약속

이 지침은 전기 납땜 인두를 사용하여 HIT의 전기 배선 다이어그램을 납땜하는 데 적용됩니다.

기술 프로세스, 납땜, 수리, 제어 및 납땜 구조의 승인을 개발할 때 지침을 따라야 합니다.

이 지침의 편차(더 엄격하거나 축소된 요구 사항)는 수석 기술자 및 고객 담당자와 합의하여 경로 맵(또는 기타 기술 문서)에 포함될 수 있습니다. 저온 납땜에 필요한 보조 재료, 고정구, 장비 및 도구는 부록에 나와 있습니다.

전기 납땜 인두를 사용한 저온 납땜은 안전 지침에 명시된 안전 규칙에 따라 수행해야 합니다.

전기 납땜 인두의 준비 및 작동 중 유지 보수

전기 납땜 인두를 꽂고 로진의 녹는점(120°C)까지 가열합니다.

파일이나 브러시를 사용하여 납땜 인두의 작동 부분에서 스케일을 제거하십시오.

납땜 인두의 작동 부분을 로진에 담그고 균일한 땜납 층으로 조사합니다.

작업 중 납땜 인두가 식지 않도록 하십시오. 이 경우 솔더 산화물이 발생하여 솔더링 상태가 악화됩니다.

이러한 납땜 인두로 납땜하면 납땜 솔기의 품질이 손상되기 때문에 납땜 인두가 땜납의 녹는 온도까지 냉각되지 않도록 하십시오.

이 요구 사항이 제품 납땜 경로 맵에 지정된 경우 온도 컨트롤러를 통해 네트워크에 연결된 전기 납땜 인두로 작업해야합니다.

납땜 부품의 표면 준비

전기 도금으로 부품 표면을 기름이나 기타 오염 물질로 탈지하십시오.

부품 표면에서 코팅이 완전히 제거될 때까지 기계적으로 청소하는 것(납땜 영역에서), 납땜된 이음새는 견고성 요구 사항이 적용됩니다.

주석 도금 부품을 문지르지 마십시오.

부품의 납땜 영역을 금속 광택으로 기계적으로 청소하려면(이전 단락에서 제공하지 않음):

페인트 및 바니시 코팅;
주석 도금, 은도금, 구리 도금, 아연 도금의 형태로 전기도금을 하지 않음;
니켈 도금 표면이 있는 디자인으로 헹굼으로 플럭스 잔류물(주석 도금 후)을 제거할 수 없습니다.

다음 방법 중 하나를 사용하여 모든 부품의 표면을 탈지합니다.

전기도금;
용매욕에 담그기;
솔벤트에 담근 거친 옥양목 면봉으로 납땜 영역을 닦습니다.

부품을 깨끗하고 건조한 방에 3일 이상 보관하지 마십시오.

보관 시간이 3일을 초과한 경우 두 번째 탈피를 수행합니다.

표 1의 요구 사항에 따라 QCD에서 지속적인 검사를 위해 부품을 보냅니다.

주석 도금

"전기 납땜 인두 준비 및 작동 중 유지 관리" 섹션에 명시된 요구 사항에 따라 작업을 위해 전기 납땜 인두를 준비하십시오.

브러시를 사용하여 부품의 납땜 영역을 얇은 플럭스 층으로 덮습니다.

강철 및 니켈 도금 부품을 주석 처리할 때 플럭스로 염화아연과 에틸 알코올의 5-7% 용액을 사용하십시오. 이 디자인을 사용하면 세척으로 플럭스 잔류물을 제거할 수 있습니다. 다른 경우에는 플럭스 LTI-1 또는 LTI-120을 사용하십시오.

납땜 인두로 부품의 표면을 땜납의 융점까지 가열하십시오.

납땜 인두의 작동 부분을 로진에 담그고 과도한 양의 땜납을 모으십시오.

주석 도금의 경우 어셈블리를 납땜할 때와 동일한 등급의 땜납을 사용하십시오.

납땜 인두를 부품에 누르고 서비스할 표면 위에 땜납을 연마합니다.

부품을 집중적으로 가열하고 주석 도금 시간을 최소화하여 작업을 수행하십시오.

균일하고 얇은 솔더 층으로 주석 도금 영역을 덮습니다.

솔더가 처리된 표면 위로 퍼지지 않으면 주석 도금 영역에 추가 양의 플럭스를 추가합니다.

주석 도금 영역에 땜납과 플럭스를 과도하게(필요량을 초과하여) 공급하지 마십시오.

공작물 표면이 균일하고 얇은 솔더 층으로 덮인 후 주석 도금을 중지하십시오.

용융 땜납이 있는 욕조에 담가 부품을 주석 도금할 수 있습니다.

솔벤트로 헹구어 주석 도금 후 부품에서 플럭스 잔류물을 제거합니다. 알코올에 적신 거친 옥양목 면봉으로 닦아 플럭스 잔류물을 제거합니다.

표 1의 요구 사항에 따라 품질 관리 부서에서 지속적인 검사를 위해 부품을 보냅니다.

주석 도금 후 깨끗하고 건조한 환경에서 부품을 보관하십시오.

납땜 및 주석 도금을 위한 전선 준비

도면에 따라 와이어와 절연 튜브를 크기에 맞게 자릅니다.

그림에 표시된 길이만큼 전선에서 절연체를 제거합니다.

기술적인 수단이나 전선의 도체 절단을 배제한 도구(예: 배기 환기 아래의 전기 장치 사용)를 사용하여 절연체를 제거할 수 있습니다.

AK-20 니트로 접착제 또는 접착제 또는 마킹 테이프의 마킹 태그로 절연 와이어 브레이드의 끝을 고정하십시오.

전기도금되지 않은 와이어 끝을 샌딩합니다.

주석 도금 섹션에 명시된 요구 사항에 따라 전선 끝의 주석 도금을 수행합니다(라우팅 맵에서 제공하는 경우).

납땜

다음 요구 사항을 준수하여 납땜을 위해 장치 및 부품을 조립하십시오.

주석 도금 처리되지 않은 표면의 경우 0.1-0.15mm의 조립 부품 사이의 간격을 유지하고 주석 도금 표면의 경우 0.05mm 이하로 유지하십시오.

납땜 시와 납땜 후 어셈블리 냉각 중에 서로에 대한 부품의 변위 가능성이 완전히 배제되는 방식으로 조립하십시오.

경로 맵에서 제공하는 경우 납땜할 장치에 방열판 장치를 설치합니다.

알코올에 적신 면봉으로 납땜 할 부품의 표면을 탈지하십시오. 경로 맵에 해당 지침이 있는 경우에만 그리스를 제거하지 마십시오.

브러시를 사용하여 부품의 납땜 영역을 얇은 플럭스 층으로 덮습니다.

"전기 납땜 인두 준비 및 작동 중 유지 관리" 섹션에 명시된 요구 사항에 따라 작업을 위해 전기 납땜 인두를 준비하십시오.

납땜 인두를 사용하여 부품 표면을 땜납의 녹는점까지 가열하여 납땜 인두와 부품 사이의 열 접촉을 최대한 보장합니다.

질량이 큰 부품이나 열전도율이 낮은 재료로 만들어진 부품을 더 집중적으로 가열합니다.

납땜 인두의 작동 부분을 로진에 담그고 과도한 양의 땜납을 그립니다. 솔더 등급은 도면에 표시됩니다.

납땜 인두를 납땜할 부품에 누르고 접합할 표면을 따라 납땜을 연마합니다.

균일하고 얇은 솔더 층으로 솔더링 영역을 덮습니다.

솔더가 처리된 표면에 퍼지지 않으면 솔더링 영역에 추가 양의 플럭스를 추가합니다.

솔더링되는 솔기의 상당한 길이와 솔더링 인두와 부품 사이의 작은 열 접촉 영역으로 솔더링 영역에 솔더를 직접 공급할 수 있습니다.

