarak yaratılır atmosferik basınç veya manyetik kuvvet akışı aracılığıyla. Bu grup vakum ve manyetik cihazları içerir (Şekil 3.1c). Her türlü üretimde kullanılır.
Pirinç. 3.1. Sıkıştırma mekanizması diyagramları
Temel bir kenetleme mekanizması, bir kontak elemanı ve bir güç mekanizmasından oluşan bir kenetleme cihazının bir parçasıdır.
Sıkıştırma elemanlarına şunlar denir: vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar, kelepçeler, şeritler. Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır.
Masada Şekil 2, temel kenetleme mekanizmalarının sınıflandırılmasını göstermektedir.
Tablo 2
Temel sıkma mekanizmalarının sınıflandırılması
| TEMEL KELEPÇE MEKANİZMALARI | BASİT | VİDA | Sıkıştırma vidaları |
| Bölünmüş rondela veya şerit ile | |||
| Süngü veya piston | |||
| EKSANTRİK | Yuvarlak eksantrikler | ||
| Eğrisel kıvrım | |||
| Arşimed spiraline göre eğrisel | |||
| TAKOZ | Düz tek eğimli kama ile | ||
| Destek silindiri ve kama ile | |||
| Çift eğimli kama ile | |||
| KALDIRAÇ | Tek kollu | ||
| Çift kollu | |||
| Kavisli çift kollar | |||
| KOMBİNE | MERKEZLEME KELEPÇE ELEMANLARI | Pensler | |
| Genişleyen mandreller | |||
| Hidroplastikli sıkıştırma manşonları | |||
| Yaprak yaylı mandreller ve aynalar | |||
| Diyafram kartuşları | |||
| RAF VE KOL KELEPÇELERİ | Makaralı kelepçe ve kilitli | ||
| Konik kilitleme cihazlı | |||
| Eksantrik kilitleme cihazlı | |||
| KOMBİNE SIKMA CİHAZLARI | Kol ve vida kombinasyonu | ||
| Kol ve eksantrik kombinasyonu | |||
| Eklemli kol mekanizması | |||
| ÖZEL | Çok yerde ve sürekli eylem |
Tahrik enerjisinin kaynağına bağlı olarak (burada enerji türünden değil, kaynağın konumundan bahsediyoruz), tahrikler manuel, mekanize ve otomatik olarak ikiye ayrılır. Manuel sıkma mekanizmaları işçinin kas kuvveti ile çalıştırılır. Motorlu kenetleme mekanizmaları pnömatik veya hidrolik bir tahrikle çalışır. Otomatik cihazlar, hareketli makine bileşenlerinden (iş mili, kızak veya çeneli aynalar) hareket eder. İkinci durumda, iş parçası kelepçelenir ve işlenen parça, bir işçinin katılımı olmadan serbest bırakılır.
3.3. Sıkıştırma elemanları
3.3.1. Vidalı terminaller
Vidalı kelepçeler, iş parçasının manuel olarak sabitlendiği cihazlarda, mekanize cihazlarda ve uydu cihazlarını kullanırken otomatik hatlarda kullanılır. Basit, kompakt ve kullanımda güvenilirdirler.
Pirinç. 3.2. Vidalı terminaller:
a – küresel uçlu; b – düz uçlu; c – ayakkabıyla. Efsane: R ve- sapın ucuna uygulanan kuvvet; Rz- sıkma kuvveti; K– yer reaksiyon kuvveti; ben- Kulp Uzunluğu; D- vida kelepçesinin çapı.
Vida EZM'nin hesaplanması. Bilinen bir kuvvet P3 ile vidanın nominal çapı hesaplanır
burada d vida çapıdır, mm; R3- sabitleme kuvveti, N; σ р- vida malzemesinin çekme (basınç) gerilimi, MPa
Sıkıştırma elemanları iş parçasını tutar kesme kuvvetlerinin etkisi altında ortaya çıkan yer değiştirme ve titreşimlerden iş parçası.
Sıkıştırma elemanlarının sınıflandırılması
Cihazların sıkıştırma elemanları basit ve birleştirilmiş olarak bölünmüştür, yani. iki, üç veya daha fazla birbirine kenetlenmiş elemandan oluşan.
Basit olanlar arasında kama, vida, eksantrik, kaldıraç, kaldıraç menteşesi vb. bulunur. kelepçeler.
Kombine mekanizmalar genellikle vidalı olarak tasarlanmaktadır.
kol, eksantrik kol vb. ve çağrılırlar çiviler.
Basit veya birleşik ne zaman kullanılmalı?
mekanize tahrikli düzenlemelerdeki mekanizmalar
(pnömatik veya diğer) bunlara mekanizmalar denir - amplifikatörler. Tahrik edilen bağlantıların sayısına bağlı olarak mekanizmalar bölünmüştür: 1. tek bağlantılı - iş parçasını bir noktada sıkıştırmak;
2. iki bağlantılı - iki iş parçasını veya bir iş parçasını iki noktada sıkıştırmak;
3. çoklu bağlantı - bir iş parçasını birçok noktadan veya birkaç iş parçasını aynı anda eşit kuvvetlerle sıkıştırmak. Otomasyon derecesine göre:
1. manuel - vida, kama ve diğerleriyle çalışma
binalar;
2. mekanize, içinde
bölünmüştür
a) hidrolik,
b) pnömatik,
c) pnömohidrolik,
d) mekanohidrolik,
d) elektrik,
e) manyetik,
g) elektromanyetik,
h) vakum.
3. otomatiktir, makinenin çalışma parçalarından kontrol edilir. Makine tablası, destek, mil ve dönen kütlelerin merkezkaç kuvvetleri tarafından tahrik edilirler.
Örnek: yarı otomatik torna tezgahları için santrifüj enerjili aynalar.
Sıkıştırma cihazları için gereksinimler
İşletim açısından güvenilir, tasarımı basit ve bakımı kolay olmalıdır; sabitlenen iş parçalarının deformasyonuna ve yüzeylerinin zarar görmesine neden olmamalıdır; İş parçalarının sabitlenmesi ve çözülmesi şu şekilde yapılmalıdır: minimum maliyetözellikle birden fazla iş parçasını birden fazla fikstürde sabitlerken çaba ve çalışma süresi; ayrıca sıkıştırma cihazları, sabitleme işlemi sırasında iş parçasını hareket ettirmemelidir. Mümkünse kesme kuvvetleri bağlama cihazları tarafından absorbe edilmemelidir. Cihazların daha sağlam kurulum elemanları olarak algılanmalıdırlar. İşleme doğruluğunu artırmak için sabit bir sıkma kuvveti sağlayan cihazlar tercih edilir.
Kısa bir gezi yapalım teorik mekanik. Sürtünme katsayısının ne olduğunu hatırlayalım.
Q ağırlığındaki bir cisim P kuvvetiyle bir düzlem boyunca hareket ederse, P kuvvetine verilen tepki ters yönde yönlendirilmiş bir P 1 kuvveti olacaktır, yani
kayma.
Sürtünme katsayısı
Örnek: f = 0,1 ise; Q = 10 kg, sonra P = 1 kg.
Sürtünme katsayısı yüzey pürüzlülüğüne bağlı olarak değişir.
Sıkıştırma kuvvetlerini hesaplama yöntemi
İlk durum
İkinci durum
Kesme kuvveti P z ve bağlama kuvveti Q aynı yöne yönlendirilmiştir
Bu durumda Q => O
Kesme kuvveti P g ve sıkma kuvveti Q zıt yönlere yönlendirilirse Q = k * P z
burada k güvenlik faktörüdür k = 1,5 bitirme k = 2,5 kaba işleme.
Üçüncü durum
Kuvvetler karşılıklı olarak dik olarak yönlendirilir. Kesme kuvveti P, destek (kurulum) üzerindeki sürtünme kuvvetine Qf 2 ve sıkıştırma noktasındaki sürtünme kuvvetine Q*f 1 karşı etki eder, bu durumda Qf 1 + Qf 2 = k*P z
G 
de f ve f 2 - kayan sürtünme katsayıları Dördüncü durum
İş parçası üç çeneli aynada işlenir
Bu doğrultuda P, iş parçasını kamlara göre hareket ettirme eğilimindedir.
Dişli sıkıştırma mekanizmalarının hesaplanması İlk durum
Düz başlı vida kelepçesi Denge durumundan 
burada P, sap üzerindeki kuvvettir, kg; Q - parçanın sıkma kuvveti, kg; R cp - ortalama diş yarıçapı, mm;
R - destek ucunun yarıçapı;
İpliğin helis açısı;
Sürtünme açısı Dişli bağlantı 6; 
- kendi kendine frenleme durumu; f, parça üzerindeki cıvatanın sürtünme katsayısıdır;
0,6 - ucun tüm yüzeyinin sürtünmesini dikkate alan katsayı. P*L momenti, sürtünme kuvvetleri dikkate alınarak Q kenetleme kuvvetinin momentini yener. vida çifti ve cıvatanın sonunda.
İkinci durum
■ Küresel yüzeyli cıvata kelepçesi
α ve φ açıları arttıkça P kuvveti de artar, çünkü bu durumda kuvvetin yönü ipliğin eğik düzleminde yukarı doğru çıkar.
Üçüncü durum
Bu sıkıştırma yöntemi mandrellerdeki burçları veya diskleri işlerken kullanılır: torna tezgahları, bölme kafaları veya döner tablalar Açık freze makineleri, kanal açma makineleri veya diğer makineler, dişli azdırma, dişli şekillendirme, radyal delme makineleri vb. Dizinden bazı bilgiler:
Sap uzunluğu L = 190 mm olan ve P = 8 kg kuvvete sahip küresel uçlu Ml6 vida, Q = 950 kg'lık bir kuvvet geliştirir
L = 310 mm'de düz uçlu M = 24 vidasıyla sıkıştırma; P = 15kg; S = 1550mm
Altıgen somunlu kelepçe Ml 6 İngiliz anahtarı U = 190 mm; P = 10kg; S = 700kg.
Eksantrik kelepçelerin imalatı kolaydır ve bu nedenle takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılırlar. Eksantrik kelepçelerin kullanılması iş parçasını sıkıştırma süresini önemli ölçüde azaltabilir, ancak sıkıştırma kuvveti dişli kelepçelerden daha düşüktür.
Eksantrik kelepçeler, kelepçeli ve kelepçesiz kombinasyon halinde yapılır.
Kelepçeli bir eksantrik kelepçeyi düşünün.
Eksantrik kelepçeler, iş parçasının önemli tolerans sapmalarında (±δ) çalışamaz. Büyük tolerans sapmaları için kelepçenin vida 1 ile sürekli ayarlanması gerekir.
Eksantrik hesaplama
M
Eksantrik imalatında kullanılan malzemeler U7A, U8A'dır. İle
50....55 birimden HR'ye ısıl işlem, 0,8... 1,2 derinliğe kadar karbürizasyonlu çelik 20X, 55...60 birimden itibaren HR sertleştirme ile. Eksantrik diyagrama bakalım. KN çizgisi eksantriği ikiye böler mi? bir bakıma aşağıdakilerden oluşan simetrik yarımlar 2
X takozlar “ilk daireye” vidalanmıştır.
Eksantrik dönme ekseni, geometrik eksenine göre “e” eksantriklik miktarı kadar kaydırılır.
Alt takozun Nm kesiti genellikle sıkıştırma için kullanılır.
Mekanizmayı bir L kolu ve eksen üzerinde iki yüzeyde sürtünmeye sahip bir kamadan ve “m” noktasından (sıkma noktası) oluşan birleşik bir mekanizma olarak düşünürsek, sıkma kuvvetini hesaplamak için bir kuvvet ilişkisi elde ederiz.
burada Q kenetleme kuvvetidir
P - tutamağa uygulanan kuvvet
L - omuz kolu
r - eksantrik dönme ekseninden temas noktasına kadar olan mesafe İle
iş parçası
α - eğrinin yükselme açısı
α 1 - eksantrik ile iş parçası arasındaki sürtünme açısı
α 2 - eksantrik eksende sürtünme açısı
Eksantriğin çalışma sırasında uzaklaşmasını önlemek için eksantriğin kendi kendine frenleme durumunu gözlemlemek gerekir.
