Salutare tuturor! Scopul articolului este de a arăta procesul de nichelare din toate unghiurile posibile. Și anume, cum se realizează Calitate superioară acoperire, nu cheltuiți prea mult pe materiale consumabileși efectuați în siguranță lucrările de galvanizare. De asemenea, vom face propriul electrolit de la zero ori de câte ori este posibil, în loc să cumpărăm produse chimice speciale.

Dacă sunteți deja familiarizat cu procesul de placare cu cupru, rețineți următoarele că acest proces are diferențe semnificative. Nichelul nu se dizolvă foarte bine (dacă este deloc) în oțet fără activatori speciali.

Placarea cu nichel poate fi utilizată într-o varietate de aplicații, cum ar fi:

• Creați un strat anticoroziv care va proteja metalul de bază de oxidare și coroziune. Este adesea folosit în Industria alimentară, pentru a preveni contaminarea alimentelor cu fier.
• Creșteți duritatea obiectului acoperit și creșteți astfel durabilitatea pieselor mecanismelor și sculelor.
• Ajutor la lipirea diferitelor metale.
• Creați tot felul de opțiuni pentru finisaje decorative frumoase.
• O grosime semnificativă a stratului poate face obiectul magnetic.

Notă: Pentru a obține diferite tipuri de acoperiri (ca aspect și proprietăți), va trebui să adăugați substanțe chimice și metale suplimentare pentru a obține rezultatul dorit. Reactivii vor schimba modul în care atomii sunt aranjați în raport cu ei înșiși și/sau vor adăuga alte metale la acoperirea aplicată. Dacă trebuie să obțineți o acoperire anticorozivă, nu adăugați nicio substanță chimică la electrolit, deoarece acestea pot păta sau mat.

Disclaimer - Acetatul de nichel, compusul chimic pe care îl vom produce, este foarte toxic. Titlul articolului spune că nu trebuie să faci jocuri nebunești cu cei mai puternici acizi, care pot lăsa arsuri severe pe piele. La concentrațiile cu care vom lucra, procesul va fi „relativ sigur”. Cu toate acestea, asigurați-vă că vă spălați pe mâini după ce ați terminat munca și asigurați-vă că ați uscat corespunzător suprafețele (pe sau în apropierea) în care s-ar fi putut depune reziduurile chimice.

Să începem.

Pasul 1: Materiale

Aproape toate consumabilele pot fi găsite în cel mai apropiat supermarket. Găsirea unei surse de nichel pur este puțin mai dificilă, dar nu va costa mai mult de câțiva dolari. De asemenea, recomand insistent să găsiți o sursă de alimentare (AC/DC).

Materiale:

• Oțet distilat 5%;
• Sare;
• Borcan cu capac filetat;
• baterie 6V;
• Cleme „crocodil”;
• Mănuși de nitril;
• Servețele de hârtie;
• Detergent abraziv acid Cameo pentru oțel inoxidabil și aluminiu;

Nichel pur - Îl poți „obține” în mai multe moduri diferite.

• Cumpărați două plăci de nichel pe eBay pentru ~ 5 USD;
• Electrozii de sudura placati cu nichel pot fi gasiti la un magazin de hardware bun;
• Majoritatea magazinelor de muzică vând corzi de chitară nichelate.

De asemenea, puteți elimina bobinele/suturile de nichel de pe corzile vechi de chitară dacă aveți dificultăți cu banii. Acest lucru va dura puțin timp, va trebui să folosiți tăietori de sârmă și clești. Cea mai mare cantitate de nichel conține șiruri care constau dintr-un miez de oțel, care mai târziu poate „contamina” electrolitul.

În plus, puteți folosi placat cu nichel mânerele ușilor. Te-aș sfătui să fii atent la această opțiune. Totul pentru că există noroc că sunt pur și simplu acoperite cu un strat de nichel.

• Alimentare de înaltă tensiune (tensiune constantă). Am folosit un încărcător vechi de laptop de 13,5 V pentru acest proiect. Puteți folosi încărcătoare pentru telefoane mobile sau o sursă de alimentare veche a computerului.
• suport pentru siguranțe;
• O siguranță simplă, concepută pentru condițiile marginale de funcționare ale sursei de alimentare la alegere.

Pasul 2: Pregătiți sursa de alimentare

Versiunea mea a standului este destul de grosolană, dar este eficientă. Puteți (și probabil ar trebui) să faceți o cutie mică cu un borcan, o siguranță și două terminale care sunt scoase în exterior, la care sunt atașate cleme de crocodiș pentru a se conecta la sursa de alimentare.

Dacă utilizați un încărcător pentru telefonul mobil, va trebui să urmați acești pași:

• Tăiați dopul butoiului.
• Separați două fire și scurtați unul dintre ele cu 5-8 cm. Acest lucru va ajuta la prevenirea scurtcircuitelor accidentale.
• Decupați aproximativ 6 mm de fire de izolație.
• Lipiți un suport de siguranță la unul dintre ele și instalați o siguranță în el.

În același caz, dacă utilizați un încărcător pentru laptop, va trebui să faceți următoarele:

• Tăiați dopul în formă de butoi;
• Folosind o lamă, îndepărtați izolația exterioară. Majoritatea încărcătoarelor au un fir izolat care este învelit în multe fire de cupru goale.
• Răsuciți firele de cupru goale împreună pentru a forma un singur fir. Acesta va fi terenul.
• Lipiți suportul siguranței pe acesta.
• Îndepărtați aproximativ 6 mm din firul izolat și legați învelișul firului folosind fermoar din plastic sau bandă adezivă, astfel încât să nu se scurteze până la firul gol.

Este mult mai dificil să transformi o sursă de alimentare a unui computer într-un PSU pentru desktop. Motorul de căutare te va ajuta, cu siguranță vei găsi câteva articole în care totul este descris într-un mod similar.

Notă despre polarități

Atunci când se efectuează procesul de placare cu nichel, este necesar să se predetermina polaritățile cablurilor. Polaritatea poate fi determinată folosind un multimetru (mod voltmetru). Daca nu ai o ustensila la indemana, poti amesteca un praf de sare cu putina apa. Luați unul dintre „crocodili”, conectați-l la un fir și coborâți-l în apă. Repetați aceeași procedură cu celălalt fir. Crocodil, în jurul căruia vor apărea bule și vor avea o polaritate negativă.

Pasul 3: Pregătiți electrolitul

În principiu, puteți cumpăra diverse săruri de nichel, dar nu există spiritul inventatorului în asta. Vă voi arăta cum puteți face acetat de nichel, mult mai ieftin decât cumpărarea chimică. reactivi din magazin.

Umpleți borcanul cu oțet distilat, lăsând aproximativ 25 mm de vârf. Se dizolvă puțină sare în oțet. Cantitatea de sare nu este atât de importantă, dar nu trebuie să exagerați (un praf ar trebui să fie suficient). Motivul pentru care adăugăm sare este pentru că crește conductivitatea electrică a oțetului. Cu cât este mai mare cantitatea de curent care trece prin oțet, cu atât mai repede putem dizolva nichelul. Cu toate acestea, prea mult curent va face ca grosimea stratului de acoperire să fie nemiloasă. Totul trebuie făcut economic.

Spre deosebire de cupru, nichelul nu se va transforma într-un electrolit prin simpla ședere pentru un timp. Trebuie să dizolvăm nichelul cu electricitate.

Să punem două bucăți de nichel pur în oțet și sare, astfel încât părți din ambele bucăți să pară din soluție (sunt în aer) și să nu se atingă. Fixăm „crocodilul” pe o bucată de nichel, după care îl conectăm la borna pozitivă (am determinat polaritatea în ultimul pas). Fixăm al doilea „crocodil” pe o altă bucată de nichel și îl conectăm la borna negativă a sursei de alimentare. Asigurați-vă că clemele nu ating oțetul, deoarece se vor dizolva în el și vor distruge electrolitul.

Se vor forma bule de hidrogen în jurul sursei de nichel conectate la terminalul negativ, iar bule de oxigen în jurul terminalului pozitiv. Pentru a spune adevărul, pe terminalul pozitiv se va forma și o cantitate foarte mică de clor gazos (din sare), dar dacă nu puneți o cantitate semnificativă de sare sau folosiți o tensiune scăzută, atunci concentrația de clor care se dizolvă în apă nu va depăși limitele admisibile. Lucrările trebuie efectuate în aer liber sau într-o zonă bine ventilată.

După un timp (în cazul meu, aproximativ două ore), veți observa că soluția a devenit verde deschis. Este acetat de nichel. Dacă obțineți albastru, roșu, galben sau orice alte culori, înseamnă că sursa de nichel nu era pură. Soluția ar trebui să fie clară dacă este tulbure - sursa de nichel nu era pură. Soluția și „sursele de nichel” se pot încălzi în timpul procesului - acest lucru este normal. Dacă se simt foarte fierbinți la atingere, opriți alimentarea, lăsați-le să se răcească timp de o oră, apoi porniți din nou (repetați dacă este necesar). Este posibil să fi adăugat prea multă sare, ceea ce a crescut curentul și puterea disipată sub formă de căldură.

Pasul 4: Pregătirea suprafeței pentru acoperire

NOTĂ. Unele metale precum oţel inoxidabil, nu permiteți nichelarea directă. Mai întâi va trebui să creați un strat intermediar de cupru.

Rezultatul final va depinde de curățenia suprafeței de nichelat. Chiar dacă suprafața pare curată, trebuie totuși să o curățați (cu săpun sau un agent de curățare care conține acizi).

Puteți curăța în continuare suprafața prin descompunere galvanică inversă (adică „electrocurățare”) în câteva secunde. Atașați un obiect la borna pozitivă, un „fir gol” la borna negativă și lăsați-le în soluția de sare de oțet timp de 10-30 de secunde. Acest lucru va elimina oxidarea reziduală.

Suprafețele mari pot fi curățate cu o perie fină de oțel și oțet.

Pasul 5: Este timpul pentru galvanizare

În acest pas, o baterie de 6V va fi folosită ca sursă de alimentare. O tensiune mai mică (aproximativ 1V) va avea ca rezultat un finisaj mai bun, mai strălucitor și mai fin. Pentru placare, puteți utiliza o sursă de alimentare DC mai mare, dar rezultatul va fi departe de a fi ideal.

Să punem sursa de nichel în soluția de acetat de nichel și să o conectăm la borna pozitivă a bateriei. Atașați o altă clemă la obiectul de placat și conectați-o la borna negativă a bateriei.

Puneți obiectul în soluție și așteptați aproximativ 30 de secunde. Scoate-l, rotește-l la 180 de grade și pune-l înapoi în soluție pentru încă 30 de secunde. Trebuie să schimbați locația clemei pentru a acoperi întreaga suprafață. Spre deosebire de placarea cu cupru, clema nu trebuie să lase urme de „ardere”.

Soluția ar trebui să bule în jurul obiectului.

Pasul 6:

Nichelul nu se oxidează temperatura camereiși nu estompează. Puteți lustrui ușor suprafața pentru a obține o strălucire strălucitoare.

Dacă placarea cu nichel nu este atât de strălucitoare pe cât ați dori, lustruiți-o cu un produs care nu conține ceară sau ulei, apoi galvanizați-o din nou.

Adăugarea unei cantități mici de cositor în timpul acoperirii inițiale va schimba culoarea (staniul dă culoarea unui metal alb, cum ar fi argintul). Multe metale pot fi dizolvate electric în oțet, cum ar fi nichelul. Cele două metale principale care nu pot fi dizolvate electric în oțet sunt aurul și argintul (crede-mă, am încercat). De la ultimul experiment, mi-a mai rămas niște electrolit de cupru, pe care l-am amestecat cu o soluție de nichel. Rezultatul este o suprafață mată, gri închis, foarte dura, care arată ca o tablă.

Dacă nu sunteți un chimist cu experiență, aveți mare grijă când adăugați substanțe chimice aleatorii în baia de placare - puteți crea cu ușurință un fel de gaz toxic...

Asta e tot! Vă mulțumim pentru atenție.

Placarea cu nichel, care este o operațiune tehnologică destul de comună, se realizează pentru a depune un strat subțire de nichel pe suprafața unui produs metalic. Grosimea unui astfel de strat, a cărui valoare poate fi ajustată folosind diferite tehnici, poate varia de la 0,8 la 55 microni.

Placarea cu nichel este folosită ca acoperire de protecție și decorativă, precum și pentru a obține un substrat în timpul cromării.

Cu ajutorul nichelării metalice, este posibilă formarea unei pelicule care oferă protecție fiabilă împotriva fenomenelor negative precum oxidarea, dezvoltarea proceselor de coroziune, reacțiile cauzate de interacțiunea cu mediile clorhidrice, alcaline și acide. În special, țevile placate cu nichel, care sunt utilizate în mod activ pentru producția de articole sanitare, sunt foarte răspândite.