납땜 영역에 과도한 양의 땜납을 공급하지 마십시오(도면 치수를 보장하는 데 필요한 양을 초과하여).

IKZ 장치의 절연체 및 기타 작은 부품의 납땜이 온도 컨트롤러를 통해 네트워크에 연결된 전기 스토브의 케이싱 아래에서 수행되도록 허용하고 열전대를 사용하여 납땜 영역의 온도를 의무적으로 제어합니다. 솔더의 용융 온도를 50-70 ° C 초과하는 작동 온도를 고려하십시오.

강한 가열과 최소한의 납땜 시간으로 작업을 수행하십시오.

경로 맵에 해당 지침이 있는 경우에만 납땜 시간을 제어하십시오.

솔더가 솔더링할 부품 사이의 간격을 채우고 솔더링 영역이 용융 솔더의 얇은 층으로 덮인 후 솔더링을 중지합니다.

알코올을 적신 거친 면봉(또는 브러시)으로 부품에서 플럭스의 잔여물을 제거합니다. 경로 맵에 알코올 사용 불가에 대한 지침이 포함되어 있으면 기계적 스트립으로 플럭스를 제거하십시오.

표 2의 요구 사항에 따라 품질 관리 부서에서 지속적인 검사를 위해 납땜 후 부품 및 어셈블리를 보냅니다.

다음 요구 사항을 고려하여 솔더 조인트의 결함을 수정해야 합니다.

솔더 조인트에서 동일한 결함의 솔더링은 두 번 이상 허용되지 않습니다.

납땜 인두를 사용하여 어셈블리를 납땜 해제하고 플럭스와 땜납의 잔해에서 부품 표면을 청소하십시오.

이전 섹션의 요구 사항을 고려하여 납땜 부품을 준비합니다.

이 섹션의 요구 사항을 고려하여 노드를 납땜하십시오.

QCD에 의한 반복적인 연속 검사를 위해 재 납땜 또는 납땜 후 부품 및 어셈블리를 보냅니다.

표 2의 요구 사항을 고려하여 제어를 수행하십시오.

경로 맵에 해당 표시가 있는 경우 로다민으로 약간 착색된 NTs-62 또는 UR-231과 같은 전기 절연 바니시로 납땜된 이음을 덮습니다.

표 2에 따라 품질 관리를 통과한 도면, 부품 및 조립품의 기술 요구 사항에 따라 조립 또는 기타 제어 방법을 위해 보냅니다.

표 1 - 주석 도금 및 주석 도금 후 도착하는 부품 분류

결함 이름	정렬 결과	수정 방법
부식, 녹, 산화물 라스, 페인트, 오일 및 기타 오염 물질의 흔적	허용되지 않음
납땜할 부품의 가장자리에 있는 버	허용되지 않음	기계적 스트리핑으로 제거
납땜 이음새가 기밀 요구 사항이 적용되는 부품의 납땜 영역에서 전기 도금 코팅(주석 도금 제외)	허용되지 않음
헹굼으로 플럭스 잔류물을 제거할 수 없도록 설계된 니켈 도금 부품	허용되지 않음	기계적 스트리핑으로 제거
전선 끝을 기계적으로 벗겨내는 동안 또는 전선에서 절연체를 제거할 때 코어의 절개	결혼
주석 도금 표면 거칠기	허용되지 않음	다시 주석 처리하여 제거
땜납의 이물질	허용되지 않음	다시 주석 처리하여 제거
밀봉하지 마십시오(부분적으로 주석 도금되지 않은 표면의 존재)	허용되지 않음	다시 주석 처리하여 제거
주석 도금된 표면 또는 부품의 플럭스 잔류물	허용되지 않음	플러싱으로 제거

표 2 - 납땜 후 부품 분류

결함 이름	정렬 결과	수정 방법
마시지 마	허용되지 않음	납땜 제거
네스페이	허용되지 않음	납땜 제거
납땜 조인트의 수축 다공성	허용되지 않음	납땜 제거
솔더 솔기 균열	허용되지 않음	납땜으로 제거
납땜 솔기의 크기에 대한 과소 평가	허용되지 않음	납땜 제거
납땜 솔기 치수의 과대 평가 : 추가 조립 요소를 방해하지 마십시오. 추가 조립이 불가능한 경우	허용됨 허용되지 않음	납땜으로 제거
납땜 재료의 납땜 이음매에 플럭스 잔류물의 존재	허용되지 않음	다시 청소하여 제거
다음과 같이 납땜할 때 아래로 도체를 통한 자속 흐름: 절연 슬리브에 도달하지 않음 절연 슬리브에 도달	허용됨 허용되지 않음	다시 청소하여 제거

재료(편집)

주석 납 땜납(직경 2-4mm의 와이어) GOST 21931-80.
은 땜납(직경 2-4mm의 와이어) GOST 19738-74.
주석 (직경 2-4mm의 와이어) GOST 860-75.
TI에 따라 준비된 Flux LTI-1.
파인 로진, 1등급, GOST 19113-84.
염화 아연 기술, 등급 1, GOST 7345-78.
에틸 알코올 기술 GOST 17299-78.
바니시 NTs-62 TU 6-21-090502-2-90.
용제 브랜드 646 GOST 18188-72.
로다민 "C" 또는 "6ZH" TU6-09-2463-82.
TI에 따라 준비된 바니시 UR-231.
가솔린 "갈로시"TU 38-401-67-108-92.
면직물 거친 옥양목 GOST 29298-92.
니트 장갑 GOST 5007-87.
샌딩 페이퍼 방수 GOST 10054-82.
아트 브러시 КЖХ №2,2а ТУ 17-15-07-89.
플럭스 LTI-120 STU 30-2473-64.

장비, 비품, 도구

전기 납땜 인두 GOST 7219-83.
절연체 PR 3081에서 전선을 벗기는 장치.
와이어 절단 장치 FK 5113P.
핫 플레이트 GOST 14919-83.
소형 납땜 스테이션 SMTU NCT 60A 유형.
조립 장치(경로 지도에 표시됨).
배기 환기 장치가 있는 작업 테이블.
눈금자 GOST 427-75.
사이드 니퍼 GOST 28037-89.
핀셋 GOST 21214-89.

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§ 10. 금속 납땜. 고온 및 저온 브레이징. ... 구리, 구리-아연 및 구리-니켈 솔더용 솔더링 플럭스.

브레이징은 액체 상태의 중간 금속 또는 합금인 땜납으로 금속과 합금 사이의 틈을 채워 금속과 합금을 녹이지 않고 영구적으로 연결하는 과정입니다.

납땜에는 두 가지 주요 유형이 있습니다. 높은 온도과 낮은 온도(GOST 17349-71). 저온 납땜의 경우 땜납의 용융 온도는 550 ° C 미만이고 고온 납땜의 경우 - 550 ° C 이상입니다. 저온 납땜의 경우 접합부의 인장 강도는 5-7 kgf / mm 2이며 고온 브레이징 - 최대 50kgf / cm 2.

저온 브레이징일반적으로 전기 납땜 인두 및 고온 - 아세틸렌 또는 가스에서 작동하는 토치 - 아세틸렌 대체물로 수행됩니다.

저융점 솔더(연납)는 납, 주석, 안티몬을 기반으로 하고 고융점 합금(브레이징 합금)은 구리, 아연, 카드뮴 및 은을 기반으로 합니다.

솔더 조인트의 유형은 그림 1에 나와 있습니다. 95.

무화과. 95. 납땜 조인트의 유형(이음매):

a - 맞대기, b - 겹침, c - 플랜지 있음, d - 슬리브, d - 특수(알루미늄 부품 패치용)

고온 브레이징의 경우 구리-아연 땜납 PMTs-36, PMTs-48, PMTs-54 등이 사용됩니다.