Eksantriğin kendi kendine frenlenmesi koşulu. = 12Р
expentoik ile chyashima hakkında
G
de α -
İş parçası ile temas noktasındaki kayma sürtünme açısı ø -
sürtünme katsayısı Q - 12P'nin yaklaşık hesaplamaları için, eksantrikli çift taraflı bir kelepçenin şemasını düşünün.
Kama kelepçeleri
Kama sıkma cihazları takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ana elemanları bir, iki ve üç eğimli takozlardır. Bu tür elemanların kullanımı, tasarımların basitliği ve kompaktlığı, hareket hızı ve çalışma güvenilirliği, bunları bir araç olarak kullanma olasılığından kaynaklanmaktadır. sıkma elemanı doğrudan sabitlenen iş parçasına etki eder ve bir ara bağlantı olarak, örneğin diğer sıkıştırma cihazlarındaki bir amplifikatör bağlantısı olarak kullanılır. Tipik olarak kendinden frenli takozlar kullanılır. Tek eğimli kamanın kendi kendini frenleme koşulu bağımlılıkla ifade edilir
α >2ρ
Nerede α - kama açısı
ρ - kama ile eşleşen parçalar arasındaki G ve H yüzeylerindeki sürtünme açısı.
α açısında kendi kendine frenleme sağlanır = Ancak 12°, kelepçe kullanımı sırasında titreşimlerin ve yük dalgalanmalarının iş parçasını zayıflatmasını önlemek için genellikle α açılı takozlar kullanılır.
Açının azaltılmasının artması nedeniyle
Kamanın kendi kendine frenleme özellikleri, kama mekanizmasına yönelik tahriki tasarlarken, kamanın çalışma durumundan çıkarılmasını kolaylaştıran cihazlar sağlamak için gereklidir, çünkü yüklü bir kamayı serbest bırakmak, onu çalışma durumuna getirmekten daha zordur.
Bu, aktüatör çubuğunun bir kamaya bağlanmasıyla elde edilebilir. Çubuk 1 sola doğru hareket ettiğinde, rölantiye giden "1" yolunu geçer ve ardından pim 2'ye çarparak kama 3'e bastırılarak ikincisini dışarı iter. Çubuk geri hareket ettiğinde aynı zamanda pime çarparak takozu çalışma pozisyonuna iter. Kama mekanizmasının pnömatik veya hidrolik bir tahrikle tahrik edildiği durumlarda bu dikkate alınmalıdır. Daha sonra mekanizmanın güvenilir çalışmasını sağlamak için farklı akışkan basınçları oluşturulmalı veya sıkıştırılmış havaİle farklı taraflar tahrik pistonu. Pnömatik aktüatörler kullanıldığında bu fark, silindire hava veya sıvı sağlayan tüplerden birinde basınç düşürücü bir vana kullanılarak elde edilebilir. Kendiliğinden frenlemenin gerekli olmadığı durumlarda, kamanın cihazın eşleşen parçalarıyla temas yüzeylerinde silindirlerin kullanılması, böylece kamanın orijinal konumuna yerleştirilmesinin kolaylaştırılması tavsiye edilir. Bu durumlarda takozun kilitlenmesi gerekir.
En sık cihazlarda kullanılan kama mekanizmasındaki tek eğimli kuvvetlerin etkisinin diyagramını ele alalım.
Bir kuvvet poligonu oluşturalım.
Kuvvetleri dik açılarla aktarırken aşağıdaki ilişkiye sahibiz:
+ sabitleme, - sabitlemeyi kaldırma
Kendi kendine frenleme α'da gerçekleşir
Pens kelepçeleri
Penset sıkıştırma mekanizması uzun zamandır bilinmektedir. Otomatik makineler oluştururken iş parçalarını pensetler kullanarak sabitlemenin çok kullanışlı olduğu ortaya çıktı çünkü iş parçasını sabitlemek için kelepçeli pensetin yalnızca bir öteleme hareketi gerekliydi.
Pens mekanizmalarını çalıştırırken aşağıdaki gereksinimler karşılanmalıdır.
Sıkıştırma kuvvetleri, ortaya çıkan kesme kuvvetlerine uygun olarak sağlanmalı ve kesme işlemi sırasında iş parçasının veya takımın hareket etmesini önlenmelidir.
Genel işlem döngüsündeki kenetleme işlemi yardımcı bir harekettir, dolayısıyla pens kelepçesinin tepki süresi minimum düzeyde olmalıdır.
Sıkıştırma mekanizması bağlantılarının boyutları, durumlarına göre belirlenmelidir. normal operasyon hem en büyük hem de en küçük boyutlardaki iş parçalarını sabitlerken.
Sabitlenen iş parçalarının veya aletlerin konumlandırma hatası minimum düzeyde olmalıdır.
Sıkıştırma mekanizmasının tasarımı, iş parçalarının işlenmesi sırasında en az elastik basıncı sağlamalı ve yüksek titreşim direncine sahip olmalıdır.
Penset parçaları ve özellikle pensetin yüksek aşınma direncine sahip olması gerekir.
Sıkıştırma cihazının tasarımı, hızlı değiştirilmesine ve rahat ayarlanmasına olanak sağlamalıdır.
Mekanizmanın tasarımı penslerin talaşlardan korunmasını sağlamalıdır.
Sabitleme için pratik olarak kabul edilebilir minimum boyut 0,5 mm'dir. Açık
çok milli çubuk otomatik makineleri, çubuk çapları ve
bu nedenle pens delikleri 100 mm'ye ulaşır. Sabitleme için büyük delik çapına sahip pensler kullanılır ince duvarlı borular, Çünkü tüm yüzey üzerinde nispeten eşit bir sabitleme, borularda büyük deformasyonlara neden olmaz.
Penset sıkıştırma mekanizması iş parçalarını sabitlemenizi sağlar çeşitli şekiller enine kesit.
Pens kelepçeleme mekanizmalarının dayanıklılığı büyük ölçüde değişiklik gösterir ve tasarıma ve doğruluğuna bağlıdır teknolojik süreçler mekanizma parçalarının imalatında. Kural olarak, sıkma pensleri diğerlerinden önce başarısız olur. Bu durumda, pensetlerle yapılan sabitlemelerin sayısı bir (pensetin kırılması) ile yarım milyon veya daha fazla (çenelerin aşınması) arasında değişir. Bir pensin performansı, en az 100.000 iş parçasını sabitleyebiliyorsa tatmin edici kabul edilir.
Pensetlerin sınıflandırılması
Tüm pensler üç türe ayrılabilir:
1. Birinci tip pensetlerüst kısmı makine iş milinin aksi yönüne bakan "düz" bir koniye sahiptir.
Sabitlemek için, pensi mile vidalanmış somunun içine çeken bir kuvvet oluşturmak gerekir. Olumlu özellikler Bu tür pensler yapısal olarak oldukça basittir ve sıkıştırmada iyi çalışır (sertleştirilmiş çelik, sıkıştırmada izin verilen gerilimden daha yüksek bir gerilime sahiptir. Buna rağmen, birinci tip pensler şu anda dezavantajlar nedeniyle sınırlı kullanımdadır. Bu dezavantajlar nelerdir:
a) Pens üzerine etki eden eksenel kuvvet, pensetin kilidini açma eğilimindedir,
b) çubuğu beslerken pensin zamanından önce kilitlenmesi mümkündür,
c) böyle bir pensetle sabitlendiğinde, zararlı etkiler Açık
d) pensetin yetersiz merkezlenmesi
mil, kafa somunun içinde ortalandığından konumu açık olan
Dişlerin varlığı nedeniyle iş mili stabil değil.
İkinci tip penslerüst kısmı iş miline bakan bir "ters" koniye sahiptir. Sabitlemek için pensi makine milinin konik deliğine çeken bir kuvvet oluşturmak gerekir.
Bu tip pensler, pens konisi doğrudan fener milinin içinde bulunduğu ve
sıkışma meydana geldiğinde, eksenel çalışma kuvvetleri pensi açmaz, ancak kilitleyerek sıkma kuvvetini artırır.
Aynı zamanda, bir takım önemli dezavantajlar bu tip penslerin performansını azaltır. Penset ile çok sayıda temas nedeniyle, iş milinin konik deliği nispeten hızlı bir şekilde aşınır, penslerdeki dişler sıklıkla arızalanır, sabitlendiğinde çubuğun eksen boyunca sabit bir konumunu sağlamaz - durdurmadan uzaklaşır. Bununla birlikte, ikinci tip pensler takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kenetleme elemanları, iş parçalarını veya daha karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantıları sabitlemek için doğrudan kullanılan mekanizmalardır.
En basit görünümÜniversal kelepçeler, üzerlerine monte edilmiş anahtarlar, kulplar veya el çarkları ile etkinleştirilen kelepçelerdir.
Kelepçelenmiş iş parçasının vidadan hareket etmesini ve üzerinde çentik oluşumunu önlemek ve ayrıca vidanın eksenine dik olmayan bir yüzeye basıldığında vidanın bükülmesini azaltmak için vidaların uçlarına sallanan pabuçlar yerleştirilir ( Şekil 68, a).
Vidalı cihazların kaldıraçlı veya takozlu kombinasyonlarına denir kombinasyon kelepçeleri ve bunların çeşitleri vida kelepçeleri(Şek. 68, b), Kelepçelerin cihazı, iş parçasını bağlantı elemanına daha rahat bir şekilde monte edebilmeniz için bunları hareket ettirmenize veya döndürmenize olanak tanır.
İncirde. 69 bazı tasarımları gösteriyor hızlı serbest bırakma kelepçeleri. Küçük sıkma kuvvetleri için bir süngü cihazı kullanılır (Şekil 69, α) ve önemli kuvvetler için bir piston cihazı kullanılır (Şekil 69, b). Bu cihazlar, sıkıştırma elemanının iş parçasından uzun bir mesafeye hareket ettirilmesine olanak tanır; sabitleme, çubuğun belirli bir açıyla döndürülmesi sonucu oluşur. Katlama durduruculu bir kelepçe örneği Şekil 2'de gösterilmektedir. 69, v. Sap somununu (2) gevşettikten sonra durdurucuyu (3) kendi ekseni etrafında döndürerek çıkarın. Bundan sonra sıkıştırma çubuğu (1) h kadar sağa doğru çekilir. İncirde. 69, d, yüksek hızlı bir cihazın diyagramını gösterir kaldıraç tipi. Kolu (4) döndürürken, pim (5) eğik bir kesimle çubuk (6) boyunca kayar ve pim (2), iş parçası (1) boyunca kayar ve onu aşağıda bulunan durduruculara doğru bastırır. Küresel rondela 3 menteşe görevi görür.
İş parçalarını sabitlemek için gereken büyük miktarda zaman ve önemli kuvvetler, vidalı kelepçelerin kullanım kapsamını sınırlandırır ve çoğu durumda hızlı serbest bırakılan kelepçelerin tercih edilmesini sağlar. eksantrik kelepçeler . İncirde. Şekil 70, L şeklinde kelepçeli (b) ve konik yüzer (c) kelepçeli silindirik diski (a) göstermektedir.
Eksantrikler yuvarlak, kıvrımlı ve spiraldir (Arşimed spirali boyunca). Kenetleme cihazlarında iki tip eksantrik kullanılır: yuvarlak ve kavisli.
Yuvarlak eksantrikler(Şekil 71), dönme ekseni e eksantriklik boyutuna göre kaydırılan bir disk veya makaradır; D/е≥ 4 oranı olduğunda kendi kendine frenleme durumu sağlanır.
Yuvarlak eksantriklerin avantajı imalatlarının kolaylığıdır; Ana dezavantaj, kaldırma açısının (α) ve sıkma kuvvetlerinin (Q) değişkenliğidir. Eğrisel eksantriklerçalışma profili bir kıvrımlı veya bir Arşimet spirali boyunca gerçekleştirilen, sabit bir yükselme açısına (a) sahiptir ve bu nedenle, profilin herhangi bir noktasını sıkıştırırken sabit bir Q kuvveti sağlar.