Cel mai adesea, placarea cu nichel este supusă:

• produse metalice care vor fi folosite în aer liber;
• părți de caroserie ale motocicletelor și vehiculelor, inclusiv cele pentru fabricarea cărora s-a folosit aliaj de aluminiu;
• echipamente și instrumente utilizate în medicina generală și stomatologie;
• produse metalice care sunt folosite în apă mult timp;
• structuri de închidere din oțel sau aliaje de aluminiu;
• produse metalice expuse la puternic substanțe chimice.

Există mai multe metode utilizate atât în ​​producție, cât și acasă pentru placarea cu nichel a produselor metalice. De cel mai mare interes din punct de vedere practic sunt metodele de nichelare Părți metalice care nu necesită complex echipamente tehnologiceși implementat acasă. Aceste metode includ placarea electrolitică și chimică cu nichel.

placare electrolitică cu nichel

Esența tehnologiei de nichelare electrolitică a pieselor metalice, care are un alt nume - „placarea cu nichel galvanic”, poate fi luată în considerare pe exemplul modului în care se realizează placarea cu cupru a suprafeței unui produs metalic. Această procedură poate fi efectuată atât cu utilizarea unei soluții electrolitice, cât și fără aceasta.

Piesa, care va fi prelucrată în continuare într-o soluție electrolitică, este prelucrată cu atenție, pentru care o peliculă de oxid este îndepărtată de pe suprafața sa cu șmirghel. Apoi piesa de prelucrat este spălată în apă caldă și tratată cu o soluție de sifon, după care este spălată din nou cu apă.

Procesul de nichelare în sine se realizează într-un recipient de sticlă, în care se toarnă o soluție apoasă (electrolit). Această soluție conține 20% sulfat de cupru și 2% acid sulfuric. Piesa de prelucrat, pe suprafața căreia este necesar să se aplice un strat subțire de cupru, este plasată într-o soluție de electrolit între doi anozi de cupru. Pentru a începe procesul de placare cu cupru, este necesar să aplicați un curent electric anodilor de cupru și piesei de prelucrat, a cărui valoare este calculată pe baza unui indicator de 10-15 mA pe centimetru pătrat al suprafeței piesei de prelucrat. Un strat subțire de cupru apare pe suprafața produsului după o jumătate de oră de prezența acestuia în soluția de electrolit, iar un astfel de strat va fi cu atât mai gros cu cât procesul va avea loc mai mult.

Este posibilă aplicarea unui strat de cupru pe suprafața produsului folosind o altă tehnologie. Pentru a face acest lucru, trebuie să faceți o perie din cupru (puteți folosi un fir toronat, după ce ați îndepărtat stratul izolator de pe acesta). O astfel de perie manuală trebuie fixată pe un băț de lemn, care va servi drept mâner.

Produsul, a cărui suprafață este curățată și degresată în prealabil, este plasat într-un recipient din material dielectric și umplut cu electrolit, care poate fi folosit ca soluție apoasă saturată de sulfat de cupru. O perie de casă este conectată la contactul pozitiv al sursei curent electric, iar piesa de prelucrat - la minus. După aceea, treceți la procedura de cupru. Constă în faptul că o perie, care este în prealabil scufundată în electrolit, este purtată pe suprafața produsului fără a-l atinge. Este posibil să se aplice o acoperire folosind această tehnică în mai multe straturi, ceea ce va face posibilă formarea unui strat de cupru pe suprafața produsului, pe care practic nu există pori.

Placarea electrolitică cu nichel se realizează conform unei tehnologii similare: folosește și o soluție de electrolit. Ca și în cazul placajului cu cupru, piesa de prelucrat este plasată între doi anozi, doar în acest caz sunt fabricate din nichel. Anozii plasați în soluția de nichelare sunt conectați la contactul pozitiv al sursei de curent, iar produsul suspendat între ei pe un fir metalic este conectat la cel negativ.

Pentru implementarea placarii cu nichel, inclusiv bricolaj, se folosesc soluții electrolitice de două tipuri principale:

• soluție apoasă care conține sulfat de nichel, sodiu și magneziu (14:5:3), 2% acid boric, 0,5% sare de masă;
• soluție bazată apă neutră conţinând în compoziţia sa 30% sulfat de nichel, 4% clorură de nichel, 3% acid boric.

Electrolit pentru placarea cu nichel strălucitor cu adaos de înălbitori organici (săruri de sodiu)

Electrolit de nivelare placat cu nichel strălucitor. Potrivit pentru suprafețe cu grad scăzut de curățare

Pentru a prepara o soluție electrolitică, se toarnă un amestec uscat al elementelor de mai sus cu un litru de apă neutră și se amestecă bine. Dacă în soluția rezultată se formează un precipitat, acesta este aruncat. Numai atunci soluția poate fi folosită pentru placarea cu nichel.

Acest proces durează de obicei o jumătate de oră și folosește o sursă de alimentare de 5,8-6 V. Rezultatul este o suprafață cu o culoare gri neuniformă, mată. Pentru a-l face frumos și strălucitor, trebuie să îl curățați și să îl lustruiți. Trebuie avut în vedere faptul că această tehnologie nu poate fi utilizată pentru piesele care au o rugozitate mare a suprafeței sau au găuri înguste și adânci. În astfel de cazuri, acoperirea suprafeței unui produs metalic cu un strat de nichel trebuie efectuată conform unei tehnologii chimice, numită și înnegrire.

Esența procesului de înnegrire este că pe suprafața produsului se aplică mai întâi un strat intermediar, a cărui bază poate fi zinc sau nichel, iar pe suprafața produsului se formează un strat de nichel negru cu o grosime de cel mult 2 microni. partea superioară a unui astfel de înveliș. Placarea cu nichel, realizată folosind tehnologia de înnegrire, arată foarte frumos și oferă o protecție fiabilă a metalului împotriva impacturilor negative. diverși factori Mediul extern.

În unele cazuri, un produs metalic este supus simultan la două operațiuni tehnologice simultan, cum ar fi placarea cu nichel și cromarea.

Nichelare chimică

Procedura de nichelare chimică a produselor metalice se efectuează conform următoarei scheme: piesa de prelucrat este scufundată pentru o perioadă într-o soluție de fierbere, în urma căreia particulele de nichel se depun pe suprafața sa. Când se utilizează această tehnologie, nu există niciun efect electrochimic asupra metalului din care este fabricată piesa.

Rezultatul utilizării acestei tehnologii de placare cu nichel este formarea unui strat de nichel pe suprafața piesei de prelucrat, care este ferm lipit de metalul de bază. Această metodă de placare cu nichel este cea mai eficientă atunci când este utilizată pentru prelucrarea obiectelor din aliaje de oțel.

Nu este dificil să efectuați o astfel de nichelare acasă sau chiar într-un garaj. În acest caz, procedura de nichelare are loc în mai multe etape.

• Reactivii uscați, din care se va prepara soluția electrolitică, se amestecă cu apă într-un vas emailat.
• Soluția rezultată este adusă la fierbere și apoi se adaugă hipofosfit de sodiu.
• Produsul de prelucrat se pune intr-o solutie electrolitica, iar acest lucru se face astfel incat sa nu atinga peretii laterali si fundul recipientului. De fapt, este necesar să se realizeze un aparat de uz casnic pentru placarea cu nichel, al cărui design va consta dintr-un recipient emailat de volumul corespunzător, precum și dintr-un suport dielectric pe care va fi fixată piesa de prelucrat.
• Timpul de fierbere al soluției electrolitice, în funcție de compoziția sa chimică, poate fi de la una până la trei ore.
• După finalizarea operațiunii tehnologice, partea deja nichelată este îndepărtată din soluție. Apoi se spală în apă, care conține var stins. După o spălare temeinică, suprafața produsului este lustruită.

Soluțiile electrolitice pentru nichelare, care pot fi supuse nu numai oțelului, ci și alamei, aluminiului și altor metale, trebuie să conțină în lor compoziție chimică următoarele elemente sunt clorură sau sulfat de nichel, hipofosfit de sodiu de aciditate diferită, oricare dintre acizi.

Pentru a crește rata de nichelare a produselor metalice, în compoziția acestei operațiuni tehnologice se adaugă plumb. De regulă, un litru de soluție electrolitică este placat cu nichel pe o suprafață cu o suprafață de 20 cm 2 . În soluțiile electrolitice cu o aciditate mai mare, se realizează placarea cu nichel a produselor din metale feroase, iar alama este prelucrată în soluții alcaline, se realizează placarea cu nichel a pieselor din aluminiu sau oțel inoxidabil.

Câteva nuanțe de tehnologie

Atunci când se efectuează placarea cu nichel a alamei, a produselor din oțel de diferite grade și a altor metale, ar trebui să se țină seama de unele nuanțe ale acestei operațiuni tehnologice.

• Pelicula de nichel va fi mai stabilă dacă este aplicată pe o suprafață pre-cuprută. Suprafața nichelată va fi și mai stabilă dacă produsul finit este supus unui tratament termic, care constă în menținerea acestuia la o temperatură care depășește 450 °.
• Dacă piesele din oțel întărit sunt supuse la placare cu nichel, atunci acestea pot fi încălzite și menținute la o temperatură care nu depășește 250–300 °, altfel își pot pierde duritatea.
• Atunci când nichelarea produselor care diferă dimensiuni mari, este nevoie de agitare constantă și filtrare regulată a soluției electrolitice. Această complexitate este tipică în special pentru procesele de nichelare efectuate nu în industrie, ci acasă.

Folosind o tehnologie similară cu placarea cu nichel, alama, oțelul și alte metale pot fi acoperite cu un strat de argint. O acoperire din acest metal este aplicată, în special, pe obiectele de pescuit și pe alte produse pentru a preveni deteriorarea.

Procedura de aplicare a unui strat de argint pe oțel, alamă și alte metale diferă de placarea tradițională cu nichel nu numai prin temperatură și timp de menținere, ci și prin aceea că se folosește o soluție electrolitică cu o anumită compoziție. În acest caz, această operație se efectuează într-o soluție a cărei temperatură este de 90 °.

Placarea cu nichel a produselor metalice permite nu numai să le protejeze suprafețele de coroziune, ci și să creeze o acoperire strălucitoare pe ele. Astfel de produse sunt utilizate pe scară largă în fabricarea de obiecte sanitare, piese auto, instrumente medicale etc. În acest sens, mulți oameni se întreabă dacă placarea cu oțel cu nichel poate fi făcută acasă?

Tehnologia de placare cu metal nichelat

Placarea cu nichel se realizează prin aplicarea unui strat subțire de acoperire cu nichel pe un obiect metalic. Se poate acoperi cu produse din nichel din diverse metale, ca:

• oţel;
• cupru;
• titan;
• aluminiu.

Există metale care nu pot fi nichelate:

• staniu;
• conduce;
• cadmiu;
• antimoniu.

Acoperirea cu nichel asigură protecția produsului împotriva influenței umidității și a diferitelor substanțe agresive. Adesea este aplicat ca strat de bază înainte de cromarea pieselor. După aplicarea unei pelicule subțiri de nichel, pulverizarea argintului, aurului și a altor metale se menține mai ferm.

Acasă se folosesc metode care nu necesită utilizarea de echipamente specializate. Datorită acestui fapt, placarea cu nichel din oțel, cupru, aluminiu la domiciliu este disponibilă pentru aproape toată lumea. Pentru a obține o acoperire uniformă, este necesară pregătirea prealabilă a piesei.

Cum se prepară un produs pentru placare cu nichel?

Pregătirea produsului este un proces destul de laborios. Ar trebui exclusă complet prezența coroziunii, oxidării etc.. Pregătirea se realizează în mai multe etape.

Sablare cu nisip

Acest tip de prelucrare se poate realiza atât cu o mașină specializată de sablare, cât și cu una de casă. În timpul procesării, ar trebui să încercați să îndepărtați cât mai multe straturi străine de pe suprafața piesei de prelucrat. O atenție deosebită trebuie acordată locurilor greu accesibile. Acestea trebuie curățate în același mod ca și alte suprafețe.

Măcinare

Pentru ca stratul de nichel să fie uniform, trebuie să nivelați suprafața cât mai mult posibil. Măcinarea face posibilă curățarea obiectului de pelicula de oxid. Pentru acest pas, utilizați șmirghel, precum și diverse unelte și dispozitive concepute pentru șlefuire.

Sfat: nu neglijați șlefuirea pieselor de prelucrat, pregătire necorespunzătoare poate provoca desprinderea stratului de acoperire.

Eliminarea grăsimilor

După finalizarea procesului de măcinare, murdăria rezultată trebuie spălată sub jet de apă. Apoi trebuie să degresați piesa de prelucrat. Pentru a face acest lucru, puteți folosi atât solvenți gata preparati, cât și de casă. După aplicarea solventului, piesa trebuie clătită din nou cu apă și uscată bine.

Atenţie: atunci când alegeți un solvent, este necesar să țineți cont de gradul efectului acestuia asupra metalului din care este fabricat produsul. Nu utilizați soluții de degresare care reacționează chimic cu suprafața.

placare cu cupru

Placarea cu nichel a produsului se face cel mai bine cu placarea preliminară cu cupru a piesei de prelucrat. Acest pas este opțional, dar placarea cu nichel a oțelului și a altor metale va fi mai bună dacă acoperirea este aplicată pe un strat subțire de cupru.