솔더링은 표면 장력을 줄이고 액체 솔더의 퍼짐을 개선하기 위해 납땜된 금속의 표면을 청소하고 깨끗하게 유지하도록 설계된 활성 화학 물질인 플럭스를 사용하여 수행됩니다. 납땜을 위한 일부 플럭스의 조성은 표에 나와 있습니다. 48.

48. 구리, 구리-아연 및 구리-니켈 솔더용 솔더링 플럭스

구성품	구조, %	적용분야
붕산 부라 불화칼슘	70 21 9	황동 및 내열 솔더를 사용한 구조용 스테인리스강 및 내열강의 브레이징
부라	100	탄소강, 주철, 구리, 구리-아연 땜납을 사용한 경질 합금의 브레이징
부라 붕산	80 20	저탄소강 및 구리 합금 브레이징
부라 붕산	50 50	구리-아연 및 구리-니켈 땜납을 사용한 스테인리스강, 경질 및 내열성 합금의 브레이징. 플럭스는 염화 아연 용액으로 희석됩니다.
붕산 부라 불화칼슘	78 12 10	탄소, 스테인리스 및 내열강, 경질 및 구리 합금의 구리 땜납을 사용한 브레이징
부라 붕산 불화칼슘	50 10 40	구리, 구리-아연 및 구리-니켈 땜납을 사용한 경질 합금의 브레이징
부라 과망간산 칼륨	95 5	구리 및 구리-아연 솔더를 사용한 주철 브레이징. 플럭스는 염화 아연의 농축 용액으로 희석됩니다.
부라 불화칼슘 불화나트륨	75 10 15	구리 기반 솔더를 사용한 솔더링
붕산 부라 불화칼슘 모합금(4% Mg, 48% Cu, 48% Al)	80 14 5,5 0,5	녹는점이 850-1100 ° C인 황동 및 기타 솔더를 사용한 스테인리스강 및 내열 합금의 브레이징
부라 붕산 염화칼슘	58 40 2	황동 및 구리 브레이징

지금까지 납땜 인두로 이음새를 납땜하는 것은 현장 연결을 할 때 납땜하는 가장 일반적인 방법으로 남아 있지만 이 방법의 생산성은 좋지 않습니다. 더 효율적인 것은 용융 솔더에 저온 침지(그림 5.6).

저온 납땜

납땜 저온 브레이징용융 땜납에 담그는 것은 플럭스와 용융 저온 (부드러운) 땜납이 장착 된 특수 설치에서 수행됩니다. 공작물은 사전 세척 및 탈지한 다음 먼저 플럭스가 있는 욕조에 담근 다음 용융 땜납에 담근 다음 제거하고 공기 중에서 실온으로 냉각합니다. 땜납의 사전 설정 온도는 열전대가 욕조에 배치된 특수 장치를 사용하여 제어 및 유지됩니다.

설명 된 납땜 방법 외에도 납땜 된 조인트의 품질을 향상시키기 위해 다음을 사용합니다. 불활성 가스 납땜(그림 5.7), 진공 상태에서(그림 5.8) 및 c 활성 가스 환경(그림 5.9). 장치의 작동 원리는 그림에서 명확하며 추가 설명이 필요하지 않습니다. 이러한 솔더링 방식의 주요 특징은 솔더링 과정에서 작업물을 둘러싼 환경이 산화피막 형성을 방지하기 때문에 플럭스를 사용하지 않고 수행된다는 것입니다.

납땜- 융점 이하로 가열될 때 고체 상태의 재료를 습윤, 퍼짐 및 용융 땜납으로 채우고 액체상의 결정화 및 접합 형성에 의해 재료의 영구적인 연결을 얻는 프로세스입니다.

기술 프로세스로서의 납땜의 장점과 납땜 조인트의 장점은 주로 접합할 재료의 용융 온도 아래에서 납땜 이음매를 형성할 가능성에 기인합니다. 이 용접 형성은 외부에서 유입된 액체 솔더(기성 솔더를 사용한 솔더링) 또는 플럭스 염으로부터 회수된(반응성 플럭스 솔더링), 또는 브레이징의 접촉 반응성 용융 중에 형성된 납땜 금속의 접촉 용융의 결과로 발생합니다. 금속, 중간층 또는 경납 금속과 중간층 접촉(접촉 반응성 납땜). 자율 용융(접합되는 재료의 고상선 온도 이상의 온도에서 부피에서 발생하는 1단계 프로세스)과 달리 동일한 재료의 접촉 용융은 고체, 액체와의 접촉면에서 접촉 평형 상태에서 발생합니다. , 기체 상태, 기타 조성. 이것은 다양한 메커니즘을 따르는 다단계 프로세스입니다. 고체의 접촉 용융 중 액체상은 고체 온도 아래에서 형성됩니다.

납땜은 물리 화학적, 설계, 기술 및 작동 요소를 고려하는 경우 장기 작동 조건에서 결함이 없고 내구성이 있으며 효율적인 납땜 접합을 보장합니다.

납땜되는 금속과 땜납 사이에 접합부가 형성될 가능성은 납땜성, 즉 땜납이 특징입니다. 납땜되는 금속이 용융된 땜납과 물리화학적 상호작용을 일으키고 납땜된 조인트를 형성하는 능력. 거의 모든 금속, 비금속 금속 및 비금속 금속은 납땜으로 함께 결합될 수 있습니다. 결합할 재료의 원자와 땜납 사이에 강한 화학 결합을 확립하는 것이 가능하게 되는 표면의 활성화를 보장하는 것만이 필요합니다.

접합부를 형성하려면 모재 표면을 솔더 용융물로 적시는 것이 필요하고 충분하며, 이는 이들 사이의 화학 결합 형성 가능성에 의해 결정됩니다. 원칙적으로 습윤은 적절한 온도, 높은 표면 청결도 또는 충분한 열 또는 기타 유형의 활성화가 제공되는 경우 기본 금속 - 땜납의 모든 조합에서 가능합니다. 젖음은 특정 솔더로 특정 베이스 금속을 솔더링할 수 있는 근본적인 가능성을 특징으로 합니다. 접합 형성의 물리적 가능성(물리적 솔더링성)으로 솔더링 공정에 대한 적절한 조건이 보장된다면 솔더링성은 기술적인 관점에서 이미 어느 정도 보장됩니다.

특정 재료의 납땜성은 다양한 땜납으로 납땜할 수 있는 능력으로 간주될 수 없습니다. 특정 쌍과 특정 납땜 조건에서만 고려할 수 있습니다. 물리적 및 기술적 측면에서 납땜성을 평가할 때 중요한 점은 납땜 온도의 올바른 선택이며, 이는 종종 금속 표면이 땜납을 적셔지게 할 뿐만 아니라 납땜 특성을 개선하기 위한 추가적인 중요한 예비 요소이기도 합니다. 관절. 납땜성을 평가할 때 플럭스의 활동 온도 범위를 고려해야 합니다.

납땜 플럭스주로 산화 피막으로부터 납땜되는 금속 및 솔더의 표면을 청소하고 보호하도록 설계된 활성 화학 물질입니다. 그러나 플럭스는 유기 및 무기 기원의 이물질(바니시, 도료)을 제거하지 않습니다. 물리적 및 기계적 수단을 사용하여 진공 상태에서 플럭스, 자가 플럭스 솔더, 제어된 기체 매체로 플럭싱하는 메커니즘은 다음과 같이 표현할 수 있습니다.

1. 플럭스의 주성분과 산화막 사이의 화학적 상호작용에서 생성된 화합물은 플럭스에 용해되거나 기체 상태로 방출됩니다.
2. 플럭스의 활성 성분과 모재 사이의 화학적 상호 작용에서 결과적으로 금속 표면에서 산화막이 점차적으로 분리되고 플럭스로 전환됩니다.
3. 플럭스에 산화피막을 녹일 때;
4. 플럭스 제품에 의한 산화막 파괴;
5. 플럭스 용융물에 모재와 땜납을 녹일 때.