Kama mekanizması Karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Üretimi basittir, cihaza kolaylıkla yerleştirilebilir ve iletilen kuvvetin yönünün arttırılmasına ve değiştirilmesine olanak sağlar. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. Tek eğimli bir kama için (Şekil 72, a) kuvvetleri dik açıyla aktarırken aşağıdaki ilişki kabul edilebilir (ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ ile; burada ϕ1…ϕ3 sürtünme açılarıdır):
P = Qtg (α ± 2ϕ),
burada P eksenel kuvvettir; Q - sıkma kuvveti. Kendi kendine frenleme α'da gerçekleşecektir<ϕ1 + ϕ2.
İki çarpık bir kama için (Şekil 72, b), β>90 açıyla kuvvet iletirken, sabit bir sürtünme açısında P ve Q arasındaki ilişki (ϕ1 = ϕ2 = ϕ3 = ϕ) aşağıdaki formülle ifade edilir:
P = Qsin(α + 2ϕ)/cos (90° + α - β + 2ϕ).
Kol Kelepçeleri diğer temel kelepçelerle birlikte kullanıldığında daha karmaşık kelepçe sistemleri oluşturur. Kolu kullanarak iletilen kuvvetin büyüklüğünü ve yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını aynı anda ve eşit şekilde iki yerde sabitleyebilirsiniz. İncirde. Şekil 73'te tek kollu ve çift kollu düz ve kavisli kelepçelerdeki kuvvetlerin hareketinin diyagramları gösterilmektedir. Bu kaldıraç mekanizmalarına ait denge denklemleri aşağıdaki gibidir; tek kollu kelepçe için (Şek. 73, α):
doğrudan çift kollu kelepçe (Şek. 73, b):
kavisli kelepçe (l1 için burada p sürtünme açısıdır; ƒ - sürtünme katsayısı. Merkezleme sıkıştırma elemanları, dönen gövdelerin dış veya iç yüzeyleri için montaj elemanları olarak kullanılır: pensler, genişleyen mandreller, hidroplastikli sıkıştırma burçları ve membran kartuşları. Sıkıştırma manşonunun koni açısı, penset koni açısından 1° daha az veya daha büyük yapılır. Pensler, 0,02...0,05 mm'den fazla olmayan kurulum eksantrikliğini (salgısını) garanti eder. İş parçasının taban yüzeyi 9...7. doğruluk derecesine göre işlenmelidir. Genişleyen mandrellerçeşitli tasarımlar (hidroplastik kullanan tasarımlar dahil) montaj ve sıkıştırma cihazları olarak sınıflandırılır. Diyafram kartuşları iş parçalarının dış veya iç silindirik yüzey boyunca hassas şekilde merkezlenmesi için kullanılır. Kartuş (Şekil 75), sayısı 6...12 aralığında seçilen, simetrik olarak yerleştirilmiş çıkıntılara (2) sahip bir plaka şeklinde makinenin ön plakasına vidalanmış yuvarlak bir membrandan (1) oluşur. Milin içinden bir pnömatik silindir çubuğu (4) geçer. Pnömatik açıldığında membran bükülerek kamları birbirinden uzaklaştırır. Çubuk geri hareket ettiğinde, orijinal konumuna dönmeye çalışan membran, iş parçasını (3) kamlarıyla sıkıştırır. Raf ve pinyon kelepçesi(Şek. 76) bir raftan (3), bir mil (4) üzerinde oturan bir dişliden (5) ve bir tutma kolundan (6) oluşur. Kolu saat yönünün tersine çevirerek, iş parçasını (1) sabitlemek için rafı ve kelepçeyi (2) indirin. Sıkıştırma kuvveti Q, aşağıdakilere bağlıdır: tutamağa uygulanan P kuvvetinin değeri. Cihaz, sistemi sıkıştırarak tekerleğin ters dönmesini önleyen bir kilit ile donatılmıştır. En yaygın kilit türleri şunlardır: Makaralı kilit(Şekil 77, a), silindirin kesme düzlemi ile temas halinde olan silindir (1) için bir kesikli bir tahrik halkasından (3) oluşur. 2 vites. Tahrik halkası 3, sıkıştırma cihazının sapına takılıdır. Kolun ok yönünde döndürülmesiyle dönüş, makara 1* aracılığıyla dişli miline iletilir. Silindir, mahfazanın (4) delik yüzeyi ile silindirin (2) kesim düzlemi arasına sıkıştırılır ve ters dönüşü önler. Doğrudan Tahrikli Makaralı Kilit Sürücüden silindire kadar olan an Şekil 2'de gösterilmektedir. 77, b. Saptan tasmaya doğru dönüş doğrudan 6. tekerlek miline iletilir. Silindir 3, zayıf bir yay 5 tarafından pim 4 üzerinden bastırılır. Silindirin halka 1 ve mil 6'ya temas ettiği yerlerdeki boşluklar seçilmiş olduğundan, kol 2'den kuvvet kaldırıldığında sistem anında sıkışır. ters yönde, silindir mili saat yönünde sıkıştırır ve döndürür. Konik kilit(Şekil 77, c) konik bir manşona (1) ve konili (3) ve saplı (4) bir şafta sahiptir. Şaftın orta boynundaki spiral dişler rafa (5) bağlanır. İkincisi, aktüatörün sıkıştırma mekanizmasına bağlanır. . 45°'lik bir diş açısında, mil 2 üzerindeki eksenel kuvvet (sürtünme hesaba katılmadan) sıkma kuvvetine eşittir. * Bu tip kilitler 120° açıyla konumlandırılmış üç makaradan yapılmıştır. Kombinasyon sıkma cihazlarıçeşitli tipteki temel kelepçelerin bir kombinasyonudur. Sıkıştırma kuvvetini arttırmak ve cihazın boyutlarını azaltmak ve ayrıca daha fazla kontrol kolaylığı yaratmak için kullanılırlar. Kombinasyon bağlama cihazları aynı zamanda bir iş parçasının çeşitli yerlerden eşzamanlı olarak sıkıştırılmasını da sağlayabilir. Kombine kelepçelerin tipleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 78. Kavisli bir kol ve bir vidanın kombinasyonu (Şekil 78, a), iş parçasını aynı anda iki yerde sabitlemenize olanak tanır ve sıkma kuvvetlerini belirli bir değere eşit şekilde artırır. Geleneksel bir döner kelepçe (Şekil 78, b), kaldıraçlı ve vidalı kelepçelerin bir kombinasyonudur. Kolun (2) dönme ekseni, pimi (3) bükme kuvvetlerinden kurtaran rondelanın (1) küresel yüzeyinin merkezi ile hizalanmıştır Şekil 78'de gösterilen eksantrikli kelepçe, yüksek hızlı bir kombine kelepçenin bir örneğidir. Belirli bir kaldıraç kolu oranında, kolun sıkma ucunun sıkma kuvveti veya stroku arttırılabilir. İncirde. Şekil 78, d, silindirik bir iş parçasını bir menteşe kolu kullanarak bir prizmaya sabitlemek için bir cihazı göstermektedir ve 78, d - sıkma kuvveti bir açıyla uygulandığından iş parçasının cihazın desteklerine yanal ve dikey olarak bastırılmasını sağlayan yüksek hızlı bir kombine kelepçenin (kol ve eksantrik) diyagramı. Benzer bir durum, Şekil 2'de gösterilen cihaz tarafından sağlanmaktadır. 78, e. Menteşe kollu kelepçeler (Şekil 78, g, h, i), kolun döndürülmesiyle çalıştırılan yüksek hızlı kelepçeleme cihazlarının örnekleridir. Kendiliğinden serbest kalmayı önlemek için, kol ölü konumdan geçerek duracak şekilde hareket ettirilir 2. Sıkıştırma kuvveti sistemin deformasyonuna ve sertliğine bağlıdır. Sistemin istenen deformasyonu, basınç vidası 1'in ayarlanmasıyla ayarlanır. Bununla birlikte, H boyutu için bir toleransın varlığı (Şekil 78, g), belirli bir partideki tüm iş parçaları için sabit sıkma kuvveti garanti etmez. Kombine sıkıştırma cihazları manuel olarak veya güç üniteleri tarafından çalıştırılır. Çoklu fikstürler için sıkıştırma mekanizmaları tüm konumlarda aynı sıkma kuvvetini sağlamalıdır. En basit çok yerli cihaz, uç düzlemler boyunca bir somunla (sıralı sıkma kuvveti aktarım şeması) sabitlenen bir paket "halkalar, diskler" boşluklarının takıldığı bir mandreldir. İncirde. Şekil 79, a, kenetleme kuvvetinin paralel dağılımı ilkesine göre çalışan bir kenetleme cihazının örneğini göstermektedir. Tabanın ve işlenmiş yüzeylerin eşmerkezliliğini sağlamak ve iş parçasının deformasyonunu önlemek gerekiyorsa, sıkıştırma kuvvetinin bir dolgu maddesi veya başka bir ara gövde aracılığıyla iş parçasının sıkıştırma elemanına eşit şekilde iletildiği elastik sıkıştırma cihazları kullanılır. elastik deformasyon sınırları dahilinde cihaz). Ara gövde olarak geleneksel yaylar, kauçuk veya hidroplastik kullanılır. Hidroplastik kullanan paralel bir sıkıştırma cihazı Şekil 2'de gösterilmektedir. 79, b. İncirde. Şekil 79, karışık (paralel seri) eylemli bir cihazı göstermektedir. Sürekli makinelerde (tamburlu frezeleme, özel çok milli delme) iş parçaları besleme hareketini kesintiye uğratmadan takılıp çıkarılır. Yardımcı zaman makine zamanı ile örtüşüyorsa, iş parçalarını sabitlemek için çeşitli tipte sıkıştırma cihazları kullanılabilir. Üretim süreçlerini makineleştirmek için kullanılması tavsiye edilir. Otomatik sıkma cihazları(sürekli) makinenin besleme mekanizması tarafından tahrik edilir. İncirde. Şekil 80, a, uç yüzeyleri işlerken silindirik iş parçalarını (2) bir tamburlu freze makinesine sabitlemek için esnek bir kapalı elemana (1) (kablo, zincir) sahip bir cihazın bir diyagramını gösterir ve Şekil 8'de Şekil 80'de a, silindirik iş parçalarını (2) bir tamburlu freze makinesine sabitlemek için esnek bir kapalı elemana (1) (kablo, zincir) sahip bir cihazın diyagramını gösterir. 80, 6 - çok milli yatay delme makinesinde piston boşluklarını sabitlemek için bir cihazın diyagramı. Her iki cihazda da operatörler yalnızca iş parçasını takıp çıkarıyor ve iş parçası otomatik olarak sabitleniyor. İnce sac malzemeden yapılmış iş parçalarını bitirme veya bitirme sırasında tutmak için etkili bir kenetleme cihazı bir vakum kelepçesidir. Sıkıştırma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir: burada A, conta ile sınırlanan cihaz boşluğunun aktif alanıdır; p = 10 5 Pa - atmosferik basınç ile havanın çıkarıldığı cihazın boşluğundaki basınç arasındaki fark. Elektromanyetik sıkıştırma cihazları Düz taban yüzeyli çelik ve dökme demirden yapılmış iş parçalarını sabitlemek için kullanılır. Sıkıştırma cihazları genellikle plakalar ve aynalar şeklinde yapılır; bunların tasarımı, iş parçasının plandaki boyutlarını ve konfigürasyonunu, kalınlığını, malzemesini ve gerekli tutma kuvvetini ilk veri olarak alır. Elektromanyetik cihazın tutma kuvveti büyük ölçüde iş parçasının kalınlığına bağlıdır; küçük kalınlıklarda, manyetik akının tamamı parçanın kesitinden geçmez ve manyetik akı çizgilerinin bir kısmı çevredeki boşluğa dağılır. Elektromanyetik plakalar veya aynalar üzerinde işlenen parçalar, artık manyetik özellikler kazanır; alternatif akımla çalışan bir solenoidden geçirilerek manyetikliği giderilir. Manyetik kenetlemede Cihazlarda ana elemanlar, birbirlerinden manyetik olmayan contalarla izole edilmiş ve ortak bir bloğa sabitlenmiş kalıcı mıknatıslardır ve iş parçası, içinden manyetik güç akışının kapatıldığı bir armatürdür. Bitmiş parçayı çıkarmak için, blok bir eksantrik veya krank mekanizması kullanılarak kaydırılırken, manyetik kuvvet akışı parçayı atlayarak cihaz gövdesine kapatılır. 3.1. Kenetleme kuvvetlerinin uygulama yerinin, kenetleme elemanlarının tipinin ve sayısının seçilmesi