Pentru placarea cu cupru, piesa trebuie plasată într-un recipient de sticlă cu un electrolit apos format din sulfat de cupru și acid sulfuric. Obiectul este suspendat pe un fir, astfel încât să nu atingă pereții și fundul recipientului. Plăcile de cupru, care sunt electrozi, sunt plasate pe ambele părți ale piesei de prelucrat. După aceea, o sursă de curent continuu este conectată la electrozi și piesa de prelucrat. Gradul de placare cu cupru depinde direct de timpul procesului.

Metode de nichelare

Nichetarea unui produs la domiciliu se poate face în două moduri: chimic și electrolitic.

metoda electrolitică

Placarea cu un electrolit se numește placare cu nichel. Mai întâi trebuie să pregătiți o soluție apoasă (electrolit). Acest lucru necesită următoarele componente:

• sulfat de nichel- 70 g;
• sulfat de magneziu- 15 g;
• sare- 2,5 g;
• sulfat de sodiu- 25 g;
• acid boric- 10g;
• apă- 500 g.

Fiecare dintre componente trebuie dizolvat separat în apă și filtrat. Soluțiile rezultate sunt amestecate și turnate într-un recipient de sticlă. Pentru placarea galvanică cu nichel, electrozii de nichel sunt plasați într-un vas cu electrolit. Pentru ca acoperirea piesei de prelucrat să fie uniformă, sunt instalați cel puțin doi electrozi pe toate părțile.

Piesa de prelucrat pregătită este plasată în vas între electrozi, astfel încât să nu atingă pereții și fundul vasului. Electrozii sunt interconectați prin conductori de cupru și conectați la contactul pozitiv al sursei de curent continuu. Firul conductor este conectat la borna negativă.

În timpul nichelării oțelului, tensiunea de alimentare nu trebuie să depășească 6 volți. Densitatea de curent trebuie controlată, nu trebuie să depășească 1,2 A. Procesul durează aproximativ 30-40 de minute. La finalizare, articolul trebuie clătit cu apă curentă și uscat bine. Stratul aplicat trebuie să fie mat și neted. Pentru ca suprafața produsului să capete o strălucire, va trebui să fie lustruită.

metoda chimica

Placarea cu nichel a oțelului și a altor metale prin mijloace chimice diferă de rezistența acoperirii galvanice. Cu ajutorul nichelării chimice, puteți aplica cu ușurință substanța chiar și în cele mai inaccesibile locuri.

Apa este turnată în vase emailate și în ea se dizolvă sodiu succinic și clorură de nichel. Apoi soluția este încălzită la o temperatură de 90 de grade. La atingerea temperaturii necesare, se adaugă hipofosfit de sodiu. Produsul este atârnat cu grijă peste un recipient cu o soluție. Cantitatea de lichid se calculează pe baza faptului că în 1 litru de soluție poate fi acoperită o suprafață de 2 dm 2.

Placarea cu nichel este controlată vizual: atunci când piesa este acoperită uniform cu o peliculă, procesul este finalizat. La final, piesa trebuie spălată într-o soluție făcută din apă și o cantitate mică de cretă. După aceea, se efectuează uscarea și lustruirea piesei.

Cum să măriți durata de viață a acoperirii?

Acoperirea rezultată are o structură poroasă. Prin urmare, metalul produsului este supus coroziunii. Pentru a reduce riscul apariției acestuia, stratul de nichel este acoperit cu lubrifianți. După aplicarea lor, obiectul este scufundat într-un recipient cu ulei de pește. După 24 de ore, excesul său este îndepărtat cu un solvent.

Dacă produsul are dimensiuni mari și este imposibil să-l scufundați într-un recipient, atunci suprafața sa este pur și simplu frecată cu ulei de pește. Această procedură va trebui efectuată de două ori, cu un interval de timp de aproximativ 12 ore. După 48 de ore după tratament, grăsimea rămasă trebuie îndepărtată.

Există două moduri de a efectua nichelarea oțelului acasă. Acest proces este simplu, dar necesită o pregătire atentă și cea mai mare grijă atunci când se efectuează. Este necesar să achiziționați componente de înaltă calitate pentru prepararea soluției, să pregătiți în prealabil zona de lucru, containerele, instrumentele și dispozitivele.

În procesul de lucru, este important să respectați măsurile de siguranță: protejați-vă ochii și piele de la pătrunderea substanțelor chimice, asigurați o ventilație suficientă a încăperii, împiedicați posibilitatea de aprindere a amestecului și a instalației electrice.

Informații pentru acțiune
(sfaturi despre tehnologie)
Erlykin L.A. DIY 3-92

Înainte ca vreunul dintre meșterii de acasă să nu se trezească nevoia de a nichela sau croma cutare sau cutare parte. Ce bricolaj nu a visat să instaleze o bucșă „eșuată” cu o suprafață dură, rezistentă la uzură, obținută prin saturarea acesteia cu bor într-un nod critic. Dar cum să faci acasă ceea ce, de regulă, se realizează la întreprinderile specializate prin metode de prelucrare chimico-termică și electrochimică a metalelor. Nu vei construi cuptoare cu gaz și vid acasă și nici nu vei construi băi de electroliză. Dar se dovedește că nu este deloc necesar să construiești toate acestea. Este suficient să aveți la îndemână niște reactivi, o tavă emailată și, poate, lampă de benzină, precum și cunoașterea rețetelor de „tehnologie chimică”, cu ajutorul căreia metalele pot fi și cuprulate, cadmiate, cositorite, oxidate etc.

Deci, să începem să ne familiarizăm cu secretele tehnologiei chimice. Vă rugăm să rețineți că conținutul componentelor din soluțiile date, de regulă, este dat în g/l. Dacă sunt folosite alte unități, urmează o clauză specială.

Operațiuni pregătitoare

Înainte de a aplica vopsele, folii de protecție și decorative pe suprafețele metalice, precum și înainte de a le acoperi cu alte metale, este necesar să se efectueze operațiuni pregătitoare, adică să se îndepărteze contaminarea de pe aceste suprafețe. natură diferită. Vă rugăm să rețineți că rezultatul final al tuturor lucrărilor depinde în mare măsură de calitatea operațiunilor pregătitoare.

Operațiunile pregătitoare includ degresarea, curățarea și decaparea.

Degresarea

Procesul de degresare a suprafeței pieselor metalice se efectuează, de regulă, atunci când aceste piese tocmai au fost prelucrate (șlefuite sau lustruite) și nu există rugină, soltar și alte produse străine pe suprafața lor.

Cu ajutorul degresării, peliculele de ulei și grăsime sunt îndepărtate de pe suprafața pieselor. Pentru aceasta se folosesc soluții apoase ale unor substanțe chimice, deși pentru aceasta se pot folosi și solvenți organici. Acestea din urmă au avantajul că nu au un efect coroziv ulterior asupra suprafeței pieselor, dar sunt toxice și inflamabile.

solutii apoase. Degresarea pieselor metalice în soluții apoase se realizează în vase emailate. Turnați apă, dizolvați substanțele chimice în ea și puneți un foc mic. La atingere temperatura dorită piesele sunt încărcate în soluție. În timpul procesării, soluția este agitată. Mai jos sunt prezentate compozițiile soluțiilor de degresare (g/l), precum și temperaturile de funcționare ale soluțiilor și timpul de prelucrare a pieselor.

Compozițiile soluțiilor de degresare (g/l)

Pentru metale feroase (fier și aliaje de fier)

Sticlă lichidă (clei de silicat de papetărie) - 3 ... 10, sodă caustică (potasiu) - 20 ... 30, fosfat trisodic - 25 ... 30. Temperatura soluției - 70...90°C, timp de procesare - 10...30 min.

Sticlă lichidă - 5 ... 10, sodă caustică - 100 ... 150, sodă - 30 ... 60. Temperatura soluției - 70...80°C, timp de procesare - 5...10 min.

Sticlă lichidă - 35, fosfat trisodic - 3 ... 10. Temperatura soluției - 70...90°С, timp de procesare - 10...20 min.

Sticlă lichidă - 35, fosfat trisodic - 15, preparat - emulgator OP-7 (sau OP-10) -2. Temperatura soluției - 60-70°С, timp de procesare - 5...10 min.

Sticlă lichidă - 15, preparat OP-7 (sau OP-10) -1. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 10...15 min.

Soda sodică - 20, vârf de potasiu crom - 1. Temperatura soluției - 80 ... 90 ° C, timp de procesare - 10 ... 20 de minute.

Soda - 5 ... 10, fosfat trisodic - 5 ... 10, preparat OP-7 (sau OP-10) - 3. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - 5 ... 10 min .

Pentru cupru și aliaje de cupru

Sodă caustică - 35, sodă - 60, fosfat trisodic - 15, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5. Temperatura soluției - 60 ... 70, timp de procesare - 10 ... 20 minute.

Sodă caustică (potasiu) - 75, sticlă lichidă - 20 Temperatura soluției - 80 ... 90 ° C, timp de procesare - 40 ... 60 de minute.

Sticlă lichidă - 10 ... 20, fosfat trisodic - 100. Temperatura soluției - 65 ... 80 C, timp de procesare - 10 ... 60 de minute.

Sticlă lichidă - 5 ... 10, sodă - 20 ... 25, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5 ... 10. Temperatura soluției - 60...70°С, timp de procesare - 5...10 min.

Fosfat trisodic - 80...100. Temperatura soluției - 80...90°С, timp de procesare - 30...40 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Sticlă lichidă - 25...50, sodă - 5...10, fosfat trisodic-5...10, preparat OP-7 (sau OP-10) - 15...20 min.

Sticlă lichidă - 20 ... 30, sodă - 50 ... 60, fosfat trisodic - 50 ... 60. Temperatura soluției - 50...60°С, timp de procesare - 3...5 min.

Sodă - 20 ... 25, fosfat trisodic - 20 ... 25, preparat OP-7 (sau OP-10) - 5 ... 7. Temperatura - 70...80°С, timp de procesare - 10...20 min.

Pentru argint, nichel și aliajele acestora

Sticlă lichidă - 50, sodă - 20, fosfat trisodic - 20, preparat OP-7 (sau OP-10) - 2. Temperatura soluției - 70 ... 80 ° C, timp de procesare - 5 ... 10 minute.

Sticlă lichidă - 25, sodă - 5, fosfat trisodic - 10. Temperatura soluției - 75 ... 85 ° C, timp de procesare - 15 ... 20 de minute.

Pentru zinc

Sticlă lichidă - 20 ... 25, sodă caustică - 20 ... 25, sodă - 20 ... 25. Temperatura soluției - 65...75°С, timp de procesare - 5 min.

Sticlă lichidă - 30...50, sodă - 30...,50, kerosen - 30...50, preparat OP-7 (sau OP-10) - 2...3. Temperatura soluției - 60-70°С, timp de procesare - 1...2 min.

solventi organici

Solvenții organici cei mai des utilizați sunt benzina B-70 (sau „benzină mai ușoară”) și acetona. Cu toate acestea, au un dezavantaj semnificativ - se aprind ușor. Prin urmare, acestea au fost înlocuite recent cu solvenți neinflamabili precum tricloretilena și percloretilena. Puterea lor de dizolvare este mult mai mare decât cea a benzinei și a acetonei. În plus, acești solvenți pot fi încălziți fără teamă, ceea ce accelerează foarte mult degresarea pieselor metalice.

Degresarea suprafeței pieselor metalice cu solvenți organici se efectuează în următoarea secvență. Piesele sunt încărcate într-un recipient cu un solvent și incubate timp de 15 ... 20 de minute. Apoi suprafața pieselor este șters direct în solvent cu o perie. După un astfel de tratament, suprafața fiecărei părți este tratată cu atenție cu un tampon umezit cu amoniac 25% (este necesar să se lucreze cu mănuși de cauciuc!).

Toate lucrările de degresare cu solvenți organici se efectuează într-o zonă bine ventilată.

curatenie

În această secțiune, ca exemplu, va fi luat în considerare procesul de decarbonizare a motoarelor cu ardere internă. După cum știți, depozitele de carbon sunt substanțe asfaltice rășinoase care formează pelicule greu de îndepărtat pe suprafețele de lucru ale motoarelor. Îndepărtarea depunerilor de carbon este o sarcină destul de dificilă, deoarece filmul de carbon este inert și ferm lipit de suprafața piesei.

Compozițiile soluțiilor de curățare (g/l)

Pentru metale feroase

Sticlă lichidă - 1,5, sodă - 33, sodă caustică - 25, săpun de rufe - 8,5. Temperatura soluției - 80...90°C, timp de procesare - Zh.

Sodă caustică - 100, dicromat de potasiu - 5. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sodă caustică - 25, sticlă lichidă - 10, bicromat de sodiu - 5, sapun de rufe- 8, sodă - 30. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sodă caustică - 25, sticlă lichidă - 10, săpun de rufe - 10, potasiu - 30. Temperatura soluției - 100 ° C, timp de procesare - până la 6 ore.

Pentru aliaje de aluminiu (duralumin).