산화물 플럭스는 주로 산화물 필름과 상호 작용합니다. 할로겐화물 플럭스를 사용한 플럭스의 기본은 기본 금속과의 반응입니다. 산화물 플럭스의 활성을 증가시키기 위해 플루오르화물 및 플루오로붕소가 도입되어 산화물 간의 화학적 상호작용과 동시에 산화물 피막이 플루오르화물에 용해됩니다.

활성 기체 매질에는 독립적으로 작동하거나 활성을 증가시키기 위해 중성 또는 환원 기체 매질에 첨가제로 작용하는 기체 플럭스가 포함됩니다. 활성 기체 매체에서 금속을 납땜할 때 매체의 활성 성분에 의한 산화물의 환원 또는 기체 플럭스와의 화학적 상호작용의 결과로 모재 및 땜납 표면에서 산화물 피막이 제거되며, 그 제품은 다음과 같습니다. 휘발성 물질 또는 저융점 슬래그, 환원 매체에는 수소 및 금속 산화물의 환원제로 수소 및 일산화탄소를 포함하는 기체 혼합물이 포함됩니다.

질소, 헬륨 및 아르곤은 중성 기체 매질로 사용되며 기체 매질의 역할은 금속을 산화로부터 보호하는 것으로 축소됩니다. 기체 매질로서 진공은 금속을 산화로부터 보호하고 표면에서 산화막을 제거하는 데 도움이 됩니다. 진공에서 납땜할 때 희박의 결과로 산소 분압이 무시할 수 있게 되므로 금속의 산화 가능성이 감소합니다. 진공에서의 고온 납땜은 일부 금속 산화물의 해리 조건을 만듭니다.

간극을 채우는 조건에 따라 납땜 방법은 모세관과 비 모세관으로 나뉩니다.

모세관 브레이징접합 형성 방법에 따라 기성 솔더를 사용한 솔더링, 접촉 반응성, 확산 및 반응성 플럭스로 구분됩니다. 모세관 납땜의 경우, 용융된 땜납은 납땜할 부품 사이의 간격을 채우고 모세관 힘에 의해 유지됩니다. 기성품 땜납을 사용하고 냉각하면 접합부가 굳어지는 모세관 납땜을 기성품 납땜이라고 합니다. 접촉 반응은 모세관 납땜이라고 하며, 접합할 재료, 중간 코팅 또는 개스킷이 접촉 반응 용융의 결과로 솔더가 형성되어 공융 또는 고용체를 형성합니다. 접촉 반응 납땜을 사용하면 납땜을 사전 제작할 필요가 없습니다. 액체상의 양은 접촉 시간, 코팅 두께 또는 중간층을 변경하여 조정할 수 있습니다. 접촉 물질 중 하나가 소모된 후 접촉 용융 공정이 중지됩니다.

확산이음매의 응고가 액체 상태에서 냉각되지 않고 고상 땜납의 온도 이상에서 발생하는 모세관 납땜이라고 합니다. 확산 브레이징에 사용되는 솔더는 완전히 또는 부분적으로 용융될 수 있고, 접촉 반응성 용융 동안 형성되어 다른 금속의 하나 이상의 중간층과 결합될 수 있으며, 전기도금, 스프레이 또는 부품 사이의 틈에 놓임에 의해 증착될 수 있습니다. 결합되거나 접촉 고체 가스 용융의 결과. 확산 솔더링의 목적은 접합부의 가장 평형 구조를 제공하고 접합부의 납땜 제거 온도를 높이는 방식으로 결정화 과정을 수행하는 것입니다.

반응성 플럭스 브레이징 사용솔더는 플럭스 또는 구성 요소 중 하나의 해리로 인한 금속 환원의 결과로 형성됩니다. 반응성 플럭스 솔더링을 위한 플럭스의 구성은 쉽게 복구할 수 있는 화합물을 포함합니다. 용융 상태에서 환원 반응으로 형성된 금속은 땜납의 원소 역할을 하며, 반응의 휘발성 성분은 보호 환경을 조성하여 금속 표면에서 산화 피막을 분리하는 데 기여합니다.

비모세관 납땜브레이징 용접과 용접 브레이징으로 나뉩니다. 브레이즈 용접은 주철, 알루미늄 및 기타 부품의 결함을 수정하고 표면을 평평하게하고 찌그러짐을 제거하는 과정을 나타냅니다. 저온 및 고온 납땜의 기술적 능력을 사용하여 용융 땜납을 채우는 것. 일반적으로 주철 제품에 사용되며 규소, 망간, 암모늄이 첨가된 황동 땜납으로 만들어집니다. 용접 브레이징은 저융점 금속을 녹이고 내화성 금속의 표면을 적심으로써 이종 금속을 접합할 때 사용됩니다. 내화 금속 표면을 가열하는 데 필요한 온도는 용접 축에서 내화 금속으로 전극의 변위 크기를 조정하여 달성됩니다. 납땜용 제품을 준비할 때 필요한 경우 납땜할 표면에 금속 코팅을 적용합니다. 기술 코팅(구리, 니켈, 은)은 내화 금속 또는 금속의 표면에 적용되며, 이 금속의 표면은 솔더링 중에 솔더에 집중적으로 용해되어 갭에서 솔더의 젖음 및 모세관 흐름의 악화를 유발합니다. 접합부의 취성, 땜납 적용 부위에 침식이 나타나며, 베이스 금속이 언더컷됩니다. 코팅의 목적은 땜납에서 모재의 원치 않는 용해를 방지하고 습윤성을 개선하는 것입니다. 솔더링 과정에서 코팅은 용융 솔더에 완전히 용해되어야 합니다.

모세관 브레이징의 경우 오버랩, 맞대기, 경사, 티, 모서리, 접촉 조인트가 사용됩니다. 무릎 관절이 가장 일반적이기 때문에 겹침의 길이를 변경하여 제품의 강도 특성을 변경할 수 있습니다. 겹침 용접 이음은 요소의 둘레를 따라 힘의 전달이 발생하는 겹침 용접 이음보다 몇 가지 장점이 있습니다. 용접 구조에서 모든 이음매는 모재에서 이음매로의 전이 영역에서 응력 집중의 원인이 되며, 용접 윤곽이 좋지 않으면 농도가 상당한 값에 도달합니다. 납땜 및 용접 조인트의 기계적 특성을 비교하면 다음과 같은 결론이 나옵니다.

1. 납땜의 사용은 두께가 10mm 이하인 얇은 벽 구조에서 가장 효과적입니다.
2. 납땜 공정의 생산성이 더 높은 경우가 많습니다.
3. 납땜 조인트는 일반적으로 덜 영구적인 변형을 유발합니다.
4. 대부분의 경우 납땜 구조는 용접 구조보다 응력 집중이 낮습니다.

솔더링 조인트의 강도는 최적의 조건과 솔더링 조건이 준수되지 않을 경우 형성될 수 있는 결함의 영향에 의해서도 결정됩니다. 납땜 조인트의 강도를 감소시키는 일반적인 결함은 기공, 공동, 균열, 플럭스 및 슬래그 개재물, 비프로판입니다.

납땜 이음의 모든 연속성 결함은 모세관 갭을 액체 땜납으로 채우는 것과 관련된 결함과 납땜 이음의 냉각 및 응고 중에 발생하는 결함으로 나뉩니다. 첫 번째 결함 그룹의 모양은 모세관 갭(기공, 비납땜)에서 땜납 용융물의 이동 특성에 의해 결정됩니다. 다른 그룹의 결함은 액체에서 고체 상태(기체 수축 다공성)로 전환하는 동안 금속에서 기체의 용해도 감소로 인해 나타납니다. 이 그룹에는 결정화 및 확산 기원의 다공성도 포함됩니다.