Bir iş parçasını bir fikstürde sabitlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır: Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, her iş parçası bağlama durumu için özel olarak belirlenir. Sabitleme sırasında iş parçasının yüzeylerinin sıkışmasını azaltmak için, sıkma kuvvetini dağıtarak sıkma cihazının iş parçası ile temas noktalarındaki spesifik basıncı azaltmak gerekir. Bu, kenetleme kuvvetini iki veya üç nokta arasında eşit olarak dağıtmayı ve hatta bazen belirli bir uzatılmış yüzey üzerinde dağıtmayı mümkün kılan kenetleme cihazlarında uygun tasarımlı kontak elemanlarının kullanılmasıyla elde edilir. İLE Sıkıştırma noktası sayısı büyük ölçüde iş parçasının türüne, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlıdır. Azaltmak için titreşimler
ve kesme kuvvetinin etkisi altında iş parçasında meydana gelen deformasyonlar nedeniyle, iş parçasının kenetlendiği yerlerin sayısı arttırılıp işlenen yüzeye yaklaştırılarak iş parçası-cihaz sisteminin sertliği artırılmalıdır. 3.3. Sıkıştırma elemanlarının tipinin belirlenmesi
Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar, kelepçeler ve şeritler bulunur. Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır. 3.3.1. Vidalı terminaller Vidalı terminaller iş parçasının manuel olarak sabitlendiği cihazlarda, mekanize cihazlarda ve uydu cihazlarını kullanırken otomatik hatlarda kullanılır. Basit, kompakt ve kullanımda güvenilirdirler. Pirinç. 3.1. Vida kelepçeleri: a – küresel uçlu; b – düz uçlu; c – ayakkabıyla. Vidalar küresel uçlu (beşinci), düz veya yüzeyin zarar görmesini önleyen pabuçlu olabilir. Bilyalı topuk vidaları hesaplanırken yalnızca dişteki sürtünme dikkate alınır. Nerede: L- sap uzunluğu, mm; - ortalama diş yarıçapı, mm; - iplik ilerleme açısı. Nerede: S– diş adımı, mm; – azaltılmış sürtünme açısı. Nerede: Pu150 N. Kendi kendine frenleme durumu: . Standart metrik dişler için, bu nedenle metrik dişli tüm mekanizmalar kendiliğinden kilitlenir. Düz topuklu vidalar hesaplanırken vidanın ucundaki sürtünme dikkate alınır. Halka topuğu için: Burada: D – destek ucunun dış çapı, mm; d – destek ucunun iç çapı, mm; - sürtünme katsayısı. Düz uçlu: Pabuç vidası için: Malzeme: HRC 30-35 sertliğinde ve üçüncü sınıf hassas oymalı çelik 35 veya çelik 45. ^
3.3.2. Kama kelepçeleri
Kama aşağıdaki tasarım seçeneklerinde kullanılır: Pirinç. 3.2. Düz tek eğimli kama. Pirinç. 3.3. Çift eğimli kama. Pirinç. 3.4. Yuvarlak kama. 4) Arşimet spirali boyunca ana hatları çizilen bir çalışma profiline sahip eksantrik veya düz bir kam şeklinde bir krank kaması; Pirinç. 3.5. Krank kaması: a – eksantrik şeklinde; b) – düz bir kam şeklinde. 5) uç kam şeklinde bir vida kaması. Burada, tek eğimli kama sanki bir silindire yuvarlanmıştır: kamanın tabanı bir destek oluşturur ve eğimli düzlemi kamın sarmal profilini oluşturur; 6) kendi kendine merkezlenen kama mekanizmaları (aynalar, mandreller) üç veya daha fazla kamadan oluşan sistemleri kullanmaz. ^
3.3.2.1. Kama kendinden frenleme durumu
Pirinç. 3.6. Kamanın kendi kendini frenleme durumu. Burada: - sürtünme açısı. Nerede: –
sürtünme katsayısı; Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeye sahip bir kama için kendi kendine frenleme durumu şöyledir: İki yüzeyde sürtünme ile: Sahibiz: ;
veya: ;.
Daha sonra: iki yüzeyde sürtünme olan bir kama için kendi kendini frenleme durumu: Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için: İki yüzeyde sürtünme ile: Yalnızca eğimli bir yüzeyde sürtünme ile: ^
3.3.3.Eksantrik kelepçeler
Pirinç. 3.7. Eksantriklerin hesaplanması için şemalar. Bu tür kelepçeler hızlı hareket eder ancak vidalı kelepçelerden daha az kuvvet geliştirir. Kendiliğinden frenleme özelliğine sahiptirler. Ana dezavantaj: İş parçalarının montaj ve sıkıştırma yüzeyleri arasındaki boyut farklılıkları nedeniyle güvenilir şekilde çalışamazlar. Burada: ( - eksantriğin dönme merkezinden kelepçenin A noktasına çizilen yarıçapın ortalama değeri, mm; ( - eksantriğin kenetleme noktasında ortalama yükselme açısı; (, (1 - kayma sürtünmesi) kelepçenin A noktasında ve eksantrik eksendeki açılar. Hesaplamalar için şunları kabul ediyoruz: Şu tarihte: ben 2 boyutlu hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak yapılabilir: Eksantrik kendinden frenlemenin koşulu: Genellikle kabul edilir. Malzeme: çelik 20X, 0,81,2 mm derinliğe kadar karbürlenmiş ve HRC 50...60'a kadar sertleştirilmiştir. 3.3.4. Pensler Pensler yaylı kolludur. İş parçalarını dış ve iç silindirik yüzeylere monte etmek için kullanılırlar. Nerede: Pz– iş parçası sabitleme kuvveti; Q – pens bıçaklarının sıkıştırma kuvveti; - pens ve burç arasındaki sürtünme açısı. Pirinç. 3.8. Collet. ^
3.3.5. Dönen gövdeler gibi parçaları sıkıştırmak için cihazlar
Pensetlere ek olarak, silindirik yüzeye sahip parçaları sıkıştırmak için genişleyen mandreller, hidroplastikli sıkma burçları, disk yaylı mandreller ve mandrenler, membran mandrenler ve diğerleri kullanılır. Konsol ve merkez mandreller, çok kesici taşlama ve diğer makinelerde işlenen burçların, halkaların, dişlilerin merkezi taban deliği ile kurulum için kullanılır. Bu tür parçalardan oluşan bir partiyi işlerken, dış ve iç yüzeylerin yüksek eş merkezliliğini ve uçların parçanın eksenine belirli bir dikliğini elde etmek gerekir. İş parçalarının montaj ve merkezleme yöntemine bağlı olarak, konsol ve merkez mandreller aşağıdaki tiplere ayrılabilir: 1) boşluklu veya girişimli parçaların montajı için sert (düz); 2) genişleyen pensetler; 3) kama (piston, top); 4) disk yaylı; 5) kendiliğinden kenetlenen (kam, silindir); 6) merkezleme elastik burçlu. Pirinç. 3.9. Mandrel tasarımları: A - pürüzsüz mandrel; B - bölünmüş kollu mandrel. İncirde. 3.9, A iş parçasının (3) monte edildiği silindirik kısım üzerinde pürüzsüz bir mandrel (2) gösterilmektedir .
Çekiş 6 ,
Çubuklu piston kafa 5 ile sola doğru hareket ettiğinde pnömatik silindir çubuğuna sabitlenir
hızlı değiştirme puluna 4 basar
ve kelepçeler bölüm 3
pürüzsüz bir çerçeve üzerinde 2 .
Mandrel, konik kısmı 1 ile birlikte makine milinin konisine yerleştirilir. İş parçasını mandrel üzerine sıkıştırırken, mekanize tahrikin çubuğu üzerindeki Q eksenel kuvveti, rondelanın uçları arasında 4'e neden olur ,
mandrel omzu ve iş parçası 3
Sürtünme kuvvetinden gelen moment, P z kesme kuvvetinden kesilen M momentinden daha büyüktür. Momentler arasındaki bağımlılık: Mekanize bir tahrikin çubuğu üzerindeki kuvvet nereden geliyor: Rafine edilmiş formüle göre: Burada: - güvenlik faktörü; R z -
kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); D- iş parçasının yüzeyinin dış çapı, mm; D 1
-
hızlı değiştirilebilir rondelanın dış çapı, mm; D- mandrelin silindirik montaj kısmının çapı, mm; f= 0,1 - 0,15- debriyaj sürtünme katsayısı. İncirde. 3.9, B mandrel 2 gösterilmiştir
üzerine iş parçasının (3) monte edildiği ve sıkıştırıldığı ayrık bir manşon (6) ile Konik parça 1
mandrel 2, makine milinin konisine yerleştirilir. Parça, mekanize bir tahrik kullanılarak mandrel üzerinde sıkıştırılır ve serbest bırakılır. Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, piston, çubuk ve çubuk (7) sola doğru hareket eder ve rondelalı (4) çubuğun kafası (5), bölünmüş manşonu (6) mandrelin konisi boyunca sıkıştırıncaya kadar hareket ettirir. mandrelin üzerindeki kısım. Pnömatik silindirin sol boşluğuna, pistona, çubuğa basınçlı hava verildiğinde; ve çubuk sağa doğru hareket eder, pul 4 ile kafa 5
manşondan (6) uzaklaştığınızda parça açılır. Şekil 3.10. Disk yaylı konsol mandrel (A) ve disk yayı (B). Dikey kesme kuvvetinden kaynaklanan tork P z
bölünmüş burcun silindirik yüzeyindeki sürtünme kuvvetlerinden kaynaklanan momentten daha az olmalıdır 6
mandreller Motorlu bir sürücünün çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet (bkz. Şekil 3.9, B). Burada: - mandrel konisinin açısının yarısı, derece; - mandrelin ayrık burçla temas yüzeyindeki sürtünme açısı, derece; f=0,15-0,2- sürtünme katsayısı. Disk yaylı mandreller ve aynalar, iş parçalarının iç veya dış silindirik yüzeyi boyunca merkezleme ve sıkıştırma için kullanılır. İncirde. 3.10, a, b sırasıyla disk yaylı bir konsol mandrel ve bir disk yay gösterilmektedir. Mandrel bir gövdeden (7), bir baskı halkasından (2) oluşur.
bir disk yay paketi (6), bir basınç manşonu (3) ve pnömatik silindir çubuğuna bağlı bir çubuk (1). Mandrel, parçayı (5) iç silindirik yüzey boyunca monte etmek ve sabitlemek için kullanılır. Çubuklu ve çubuklu (1) piston sola doğru hareket ettiğinde, ikincisi kafası (4) ve manşonu (3) ile disk yaylarına (6) baskı yapar.