Sticlă lichidă 8,5, săpun de rufe - 10, sodă - 18,5. Temperatura soluției - 85...95 C, timp de procesare - până la 3 ore.

Sticlă lichidă - 8, dicromat de potasiu - 5, săpun de rufe - 10, sodă - 20. Temperatura soluției - 85 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Soda - 10, dicromat de potasiu - 5, săpun de rufe - 10. Temperatura soluției - 80 ... 95 ° C, timp de procesare - până la 3 ore.

Gravurare

Gravarea (ca operație pregătitoare) vă permite să îndepărtați contaminanții (rugina, calcar și alte produse de coroziune) ferm lipiți de suprafața lor din piesele metalice.

Scopul principal al gravării este îndepărtarea produselor de coroziune; în timp ce metalul de bază nu trebuie să fie gravat. Pentru a preveni gravarea metalelor, în soluții se introduc aditivi speciali. Rezultate frumoase oferă utilizarea unor cantități mici de hexametilentetramină (urotropină). În toate soluțiile pentru gravarea metalelor feroase, adăugați 1 tabletă (0,5 g) de urotropină la 1 litru de soluție. În absența urotropinei, aceasta este înlocuită cu aceeași cantitate de alcool uscat (comercializat în magazinele de sport ca combustibil pentru turiști).

Datorită faptului că acizii anorganici sunt utilizați în rețetele de decapare, este necesar să se cunoască densitatea lor inițială (g/cm 3): Acid azotic - 1,4, acid sulfuric- 1,84; acid clorhidric - 1,19; acid ortofosforic- 1,7; acid acetic - 1,05.

Compoziții de soluții pentru gravare

Pentru metale feroase

Acid sulfuric - 90...130, acid clorhidric - 80...100. Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 0,5...1,0 h.

Acid sulfuric - 150...200. Temperatura soluției - 25...60°С, timp de procesare - 0,5...1,0 h.

Acid clorhidric - 200. Temperatura soluției - 30...35°С, timp de procesare - 15...20 min.

Acid clorhidric - 150 ... 200, formol - 40 ... 50. Temperatura soluției 30...50°C, timp de tratament 15...25 min.

Acid azotic - 70...80, acid clorhidric - 500...550. Temperatura soluției - 50°С, timp de procesare - 3...5 min.

Acid azotic - 100, acid sulfuric - 50, acid clorhidric - 150. Temperatura soluției - 85°C, timp de procesare - 3...10 min.

Acid clorhidric - 150, acid fosforic - 100. Temperatura soluției - 50°C, timp de procesare - 10...20 min.

Ultima soluție (la prelucrarea pieselor din oțel), pe lângă curățarea suprafeței, o fosfatează și. Și filmele de fosfat de pe suprafața pieselor de oțel fac posibilă vopsirea lor cu orice vopsea fără grund, deoarece aceste filme în sine servesc ca un grund excelent.

Iată încă câteva rețete de soluții de gravare, ale căror compoziții de data aceasta sunt date în % (în greutate).

Acid ortofosforic - 10, alcool butilic - 83, apă - 7. Temperatura soluției - 50...70°C, timp de procesare - 20...30 min.

Acid ortofosforic - 35, alcool butilic - 5, apă - 60. Temperatura soluției - 40...60°C, timp de procesare - 30...35 min.

După gravarea metalelor feroase, acestea sunt spălate într-o soluție de 15% de sodă (sau de băut). Apoi clătiți bine cu apă.

Rețineți că mai jos compozițiile soluțiilor sunt din nou date în g/l.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - 25...40, anhidridă cromică - 150...200. Temperatura soluției - 25°С, timp de procesare - 5...10 min.

Acid sulfuric - 150, bicromat de potasiu - 50. Temperatura soluției - 25,35°C, timp de procesare - 5...15 min.

Trilon B-100.Temperatura solutiei - 18...25°C, timp de procesare - 5...10 min.

Anhidridă cromică - 350, clorură de sodiu - 50. Temperatura soluției - 18...25°С, timp de procesare - 5...15 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Sodă caustică -50...100. Temperatura soluției - 40...60°С, timpul de tratament - 5...10 s.

Acid azotic - 35...40. Temperatura soluției - 18...25°С, timpul de tratament - 3...5 s.

Sodă caustică - 25 ... 35, sodă - 20 ... 30. Temperatura soluției - 40...60°С, timp de procesare - 0,5...2,0 min.

Sodă caustică - 150, clorură de sodiu - 30. Temperatura soluției - 60°C, timp de procesare - 15 ... 20 s.

Lustruire chimică

Lustruirea chimică vă permite să procesați rapid și eficient suprafața pieselor metalice. Marele avantaj al acestei tehnologii este că cu ajutorul acesteia (și numai cu ea!) este posibil să lustruiți acasă piese cu profil complex.

Compoziții de soluții pentru lustruirea chimică

Pentru oțelurile carbon (conținutul de componente este indicat în fiecare caz în anumite unități (g/l, procente, părți)

Acid azotic - 2.-.4, acid clorhidric 2 ... 5, Acid ortofosforic - 15 ... 25, restul este apă. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 1...10 min. Conținutul componentelor - în% (în volum).

Acid sulfuric - 0,1, acid acetic - 25, peroxid de hidrogen (30%) - 13. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 30 ... 60 de minute. Conținut de componente - în g/l.

Acid azotic - 100...200, acid sulfuric - 200...,600, acid clorhidric - 25, acid ortofosforic - 400. Temperatura amestecului - 80...120°С, timp de tratament - 10...60 s. Conținutul componentelor în părți (în volum).

Pentru oțel inoxidabil

Acid sulfuric - 230, acid clorhidric - 660, colorant acid portocaliu - 25. Temperatura soluției - 70...75°С, timp de procesare - 2...3 min. Conținut de componente - în g/l.

Acid azotic - 4 ... 5, acid clorhidric - 3 ... 4, Acid ortofosforic - 20..30, metil portocaliu - 1..1.5, restul este apă. Temperatura soluției - 18...25°С, timpul de tratament - 5..10 min. Conținutul componentelor - în% (în greutate).

Acid azotic - 30...90, fericianura de potasiu (sare galbenă din sânge) - 2...15 g/l, preparat OP-7 - 3...25, acid clorhidric - 45..110, acid fosforic - 45. ..280.

Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 15...30 min. Conținutul de componente (cu excepția sării galbene din sânge) - în pl / l.

Această din urmă compoziție este aplicabilă pentru lustruirea fontei și a oricăror oțeluri.

Pentru cupru

Acid azotic - 900, clorură de sodiu - 5, funingine - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 15 ... 20 s. Conținut de componente - g/l.

Atenţie! Soluțiile se adaugă ultima, clorură de sodiu, iar soluția trebuie pre-răcită!

Acid azotic - 20, acid sulfuric - 80, acid clorhidric - 1, anhidridă cromică - 50. Temperatura soluției - 13..18°C, timp de procesare - 1...2 min. Conținutul componentelor - în ml.

Acid azotic 500, acid sulfuric - 250, clorură de sodiu - 10. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 10 ... 20 s. Conținut de componente - în g/l.

Pentru alama

Acid azotic - 20, acid clorhidric - 0,01, acid acetic - 40, acid fosforic - 40. Temperatura amestecului - 25...30°C, timp de procesare - 20...60 s. Conținutul componentelor - în ml.

Sulfat de cupru (sulfat de cupru) - 8, clorură de sodiu - 16, acid acetic - 3, apă - restul. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...60 min. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Pentru bronz

Acid ortofosforic - 77 ... 79, azotat de potasiu - 21 ... 23. Temperatura amestecului - 18°C, timp de procesare - 0,5-3 min. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Acid azotic - 65, clorură de sodiu - 1 g, acid acetic - 5, acid ortofosforic - 30, apă - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - 1 ... 5 s. Conținutul componentelor (cu excepția clorurii de sodiu) - în ml.

Pentru nichel și aliajele acestuia (cupronickel și nichel-argint)

Acid azotic - 20, acid acetic - 40, acid fosforic - 40. Temperatura amestecului - 20°C, timp de procesare - până la 2 minute. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Acid azotic - 30, acid acetic (glaciar) - 70. Temperatura amestecului - 70...80°С, timp de tratament - 2...3 s. Conținutul de componente - în% (în volum).

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid ortofosforic - 75, acid sulfuric - 25. Temperatura amestecului - 100°C, timp de procesare - 5...10 min. Conținutul componentelor - în părți (în volum).

Acid ortofosforic - 60, acid sulfuric - 200, acid azotic - 150, uree - 5g. Temperatura amestecului este de 100°C, timpul de procesare este de 20 s. Conținutul de componente (cu excepția ureei) - în ml.

Acid ortofosforic - 70, acid sulfuric - 22, acid boric - 8. Temperatura amestecului - 95°C, timp de procesare - 5...7 min. Conținutul componentelor - în părți (în volum).

Pasivare

Pasivarea este procesul de creare chimică a unui strat inert pe suprafața unui metal, care împiedică oxidarea metalului în sine. Procesul de pasivizare a suprafeței produselor metalice este folosit de vânători atunci când își creează lucrările; meșteșugari – în fabricație diverse meșteșuguri(candelabre, aplice și alte articole de uz casnic); pescarii sportivi își pasivează nalucile metalice de casă.

Compoziții de soluții pentru pasivare (g/l)

Pentru metale feroase

Nitrit de sodiu - 40...100. Temperatura soluției - 30...40°С, timp de procesare - 15...20 min.

Nitrit de sodiu - 10...15, sodă - 3...7. Temperatura soluției - 70...80°С, timp de procesare - 2...3 min.

Azotit de sodiu - 2...3, sodă - 10, preparat OP-7 - 1...2. Temperatura soluției - 40...60°С, timp de procesare - 10...15 min.

Anhidridă cromică - 50. Temperatura soluției - 65 ... 75 "C, timp de procesare - 10 ... 20 minute.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - 15, dicromat de potasiu - 100. Temperatura soluției - 45°C, timp de procesare - 5...10 min.

Bicromat de potasiu - 150. Temperatura soluției - 60°C, timp de prelucrare - 2...5 min.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid ortofosforic - 300, anhidridă cromică - 15. Temperatura soluției - 18...25°C, timp de procesare - 2...5 min.

Bicromat de potasiu - 200. Temperatura soluției - 20°C, „timp de tratament -5...10 min.

Pentru argint

Bicromat de potasiu - 50. Temperatura soluției - 25 ... 40 ° C, timp de procesare - 20 de minute.

Pentru zinc

Acid sulfuric - 2...3, anhidridă cromică - 150...200. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 5...10 s.

Fosfatarea

După cum sa menționat deja, pelicula de fosfat de pe suprafața pieselor de oțel este o acoperire anticoroziune destul de fiabilă. Este, de asemenea, un grund excelent pentru vopsea.

Unele metode de fosfatare la temperatură joasă sunt aplicabile caroseriei mașiniînainte de a le acoperi cu compuși anti-coroziune și anti-uzură.

Compozițiile soluțiilor pentru fosfatare (g/l)

Pentru oțel

Mazhef (săruri de fosfat de mangan și fier) ​​- 30, azotat de zinc - 40, fluorură de sodiu - 10. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 40 de minute.

Fosfat de monozinc - 75, azotat de zinc - 400 ... 600. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...30 s.

Majef - 25, azotat de zinc - 35, azotat de sodiu - 3. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 40 min.

Fosfat de monoamoniu - 300. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - 20 ... 30 s.

Acid fosforic - 60...80, anhidridă cromică - 100...150. Temperatura soluției - 50...60°С, timp de procesare - 20...30 min.

Acid ortofosforic - 400 ... 550, alcool butilic - 30. Temperatura soluției - 50 ° C, timp de procesare - 20 de minute.

Aplicație acoperiri metalice

Acoperirea chimică a unor metale cu altele captivează prin simplitatea sa proces tehnologic. Într-adevăr, dacă, de exemplu, este necesară nichelarea chimică a unei piese de oțel, este suficient să aveți vase emailate adecvate, o sursă de încălzire ( aragaz, primus etc.) și substanțe chimice relativ nedeficiente. O oră sau două - iar partea este acoperită cu un strat strălucitor de nichel.

Rețineți că numai cu ajutorul nichelării chimice este posibilă nichelarea fiabilă a pieselor unui profil complex, a cavităților interne (țevi etc.). Adevărat, placarea chimică cu nichel (și alte procese similare) nu este lipsită de dezavantaje. Principala nu este aderența prea puternică a filmului de nichel la metalul de bază. Cu toate acestea, acest dezavantaj poate fi eliminat; pentru aceasta, se utilizează așa-numita metodă de difuzie la temperatură joasă. Vă permite să creșteți semnificativ aderența filmului de nichel la metalul de bază. Această metodă este aplicabilă tuturor acoperirilor chimice ale unor metale de către altele.

placare cu nichel

Procesul de nichelare chimică se bazează pe reacția de reducere a nichelului din soluții apoase ale sărurilor sale folosind hipofosfit de sodiu și alte substanțe chimice.