브레이징 조인트의 균열은 냉각 과정에서 제품의 금속 또는 이음매의 응력 및 변형의 작용으로 발생할 수 있습니다. 부서지기 쉬운 금속간화합물의 중간층이 형성되는 동안 이음매 영역에 냉간 균열이 나타납니다. 결정화 중에 뜨거운 균열이 형성됩니다. 결정화 과정에서 냉각 속도가 높고 결과 응력이 크고 용접 금속의 변형 용량이 작으면 결정화 균열이 나타납니다. 용접 금속의 폴리곤화 균열은 소위 폴리곤화 경계를 따라 합금이 응고된 후 고상선 온도 이하의 온도에서 이미 나타납니다. 이는 금속의 전위가 열로 정렬되고 내부 응력의 작용에 따라 전위 네트워크가 형성될 때 형성됩니다. . 플럭스 또는 슬래그와 같은 비금속 개재물은 납땜을 위해 제품 표면을 충분히 준비하지 않았거나 납땜 방식을 위반한 결과로 발생할 수 있습니다. 납땜을 위해 너무 오랫동안 가열하면 플럭스가 모재와 반응하여 땜납에 의해 틈에서 제대로 옮겨지지 않는 고체 잔류물을 형성합니다.

납땜은 고체 납땜(부품)과 액체 용가재(납땜)의 상호작용의 결과로 재료의 영구적인 연결을 얻는 복잡한 물리화학적 과정입니다. 그것의 결정화.

솔더 조인트의 형성은 솔더와 솔더링된 재료 사이의 이음매를 동반합니다. 브레이징 조인트의 강도 특성은 브레이즈 합금의 경계층과 브레이징 금속 사이의 화학적 결합의 발생(접착)과 브레이즈 합금 내부의 입자 또는 브레이징 금속 간의 접착에 의해 결정됩니다. 응집력). 모든 금속과 그 합금을 납땜할 수 있습니다.

땜납 - 부품에 의해 구리의 틈에 도입되거나 납땜 과정에서 형성되는 금속 또는 합금으로 납땜되는 재료보다 융점이 낮습니다. 순수한 금속은 땜납(엄격히 고정된 온도에서 녹음) 및 그 합금(특정 온도 범위에서 녹음)으로 사용됩니다.

고품질 금속 연결을 위해서는 솔더가 베이스 금속을 펴서 "젖어야" 합니다. 양호한 습윤은 완전히 깨끗하고 산화되지 않은 표면에서만 발생합니다.
플럭스는 모재 및 솔더 표면의 산화피막(및 기타 오염물질)을 제거하고 브레이징 중 산화를 방지하는 데 사용됩니다.

납땜 이점:

어떤 조합으로든 금속을 연결할 수 있습니다.
납땜되는 금속의 모든 초기 온도에서 연결이 가능합니다.
금속과 비금속의 연결이 가능합니다.
대부분의 솔더 조인트는 솔더링되지 않을 수 있습니다.
모재가 녹지 않기 때문에 제품의 모양과 치수가 더 정확하게 유지됩니다.
심각한 내부 응력과 뒤틀림없이 연결을 얻을 수 있습니다.
모세관 납땜에서 고강도 및 고성능.

납땜 기술

납땜 조인트를 얻는 것은 여러 단계로 구성됩니다.
납땜 조인트의 예비 준비;
플럭스를 사용하여 납땜 금속 표면에서 먼지 및 산화막 제거;
접합될 부품을 납땜될 부품의 융점 미만의 온도로 가열하는 단계;
납땜할 부품 사이의 틈에 땜납의 액체 스트립을 도입합니다.
납땜 부품과 납땜 사이의 상호 작용;
접합할 부품 사이의 땜납의 액체 형태의 결정화.

브레이징 구리

구리는 납땜하기 쉬운 금속입니다. 이것은 금속 표면이 특히 공격적인 물질(구리는 약한 부식성 금속임)을 사용하지 않고도 비교적 쉽게 먼지와 산화물을 청소할 수 있기 때문입니다. 구리에 잘 부착되는 저융점 금속 및 그 합금이 광범위하게 존재합니다. 제련 중 공기 중에서 가열하면 구리는 복잡하거나 값비싼 플럭스가 필요하지 않은 주변 물질 및 산소와의 격렬한 상호 작용 반응을 일으키지 않습니다.

이 모든 것이 모든 환경 및 작업 조건에 대한 다양한 브레이징 합금(브레이징 조인트의 광범위한 특성 제공) 및 플럭스를 사용하여 구리를 사용하여 모든 종류의 브레이징을 쉽게 수행할 수 있도록 합니다. 그 결과 세계 브레이징의 97% 이상이 구리와 구리 합금으로 구성됩니다.

구리 파이프라인에 적용하기 위해 소위 "모세관" 브레이징이 개발되었습니다. 이를 위해서는 사용된 파이프의 형상에 대해 더 엄격한 요구 사항이 필요했습니다. 그러나 모세관 연결의 설치 시간을 2-3분으로 줄일 수 있었습니다(경기 중에는 최대 1.5분). 결과적으로 배관의 저온 납땜 구리 배관은 배관의 고전입니다.

납땜 유형

구리 파이프의 연결 기술은 쉽고 안정적입니다. 가장 일반적인 접합 기술은 모세관 저온 및 고온 납땜입니다. 비모세관 납땜은 파이프를 연결할 때 사용되지 않습니다.

모세관 효과.

두 매체 사이의 계면에서 액체와 고체의 분자 또는 원자의 상호 작용 과정은 표면 습윤 효과로 이어집니다. 습윤은 용융된 솔더 분자와 베이스 금속 분자 사이의 인력이 솔더 분자 사이의 내부 인력보다 더 큰 현상(액체가 표면에 "붙어 있음")입니다.

얇은 혈관(모세관)이나 틈새에서는 표면 장력과 습윤 효과의 결합된 작용이 더 두드러지고 액체가 위로 상승하여 중력을 극복할 수 있습니다. 모세관이 얇을수록 이 효과가 더 두드러집니다.

납땜으로 연결된 구리 파이프라인에서 모세관 현상을 얻기 위해 "망원경" 연결이 사용됩니다. 파이프를 피팅에 삽입할 때 파이프의 외경과 피팅의 내경 사이에 0.4mm 이하의 간격이 남습니다. 솔더링 중에 모세관 효과가 발생하기에 충분합니다.

이 효과는 파이프의 위치에 관계없이 솔더가 조인트 마운팅 갭의 전체 표면에 고르게 퍼지도록 합니다(예를 들어, 바닥에서 솔더를 공급할 수 있음). 0.4mm 이하의 간격으로 모세관 효과는 파이프 직경의 50% ~ 100% 너비의 관통을 생성하여 견고한 연결을 생성하기에 충분합니다.

모세관 효과를 사용하면 장착 간격을 땜납으로 매우 빠르게(거의 즉시) 채울 수 있습니다. 납땜을 위해 잘 준비된 표면을 사용하면 접합부의 납땜이 100% 보장되며 설치자의 책임과 관리에 의존하지 않습니다.

저온 납땜

사용하는 솔더에 따라 가열 온도가 다릅니다. 저온(최대 450°C) 솔더에는 상대적으로 녹는점이 낮고 강도가 낮은 금속(주석, 납 및 그 합금)이 포함됩니다. 따라서 그들은 큰 강도의 납땜 솔기를 제공 할 수 없습니다.

그러나 모세관 브레이징의 경우 브레이징 폭(파이프 직경에 따라 7mm에서 50mm)은 배관 파이프라인에 과도한 강도를 제공하기에 충분합니다. 납땜 품질을 향상시키고 접착 계수를 높이기 위해 특수 플럭스가 사용되며 납땜 표면은 사전 청소됩니다.