Yaylar düzleştirilir, dış çapları artar ve iç çapları küçültülür, iş parçası 5 ortalanır ve sıkıştırılır. Sıkıştırma sırasında yayların montaj yüzeylerinin boyutu, boyutlarına bağlı olarak 0,1 - 0,4 mm değişebilir. Sonuç olarak, iş parçasının taban silindirik yüzeyi 2 - 3 sınıf doğrulukta olmalıdır. Yuvalı bir disk yayı (Şekil 3.10, B) eksenel kuvvetle genişletilen, çift etkili, iki bağlantılı kaldıraçlı mafsal mekanizmaları seti olarak düşünülebilir. Torku belirledikten sonra M res kesme kuvveti hakkında R z ve güvenlik faktörünün seçilmesi İLE, sürtünme katsayısı F ve yarıçap R Yaylı disk yüzeyinin montaj yüzeyi, eşitliği elde ederiz: Eşitlikten iş parçasının montaj yüzeyine etki eden toplam radyal sıkma kuvvetini belirleriz: Disk yaylar için motorlu aktüatör çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet: Radyal yuvalarla Radyal yuvalar olmadan Burada: - parçayı sıkıştırırken disk yayının eğim açısı, derece; K=1,5 - 2,2- Emniyet faktörü; M res -
kesme kuvvetinden kaynaklanan tork R z ,
Nm (kgf-cm); f=0,1- 0,12- disk yayların montaj yüzeyi ile iş parçasının taban yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı; R -
disk yayının montaj yüzeyinin yarıçapı, mm; R z- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); R 1
- parçanın işlenmiş yüzeyinin yarıçapı, mm. Torna tezgahlarında ve diğer makinelerde işlenen parçaların dış veya iç yüzeyine montaj için hidroplastikle doldurulmuş, kendiliğinden merkezlenen ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller kullanılır. İnce cidarlı burçlu cihazlarda, iş parçaları dış veya iç yüzeyleri ile burcun silindirik yüzeyine monte edilir. Burç hidroplastik ile genişletildiğinde parçalar ortalanır ve sıkıştırılır. İnce duvarlı burcun şekli ve boyutları, parçanın makinede işlenmesi sırasında parçanın burç üzerine güvenilir bir şekilde sıkıştırılması için yeterli deformasyonu sağlamalıdır. Hidroplastikli ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller tasarlanırken aşağıdakiler hesaplanır: Pirinç. 3.11. İnce duvarlı burç. İnce duvarlı burçların hesaplanması için ilk veriler çaptır D D delikler veya iş parçası boyun çapı ve uzunluğu ben D iş parçasının delikleri veya boyunları. İnce duvarlı kendinden merkezleme burcunu hesaplamak için (Şekil 3.11), aşağıdaki gösterimi kullanacağız: D -
merkezleme manşonunun montaj yüzeyinin çapı 2, mm; H- burcun ince duvarlı kısmının kalınlığı, mm; T - burç destek kayışlarının uzunluğu, mm; T- burç destek kayışlarının kalınlığı, mm; - burcun en büyük çapsal elastik deformasyonu (orta kısmındaki çapta artış veya azalma) mm; S maksimum- burcun montaj yüzeyi ile iş parçasının (1) taban yüzeyi arasındaki serbest durumdaki maksimum boşluk, mm; ben İle- burç kelepçesi açıldıktan sonra elastik burcun iş parçasının montaj yüzeyi ile temas bölümünün uzunluğu, mm; L- burcun ince duvarlı kısmının uzunluğu, mm; ben D- iş parçasının uzunluğu, mm; D D- iş parçasının taban yüzeyinin çapı, mm; D- burç destek bantlarının delik çapı, mm; R -
ince duvarlı bir burcu deforme etmek için gereken hidrolik plastik basınç, MPa (kgf/cm2); R 1
-
manşonun eğrilik yarıçapı, mm; M res =P z R- kesme kuvvetinden kaynaklanan izin verilen tork, Nm (kgf-cm); P z
- kesme kuvveti, N (kgf); r kesme kuvvetinin moment koludur. İncirde. Şekil 3.12'de ince duvarlı manşonlu ve hidroplastikli bir konsol mandreli gösterilmektedir. İş parçası 4
taban deliği ince duvarlı burcun 5 dış yüzeyine monte edilir. Pnömatik silindirin çubuk boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuklu piston pnömatik silindirde sola ve çubuk çubuk boyunca hareket eder. 6
ve kol 1
piston 2'yi hareket ettirir,
hidroplastiğe baskı yapan 3 .
Hidroplastik, manşonun (5) iç yüzeyine eşit şekilde baskı yapar,
burç açılır; Manşonun dış çapı artar ve iş parçasını ortalayıp sabitler 4.
Pirinç. 3.12. Hidroplastikli konsol mandreli. Diyaframlı aynalar, torna tezgahlarında ve taşlama makinelerinde işlenen parçaların hassas şekilde merkezlenmesi ve sıkıştırılması için kullanılır. Membran aynalarda işlenecek parçalar dış veya iç yüzeye monte edilir. Parçaların taban yüzeyleri 2. doğruluk sınıfına göre işlenmelidir. Diyafram kartuşları 0,004-0,007 mm merkezleme doğruluğu sağlar. Membranlar- bunlar boynuzlu veya boynuzsuz ince metal disklerdir (halka membranlar). Mekanize bir tahrik çubuğunun zarı üzerindeki etkiye bağlı olarak - çekme veya itme hareketi - membran kartuşları genişleme ve sıkıştırmaya ayrılır. Genişleyen membranlı aynada, halka şeklindeki parçayı takarken, boynuzlu membran ve tahrik çubuğu makine miline doğru sola doğru bükülür. Bu durumda, boynuzların uçlarına takılan sıkıştırma vidaları bulunan membran boynuzları, kartuşun eksenine doğru birleşir ve işlenmekte olan halka, kartuştaki merkezi delikten monte edilir. Elastik kuvvetlerin etkisi altında membran üzerindeki basınç durduğunda düzleşir, vidalı boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve işlenmekte olan halkayı iç yüzey boyunca sıkıştırır. Sıkıştırma diyaframlı açık uçlu aynada, halka şeklindeki parça dış yüzeye monte edildiğinde diyafram, tahrik çubuğu tarafından makine milinin sağına doğru bükülür. Bu durumda membran boynuzları aynanın ekseninden uzaklaşır ve iş parçası sıkıştırılır. Daha sonra bir sonraki halka takılır, membran üzerindeki basınç durur, işlenen halkayı boynuzları ve vidalarıyla düzleştirir ve sıkıştırır. Elektrikli tahrikli membranlı kıskaçlı aynalar MN 5523-64 ve MN 5524-64'e göre ve manuel tahrikli olarak MN 5523-64'e göre üretilmektedir. Diyafram kartuşları keçiboynuzu ve çanak (halka) tiplerinde gelir, 65G, ZOKHGS çelikten yapılmış, HRC 40-50 sertliğine kadar sertleştirilmiştir. Keçiboynuzu ve fincan zarlarının ana boyutları normalleştirilmiştir. İncirde. 3.13, a, b membran-boynuzlu aynanın tasarım şemasını gösterir 1 .
Makine milinin arka ucuna bir ayna pnömatik tahriki takılmıştır.Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava sağlandığında, çubuk ve çubuk 2 ile piston sağa doğru hareket eder.Aynı zamanda çubuk 2, bastırılarak diyafram 3'te,
bükülür, kamlar (boynuzlar) 4 birbirinden ayrılır ve parça 5 açılır (Şekil 3.13, B). Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava beslendiğinde, çubuklu ve çubuklu pistonu 2
sola doğru hareket eder ve membrandan (3) uzaklaşır. İç elastik kuvvetlerin etkisi altındaki membran düzleşir, kamlar (4)
membranlar, silindirik yüzey boyunca parça 5'i birleştirir ve sıkıştırır (Şekil 3.13, a). Pirinç. 3.13. Membran boynuzlu aynanın şeması Kartuşu hesaplamak için temel veriler (Şekil 3.13, A) boynuz benzeri membranlı: kesme momenti M res iş parçasını (5) kamlarda (4) döndürme eğiliminde
kartuş; çap d = 2b iş parçasının taban dış yüzeyi; mesafe ben zarın ortasından 3
kameraların ortasına 4.
İncirde. 3.13, V Yüklü bir membranın tasarım diyagramı verilmiştir. Dış yüzey boyunca sağlam bir şekilde sabitlenmiş yuvarlak bir membran, düzgün dağıtılmış bir bükülme momenti ile yüklenir M VE yarıçaplı bir zarın eşmerkezli bir dairesi boyunca uygulanır B iş parçasının taban yüzeyi. Bu devre, Şekil 2'de gösterilen iki devrenin üst üste binmesinin sonucudur. 3.13, g, d, Ve M VE =M 1
+M 3
. İncirde. 3.13, V kabul edilmiş: A - membranın dış yüzeyinin yarıçapı, cm (tasarım koşullarına göre seçilir); h=0.10.07- membran kalınlığı, cm; M VE -
membranın bükülme momenti, Nm (kgf-mm); - kam genişleme açısı 4
İş parçasının montajı ve sıkıştırılması için en küçük maksimum boyuta sahip membran gereklidir, derece. İncirde. 3.13, e diyafram kamlarının maksimum genişleme açısı gösterilmiştir: Burada: - parçanın montaj yüzeyinin imalatındaki yanlışlık toleransı dikkate alınarak ek kam genişleme açısı; - Parçaların aynaya monte edilmesi olasılığı için gerekli çapsal açıklığı dikkate alarak kamların genişleme açısı. Şek. 3.13, eşu açı açıktır: Burada: - bitişik önceki operasyonda bir parçanın imalatındaki yanlışlığa tolerans; mm. Membran kartuşun kam sayısı n, iş parçasının şekline ve boyutuna bağlı olarak alınır. Parçanın montaj yüzeyi ile kamlar arasındaki sürtünme katsayısı Gerekli verilere sahip olan membran kartuşu hesaplanır. 1. Torku iletmek için diyafram aynasının bir çenesine uygulanan radyal kuvvet M res Güçler P H
zarı büken bir momente neden olur (bkz. Şekil 3.13, V). 2. Çok sayıda ayna çenesi ile an M P
Membran yarıçapının çevresi etrafında düzgün bir şekilde hareket ettiği düşünülebilir. B ve bükülmesine neden oluyor: 3. Yarıçap A Membranın dış yüzeyi (tasarım nedenleriyle) belirtilmiştir. 4. Tutum T yarıçap A yarıçapa kadar membranlar B Parçanın montaj yüzeyi: a/b = t. 5. Anlar M 1
Ve M 3
kesirli olarak M Ve (M Ve = 1)
bağlı olarak bulunan m= a/b aşağıdaki verilere göre (Tablo 3.1): Tablo 3.1 7. Membranın silindirik sertliği [N/m (kgf/cm)]: Burada: MPa - elastikiyet modülü (kgf/cm2); =0,3. 8. Kamların en büyük genişleme açısı (rad): 9. Parçayı genişletirken membranı saptırmak ve kamları maksimum açıya yaymak için aynanın motorlu tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvvet: Uygulama noktası ve sıkma kuvvetinin yönü seçilirken aşağıdakilere dikkat edilmelidir: İş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymayı ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin yüzeye dik olarak yönlendirilmesi gerekir. destek elemanı; Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisi montaj elemanının destek yüzeyiyle kesişecek şekilde seçilmelidir. Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının tipine, işleme yöntemine ve kesme kuvvetinin yönüne bağlı olarak, bir iş parçasının her sıkıştırılması durumu için özel olarak belirlenir. Kesme kuvvetlerinin etkisi altında iş parçasının titreşimini ve deformasyonunu azaltmak için, yardımcı destekler eklenerek iş parçası bağlama noktalarının sayısı artırılarak iş parçası-fikstür sisteminin sertliği artırılmalıdır. Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, takozlar, pistonlar ve şeritler bulunur. Karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantılardır. Sıkıştırma elemanlarının iş parçasıyla temas halindeki çalışma yüzeyinin şekli temel olarak montaj elemanlarınınkiyle aynıdır. Grafiksel olarak sıkıştırma elemanları tabloya göre belirtilmiştir. 3.2. Tablo 3.2 Kenetleme elemanlarının grafik gösterimi Test görevleri.