Acoperirile cu nichel obținute prin mijloace chimice au o structură amorfă. Prezența fosforului în nichel face ca filmul să se apropie ca duritate de un film de crom. Din păcate, aderența filmului de nichel la metalul de bază este relativ scăzută. Tratamentul termic al filmelor de nichel (difuzie la temperatură joasă) constă în încălzirea pieselor nichelate la o temperatură de 400°C și menținerea lor la această temperatură timp de 1 oră.

Dacă părțile nichelate sunt întărite (arcuri, cuțite, cârlige etc.), atunci la o temperatură de 40 ° C pot fi eliberate, adică își pot pierde calitatea principală - duritatea. În acest caz, difuzia la temperatură joasă se realizează la o temperatură de 270...300 C cu o expunere de până la 3 ore.În acest caz, tratamentul termic crește și duritatea stratului de nichel.

Toate avantajele enumerate ale nichelării chimice nu au scăpat atenției tehnologilor. Le-au găsit uz practic(cu excepția utilizării proprietăților decorative și anticorozive). Deci, cu ajutorul nichelării chimice, se repară axele diferitelor mecanisme, viermi ale mașinilor de tăiat filet etc.

La domiciliu, cu ajutorul nichelului (desigur, chimic!) puteți repara piese ale diverselor aparate de uz casnic. Tehnologia de aici este extrem de simplă. De exemplu, axa unui dispozitiv a fost demolată. Apoi formează (cu exces) un strat de nichel pe zona deteriorată. Apoi, secțiunea de lucru a axei este lustruită, aducând-o la dimensiunea dorită.

Trebuie remarcat faptul că placarea chimică cu nichel nu poate acoperi metale precum staniul, plumbul, cadmiul, zincul, bismutul și antimoniul.
Soluțiile utilizate pentru placarea chimică cu nichel sunt împărțite în acide (pH - 4 ... 6,5) și alcaline (pH - peste 6,5). Soluțiile acide sunt utilizate de preferință pentru acoperirea metalelor feroase, cuprului și alama. Alcalin - pentru oțeluri inoxidabile.

Soluțiile acide (comparativ cu cele alcaline) pe o parte lustruită dau o suprafață mai netedă (ca oglindă), au mai puțină porozitate, iar viteza procesului este mai mare. O altă caracteristică importantă a soluțiilor acide este că acestea sunt mai puțin susceptibile de a se autodescărca atunci când temperatura de funcționare este depășită. (Autodescărcare - precipitarea instantanee a nichelului într-o soluție cu stropirea acesteia din urmă.)

În soluțiile alcaline, principalul avantaj este o aderență mai fiabilă a filmului de nichel la metalul de bază.

Și ultimul. Apa pentru nichelare (și la aplicarea altor acoperiri) se ia distilată (puteți folosi condens din frigidere de uz casnic). Reactivii chimici sunt potriviți cel puțin puri (denumirea pe etichetă - H).

Înainte de a acoperi piesele cu orice peliculă metalică, este necesar să se efectueze o pregătire specială a suprafeței lor.

Pregătirea tuturor metalelor și aliajelor este după cum urmează. Partea tratată este degresată într-una dintre soluțiile apoase, iar apoi piesa este decapitată într-una dintre soluțiile enumerate mai jos.

Compoziții de soluții pentru decapitare (g/l)

Pentru oțel

Acid sulfuric - 30...50. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 20...60 s.

Acid clorhidric - 20...45. Temperatura soluției - 20°С, timpul de tratament - 15...40 s.

Acid sulfuric - 50...80, acid clorhidric - 20...30. Temperatura soluției - 20°С, timp de procesare - 8...10 s.

Pentru cupru și aliajele sale

Acid sulfuric - soluție 5%. Temperatura - 20°C, timp de procesare - 20s.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Acid azotic. (Atenție, 10 ... 15% soluție.) Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 5 ... 15 s.

Vă rugăm să rețineți că pentru aluminiu și aliajele sale, înainte de placarea chimică cu nichel, se efectuează încă un tratament - așa-numitul zincat. Mai jos sunt soluții pentru tratarea cu zincat.

Pentru aluminiu

Sodă caustică - 250, oxid de zinc - 55. Temperatura soluției - 20 C, timp de tratament - 3 ... 5s.

Sodă caustică - 120, sulfat de zinc - 40. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 1,5 ... 2 minute.

La prepararea ambelor soluții, mai întâi, soda caustică este dizolvată separat în jumătate din apă, iar componenta de zinc în cealaltă jumătate. Apoi ambele soluții sunt turnate împreună.

Pentru aliaje de aluminiu turnat

Sodă caustică - 10, oxid de zinc - 5, sare Rochelle (hidrat de cristal) - 10. Temperatura soluției - 20 C, timp de procesare - 2 minute.

Pentru aliaje de aluminiu forjat

Clorura ferică (hidrat de cristal) - 1, hidroxid de sodiu - 525, oxid de zinc 100, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 25 ° C, timp de procesare - 30 ... 60 s.

După tratarea cu zincat, piesele sunt spălate în apă și atârnate într-o soluție de nichelare.

Toate soluțiile pentru placarea cu nichel sunt universale, adică sunt potrivite pentru toate metalele (deși există unele specifice). Pregătiți-le într-o anumită secvență. Deci, toate substanțele chimice (cu excepția hipofosfitului de sodiu) sunt dizolvate în apă (vase emailate!). Apoi soluția este încălzită la temperatura de funcționare și numai după aceea hipofosfit de sodiu este dizolvat și piesele sunt atârnate în soluție.

În 1 litru de soluție, o suprafață de până la 2 dm2 în suprafață poate fi nichelată.

Compoziții de soluții pentru nichelare (g/l)

Sulfat de nichel - 25, acid succinic de sodiu - 15, hipofosfit de sodiu - 30. Temperatura soluției - 90°C, pH - 4,5, viteza de creștere a filmului - 15...20 µm/h.

Clorura de nichel - 25, acid succinic de sodiu - 15, hipofosfit de sodiu - 30. Temperatura soluției - 90 ... 92 ° C, pH - 5,5, rata de creștere - 18 ... 25 μm / h.

Clorura de nichel - 30, acid glicolic - 39, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției 85..89°С, pH - 4.2, viteza de creștere - 15...20 µm/h.

Clorura de nichel - 21, acetat de sodiu - 10, hipofosfit de sodiu - 24, temperatura soluției - 97 ° C, pH - 5,2, viteza de creștere - până la 60 μm / h.

Sulfat de nichel - 21, acetat de sodiu - 10, sulfură de plumb - 20, hipofosfit de sodiu - 24. Temperatura soluției - 90 ° C, pH - 5, rata de creștere - până la 90 μm / h.

Clorură de nichel - 30, acid acetic - 15, sulfură de plumb - 10 ... 15, hipofosfit de sodiu - 15. Temperatura soluției - 85 ... 87 ° C, pH - 4,5, rata de creștere - 12 ... 15 microni / h

Clorură de nichel - 45, clorură de amoniu - 45, citrat de sodiu - 45, hipofosfit de sodiu - 20. Temperatura soluției - 90 ° C, pH - 8,5, viteza de creștere - 18 ... 20 microni / h.

Clorură de nichel - 30, clorură de amoniu - 30, acid succinic de sodiu - 100, amoniac (soluție 25% - 35, hipofosfit de sodiu - 25).
Temperatura - 90°C, pH - 8...8,5, viteza de crestere - 8...12 µm/h.

Clorură de nichel - 45, clorură de amoniu - 45, acetat de sodiu - 45, hipofosfit de sodiu - 20. Temperatura soluției - 88 .... 90 ° C, pH - 8 ... 9, rata de creștere - 18 ... 20 microni / h.

Sulfat de nichel - 30, sulfat de amoniu - 30, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției - 85°C, pH - 8,2...8,5, viteza de creștere - 15...18 µm/h.

Atenţie! Conform standardelor de stat existente, o acoperire cu nichel cu un singur strat la 1 cm2 are câteva zeci de pori traversați (până la metalul de bază). Desigur, în aer liber, o piesă de oțel placată cu nichel va deveni rapid acoperită cu o „erupție” de rugină.

Într-o mașină modernă, de exemplu, bara de protecție este acoperită cu un strat dublu (un substrat de cupru și crom deasupra) și chiar un strat triplu (cupru - nichel - crom). Dar chiar și acest lucru nu salvează piesa de rugină, deoarece conform GOST și stratul triplu are mai mulți pori pe 1 cm2. Ce să fac? Ieșire - în tratamentul de suprafață al acoperirii formulări speciale care inchid porii.

Ștergeți piesa cu un strat de nichel (sau alt) cu o suspensie de oxid de magneziu și apă și coborâți-o imediat timp de 1 ... 2 minute într-o soluție de acid clorhidric 50%.

După tratamentul termic, coborâți partea care nu s-a răcit încă în ulei de pește nevitaminizat (de preferință vechi, nepotrivit scopului pentru care a fost prevăzut).

Ștergeți suprafața nichelată a piesei de 2...3 ori cu compoziția de LPS (lubrifiant ușor de penetrat).

În ultimele două cazuri, excesul de grăsime (unsoare) este îndepărtat de la suprafață cu benzină într-o zi.

Tratarea suprafetelor mari (barele de protectie, mulaje auto) cu ulei de peste se realizeaza astfel. Pe vreme caldă, ștergeți-le cu ulei de pește de două ori cu o pauză de 12-14 ore.Apoi, după 2 zile, excesul de grăsime se îndepărtează cu benzină.

Eficacitatea unei astfel de procesări este caracterizată de următorul exemplu. Cârligele de pescuit placate cu nichel încep să ruginească imediat după primul pescuit pe mare. Tratate cu ulei de pește, aceleași cârlige nu corodează aproape pe toate sezonul de vară pescuitul maritim.

Placare cu crom

Cromarea chimică vă permite să obțineți o acoperire gri pe suprafața pieselor metalice, care, după lustruire, capătă strălucirea dorită. Cromul aderă bine la placarea cu nichel. Prezența fosforului în cromul produs chimic crește foarte mult duritatea acestuia. Tratamentul termic pentru cromarea este esențial.

Mai jos sunt rețete dovedite pentru cromarea chimică.

Compoziții de soluții pentru cromarea chimică (g/l)

Fluorura de crom - 14, citrat de sodiu - 7, acid acetic - 10 ml, hipofosfit de sodiu - 7. Temperatura soluției - 85 ... 90 ° C, pH - 8 ... 11, rata de creștere - 1,0 ... 2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 16, clorură de crom - 1, acetat de sodiu - 10, oxalat de sodiu - 4,5, hipofosfit de sodiu - 10. Temperatura soluției - 75 ... 90 ° C, pH - 4 ... 6, rata de creștere - 2 .. .2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 17, clorură de crom - 1,2, citrat de sodiu - 8,5, hipofosfit de sodiu - 8,5. Temperatura soluției - 85...90°C, pH - 8...11, viteza de creștere - 1...2,5 µm/h.

Acetat de crom - 30, acetat de nichel - 1, glicolat de sodiu - 40, acetat de sodiu - 20, citrat de sodiu - 40, acid acetic - 14 ml, hidroxid de sodiu - 14, hipofosfit de sodiu - 15. Temperatura soluției - 99 ° C, pH - 4...6, rata de creștere - până la 2,5 µm/h.

Fluorura de crom - 5 ... 10, clorură de crom - 5 ... 10, citrat de sodiu - 20 ... 30, pirofosfat de sodiu (înlocuind hipofosfit de sodiu) - 50 ... 75.
Temperatura soluției - 100°C, pH - 7,5...9, viteza de creștere - 2...2,5 µm/h.

placare cu boronic

Filmul acestui aliaj dublu are o duritate crescută (mai ales după tratamentul termic), temperatura ridicata topire, rezistență ridicată la uzură și rezistență semnificativă la coroziune. Toate acestea fac posibilă utilizarea unei astfel de acoperiri în diferite responsabilități desene improvizate. Mai jos sunt rețetele pentru soluțiile în care se efectuează boronickeling.

Compoziții de soluții pentru nichelarea chimică cu bor (g/l)

Clorura de nichel - 20, hidroxid de sodiu - 40, amoniac (soluție 25%): - 11, borohidrură de sodiu - 0,7, etilendiamină (soluție 98%) - 4,5. Temperatura soluției - 97°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Sulfat de nichel - 30, trietilsintetramină - 0,9, hidroxid de sodiu - 40, amoniac (soluție 25%) - 13, borohidrură de sodiu - 1. Temperatura soluției - 97 C, viteza de creștere - 2,5 μm / h.

Clorura de nichel - 20, hidroxid de sodiu - 40, sare Rochelle - 65, amoniac (soluție 25%) - 13, borohidrură de sodiu - 0,7. Temperatura soluției - 97°C, viteza de creștere - 1,5 µm/h.

Sodă caustică - 4 ... 40, metabisulfit de potasiu - 1 ... 1,5, tartrat de sodiu de potasiu - 30 ... 35, clorură de nichel - 10 ... 30, etilendiamină (soluție 50%) - 10 ... 30 , borohidrură de sodiu - 0,6 ... 1,2. Temperatura soluției - 40...60°C, viteza de creștere - până la 30 µm/h.