직경 6mm ~ 108mm의 모든 구리 파이프는 모세관 저온 납땜으로 연결할 수 있습니다. 이 경우 냉각수의 온도는 130 ° С보다 높아서는 안됩니다. 솔더링의 경우 솔더의 융점이 가장 낮고 적용되는 요구 사항을 충족하는 것이 매우 중요합니다. 이것은 고온에서 구리가 경도를 잃기 때문입니다(어닐링). 이러한 이유로 고온 납땜보다 저온 납땜이 선호됩니다.

고온 납땜

고온 브레이징은 직경 6mm~159mm 이상의 파이프 및 냉각수 온도가 130°C 이상인 경우에 사용됩니다. 급수시 고온 납땜은 직경이 28mm 이상인 파이프에 사용됩니다. 그러나 모든 경우에 과도한 가열은 피해야 합니다. 작은 직경의 고온 납땜은 파이프를 태우거나 절단하기가 매우 쉽기 때문에 높은 자격과 경험이 필요합니다.

고온 납땜의 경우 구리, 은 및 기타 여러 금속을 기본으로 하는 땜납이 사용됩니다. 그들은 납땜 이음매에 큰 강도를 제공하고 열 운반체에 높은 허용 온도를 제공합니다. 구리와 인 기반의 솔더 또는 인과 은과의 구리를 사용하는 경우 구리 부품을 납땜할 때 플럭스가 사용되지 않습니다.

다른 구리 합금의 요소를 서로 납땜 할 때 : 청동이있는 구리 또는 황동이있는 구리 또는 황동이있는 청동 - 항상 플럭스를 사용해야합니다. 은 함량이 5% 이상인 솔더를 사용할 때도 플럭스 사용은 필수입니다. 고온 토치 납땜은 자격을 갖춘 숙련된 기술자가 수행해야 합니다.

이 구리 파이프 연결 방법은 기계적 및 온도 매개 변수 측면에서 가장 내구성있는 솔기를 제공합니다. 이미 설치된 시스템을 분해하지 않고 구부릴 수 있습니다. 태양광 시스템 및 가스 분배 파이프라인의 주요 연결 방법.

고온 납땜으로 파이프를 연결할 때 전체 시스템은 구리 배관에서 허용되는 방법을 사용하여 모놀리식일 수 있습니다. 이 화합물의 특징은 고온 납땜 중에 금속이 연화된다는 것입니다. 강도 특성의 손실을 최소화하려면 납땜 중 조인트의 냉각이 자연적이어야 합니다.

전문가에 따르면 금속이 노화됨에 따라 구리가 더 단단한 상태로 변하고 열처리 된 금속의 강도가 증가합니다. 고온 브레이징 중 조인트가 물로 냉각되면 금속의 강렬한 어닐링이 발생하고 부드러운 상태로 전환됩니다. 따라서 이 냉각 방법은 고온 납땜에 사용되지 않습니다.

유량

플럭스는 납땜 표면에 액체 땜납이 퍼지는 것을 개선하고 산화물 및 기타 오염 물질(염산, 염화아연, 붕산, 붕사)로부터 모재 표면을 청소하고 보호 코팅을 형성하고 납땜 중 산화(로진, 왁스, 수지). 당연히 이것은 결합할 금속 및 땜납의 유형을 고려합니다.

납땜하는 동안 고품질 금속 연결을 위해 땜납은 모세관 현상과 모재 "습윤"의 작용으로 퍼져야 합니다. 솔더를 공기 산소로부터 보호하여 강한 이음매를 얻습니다. 양호한 습윤은 완전히 깨끗하고 산화되지 않은 표면에서만 발생합니다. 따라서 고품질 솔더링을 얻으려면 일반적으로 다각적 작용이 있는 다성분 플럭스가 선택됩니다.

활동의 온도 범위에 따라 저온 (최대 450 ° C) 플럭스 (알코올 또는 용제, 히드라진, 목재 수지, 바셀린 등의 로진 용액) 및 고온 (450 ° 이상) C) 플럭스(붕사 및 붕산과의 혼합물, 나트륨, 칼륨, 리튬의 염화물 및 불화물 염의 혼합물).

브레이징시 예비 기계적 세척을 고려하여 금속과 적극적으로 상호 작용하는 최소량의 플럭스를 사용할 수 있습니다. 납땜 후 잔여물을 조심스럽게 청소하십시오. 파이프 라인 설치 후 잔류 물의 최종 제거를 위해 기술 플러싱이 수행됩니다. 납땜 후 플럭스 잔류물을 제거하지 않으면 시간이 지남에 따라 조인트에 부식이 발생할 수 있습니다.

땜납.

솔더의 품질과 강도, 조인트의 물리적 매개변수는 솔더 유형에 따라 크게 달라집니다. 저온 (최대 450 ° C) 솔더는 솔기 강도를 증가시키지 않지만 모재의 강도에 거의 영향을 미치지 않고 주요 특성을 변경하지 않는 온도에서 솔더링을 허용합니다. 고온 ( 450 ° C 이상) 솔더는 솔기의 강도와 냉각수 고온을 제공하지만 금속의 어닐링이므로 높은 자격이 필요합니다.

용융 온도에 따라 솔더는 450 ° C까지의 저온과 450 ° C 이상의 고온으로 나뉩니다. 화학 성분에 따라 땜납은 주석-은, 주석-구리 및 주석-구리-은(저온), 구리-인, 구리-은-아연 및 은(고온)으로 나뉩니다. 그 외 다수.

납의 독성 때문에 식수 공급에 납, 납 주석 및 기타 납 함유 땜납을 사용하는 것은 금지됩니다.

실제로 대부분의 경우 접합부의 납땜은 여러 주요 브랜드의 땜납을 사용하여 수행됩니다. 소프트 솔더링의 경우 일반적으로 S-Sn97Cu3(L-SnCu3) 또는 S-Sn97Ag5(L-SnAg5) 유형의 땜납이 사용되며, 이는 높은 기술적 특성과 접합부의 고강도 및 내식성을 제공합니다.

구리 및 아연 L-Ag44(구성: Ag44% Cu30% Zn26%)가 포함된 은 땜납은 구리 및 그 합금의 고온 납땜에 사용됩니다. 열 및 전기 전도성이 증가하고 연성, 강도 및 내식성이 향상되었습니다. 이 경우 반드시 플럭스를 사용하십시오.

구리-인 솔더 CP 203(L-CuP6) 구성: Cu 94% P 6% 또는 구성: Cu 92% Ag2% P 6%를 포함하는 구리-인 CP 105(L-Ag2P)가 대체품으로 사용됩니다. 솔리드 솔더링 시 은 솔더용. 그들은 매우 유동적이며 자체 유동적입니다. 이 경우 플럭스를 사용할 필요가 없습니다. 이음새는 강하지만 저온에서는 유연하지 않습니다.

열

소프트 솔더링(저온)은 사용되는 솔더에 따라 220°C-250°C의 온도에서 발생합니다. 화합물을 가열하기 위해 프로판-공기, 프로판-부탄-공기의 혼합물과 함께 화염 가열이 사용됩니다. 아세틸렌-에어를 사용할 수 있습니다.

작은 직경에 화염을 사용하는 것이 허용되지 않는 경우 전기 유도 형 히터가 사용됩니다. 최근 전기 접점이 널리 보급되었습니다. 외부에서, 그들은 직경이 다른 파이프를 덮기 위해 교체 가능한 흑연 헤드가 있는 큰 플라이어와 유사합니다. 이러한 장치의 가열 속도는 버너의 가열 속도와 다르지 않을 수 있습니다.