Görev 3.1. Bir iş parçasını sabitlerken temel kurallar? Görev 3.2. İşleme sırasında bir parçanın sıkıştırma noktalarının sayısını ne belirler? Görev 3.3. Eksantrik kullanmanın avantajları ve dezavantajları. Görev 3.4. Sıkıştırma elemanlarının grafik gösterimi. Sayfa GİRİİŞ Ana teknolojik ekipman grubu, mekanik montaj üretimine yönelik cihazlardan oluşmaktadır. Makine mühendisliğinde cihazlar, işleme, montaj ve kontrol işlemlerini gerçekleştirirken kullanılan teknolojik ekipmanlara yardımcı cihazlardır. CİHAZLAR HAKKINDA GENEL BİLGİLER. Makine mühendisliğinde fikstürler, yardımcı aletler, kesme ve ölçme takımlarını içeren çeşitli teknolojik ekipmanlar yaygın olarak kullanılmaktadır. Pirinç. 1 – Takım tezgahlarının sınıflandırılması Ayrılamayan özel cihazlar (NSD), geri dönüşü olmayan uzun ömürlü cihazlar olarak standart parçalardan ve genel amaçlı montaj ünitelerinden monte edilir. Sisteme dahil edilen düzenlerin yapısal elemanları, kural olarak, tamamen yıpranıncaya ve tekrar kullanılmayana kadar kullanılır. Düzenleme aynı zamanda iki ana parçadan oluşan bir cihaz oluşturularak da gerçekleştirilebilir: birleşik bir taban parçası (UB) ve değiştirilebilir bir kurulum (SN). NSP'nin bu tasarımı, işlenen iş parçalarının tasarımındaki değişikliklere ve teknolojik süreçlerdeki ayarlamalara karşı onu dayanıklı kılar. Bu durumlarda fikstürde yalnızca değiştirilebilir ayar değiştirilir. CİHAZLARIN ANA ELEMANLARI Aşağıdaki ekipman elemanları mevcuttur: Armatürlerin sıkma elemanları 1 Kenetleme elemanlarının amacı Pirinç. 2 - İş parçası montaj şeması Bazı durumlarda iş parçasının doğru kurulumunu ve merkezlenmesini sağlamak için bağlama cihazları kullanılır. Bu durumda kurulum ve sıkma cihazlarının işlevini yerine getirirler. Bunlara kendinden merkezlemeli aynalar, pens kelepçeleri vb. dahildir. 2 tip kenetleme elemanı Pirinç. 3 – Vidalı kelepçelerin şemaları İncirde. Şekil 4'te hızlı açılan kelepçelerin bazı tasarımları gösterilmektedir. Küçük sıkma kuvvetleri için bir süngü cihazı kullanılır (Şekil 4, a) ve önemli kuvvetler için bir piston cihazı kullanılır (Şekil 4, b). Bu cihazlar, sıkıştırma elemanının iş parçasından uzun bir mesafeye hareket ettirilmesine olanak tanır; sabitleme, çubuğun belirli bir açıyla döndürülmesi sonucu oluşur. Katlama durduruculu bir kelepçe örneği Şekil 2'de gösterilmektedir. 4, c. Sap somununu (2) gevşettikten sonra durdurucuyu (3) kendi ekseni etrafında döndürerek çıkarın. Bundan sonra sıkıştırma çubuğu (1) h kadar sağa doğru çekilir. İncirde. Şekil 4, d, yüksek hızlı kaldıraç tipi bir cihazın diyagramını göstermektedir. Kolu (4) döndürürken, pim (5) eğik bir kesimle çubuk (6) boyunca kayar ve pim (2), iş parçası (1) boyunca kayar ve onu aşağıda bulunan durduruculara doğru bastırır. Küresel rondela 3 menteşe görevi görür. Pirinç. 4 - Hızlı açılan kelepçe tasarımları İş parçalarını sabitlemek için gereken büyük miktarda zaman ve önemli kuvvetler, vidalı kelepçelerin uygulama kapsamını sınırlandırır ve çoğu durumda yüksek hızlı eksantrik kelepçeleri tercih edilir hale getirir. İncirde. Şekil 5, L şeklinde kelepçeli (b) silindirik ve konik yüzer (c) kelepçeli diski (a) göstermektedir. Pirinç. 5 – Çeşitli kelepçe tasarımları Pirinç. 6 – Yuvarlak eksantrik diyagramı Yuvarlak eksantriklerin avantajı imalatlarının kolaylığıdır; ana dezavantaj, yükseklik açısı a ile sıkıştırma kuvvetleri Q arasındaki tutarsızlıktır. Çalışma profili bir sarmal veya Arşimet spiraline göre gerçekleştirilen eğrisel eksantrikler, sabit bir yükselme açısına sahiptir ve bu nedenle, sabitliği sağlar profildeki herhangi bir noktayı sıkıştırırken Q kuvveti. P eksenel kuvvettir; P = Q sin (a + 2j/cos (90°+a-b+2j). Levye kelepçeleri, daha karmaşık kenetleme sistemleri oluşturmak için diğer temel kelepçelerle birlikte kullanılır. Kolu kullanarak iletilen kuvvetin büyüklüğünü ve yönünü değiştirebilir, ayrıca iş parçasını aynı anda ve eşit şekilde iki yerde sabitleyebilirsiniz. Şekil 7 – Tek eğimli kamanın (a) ve çift eğimli kamanın (b) diyagramları Şekil 8, tek kollu ve çift kollu düz ve kavisli kelepçelerdeki kuvvetlerin etkisinin diyagramlarını göstermektedir. Bu kaldıraç mekanizmalarına ilişkin denge denklemleri aşağıdaki gibidir: Pirinç. 8 - Tek kollu ve çift kollu düz ve kavisli kelepçelerdeki kuvvetlerin etki şemaları Merkezleme sıkıştırma elemanları, dönen gövdelerin dış veya iç yüzeyleri için montaj elemanları olarak kullanılır: pensler, genişleyen mandreller, hidroplastikli sıkıştırma burçları ve membran kartuşları. Pirinç. 10 – Membran kartuş diyagramı Kremayer ve pinyon kelepçesi (Şekil 11), kremayer (3), şaft (4) üzerinde oturan bir dişli (5) ve kol kolundan (6) oluşur. Kolu saat yönünün tersine çevirerek, iş parçasını (1) sabitlemek için kremayer ve kelepçeyi (2) indirin. sıkma kuvveti Q, sapa uygulanan kuvvet değeri P'ye bağlıdır. Cihaz, sistemi sıkıştırarak tekerleğin ters dönmesini önleyen bir kilit ile donatılmıştır. En yaygın kilit türleri şunlardır: Pirinç. 11 - Kremayer ve pinyon kelepçesi Makara kilidi (Şekil 12, a), dişli milinin (2) kesme düzlemi ile temas halinde olan, makara (1) için bir kesikli bir tahrik halkasından (3) oluşur. Tahrik halkası 3, sıkıştırma cihazının sapına takılıdır. Sapın ok yönünde döndürülmesiyle dönüş, silindir (1) aracılığıyla dişli miline iletilir. Silindir, mahfazanın (4) delik yüzeyi ile silindirin (2) kesim düzlemi arasına sıkıştırılır ve ters dönmeyi önler. Pirinç. 12 – Çeşitli kilit tasarımlarının şemaları Şekil 2'de torkun sürücüden silindire doğrudan iletildiği bir silindir kilidi gösterilmektedir. 12, b. Saptan tasmaya doğru dönüş doğrudan 6. tekerlek miline iletilir. Silindir 3, zayıf bir yay 5 tarafından pim 4 üzerinden bastırılır. Silindirin halka 1 ve mil 6'ya temas ettiği yerlerdeki boşluklar seçilmiş olduğundan, kol 2'den kuvvet kaldırıldığında sistem anında sıkışır. ters yönde, silindir mili saat yönünde sıkıştırır ve döndürür. Pirinç. 13 - Kombine kelepçe çeşitleri İncirde. Şekil 13, d, silindirik bir iş parçasını bir menteşe kolu kullanarak bir prizmaya sabitlemek için bir cihazı göstermektedir ve Şekil 13, d - sıkma kuvveti bir açıyla uygulandığından iş parçasının cihazın desteklerine yanal ve dikey olarak bastırılmasını sağlayan yüksek hızlı bir kombine kelepçenin (kol ve eksantrik) diyagramı. Benzer bir durum, Şekil 2'de gösterilen cihaz tarafından sağlanmaktadır. 13, e. Pirinç. 14 - Birden fazla cihaz için sıkıştırma mekanizmaları Ara gövde olarak geleneksel yaylar, kauçuk veya hidroplastik kullanılır. Hidroplastik kullanan paralel bir sıkıştırma cihazı Şekil 2'de gösterilmektedir. 14, b. İncirde. Şekil 14, c, karışık (paralel seri) etkili bir cihazı göstermektedir. Pirinç. 15 - Otomatik sıkma cihazları İnce sac malzemeden yapılmış iş parçalarını bitirme veya bitirme sırasında tutmak için etkili bir kenetleme cihazı bir vakum kelepçesidir. Sıkıştırma kuvveti formülle belirlenir S=Ap, 
Pensler Tasarım çeşitleri Şekil 2'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır. 74 (α - gergi borulu; 6 - ara parça borulu; c - dikey tip). U10A gibi yüksek karbonlu çeliklerden yapılmışlardır ve sıkıştırma kısmında HRC 58...62 sertliğine ve kuyruk kısımlarında HRC 40...44 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulmuştur. Penset koni açısı α = 30…40°. Daha küçük açılarda penset sıkışabilir.
kamera kilidi(Şekil 77, d), üzerine bir eksantriğin (3) sıkıştığı bir tekerlek milinden (2) oluşur Mil, kilit koluna tutturulmuş bir halka (1) tarafından dönmeye tahrik edilir; halka, ekseni mil ekseninden bir mesafe e kadar kaydırılan mahfaza deliği (4) içinde döner.Sap ters döndüğünde, mile iletim pim (5) aracılığıyla gerçekleşir.Sabitleme işlemi sırasında, halka (1) arasına sıkıştırılır. eksantrik ve mahfaza.
96kb. 15.03.2009 00:15
225kb. 27.02.2007 09:31
118kb. 15.03.2009 01:57
202kb. 15.03.2009 02:10
359kb. 27.02.2007 09:33
73kb. 27.02.2007 09:34
59kb. 27.02.2007 09:37
65kb. 31.05.2009 18:12
189kb. 13.03.2010 11:25
3 Fikstürlerin kenetleme elemanları.doc
3. Armatürlerin sıkıştırma elemanları
3.2. Sıkıştırma kuvveti noktalarının sayısının belirlenmesi
iş parçasının tabanlama sırasında elde edilen konumu bozulmamalıdır;
sabitleme işlemi sırasında iş parçasının konumunun değişmeden kalması için güvenilir olmalıdır;
Sabitleme sırasında iş parçası yüzeylerinin ezilmesi ve deformasyonu minimum düzeyde ve kabul edilebilir sınırlar içinde olmalıdır.
İş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymayı ortadan kaldırmak için sıkma kuvveti destek elemanının yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. Bazı durumlarda sıkıştırma kuvveti, iş parçasının iki destek elemanının yüzeyine aynı anda bastırılacağı şekilde yönlendirilebilir;
Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkma kuvvetinin uygulama noktası, etki çizgisi destek elemanının destek yüzeyiyle kesişecek şekilde seçilmelidir. Yalnızca özellikle sert iş parçaları sıkıştırılırken, sıkıştırma kuvvetinin etki hattının destek elemanları arasından geçmesine izin verilebilir.
Düz tek eğimli kama.
Çift eğimli kama.
Yuvarlak kama.
;
;
.
.
;
.
;
;
ince duvarlı burçların ana boyutları;
manuel kenetlemeli cihazlar için basınç vidalarının ve pistonların boyutları;
Güçle çalışan cihazlar için piston boyutları, silindir çapı ve piston stroku.
;
. Emniyet faktörü. Parçanın montaj yüzeyinin boyutuna ilişkin tolerans çizimde belirtilmiştir. Elastik modül MPa (kgf/cm2).
m=a/b
1,25
1,5
1,75
2,0
2,25
2,5
2,75
3,0
M1
0,785
0,645
0,56
0,51
0,48
0,455
0,44
0,42
M3
0,215
0,355
0,44
0,49
0,52
0,545
0,56
0,58
6. En küçük maksimum boyuta sahip bir parçayı sabitlerken kamların açılma açısı (rad): 
.
İÇERİK GİRİŞ………………….…………………………………… ……..……..2
CİHAZLAR HAKKINDA GENEL BİLGİLER…………………………... …3 CİHAZLARIN ANA ELEMANLARI……………….………………...6
Cihazların kenetleme elemanları……………………………….……. …..6
1 Kenetleme elemanlarının amacı………………………………………...6
2 Kenetleme elemanı türleri……………………………………….…..…. .7
KAYNAKLAR………………………………… ……………………..17
Cihazların kullanımı şunları yapmanıza olanak tanır: iş parçalarının işlenmeden önce işaretlenmesini ortadan kaldırmak, doğruluğunu artırmak, operasyonlarda işgücü verimliliğini artırmak, üretim maliyetlerini azaltmak, çalışma koşullarını kolaylaştırmak ve güvenliğini sağlamak, ekipmanın teknolojik yeteneklerini genişletmek, çoklu makine bakımını organize etmek , teknik açıdan sağlam zaman standartlarını uygulayın, üretim için gerekli işçi sayısını azaltın.