Soluțiile sunt preparate în același mod ca și pentru placarea cu nichel: mai întâi, totul, cu excepția borohidrurii de sodiu, este dizolvat, soluția este încălzită și borohidrură de sodiu este dizolvată.

Borocobaltarea

Utilizarea acestui procedeu chimic face posibilă obținerea unui film de duritate deosebit de mare. Este utilizat pentru repararea perechilor de frecare, unde este necesară o rezistență crescută la uzură a stratului de acoperire.

Compoziții de soluții pentru tratarea bor-cobalt (g/l)

Clorura de cobalt - 20, hidroxid de sodiu - 40, citrat de sodiu - 100, etilendiamină - 60, clorură de amoniu - 10, borohidrură de sodiu - 1. Temperatura soluției - 60 ° C, pH - 14, viteza de creștere - 1,5 .. .2,5 µm/ h.

Acetat de cobalt - 19, amoniac (soluție 25%) - 250, tartrat de potasiu - 56, borohidrură de sodiu - 8.3. Temperatura soluției - 50°С, pH - 12,5, viteza de creștere - 3 µm/h.

Sulfat de cobalt - 180, acid boric - 25, dimetilborazan - 37. Temperatura soluției - 18°C, pH - 4, viteza de creștere - 6 µm/h.

Clorura de cobalt - 24, etilendiamină - 24, dimetilborazan - 3,5. Temperatura soluției - 70 C, pH - 11, viteza de creștere - 1 µm/h.

Soluția este preparată în același mod ca boronickel.

Placare cu cadmiu

La fermă, este adesea necesar să se utilizeze elemente de fixare acoperite cu cadmiu. Acest lucru este valabil mai ales pentru piesele care sunt operate în aer liber.

Se observă că acoperirile de cadmiu obținute chimic aderă bine la metalul de bază chiar și fără tratament termic.

Clorura de cadmiu - 50, etilendiamina - 100. Cadmiul trebuie să fie în contact cu piesele (suspensie pe sârmă de cadmiu, piesele mici sunt stropite cu pulbere de cadmiu). Temperatura soluției - 65°C, pH - 6...9, viteza de creștere - 4 µm/h.

Atenţie! Etilendiamina se dizolvă ultima în soluție (după încălzire).

placare cu cupru

Placarea chimică cu cupru este cel mai adesea folosită la fabricarea plăci de circuite imprimate pentru electronica radio, în electroformare, pentru metalizarea materialelor plastice, pentru dubla acoperire a unor metale cu altele.

Compoziții de soluții pentru placarea cu cupru (g/l)

Sulfat de cupru - 10, acid sulfuric - 10. Temperatura soluției - 15...25°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Tartrat de potasiu-sodiu - 150, sulfat de cupru - 30, sodă caustică - 80. Temperatura soluției - 15 ... 25 ° C, rata de creștere - 12 μm / h.

Sulfat de cupru - 10 ... 50, sodă caustică - 10 ... 30, sare Rochelle 40 ... 70, formol (soluție 40%) - 15 ... 25. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Cupru sulfuric - 8...50, acid sulfuric - 8...50. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Sulfat de cupru - 63, tartrat de potasiu - 115, carbonat de sodiu - 143. Temperatura soluției - 20 C, viteza de creștere - 15 µm/h.

Sulfat de cupru - 80 ... 100, sodă caustică - 80 ..., 100, carbonat de sodiu - 25 ... 30, clorură de nichel - 2 ... 4, sare Rochelle - 150 ... 180, formol (40% - solutie) - 30...35. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h. Această soluție face posibilă obținerea de filme cu un conținut scăzut de nichel.

Sulfat de cupru - 25 ... 35, hidroxid de sodiu - 30 ... 40, carbonat de sodiu - 20-30, trilon B - 80 ... 90, formol (soluție 40%) - 20 ... 25, rodanină - 0,003 ... 0,005, fericianură de potasiu (sare roșie din sânge) - 0,1..0,15. Temperatura soluției - 18...25°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Această soluție este foarte stabilă în timp și face posibilă obținerea unor pelicule groase de cupru.

Pentru a îmbunătăți aderența filmului la metalul de bază, tratamentul termic este același ca și pentru nichel.

Argintare

Argintare suprafete metalice, poate cel mai popular proces în rândul meșterilor, pe care îl folosesc în activitățile lor. Ar putea fi date zeci de exemple. De exemplu, refacerea stratului de argint pe tacâmurile din cupronic, argintarea samovarelor și a altor articole de uz casnic.

Pentru vînători, argintarea, împreună cu colorarea chimică a suprafețelor metalice (se va discuta mai jos), este o modalitate de a crește valoarea artistică a picturilor zgomote. Imaginați-vă un războinic antic bătut, cu zale din lanț placat cu argint și o cască.

Procesul de argintări chimice poate fi realizat folosind soluții și paste. Acesta din urmă este de preferat atunci când se prelucrează suprafețe mari (de exemplu, la argintarea samovarelor sau a părților din tablouri mari cioplite).

Compoziția soluțiilor pentru argint (g/l)

Clorura de argint - 7,5, fericianura de potasiu - 120, carbonat de potasiu - 80. Temperatura soluției de lucru este de aproximativ 100 ° C. Timp de prelucrare - până când se obține grosimea dorită a stratului de argint.

Clorura de argint - 10, clorură de sodiu - 20, tartrat acid de potasiu - 20. Prelucrare - într-o soluție de fierbere.

Clorura de argint - 20, fericianura de potasiu - 100, carbonat de potasiu - 100, amoniac (soluție 30%) - 100, clorură de sodiu - 40. Prelucrare - într-o soluție de fierbere.

În primul rând, se prepară o pastă din clorură de argint - 30 g, acid tartric - 250 g, clorură de sodiu - 1250 și totul este diluat cu apă până la densitatea smântânii. 10 ... 15 g de pasta se dizolva in 1 litru de apa clocotita. Prelucrare - în soluție de fierbere.

Detaliile sunt agățate în soluții de argint pe fire de zinc (fâșii).

Timpul de procesare este determinat vizual. Trebuie remarcat aici că alama este mai bine argintită decât cuprul. Pe acesta din urmă, este necesar să se aplice un strat destul de gros de argint, astfel încât cuprul închis să nu strălucească prin stratul de acoperire.

Încă o notă. Soluțiile cu săruri de argint nu pot fi păstrate pentru o perioadă lungă de timp, deoarece în acest caz se pot forma componente explozive. Același lucru este valabil pentru toate pastele lichide.

Compoziții de paste pentru argint.

2 g de creion lapis se dizolvă în 300 ml apă caldă (se vinde în farmacii, este un amestec de azotat de argint și aminoacid de potasiu, luat în raport de 1: 2 (în greutate). O soluție de clorură de sodiu 10% este se adaugă treptat la soluția rezultată până se oprește. Precipitatul coagulat de clorură de argint se filtrează și se spală bine în 5-6 ape.

Se dizolvă 20 g de tiosulfit de sodiu în 100 ml apă. La soluția rezultată se adaugă clorură de argint până când nu se mai dizolvă. Soluția este filtrată și se adaugă praf de dinți până la consistența smântânii lichide. Această pastă este frecată (argintită) cu un tampon de bumbac.

Creion Lapis - 15, acid de lamaie(alimente) - 55, clorură de amoniu - 30. Fiecare componentă este măcinată în pulbere înainte de amestecare. Conținutul de componente - în% (în greutate).

Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 3, carbonat de sodiu - 6, cretă - 2. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Clorura de argint - 3, clorură de sodiu - 8, tartrat de potasiu - 8, cretă - 4. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Azotat de argint - 1, clorură de sodiu - 2. Conținutul componentelor - în părți (în greutate).

Ultimele patru paste sunt folosite după cum urmează. Componentele fin divizate sunt amestecate. Cu un tampon umed, pudrându-l cu un amestec uscat de substanțe chimice, se freacă (argintiu) partea dorită. Amestecul se adaugă tot timpul, umezind constant tamponul.

La argintarea aluminiului și aliajelor sale, piesele sunt mai întâi galvanizate și apoi acoperite cu argint.

Tratamentul cu zinc se efectuează în una dintre următoarele soluții.

Compoziții de soluții pentru tratarea cu zincat (g/l)

Pentru aluminiu

Sodă caustică - 250, oxid de zinc - 55. Temperatura soluției - 20°C, timp de tratament - 3...5 s.

Sodă caustică - 120, sulfat de zinc - 40. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 1,5...2,0 min. Pentru a obține o soluție, mai întâi se dizolvă soda caustică într-o jumătate de apă, iar sulfatul de zinc este dizolvat în cealaltă. Apoi ambele soluții sunt turnate împreună.

Pentru duraluminiu

Sodă caustică - 10, oxid de zinc - 5, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 20°C, timp de procesare - 1...2 min.

După tratarea cu zincat, piesele sunt argintite în oricare dintre soluțiile de mai sus. Cu toate acestea, următoarele soluții (g / l) sunt considerate cele mai bune.

Nitrat de argint - 100, fluorură de amoniu - 100. Temperatura soluției - 20°C.

Fluorura de argint - 100, azotat de amoniu - 100. Temperatura soluției - 20°C.

Coatorie

Coatorirea chimică a suprafețelor pieselor este utilizată ca acoperire anticoroziune și ca proces preliminar (pentru aluminiu și aliajele sale) înainte de lipire. lipituri moi. Mai jos sunt compoziții pentru cositorirea unor metale.

Compoziții pentru cositorit (g/l)

Pentru oțel

Clorura stanoasă (topită) - 1, alaun de amoniac - 15. Tinerea se realizează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 5 ... 8 microni / h.

Clorura de staniu - 10, sulfat de aluminiu-amoniu - 300. Tinerea se realizează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 5 microni / h.

Clorura stanoasă - 20, sare Rochelle - 10. Temperatura soluției - 80°C, viteza de creștere - 3...5 µm/h.

Clorura stanoasă - 3 ... 4, sare Rochelle - până la saturare. Temperatura soluției - 90...100°С, viteza de creștere - 4...7 µm/h.

Pentru cupru și aliajele sale

Clorura stanoasă - 1, tartrat de potasiu - 10. Tinerea se efectuează într-o soluție de fierbere, viteza de creștere este de 10 μm / h.

Clorura stanoasă - 20, lactat de sodiu - 200. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 10 µm/h.

Clorura stanoasă - 8, tiouree - 40...45, acid sulfuric - 30...40. Temperatura soluției - 20°C, viteza de creștere - 15 µm/h.

Clorura stanoasă - 8...20, tiouree - 80...90, acid clorhidric - 6,5...7,5, clorură de sodiu - 70...80. Temperatura soluției - 50...100°C, viteza de creștere - 8 µm/h.

Clorura stanoasă - 5,5, tiouree - 50, acid tartric - 35. Temperatura soluției - 60 ... 70 ° C, viteza de creștere - 5 ... 7 μm / h.

La cositorirea pieselor din cupru și aliajele sale, acestea sunt atârnate de pandantive de zinc. Piese mici„pudrat” cu pilitură de zinc.

Pentru aluminiu și aliajele sale

Coatorirea aluminiului și aliajelor sale este precedată de unele procese suplimentare. Mai întâi, piesele degresate cu acetonă sau benzină B-70 sunt tratate timp de 5 minute la o temperatură de 70 ° C din următoarea compoziție (g/l): carbonat de sodiu - 56, fosfat de sodiu - 56. Apoi piesele sunt coborâte pt. 30 s într-o soluție de acid azotic 50%, clătiți bine sub jet de apă și puneți imediat într-una dintre soluțiile (pentru cositor) de mai jos.

Stanat de sodiu - 30, hidroxid de sodiu - 20. Temperatura soluției - 50...60°C, viteza de creștere - 4 µm/h.

Stanat de sodiu - 20 ... 80, pirofosfat de potasiu - 30 ... 120, hidroxid de sodiu - 1,5..L, 7, oxalat de amoniu - 10 ... 20. Temperatura soluției - 20...40°C, viteza de creștere - 5 µm/h.

Îndepărtarea acoperirilor metalice

De obicei, acest proces este necesar pentru a îndepărta peliculele metalice de calitate scăzută sau pentru a curăța orice produs metalic care se restaurează.

Toate următoarele soluții funcționează mai repede la temperaturi ridicate.

Compoziții de soluții pentru îndepărtarea acoperirilor metalice în părți (în volum)

Pentru îndepărtarea oțelului de nichel din oțel

Acid azotic - 2, acid sulfuric - 1, sulfat de fier (oxid) - 5 ... 10. Temperatura amestecului este de 20°C.

Acid azotic - 8, apă - 2. Temperatura soluției - 20 C.

Acid azotic - 7, acid acetic (glaciar) - 3. Temperatura amestecului - 30°C.

Pentru îndepărtarea nichelului din cupru și aliajele acestuia (g/l)

Acid nitrobenzoic - 40 ... 75, acid sulfuric - 180. Temperatura soluției - 80 ... 90 C.