솔리드(고온) 브레이징은 670 ° C-750 ° C의 온도에서 발생합니다. 브레이징에는 가스 화염 가열 방식만 사용됩니다. 혼합물이 사용됩니다: 프로판-산소, 아세틸렌-공기. 아세틸렌 산소는 허용됩니다.

브레이징 용접 및 용접의 경우 구리의 용융 온도에서 고온 가열이 사용됩니다. 가스 용접은 1070 ° C-1080 ° C의 온도에서 발생합니다. 아세틸렌-산소 화염 가열이 사용됩니다. 전기 용접은 1020 ° C-1050 ° C의 온도에서 발생합니다. 전기 아크 용접 장비가 사용됩니다.

납땜 공정

납땜 규칙.

연결을 위해 파이프를 준비할 때 버가 제거됩니다.
모세관 조인트 갭을 형성하거나 기성품 피팅을 사용하십시오.
금속 표면이 청소됩니다.
부품과 틈새의 상대 위치를 확인하십시오.
파이프 외부에 최소량의 플럭스를 적용합니다.
믹스를 조립합니다.
최대 열을 생성하고 화합물을 제거하는 약간 감소하는 불꽃이 사용됩니다.
구리-인 솔더를 사용하여 구리를 구리에 브레이징할 때 플럭스가 필요하지 않습니다.
납땜을 위해 필요한 온도까지 조인트를 고르게 가열하십시오.
솔더는 조인트의 장착 간격에 적용됩니다.
큰 직경의 접합부에서 솔더의 균일한 분포를 위해 반대쪽에서 추가로 솔더를 추가할 수 있습니다.
용융된 땜납은 더 뜨거운 접합부를 향해 흐릅니다.
땜납이 결정화되면 접합부가 움직이지 않아야 합니다.
남은 플럭스는 납땜 후 조심스럽게 제거됩니다.
가열 주기는 짧아야 하고 과열을 피해야 합니다.
파이프라인 조립 후 플럭스 잔류물 및 불순물의 최종 제거를 위해 기술적 플러싱이 필요합니다.
납땜 시 유해한 연기가 나타날 수 있으므로 적절한 환기를 제공해야 합니다(납땜에서 나오는 카드뮴 연기와 플럭스에서 나오는 불소 화합물).

연결 준비

납땜 시 모세관 효과를 얻으려면 실장 간격이 0.02mm-0.3mm가 되어야 합니다. 따라서 연결을 준비할 때 파이프 절단의 경사가 최소화되어야 합니다. 그리고 연결할 파이프의 끝은 엄격하게 원통형입니다. 이것은 피팅이 필요 없는 연결 방법에서 특히 중요합니다.

쇠톱으로 작업 할 때 수직이 아닌 절단을 얻을 수 있으므로 납땜 벨트가 감소하고 연결 신뢰성이 떨어질 수 있습니다. 파이프 커터로 연질 파이프를 절단하면 파이프가 걸릴 수 있습니다. 이 경우 장착 간격이 제어되지 않고 증가하고 논 드립이 가능합니다. 또한 파이프의 유동 면적이 좁아지면 유속이 증가하고 침식 가능성이 높아집니다.

내부 및 외부 파이프 직경에 휴대용 교정기를 사용하여 모세관 납땜을 위한 이상적인 장착 간격을 얻을 수 있습니다.

동시에 디버링이라는 필수 설치 작업이 하나 더 있습니다. 그렇지 않으면 유동 난류가 발생하고 결과적으로 침식(캐비테이션 포함)이 발생할 수 있습니다. 실제로 이러한 경우 시간이 지남에 따라 파이프가 파열될 수 있습니다.

표면 청소

솔더의 접착력(접착력)은 솔더링할 표면의 청소 품질에 따라 달라집니다. 이것은 금속의 불순물과 불순물이 접합할 부품의 표면을 완전히 적시는 것을 방해하고 솔더의 유동성을 감소시켜 표면에 완전히 분포할 수 없음을 의미합니다. 많은 경우 이것이 만족스러운 납땜 조건을 달성할 수 없는 이유입니다.

두 가지 보완적인 방법이 금속 표면을 청소하는 데 사용됩니다. 기계적 방법과 화학적 방법입니다. 파이프의 외부 표면과 피팅의 내부 표면을 산화 피막(동시에 그리스 및 기타 오염 물질)에서 청소하려면 금속 와이어 브러시, 강철 연삭 양모 또는 고운 사포를 사용하십시오. 벗겨지면 먼지와 산화물을 제거하여 표면에 땜납이 자유롭게 분포되도록 합니다. 기계적 사전 세척은 활성 화학 물질인 플럭스의 사용량을 줄입니다.

가장 편리한 냅킨은 특수 나일론 기반입니다. 그 이유는 사포 및 강철 스폰지와 달리 연마 잔류 물이나 강철 입자가 포함될 수있는 청소 제품을 제거 할 필요가 없기 때문입니다. 기계적 세척 과정에서 금속 표면에 미세한 홈이 형성되어 솔더링 표면이 증가하여 솔더와 금속의 접착력이 크게 증가합니다.

화학적 방법은 산화물과 반응하여 금속 표면에서 제거하는 산 에칭을 포함합니다. 또는 무엇보다도 금속을 청소하는 특성이 있는 다성분 플럭스의 사용.

플럭스 적용 및 조인트 어셈블리

플럭스는 세척된 파이프 표면에 즉시 적용해야 합니다(산화 방지를 위해). 플럭스는 피팅 또는 소켓에 연결될 파이프의 칼라에만 잉여 없이 적용되며 피팅 또는 소켓 내부에는 적용되지 않습니다. 연결부 내부에 플럭스를 적용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 플럭스는 일정량의 산화물을 흡수합니다. 플럭스의 점도는 산화물로 포화될 때 증가합니다.

플럭스를 도포한 후에는 즉시 부품을 연결하여 젖은 표면에 이물질이 들어가지 않도록 하는 것이 좋습니다. 어떤 이유로 직접 납땜이 조금 나중에 발생하면 부품이 이미 조립 된이 순간을 기다리는 것이 좋습니다. 플럭스가 장착 간극에 고르게 분포되고 파이프가 멈춘 것을 느끼기 위해 피팅 또는 소켓에서 파이프를 회전하거나 반대로 파이프 축을 중심으로 피팅을 회전하는 것이 좋습니다. 그런 다음 걸레로 눈에 보이는 플럭스 잔류 물을 제거해야합니다. 그 후에 연결은 가열 준비가됩니다.

기존의 "연성" 납땜의 경우 아연 또는 염화알루미늄 플럭스가 사용됩니다. 플럭스는 부식성 물질입니다. 따라서 과도한 양의 플럭스는 바람직하지 않습니다. 납땜 후 플럭스 잔류물을 제거하지 않으면 접합부에 들어가 시간이 지남에 따라 부식 및 누출이 발생할 수 있습니다. 납땜 후 눈에 보이는 모든 플럭스 잔류물도 파이프 표면에서 제거됩니다(가열되면 땜납에 의한 열팽창 및 변위의 결과로 장착 간극에서 일정량의 플럭스가 파이프 표면에 다시 나타납니다).

은 땜납을 사용한 경질(고온) 납땜 또는 청동 땜납을 사용한 납땜의 경우 붕사가 플럭스로 사용됩니다. 점성 슬러리가 얻어질 때까지 물과 혼합한다. 또는 고온 납땜을 위해 기성품 플럭스를 사용합니다. 구리 부품을 납땜하기 위해 구리-인 솔더를 사용할 때 플럭스가 필요하지 않으며 기계적 세척으로 충분합니다.

가장 허용되는 것은 한 제조업체의 특정 솔더링에 대해 합의된 솔더 및 플럭스를 사용하는 것입니다. 이 경우 납땜 솔기의 품질과 그에 따라 전체 조인트가 보장됩니다.

땜납.