Bilimsel ve teknolojik devrim çağında teknolojik ilerlemenin artan hızıyla ilişkili olarak üretim tesislerinin sık sık değişmesi, teknolojik bilim ve uygulamanın cihaz yapılarını ve sistemlerini, bunların hesaplanması, tasarlanması ve üretilmesi için yöntemler oluşturmasını, maliyetlerin azaltılmasını sağlamasını gerektirir. üretim hazırlık süresi. Seri üretimde özel, hızlı ayarlanabilen ve tersine çevrilebilen fikstür sistemlerinin kullanılması gerekmektedir. Küçük ölçekli ve bireysel üretimde, evrensel prefabrik (USP) cihaz sistemi giderek daha fazla kullanılmaktadır.
Cihazlar için yeni gereksinimler, yeni bir iş parçasının işlenmesi için yeniden ayarlanması programın değiştirilmesi (çok az zaman alır) ve iş parçasını temellendirmek ve sabitlemek için cihazın değiştirilmesi veya yeniden ayarlanmasıyla sonuçlanan CNC makineleri filosunun genişletilmesiyle belirlenir. (bu da çok az zaman alacaktır).
Cihazların gerçekleştirilen işlemlerin doğruluğu ve verimliliği üzerindeki etki kalıplarının incelenmesi, üretimi yoğunlaştıran ve doğruluğunu artıran cihazların tasarlanmasını mümkün kılacaktır. Fikstür elemanlarının birleştirilmesi ve standartlaştırılmasına yönelik çalışmalar, elektronik bilgisayarlar ve grafik gösterime yönelik otomatik makineler kullanılarak fikstürlerin otomatik tasarımının temelini oluşturur. Bu, üretimin teknolojik hazırlığını hızlandırır.
CİHAZ TÜRLERİ
Cihazlar, parçaların, montaj ünitelerinin ve ürünlerin işlenmesi, montajı ve kontrolü için kullanılan ek cihazlardır. Amaçlarına göre cihazlar aşağıdaki tiplere ayrılır:
1. İşlenmiş iş parçalarının makinelere montajı ve sabitlenmesi için kullanılan takım tezgahları. İşleme türüne bağlı olarak bu cihazlar delme, frezeleme, delik işleme, tornalama, taşlama makineleri vb. için cihazlara ayrılır. Takım tezgahları toplam teknolojik ekipman filosunun %80...90'ını oluşturur.
Cihazların kullanımı şunları sağlar:
a) yardımcı zamanın makine süresiyle kısmen veya tamamen örtüşmesiyle iş parçalarının kurulumu ve sabitlenmesi için gereken süreyi azaltarak ve teknolojik geçişleri birleştirerek ve kesme koşullarını artırarak çok yerde işleme yoluyla ikincisini azaltarak işgücü verimliliğini artırmak;
b) kurulum sırasında hizalamanın ve ilgili hataların ortadan kaldırılması nedeniyle işleme doğruluğunun arttırılması;
c) makine operatörlerinin çalışma koşullarının kolaylaştırılması;
d) ekipmanın teknolojik yeteneklerinin genişletilmesi;
e) iş güvenliğinin arttırılması.
2. Birinci tip iş parçasını makineyle iletişim kurarken, alet ile makine arasında iletişim kurarak çalışan bir aletin kurulması ve sabitlenmesi için cihazlar. Birinci ve ikinci tip cihazlar kullanılarak teknolojik sistem ayarlanır.
3. Birleşen parçaları montaj ünitelerine ve ürünlere bağlamak için montaj cihazları. Montajı yapılmış bir ürünün taban parçalarını veya montaj birimlerini sabitlemek, ürünün bağlı elemanlarının doğru kurulumunu sağlamak, elastik elemanların (yaylar, ayrık halkalar vb.) ön montajını yapmak ve ayrıca gergi bağlantılarını yapmak için kullanılırlar.
4. Parçaların ara ve son muayenesi ile birleştirilmiş makine parçalarının muayenesi için muayene cihazları.
5. Ağır parça ve ürünlerin işlenmesinde ve montajında kullanılan iş parçalarını ve montaj birimlerini yakalamak, taşımak ve döndürmek için cihazlar.
Operasyonel özelliklerine göre takım tezgahları, çeşitli iş parçalarını (makine mengeneleri, aynalar, bölme kafaları, döner tablalar vb.) işlemek için tasarlanmış evrensel olanlara ayrılır; belirli bir türdeki iş parçalarını işlemek için tasarlanmış ve değiştirilebilir cihazları temsil eden özel (bir mengene için özel çeneler, aynalar için şekillendirilmiş çeneler vb.) ve belirli bir parçanın işlenmesiyle ilgili belirli işlemleri gerçekleştirmek için tasarlanmış özel. Tek veya küçük ölçekli üretim koşullarında üniversal cihazlar, büyük ölçekli ve seri üretim koşullarında ise özel ve özel cihazlar kullanılır.
Üretimin birleşik bir teknolojik hazırlık sistemi kullanılarak, takım tezgahları belirli kriterlere göre sınıflandırılır (Şekil 1).
Evrensel prefabrik cihazlar (USF), prefabrik standart elemanlardan, parçalardan ve yüksek hassasiyetli montaj ünitelerinden monte edilir. Belirli bir işlem için kısa süreli özel cihazlar olarak kullanılırlar, daha sonra sökülürler ve dağıtım elemanları daha sonra yeni düzenlemeler ve kombinasyonlarda yeniden kullanılırlar. USP'nin daha da geliştirilmesi, yalnızca özel değil, aynı zamanda kısa süreli operasyon için özel ve evrensel ayarlama cihazlarının yerleşimini sağlayan birimlerin, blokların, bireysel özel parçaların ve montaj birimlerinin oluşturulmasıyla ilişkilidir;
Katlanabilir armatürler (CDF) de standart elemanlardan monte edilir, ancak daha az hassastır ve koltuklara göre yerel modifikasyonlara izin verir. Bu cihazlar uzun süreli özel cihazlar olarak kullanılmaktadır. Elemanları söktükten sonra yeni düzenler oluşturabilirsiniz.
Genel amaçlı evrensel ayarsız cihazlar (UPD), seri üretim koşullarında en yaygın olanıdır. İş parçalarını haddelenmiş profillerden ve parça iş parçalarından sabitlemek için kullanılırlar. UBP'ler, teslimat sırasında makineyle birlikte verilen, kalıcı (çıkarılamaz) temel elemanlara (aynalar, mengeneler vb.) sahip, evrensel olarak ayarlanabilir muhafazalardır.
Tasarım özelliklerine ve temel şemalara göre gruplandırılmış parçaların işlenmesine yönelik operasyonları donatmak için özel ayar cihazları (SAD) kullanılır; montaj şemasına göre düzenleme, parça grupları için değiştirilebilir ayarlara sahip mahfazanın temel tasarımıdır.
SNP gibi evrensel ayar cihazları (UND) kalıcı (gövde) ve değiştirilebilir parçalara sahiptir. Ancak yedek parça, yalnızca bir parçanın işlenmesi için yalnızca bir işlemin gerçekleştirilmesine uygundur. Bir işlemden diğerine geçiş sırasında UNP sisteminin cihazları yeni değiştirilebilir parçalar (ayarlar) ile donatılmıştır.
Agrega mekanize sıkıştırma araçları (ASMZ), cihazlarla birlikte iş parçalarını sıkıştırma işlemini mekanize etmeyi ve otomatikleştirmeyi mümkün kılan, ayrı üniteler şeklinde yapılmış bir dizi evrensel güç cihazıdır.
Cihaz tasarımının seçimi büyük ölçüde üretimin niteliğine bağlıdır. Bu nedenle, seri üretimde, esas olarak iş parçasının işlenmesinde belirtilen doğruluğu elde etmek için tasarlanmış nispeten basit cihazlar kullanılır. Seri üretimde, performans açısından da fikstürlerden yüksek talepler alınmaktadır. Bu nedenle, hızlı serbest bırakılan kelepçelerle donatılmış bu tür cihazlar daha karmaşık tasarımlardır. Bununla birlikte, en pahalı cihazların bile kullanımı ekonomik olarak haklıdır.
kurulum - işlenen iş parçası yüzeyinin kesici alete göre konumunu belirlemek için;
sıkıştırma - işlenen iş parçasını sabitlemek için;
kılavuzlar - işlenen yüzeye göre kesici aletin hareketine gerekli yönü vermek için;
fikstür muhafazaları - tüm armatür elemanlarının yerleştirildiği ana parça;
sabitleme - bireysel elemanları birbirine bağlamak için;
bölme veya döndürme, - işlenen iş parçası yüzeyinin kesici alete göre konumunu doğru bir şekilde değiştirmek için;
mekanize tahrikler - sıkma kuvveti oluşturmak için. Bazı cihazlarda iş parçasının montajı ve sıkıştırılması, montaj-sıkma adı verilen tek bir mekanizma ile gerçekleştirilir.
Sıkıştırma cihazlarının temel amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir temasını sağlamak ve bunlara göre yer değiştirmesini ve işlem sırasında titreşimi önlemektir. Ek bağlama cihazlarının eklenmesiyle teknolojik sistemin sağlamlığı artırılır ve bu, işleme doğruluğunun ve üretkenliğin artmasına ve yüzey pürüzlülüğünün azalmasına neden olur. İncirde. Şekil 2, iki ana kelepçeye (Q1) ek olarak sisteme daha fazla sertlik kazandıran ek bir cihaz (Q2) ile sabitlenen iş parçasının (1) kurulumunun bir diyagramını göstermektedir. Destek 2 kendi kendine hizalanır.
Kesme işlemi sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin kütlesi ile karşılaştırıldığında nispeten küçük olan ve iş parçasının kurulumunu bozmayacak şekilde uygulanan ağır, stabil iş parçalarının işlenmesinde sıkma cihazları kullanılmaz.
Cihazların kelepçeleme cihazları kullanımda güvenilir, tasarım açısından basit ve bakımı kolay olmalıdır; sabitlenecek iş parçasının deformasyonuna ve yüzeyine zarar vermemeli, sabitleme işlemi sırasında iş parçasını hareket ettirmemelidir. Makine operatörü, iş parçalarını sabitlemek ve ayırmak için minimum zaman ve çaba harcamalıdır. Onarımları kolaylaştırmak için, sıkıştırma cihazlarının en aşınan parçalarının değiştirilebilir hale getirilmesi tavsiye edilir. İş parçalarını birden fazla bağlantı elemanına sabitlerken eşit şekilde sıkıştırılırlar; kenetleme elemanının (kama, eksantrik) sınırlı hareketi ile stroku, montaj tabanından kenetleme kuvvetinin uygulandığı yere kadar iş parçasının boyutunun toleransından daha büyük olmalıdır.
Sıkıştırma cihazları güvenlik gereklilikleri dikkate alınarak tasarlanmıştır.
Sıkıştırma kuvvetinin uygulandığı yer, sabitlemenin en yüksek sertliği ve stabilitesi ve iş parçasının minimum deformasyonu koşullarına göre seçilir. İşleme doğruluğunu arttırırken, yönü desteklerin konumuyla tutarlı olması gereken sıkma kuvvetinin sabit değeri koşullarına uymak gerekir.
Kenetleme elemanları, iş parçalarını veya daha karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantıları sabitlemek için doğrudan kullanılan mekanizmalardır.
Üniversal kelepçelerin en basit türü, üzerlerine monte edilmiş anahtarlar, kulplar veya el çarkları ile çalıştırılan sıkıştırma vidalarıdır.
Kelepçelenmiş iş parçasının vidadan hareket etmesini ve üzerinde çentik oluşumunu önlemek ve ayrıca vidanın eksenine dik olmayan bir yüzeye basıldığında vidanın bükülmesini azaltmak için vidaların uçlarına sallanan pabuçlar yerleştirilir ( Şekil 3, a).
Vidalı cihazların kaldıraçlı veya takozlu kombinasyonlarına kombine kelepçeler adı verilir ve bunların bir türü vidalı kelepçelerdir (Şekil 3, b). Sıkıştırma cihazı, iş parçasını bağlantı elemanına daha rahat monte edebilmeniz için bunları hareket ettirmenize veya döndürmenize olanak tanır.