Acid nitrobenzoic - 35, etilendiamină - 65, tiouree - 5...7. Temperatura soluției - 20...80°C.

Acidul azotic tehnic este utilizat pentru a îndepărta nichelul din aluminiu și aliajele acestuia. Temperatura acidului este de 50°C.

Pentru îndepărtarea cuprului din oțel

Acid nitrobenzoic - 90, dietiletriamină - 150, clorură de amoniu - 50. Temperatura soluției - 80°C.

Pirosulfat de sodiu - 70, amoniac (soluție 25%) - 330. Temperatura soluției - 60 °.

Acid sulfuric - 50, anhidridă cromică - 500. Temperatura soluției - 20°C.

Pentru îndepărtarea cuprului din aluminiu și aliajele acestuia (finisaj cu zinc)

Anhidrida cromica - 480, acid sulfuric - 40. Temperatura solutiei - 20...70°C.

Acid azotic tehnic. Temperatura soluției este de 50°C.

Pentru îndepărtarea argintului din oțel

Acid azotic - 50, acid sulfuric - 850. Temperatura - 80°C.

Acid azotic tehnic. Temperatura - 20°C.

Argintul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid azotic tehnic. Temperatura - 20°C.

Cromul se îndepărtează din oțel cu o soluție de sodă caustică (200 g/l). Temperatura soluției - 20 C.

Cromul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid clorhidric 10%. Temperatura soluției este de 20°C.

Zincul este îndepărtat din oțel cu acid clorhidric 10% - 200 g / l. Temperatura soluției este de 20°C.

Zincul este îndepărtat din cupru și aliajele sale cu acid sulfuric concentrat. Temperatura - 20 C.

Cadmiul și zincul sunt îndepărtate din orice metal cu o soluție de azotat de aluminiu (120 g/l). Temperatura soluției este de 20°C.

Staniul din oțel este îndepărtat cu o soluție care conține hidroxid de sodiu - 120, acid nitrobenzoic - 30. Temperatura soluției este de 20°C.

Staniul este îndepărtat din cupru și aliajele sale într-o soluție de clorură ferică - 75 ... 100, sulfat de cupru - 135 ... 160, acid acetic (glaciar) - 175. Temperatura soluției este de 20 ° C.

Oxidarea chimică și colorarea metalelor

Oxidarea chimică și colorarea suprafeței pieselor metalice au scopul de a crea o acoperire anticoroziune pe suprafața pieselor și de a spori efectul decorativ al acoperirii.

În cele mai vechi timpuri, oamenii știau deja să-și oxideze meșteșugurile, schimbându-și culoarea (înnegrirea argintului, colorarea aurii etc.), ard obiecte din oțel (încălzirea unei piese de oțel la 220 ... 325 ° C, o lubrifiau cu ulei de cânepă ).

Compoziții de soluții pentru oxidarea și colorarea oțelului (g/l)

Rețineți că înainte de oxidare, piesa este șlefuită sau lustruită, degresată și decapitată.

Culoare neagră

Sodă caustică - 750, azotat de sodiu - 175. Temperatura soluției - 135°C, timp de procesare - 90 minute. Filmul este dens, strălucitor.

Sodă caustică - 500, azotat de sodiu - 500. Temperatura soluției - 140°C, timp de procesare - 9 minute. Filmul este intens.

Sodă caustică - 1500, azotat de sodiu - 30. Temperatura soluției - 150°C, timp de procesare - 10 min. Filmul este mat.

Sodă caustică - 750, azotat de sodiu - 225, azotat de sodiu - 60. Temperatura soluției - 140 ° C, timp de procesare - 90 de minute. Filmul este strălucitor.

Nitrat de calciu - 30, acid fosforic - 1, peroxid de mangan - 1. Temperatura soluției - 100°C, timp de procesare - 45 min. Filmul este mat.

Toate metodele de mai sus se caracterizează printr-o temperatură ridicată de lucru a soluțiilor, care, desigur, nu permite prelucrarea pieselor mari. Cu toate acestea, există o „soluție la temperatură scăzută” potrivită pentru această afacere (g/l): tiosulfat de sodiu - 80, clorură de amoniu - 60, acid fosforic - 7, acid azotic - 3. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - 60 de minute. Filmul este negru, mat.

După oxidarea (înnegrirea) pieselor din oțel, acestea sunt tratate timp de 15 minute într-o soluție de pic de potasiu crom (120 g/l) la o temperatură de 60°C.

Apoi piesele sunt spălate, uscate și acoperite cu orice ulei neutru de mașină.

Albastru

Acid clorhidric - 30, clorură de fier- 30, azotat de mercur - 30, alcool etilic - 120. Temperatura soluției - 20 ... 25 ° C, timp de procesare - până la 12 ore.

Hidrosulfură de sodiu - 120, acetat de plumb - 30. Temperatura soluției - 90...100°C, timp de procesare - 20...30 min.

Culoarea albastră

Acetat de plumb - 15 ... 20, tiosulfat de sodiu - 60, acid acetic (glaciar) - 15 ... 30. Temperatura soluției este de 80°C. Timpul de procesare depinde de intensitatea culorii.

Compoziții de soluții pentru oxidarea și colorarea cuprului (g/l)

culori negre albăstrui

Sodă caustică - 600 ... 650, azotat de sodiu - 100 ... 200. Temperatura soluției - 140°C, timp de procesare - 2 ore.

Sodă caustică - 550, nitrit de sodiu - 150 ... 200. Temperatura soluției - 135...140°С, timp de procesare - 15...40 min.

Sodă caustică - 700...800, azotat de sodiu - 200...250, azotat de sodiu -50...70. Temperatura soluției - 140...150°С, timp de procesare - 15...60 min.

Sodă caustică - 50 ... 60, persulfat de potasiu - 14 ... 16. Temperatura soluției - 60...65 C, timp de procesare - 5...8 min.

Sulfura de potasiu - 150. Temperatura soluției - 30°C, timp de prelucrare - 5...7 min.

Pe lângă cele de mai sus, se folosește o soluție din așa-numitul ficat sulfuric. Ficatul de sulf se obține prin topirea într-o cutie de fier timp de 10 ... 15 minute (cu agitare) 1 parte (în greutate) de sulf cu 2 părți de carbonat de potasiu (potasiu). Acesta din urmă poate fi înlocuit cu aceeași cantitate de carbonat de sodiu sau sodă caustică.

Masa sticloasă de ficat sulfuric se toarnă pe o foaie de fier, se răcește și se zdrobește până la o pulbere. Păstrați ficatul cu sulf într-un recipient ermetic.

O soluție de ficat sulfuric se prepară într-un vas emailat cu o rată de 30...150 g/l, temperatura soluției este de 25...100°C, timpul de prelucrare se determină vizual.

Cu o soluție de ficat sulfuric, pe lângă cupru, argintul poate fi bine înnegrit și oțelul în mod satisfăcător.

Culoarea verde

Nitrat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 300, clorură de amoniu - 400, acetat de sodiu - 400. Temperatura soluției - 15...25°C. Intensitatea culorii este determinată vizual.

culoarea maro

Clorura de potasiu - 45, sulfat de nichel - 20, sulfat de cupru - 100. Temperatura soluției - 90...100°C, intensitatea culorii se determină vizual.

Culoare galben maronie

Sodă caustică - 50, persulfat de potasiu - 8. Temperatura soluției - 100°C, timp de procesare - 5...20 min.

Albastru

Tiosulfat de sodiu - 160, acetat de plumb - 40. Temperatura soluției - 40 ... 100 ° C, timp de procesare - până la 10 minute.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea alamei (g/l)

Culoare neagră

Carbonat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 100. Temperatura soluției - 30 ... 40 ° C, timp de procesare - 2 ... 5 minute.

Bicarbonat de cupru - 60, amoniac (soluție 25%) - 500, alamă (rumeguș) - 0,5. Temperatura soluției - 60...80°С, timp de procesare - până la 30 min.

culoarea maro

Clorura de potasiu - 45, sulfat de nichel - 20, sulfat de cupru - 105. Temperatura soluției - 90 ... 100 ° C, timp de procesare - până la 10 minute.

Sulfat de cupru - 50, tiosulfat de sodiu - 50. Temperatura soluției - 60 ... 80 ° C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Sulfat de sodiu - 100. Temperatura soluției - 70°C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Sulfat de cupru - 50, permanganat de potasiu - 5. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C, timp de procesare - până la 60 de minute.

Albastru

Acetat de plumb - 20, tiosulfat de sodiu - 60, acid acetic (esență) - 30. Temperatura soluției - 80 ° C, timp de procesare - 7 minute.

3 culoare verde

Sulfat de nichel amoniu - 60, tiosulfat de sodiu - 60. Temperatura soluției - 70 ... 75 ° C, timp de procesare - până la 20 de minute.

Nitrat de cupru - 200, amoniac (soluție 25%) - 300, clorură de amoniu - 400, acetat de sodiu - 400. Temperatura soluției - 20 ° C, timp de procesare - până la 60 de minute.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea bronzului (g/l)

Culoarea verde

Clorura de amoniu - 30, 5% acid acetic - 15, sare medie de cupru acetic - 5. Temperatura solutiei - 25...40°C. În continuare, intensitatea culorii bronzului este determinată vizual.

Clorura de amoniu - 16, oxalat de potasiu acid - 4, 5% acid acetic - 1. Temperatura solutiei - 25...60°C.

Nitrat de cupru - 10, clorură de amoniu - 10, clorură de zinc - 10. Temperatura soluției - 18...25°C.

culoare galben verde

Nitrat de cupru - 200, clorură de sodiu - 20. Temperatura soluției - 25°C.

Albastru până la galben-verde

În funcție de timpul de prelucrare, se pot obține culori de la albastru la galben-verde într-o soluție care conține carbonat de amoniu - 250, clorură de amoniu - 250. Temperatura soluției - 18...25°C.

Patinarea (dând aspectul de bronz vechi) se efectuează în următoarea soluție: ficat sulfuric - 25, amoniac (soluție 25%) - 10. Temperatura soluției - 18 ... 25 ° C.

Compoziții pentru oxidarea și colorarea argintului (g/l)

Culoare neagră

Ficat sulfuric - 20...80. Temperatura soluției - 60..70°С. În continuare, intensitatea culorii este determinată vizual.

Carbonat de amoniu - 10, sulfură de potasiu - 25. Temperatura soluției - 40...60°C.

Sulfat de potasiu - 10. Temperatura soluției - 60°C.

Sulfat de cupru - 2, azotat de amoniu - 1, amoniac (soluție 5%) - 2, acid acetic (esență) - 10. Temperatura soluției - 25...40°C. Conținutul componentelor din această soluție este dat în părți (în greutate).

culoarea maro

O soluție de sulfat de amoniu - 20 g / l. Temperatura soluției - 60...80°C.

Sulfat de cupru - 10, amoniac (soluție 5%) - 5, acid acetic - 100. Temperatura soluției - 30...60°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Sulfat de cupru - 100, 5% acid acetic - 100, clorură de amoniu - 5. Temperatura soluției - 40...60°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Sulfat de cupru - 20, azotat de potasiu - 10, clorură de amoniu - 20, acid acetic 5% - 100. Temperatura soluției - 25...40°C. Conținutul componentelor din soluție - în părți (în greutate).

Albastru

Ficat sulfuric - 1,5, carbonat de amoniu - 10. Temperatura soluției - 60°C.

Ficat sulfuric - 15, clorură de amoniu - 40. Temperatura soluției - 40...60°C.

Culoarea verde

Iod - 100, acid clorhidric - 300. Temperatura soluției - 20°C.

Iod - 11,5, iodură de potasiu - 11,5. Temperatura soluției este de 20°C.

Atenţie! Când vopsiți în verde argintiu, trebuie să lucrați pe întuneric!

Compoziție pentru oxidarea și colorarea nichelului (g/l)

Nichelul poate fi vopsit doar în negru. Soluția (g/l) conține: persulfat de amoniu - 200, sulfat de sodiu - 100, sulfat de fier - 9, tiocianat de amoniu - 6. Temperatura soluției - 20...25°C, timp de procesare - 1-2 minute.

Compoziții pentru oxidarea aluminiului și aliajelor sale (g/l)

Culoare neagră

Molibdat de amoniu - 10...20, clorură de amoniu - 5...15. Temperatura soluției - 90...100°С, timpul de tratament - 2...10 min.

Culoare gri

Trioxid de arsen - 70...75, carbonat de sodiu - 70...75. Temperatura soluției - fierbere, timp de procesare - 1...2 min.

Culoarea verde

Acid ortofosforic - 40 ... 50, fluorură de potasiu acidă - 3 ... 5, anhidridă cromică - 5 ... 7. Temperatura soluției - 20...40 C, timp de procesare - 5...7 min.

culoarea portocalie

Anhidrida cromica - 3...5, silicat de fluor de sodiu - 3...5. Temperatura soluției - 20...40°С, timp de procesare - 8...10 min.

culoare cafenie

Carbonat de sodiu - 40 ... 50, clorat de sodiu - 10 ... 15, sodă caustică - 2 ... 2.5. Temperatura soluției - 80...100°С, timp de procesare - 3...20 min.