Eksantrikler yuvarlak, kıvrımlı ve spiraldir (Arşimed spirali boyunca). Kenetleme cihazlarında iki tip eksantrik kullanılır: yuvarlak ve kavisli.
Yuvarlak eksantrikler (Şekil 6), eksantriklik boyutu e tarafından kaydırılan dönme eksenine sahip bir disk veya makaradır; kendi kendine frenleme durumu D/e oranında sağlanır? 4.
Kama mekanizması karmaşık kenetleme sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Üretimi basittir, cihaza kolaylıkla yerleştirilebilir ve iletilen kuvvetin yönünün arttırılmasına ve değiştirilmesine olanak sağlar. Belirli açılarda kama mekanizması kendi kendini frenleme özelliğine sahiptir. Tek eğimli bir kama için (Şekil 7, a), kuvvetleri dik açılarla aktarırken aşağıdaki bağımlılık kabul edilebilir (j1=j2=j3=j ile, burada j1...j3 sürtünme açılarıdır):
P=Qtg(a±2j),
Q - sıkma kuvveti.
Kendi kendine frenleme gerçekleşecek
tek kollu kelepçe için (Şekil 8, a)
,
doğrudan çift kollu kelepçe için (Şek. 8, b)
,
çift kollu kavisli kelepçe için (l1 için)
burada r sürtünme açısıdır;
f sürtünme katsayısıdır.
Pensler, tasarım çeşitleri Şekil 1'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır. 9 (a - gergi borulu; b - ara parça borulu; c - dikey tip). Bunlar, örneğin U10A gibi yüksek karbonlu çeliklerden yapılır ve sıkıştırma kısmında HRC 58...62 sertliğine ve kuyruk kısımlarında HRC 40...44 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulur. Penset koni açısı a=30. . 0,40°. Daha küçük açılarda penset sıkışabilir. Sıkıştırma manşonunun koni açısı, penset koni açısından 1° daha az veya daha büyük yapılır. Pensler, 0,02...0,05 mm'den fazla olmayan kurulum eksantrikliğini (salgısını) garanti eder. İş parçasının taban yüzeyi 9...7. doğruluk derecesine göre işlenmelidir.
Çeşitli tasarımlara sahip genişleyen mandreller (hidroplastik kullanan tasarımlar dahil), montaj ve sıkıştırma cihazları olarak sınıflandırılır.
Diyafram kartuşları, iş parçalarının dış veya iç silindirik yüzey boyunca hassas şekilde merkezlenmesi için kullanılır. Kartuş (Şekil 10), sayısı 6...12 aralığında seçilen, simetrik olarak yerleştirilmiş çıkıntılara (2) sahip bir plaka şeklinde makinenin ön plakasına vidalanmış yuvarlak bir membrandan (1) oluşur. Milin içinden bir pnömatik silindir çubuğu (4) geçer. Pnömatik açıldığında membran bükülerek kamları birbirinden uzaklaştırır. Çubuk geri hareket ettiğinde, orijinal konumuna dönmeye çalışan membran, iş parçasını (3) kamlarıyla sıkıştırır.
Konik kilit (Şekil 12, c), konik bir manşona (1) ve bir koniye (3) ve bir sapa (4) sahip bir şafta (2) sahiptir. Şaftın orta boynundaki spiral dişler, rafa (5) bağlanır. aktüatör sıkıştırma mekanizması. 45°'lik bir diş açısında, mil 2 üzerindeki eksenel kuvvet (sürtünme hesaba katılmadan) sıkma kuvvetine eşittir.
Eksantrik kilit (Şekil 12, d), üzerine bir eksantriğin (3) sıkıştırıldığı bir tekerlek milinden (2) oluşur Şaft, kilit koluna tutturulmuş bir halka (1) tarafından dönmeye tahrik edilir; halka, ekseni mil ekseninden bir mesafe e kadar kaydırılan mahfaza deliği (4) içinde döner.Sap ters döndüğünde, mile iletim pim (5) aracılığıyla gerçekleşir.Sabitleme işlemi sırasında, halka (1) arasına sıkıştırılır. eksantrik ve mahfaza.
Kombine sıkıştırma cihazları, çeşitli tipteki temel kelepçelerin bir kombinasyonudur. Sıkıştırma kuvvetini arttırmak ve cihazın boyutlarını azaltmak ve ayrıca daha fazla kontrol kolaylığı yaratmak için kullanılırlar. Kombinasyon bağlama cihazları aynı zamanda bir iş parçasının çeşitli yerlerden eşzamanlı olarak sıkıştırılmasını da sağlayabilir. Kombine kelepçelerin tipleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 13.
Kavisli bir kol ve bir vidanın kombinasyonu (Şekil 13, a), iş parçasını aynı anda iki yerde sabitlemenize olanak tanır ve sıkma kuvvetlerini belirli bir değere eşit şekilde artırır. Geleneksel bir döner kelepçe (Şekil 13, b), kaldıraçlı ve vidalı kelepçelerin bir kombinasyonudur. Kolun (2) dönme ekseni, rondelanın (1) küresel yüzeyinin merkezi ile hizalanır ve bu, pimi (3) bükülme kuvvetlerinden kurtarır. Şekil 2'de gösterilmiştir. Şekil 13, eksantrik bir kelepçede, yüksek hızlı bir kombinasyon kelepçesinin bir örneğidir. Belirli bir kaldıraç kolu oranında, kolun sıkma ucunun sıkma kuvveti veya stroku arttırılabilir.
Menteşe kollu kelepçeler (Şekil 13, g, h, i), kolun döndürülmesiyle çalıştırılan yüksek hızlı kelepçeleme cihazlarının örnekleridir. Kendiliğinden serbest kalmayı önlemek için, kol ölü konumdan geçerek duracak şekilde hareket ettirilir 2. Sıkıştırma kuvveti sistemin deformasyonuna ve sertliğine bağlıdır. Sistemin istenen deformasyonu, basınç vidası 1'in ayarlanmasıyla ayarlanır. Bununla birlikte, H boyutu için bir toleransın varlığı (Şekil 13, g), belirli bir partideki tüm iş parçaları için sabit bir sıkma kuvveti garanti etmez.
Kombine sıkıştırma cihazları manuel olarak veya güç üniteleri tarafından çalıştırılır.
Birden fazla fikstür için kelepçeleme mekanizmaları, tüm konumlarda eşit kelepçeleme kuvveti sağlamalıdır. En basit çok yerli cihaz, üzerine bir somun (sıralı sıkma kuvveti aktarım şeması) ile uç düzlemler boyunca sabitlenmiş bir paket boşlukların (halkalar, diskler) yerleştirildiği bir mandreldir. İncirde. Şekil 14a, kenetleme kuvvetinin paralel dağılımı ilkesine göre çalışan bir kenetleme cihazının örneğini göstermektedir.
Taban ve iş parçası yüzeylerinin eşmerkezliliğini sağlamak ve iş parçasının deformasyonunu önlemek gerekiyorsa, sıkıştırma kuvvetinin bir dolgu maddesi veya başka bir ara gövde aracılığıyla iş parçasının sıkıştırma elemanına eşit şekilde iletildiği elastik sıkıştırma cihazları kullanılır. cihaz (elastik deformasyon sınırları dahilinde).
Sürekli makinelerde (tamburlu frezeleme, özel çok milli delme), iş parçaları besleme hareketini kesintiye uğratmadan takılıp çıkarılır. Yardımcı zaman makine zamanı ile örtüşüyorsa, iş parçalarını sabitlemek için çeşitli tipte sıkıştırma cihazları kullanılabilir.
Üretim süreçlerini mekanize etmek için, makinenin besleme mekanizması tarafından tahrik edilen otomatik kenetleme cihazlarının (sürekli hareket) kullanılması tavsiye edilir. İncirde. Şekil 15'te, uç yüzeyleri işlerken silindirik iş parçalarını (2) bir tamburlu freze makinesine sabitlemek için esnek bir kapalı elemana (1) (kablo, zincir) sahip bir cihazın bir diyagramı gösterilmektedir ve Şekil 1'de, Şek. 15, b - çok milli yatay bir delme makinesinde piston boşluklarını sabitlemek için bir cihazın diyagramı. Her iki cihazda da operatörler yalnızca iş parçasını takıp çıkarıyor ve iş parçası otomatik olarak sabitleniyor.
burada A, conta ile sınırlanan cihaz boşluğunun aktif alanıdır;
p=10 5 Pa - atmosferik basınç ile havanın çıkarıldığı cihazın boşluğundaki basınç arasındaki fark.
Elektromanyetik sıkıştırma cihazları, çelik ve dökme demirden yapılmış iş parçalarını düz bir taban yüzeyine sabitlemek için kullanılır. Sıkıştırma cihazları genellikle plakalar ve aynalar şeklinde yapılır; bunların tasarımı, iş parçasının plandaki boyutlarını ve konfigürasyonunu, kalınlığını, malzemesini ve gerekli tutma kuvvetini ilk veri olarak alır. Elektromanyetik cihazın tutma kuvveti büyük ölçüde iş parçasının kalınlığına bağlıdır; küçük kalınlıklarda, manyetik akının tamamı parçanın kesitinden geçmez ve manyetik akı çizgilerinin bir kısmı çevredeki boşluğa dağılır. Elektromanyetik plakalar veya aynalar üzerinde işlenen parçalar, artık manyetik özellikler kazanır; alternatif akımla çalışan bir solenoidden geçirilerek manyetikliği giderilir.
Manyetik kenetleme cihazlarında ana elemanlar, birbirlerinden manyetik olmayan contalarla izole edilmiş ve ortak bir bloğa sabitlenmiş kalıcı mıknatıslardır ve iş parçası, içinden manyetik güç akışının kapatıldığı bir armatürdür. Bitmiş parçayı çıkarmak için, blok bir eksantrik veya krank mekanizması kullanılarak kaydırılırken, manyetik kuvvet akışı parçayı atlayarak cihaz gövdesine kapatılır.KAYNAKÇA
Tasarım ve mühendislik çalışmalarının otomasyonu ve teknolojik
[Metni girin]
makine mühendisliğinde üretime hazırlık /Genel olarak. ed. O. I. Semenkova.
T.I, II. Minsk, Yüksek Okul, 1976. 352 s.
Anserov M: A. Metal kesme makineleri için cihazlar. M.:
Makine Mühendisliği, 1975. 656 s.
Blumberg V. A., Bliznyuk V. P. Yeniden ayarlanabilir takım tezgahları. L.: Makine Mühendisliği, 1978. 360 s.
Bolotin Kh.L., Kostromin F.P. Takım tezgahları. M.:
Makine Mühendisliği, 1973. 341 s.
Goroshkin A.K. Metal kesme makineleri için cihazlar. M.;
Makine Mühendisliği, 1979. 304 s.
Kapustin N. M. Mekanik montaj üretiminin teknolojik hazırlığının hızlandırılması. M.: Makine Mühendisliği, 1972. 256 s.
Korsakov V. S. Makine mühendisliğinde cihaz tasarlamanın temelleri. M.: Makine Mühendisliği, -1971. 288 s.
Kosov N.P. Karmaşık şekilli parçalar için takım tezgahları.
M.: Makine Mühendisliği, 1973, 232 s.
Kuznetsov V. S., Ponomarev V., A. Makine mühendisliğinde evrensel prefabrik cihazlar. M.: Makine Mühendisliği, 1974, 156 s.
Kuznetsov Yu.I. Yazılımlı makineler için teknolojik ekipman
yönetmek. M.: Makine Mühendisliği, 1976, 224 s.
Makine mühendisliği teknolojisinin temelleri./Ed. V. S. Korsakova. M.:
Makine Mühendisliği. 1977, s. 416.
Firago V.P. Teknolojik süreç ve cihazların tasarımının temelleri, M .: Makine Mühendisliği, 1973. 467 s.
Terlikova T.F. ve diğerleri Cihaz tasarlamanın temelleri: Ders kitabı. makine mühendisliği üniversiteleri için el kitabı. / T.F. Terlikova, A.Ş. Melnikov, V.I. Batalov. M.: Makine Mühendisliği, 1980. – 119 s., hasta.
Takım tezgahları: Dizin. 2 cilt / ed. Tavsiye: B.N. Vardashkin (pres.) ve diğerleri - M .: Mashinostroenie, 1984.