Compuși de protecție

Adesea, meșterul trebuie să prelucreze (vopsea, acoperirea cu alt metal etc.) doar o parte din ambarcațiune și să lase restul suprafeței neschimbate.
Pentru a face acest lucru, suprafața care nu trebuie acoperită este vopsită cu un compus de protecție care împiedică formarea unui anumit film.

Cel mai accesibil, dar nu rezistent la căldură acoperiri de protectie- substante ceroase (ceara, stearina, parafina, ceresina) dizolvate in terebentina. Pentru a pregăti o astfel de acoperire, ceara și terebentina sunt de obicei amestecate într-un raport de 2: 9 (în greutate). Pregătiți această compoziție după cum urmează. Ceara se topește într-o baie de apă și se introduce în ea terebentină caldă. La compus protector ar fi contrast (prezența sa ar putea fi văzută clar, controlată), se introduce în compoziție o cantitate mică de vopsea de culoare închisă, solubilă în alcool. Dacă aceasta nu este disponibilă, este ușor să introduci în compoziție o cantitate mică de cremă închisă pentru pantofi.

Puteți da o rețetă care este mai complexă în compoziție,% (în greutate): parafină - 70, ceară de albine - 10, colofoniu - 10, lac de smoală (Kuzbasslak) - 10. Toate componentele sunt amestecate, topite la foc mic și amestecate bine. .

Compușii de protecție asemănătoare ceară se aplică fierbinți cu o perie sau un tampon. Toate sunt proiectate pentru temperaturi de funcționare de până la 70°C.
Rezistența la căldură ceva mai bună (temperatura de funcționare până la 85°С) este deținută de compozițiile de protecție pe bază de lacuri asfaltice, bituminoase și smoală. De obicei, acestea sunt subțiate cu terebentină în raport de 1:1 (în greutate). compus rece aplicat pe suprafața piesei cu o perie sau un tampon. Timp de uscare - 12...16 ore.

Vopselele, lacurile și emailurile cu perclorovinil rezistă la temperaturi de până la 95°C, lacuri și emailuri ulei-bitum, lacuri asfalt-ulei și bachelită - până la 120°C.

Cea mai rezistentă compoziție de protecție la acid este un amestec de clei 88N (sau Moment) și umplutură (făină de porțelan, talc, caolin, oxid de crom), luate în raport: 1:1 (în greutate). Vâscozitatea necesară se obține prin adăugarea în amestec a unui solvent format din 2 părți (în volum) benzină B-70 și 1 parte acetat de etil (sau acetat de butii). Temperatura de lucru a unei astfel de compoziții de protecție este de până la 150 C.

O compoziție de protecție bună este lacul epoxidic (sau chitul). Temperatura de funcționare - până la 160°С.

Nichelul este un metal din subgrupul fierului, care a primit cea mai răspândită utilizare în galvanizare.

În comparație cu placarea cu cupru, placarea cu alamă, placarea cu argint etc., placarea cu nichel a primit aplicare industrială mult mai târziu, dar de la sfârșitul secolului al XIX-lea acest proces a devenit cea mai comună metodă de „înnobilare” a suprafeței produselor metalice. Abia în anii douăzeci ai secolului actual a fost utilizat pe scară largă un alt proces - cromarea, care părea să înlocuiască placarea cu nichel. Cu toate acestea, ambele procese - placarea cu nichel și placarea cu crom în scopuri de protecție și decorative sunt utilizate în combinație, adică produsele sunt mai întâi nichelate și apoi acoperite. strat subțire crom (zecimi de micron). În acest caz, rolul acoperirii cu nichel nu este diminuat; dimpotrivă, i se impun cerințe sporite.

Utilizarea pe scară largă a nichelării în galvanizare se explică prin proprietățile fizice și chimice valoroase ale nichelului depus electrolitic. Deși într-un număr de tensiuni nichelul este mai mare decât hidrogenul, datorită unei tendințe puternic pronunțate la pasivare, se dovedește totuși a fi destul de rezistent la aerul atmosferic, alcalii și unii acizi. În raport cu fierul, nichelul are un potențial electronegativ mai puțin, prin urmare, metalul de bază - fierul - este protejat de coroziune de nichel numai dacă nu există pori în acoperire.

Straturile de nichel obtinute din solutii de saruri simple au o structura foarte fina, iar in acelasi timp nichelul electrolitic accepta perfect lustruirea, acoperirile pot fi aduse la un finisaj in oglinda. Această împrejurare face posibilă utilizarea pe scară largă a acoperirilor de nichel în scopuri decorative. Când se introduc agenți de strălucire în electrolit, este posibil să se obțină acoperiri de nichel strălucitor în straturi de o grosime suficientă fără lustruire. Structura depozitelor normale de nichel este extrem de fină și dificil de detectat chiar și la mărire mare.

Cel mai adesea, placarea cu nichel are două obiective: să protejeze metalul de bază de coroziune și să ofere un finisaj decorativ al suprafeței. Astfel de acoperiri sunt utilizate pe scară largă pentru exteriorul automobile, biciclete, diverse aparate, instrumente, instrumente chirurgicale, articole de uz casnic etc.

Din punct de vedere electrochimic, nichelul poate fi caracterizat ca fiind un reprezentant al metalelor din grupa fierului. Într-un mediu puternic acid, depunerea acestor metale este în general imposibilă - aproape un hidrogen este eliberat la catod. Mai mult, chiar și în soluțiile apropiate de neutru, o modificare a pH-ului afectează eficiența curentă și proprietățile depozitelor de metal.

Fenomenul de peeling al sedimentelor, care este cel mai caracteristic nichelului, este, de asemenea, puternic asociat cu aciditatea mediului. De aici urmează prima grijă de menținere și reglare a acidității corespunzătoare în placarea cu nichel, precum și selectarea temperaturii potrivite pentru desfășurarea corectă a procesului.

Primii electroliți pentru nichelare au fost preparați pe baza sării duble NiSO 4 (NH 4) 2 SO 4 6H 2 O. Acești electroliți au fost cercetați și dezvoltați pentru prima dată de profesorul de la Universitatea Harvard Isaac Adams în 1866. În comparație cu electroliții moderni de înaltă performanță, cu o concentraţie mare de sare de nichel electroliţi dublu sare permit o densitate de curent care să nu depăşească 0,3-0,4 A/dm 2 . Solubilitatea sării duble de nichel la temperatura camerei nu depășește 60-90 g/l, în timp ce sulfatul de nichel heptahidrat se dizolvă la temperatura camerei într-o cantitate de 270-300 g/l. Conținutul de nichel metal în sarea dublă este de 14,87%, iar în sarea simplă (sulfat) de 20,9%.

Procesul de nichelare este foarte sensibil la impuritățile din electrolit și anozi. Este destul de evident că o sare ușor solubilă în apă este mai ușor de eliberat în timpul cristalizării și spălării de impuritățile dăunătoare, cum ar fi sulfații de cupru, fier, zinc etc., decât o sare simplă mai solubilă. În mare parte din acest motiv, electroliții de sare dublă au dominat a doua jumătate a secolului al XIX-lea și începutul secolului al XX-lea.

Acidul boric, care este acum considerat o componentă foarte esențială pentru tamponarea electrolitului de placare cu nichel și rafinarea electrolitică a nichelului, a fost propus pentru prima dată la sfârșitul secolului al XIX-lea și începutul secolului al XX-lea.

Clorurile au fost propuse pentru a activa anozii de nichel la începutul secolului al XX-lea. Până în prezent, o mare varietate de electroliți și moduri pentru placarea cu nichel a fost propusă în literatura de brevete și reviste, aparent mai mult decât orice alt proces de electrodepunere a metalelor. Cu toate acestea, se poate spune fără exagerare că majoritatea electroliților moderni pentru placarea cu nichel este o variație a celui propus în 1913 de profesorul Watts de la Universitatea din Wisconsin, pe baza unui studiu detaliat al influenței componentelor individuale și a regimului electrolitic. Ceva mai târziu, ca urmare a îmbunătățirii, a constatat că în electroliții concentrați în nichel, la temperatură ridicată și agitare intensă (1000 rpm), este posibil să se obțină învelișuri de nichel satisfăcătoare în straturi groase la o densitate de curent care depășește 100 A/dm2. (pentru produse de forme simple). Acești electroliți sunt formați din trei componente principale: sulfat de nichel, clorură de nichel și acid boric. În mod fundamental, este posibil să se înlocuiască clorura de nichel cu clorură de sodiu, dar, conform unor rapoarte, o astfel de înlocuire reduce oarecum densitatea admisibilă a curentului catodic (posibil din cauza scăderii concentrației totale de nichel în electrolit). Electrolitul Watt are următoarea compoziție, g/l:
240-340 NiS047H20, 30-60 NiCI26H20, 30-40 H3BO3.

Dintre ceilalți electroliți care au atras recent atenția cercetătorilor și își găsesc uz industrial, trebuie menționat electroliții fluoroborat, care permit utilizarea unei densități de curent crescute, și electroliții sulfamat, care fac posibilă obținerea de acoperiri cu nichel cu solicitări interne mai mici. .

La începutul anilor treizeci ai secolului actual, și mai ales după cel de-al Doilea Război Mondial, atenția cercetătorilor s-a concentrat asupra dezvoltării unor astfel de strălucitori care să permită obținerea de acoperiri cu nichel strălucitor în straturi de o grosime suficientă nu numai pe bază. suprafață metalică lustruită până la strălucire, dar și pe o suprafață mată.

Descărcarea ionilor de nichel, ca și alte metale din subgrupul fierului, este însoțită de o polarizare chimică semnificativă, iar eliberarea acestor metale la catod începe la valori potențiale care sunt mult mai negative decât potențialele standard corespunzătoare.

Multe cercetări au fost dedicate elucidării cauzelor acestei polarizări crescute și au fost propuse câteva explicații larg divergente. Conform unor date, polarizarea catodică în timpul electrodepunerii metalelor din grupa fierului se exprimă brusc numai în momentul începerii precipitării lor, cu o creștere suplimentară a densității curentului, potențialele se modifică nesemnificativ. Odată cu creșterea temperaturii, polarizarea catodică (în momentul declanșării precipitațiilor) scade brusc. Deci, în momentul începerii precipitării nichelului la o temperatură de 15 ° C, polarizarea catodică este de 0,33 V, iar la 95 ° C 0,05 V; pentru fier, polarizarea catodică scade de la 0,22 V la 15 ° C la zero la 70 ° C, iar pentru cobalt de la 0,25 V la 15 ° C la 0,05 V la 95 ° C.

Polarizarea catodică ridicată la începutul precipitării metalelor din grupa fierului a fost explicată prin izolarea acestor metale într-o formă metastabilă și necesitatea de a cheltui energie suplimentară pentru a le aduce într-o stare stabilă. O astfel de explicație nu este în general acceptată și există alte opinii cu privire la motivele polarizării catodice mari, în care metalele din grupa fierului precipită și structura cu granulație fină asociată polarizării.

Alți adepți au atribuit un rol deosebit peliculei de hidrogen formate ca urmare a descărcării combinate a ionilor de hidrogen, care împiedică agregarea cristalelor mici și duce la formarea depunerilor fin dispersate de metale din grupa fierului, precum și la alcalinizarea catodului. stratul și precipitarea asociată a hidroxizilor coloidali și a sărurilor bazice care pot coprecipita.cu metale și împiedică creșterea cristalelor.

Unii au pornit de la faptul că polarizarea mare a metalelor din grupa fierului este asociată cu o energie mare de activare în timpul descărcării ionilor puternic hidratați, calculele altora au arătat că energia de deshidratare a metalelor din grupa fierului este aproximativ aceeași cu cea de deshidratare. energia unor ioni de metal divalenți precum cuprul, zincul, cadmiul, a căror descărcare de ioni are loc cu o polarizare catodică nesemnificativă, de aproximativ 10 ori mai mică decât în ​​timpul electrodepunerii fierului, cobaltului, nichelului. Polarizarea crescută a metalelor din grupa fierului a fost explicată și se explică acum prin adsorbția particulelor străine; polarizarea a scăzut considerabil odată cu striparea continuă a suprafeței catodului.

Acest lucru nu epuizează revizuirea diferitelor opinii cu privire la cauzele polarizării crescute în timpul electrodepunerii metalelor din grupa fierului. Cu toate acestea, se poate presupune că, cu excepția regiunii de concentrații scăzute și densități mari curent, cinetica acestor procese poate fi descrisă prin ecuația teoriei descărcării întârziate.

Datorită polarizării catodice mari la o supratensiune relativ scăzută a hidrogenului, procesele de electrodepunere a metalelor din grupa fierului sunt extrem de sensibile la concentrația ionilor de hidrogen din electrolit și la temperatură. Densitatea admisibilă a curentului catodic este cu cât este mai mare, cu atât temperatura și concentrația de ioni de hidrogen sunt mai ridicate (cu cât pH-ul este mai scăzut).