땜납의 품질과 강도, 접합부의 내성 온도는 사용된 땜납에 따라 다릅니다. 대부분의 경우 조인트의 납땜은 여러 브랜드의 땜납을 사용하여 수행됩니다.

연납땜에는 은이나 구리가 첨가된 주석계 합금이 주로 사용됩니다. 납 땜납은 식수 공급에 사용되지 않습니다. 그들은 일반적으로 D = 2mm-3mm의 와이어 형태로 생산되며 모세관 연결로 작업할 때 편리합니다.

솔리드 솔더링의 경우 두 그룹의 솔더가 주로 사용됩니다. 구리-인, 은이 포함된 구리-인 및 은 기반 다성분(은 30% 이상). 은이 포함된 구리-인 및 구리-인 - 브레이징 합금은 자가 플럭싱되는 동안 구리 및 그 합금을 브레이징하기 위해 특별히 설계되었습니다.

구리-인 합금과 달리 은 브레이징 합금에는 인이 포함되어 있지 않습니다. 이 땜납은 높은 연성, 강도 및 내식성을 가지고 있습니다. 구리-인과 비교하여 더 비쌉니다. 그들은 D = 2mm-3mm의 단단한 막대 형태로 생산됩니다. 납땜에는 플럭스가 필요합니다.

카드뮴 연기의 독성 영향으로 인해 저온 카드뮴 구리 땜납을 사용할 때는 주의를 기울여야 합니다.

소프트 솔더링 중 조인트 가열

일반적으로 소프트 브레이징을 위한 가열은 프로판(프로판-공기 또는 프로판-부탄-공기) 버너로 수행됩니다. 화염과 조인트 표면 사이의 접촉 패치는 전체 조인트의 균일한 가열을 달성하기 위해 지속적으로 이동하고 동시에 때때로 솔더 바를 모세관 갭에 접촉합니다(일반적으로 가열의 충분성은 다음으로 결정됩니다. 표면의 색상 및 플럭스 연기의 모양). 조인트의 전기 가열은 납땜에서 근본적인 차이가 없습니다.

바를 컨트롤 터치하여 땜납이 녹지 않으면 가열을 계속합니다. 피드 솔더 바를 가열하지 마십시오. 이 경우 연결의 별도 섹션이 과열되지 않도록 화염을 이동할 필요성을 잊어서는 안됩니다. 땜납이 녹기 시작하면 화염이 측면으로 편향되고 땜납이 장착(모세관) 간격을 채울 수 있습니다.

모세관 효과로 인해 설치 간격이 자동으로 완전히 채워집니다. 과도한 양의 땜납을 주입할 필요는 없습니다. 이는 낭비일 뿐만 아니라 과도한 땜납이 조인트로 흘러 들어갈 수 있기 때문입니다.

D = 2.5mm-3mm의 표준 솔더 로드를 사용할 때 솔더의 양은 파이프 직경과 거의 같습니다. 실제로 솔더 섹션의 필요한 길이는 문자 "G"의 형태로 구부러져 있습니다. 이 경우 불필요한 솔더가 소모되지 않고 "솔더링 - 솔더링되지 않음"의 순간이 명확하게 제어되므로 대량 작업에 중요합니다.

경납땜 중 연결부 가열

브레이징의 경우 -10 ° C ~ + 40 ° C의 주변 온도에서 가스 화염 방법 (프로판-산소 또는 아세틸렌-공기, 아세틸렌-산소 허용) 만 가열합니다. 구리-인 솔더를 사용할 경우 Flux 없이 솔더링이 가능합니다. 솔더링 솔기가 훨씬 강하기 때문에 소프트 솔더링에 비해 솔더링 폭을 약간 줄일 수 있습니다. 경납땜을 수행하려면 높은 자격과 경험이 필요합니다. 그렇지 않으면 금속이 과열되어 파손되기 쉽습니다.

버너 불꽃은 "정상"(중립)이어야 합니다. 균형 잡힌 가스 혼합물에는 동일한 양의 산소와 가스 연료가 포함되어 있어 화염이 다른 효과 없이 금속을 가열합니다. 균형 잡힌 가스 혼합물이 있는 버너 화염 토치(밝은 파란색 및 낮은 값).

감소하는 버너 화염은 산소 함량을 초과하는 가스 혼합물의 과도한 양의 가스 연료를 나타냅니다. 약간 감소하는 화염은 납땜 작업을 위해 금속 표면을 더 빠르고 더 빠르게 가열하고 청소합니다.

과포화 산소 혼합물은 과량의 산소를 함유한 가스 혼합물로, 금속 표면을 산화시키는 화염을 생성합니다. 이 현상의 징후는 금속에 검은색 산화물 코팅이 된 것입니다. 버너 화염 토치, 산소 처리(옅은 파란색 및 소형)

연결될 파이프는 연결의 전체 둘레와 길이를 따라 고르게 가열됩니다. 두 연결 요소는 연결 지점에서 버너 불꽃으로 가열되어 어두운 체리 색상(750°C-900°C)으로 가열되어 열을 고르게 분배합니다. 접합할 부품의 공간적 위치에 상관없이 납땜을 수행할 수 있습니다.

조인트는 파이프가 만들어지는 금속의 녹는 온도까지 가열되어서는 안됩니다. 화염이 약간 감소하는 적당한 크기의 버너를 사용하십시오. 화합물의 과열은 모재와 땜납의 상호 작용을 향상시킵니다(즉, 화합물의 형성을 향상시킵니다). 결과적으로 이 상호 작용은 연결 수명에 부정적인 영향을 미칩니다.

내관이 브레이징 온도로 가열되고 외관의 온도가 더 낮으면 용융된 땜납이 연결될 관 사이의 틈으로 흐르지 않고 열원 방향으로 이동합니다.

납땜할 파이프 끝단의 전체 표면이 고르게 가열되면 소켓 가장자리에 공급된 땜납이 열의 영향으로 녹아서 이음새 틈에 고르게 들어갑니다. 브레이징 파이프와 접촉하여 브레이징 바가 녹으면 브레이징 파이프가 충분히 따뜻합니다. 솔더링을 개선하기 위해 솔더 바는 미리 토치 화염으로 약간 예열됩니다.

제조업체는 경납땜 및 연납땜에 가열이 가능한 일회용 카트리지로 소형 가스 버너를 생산하지만 경납땜의 경우 조인트 직경이 연납땜의 절반입니다.

특징

구리 파이프 및 피팅의 맞대기 납땜은 허용되지 않습니다. 직경 108mm(벽 두께 1.5mm 이상)를 초과하는 용접을 사용하는 경우 맞대기 이음이 허용됩니다.

2개 이상의 요소를 동시에 납땜해야 합니다. 이 경우 장착 간격을 땜납으로 채우는 순서(예: T자형)가 아래에서 위로 관찰됩니다. 이 경우 상승하는 열은 땜납의 냉각 및 결정화를 방해하지 않습니다.

두 가지 유형의 납땜을 사용할 때 요소의 교대 연결이 허용됩니다. 첫 번째 고온 및 저온. 저온 납땜과의 연결에 고온 납땜을 사용하는 것은 허용되지 않습니다.

금지

팽창기로 파이프 끝을 확장하지 않고 얻은 맞춤식 조인트의 납땜, 예를 들어 벨 조인트 - 파이프 끝을 플레어링하거나 롤링하여 얻습니다. 환원 커플링을 사용해야 합니다.

특별한 도구 없이 또는 파이프라인의 굽힘(팔꿈치)에서 만든 굽힘의 납땜. 표준 T자형 또는 특수 공구로 형성된 벤드를 사용해야 합니다.

확장기 또는 분기 추출을위한 특수 도구로 파이프를 확장하지 않고 얻은 비표준 연결을 납땜하십시오.

과열

납땜 작업을 수행할 때 "과열"을 피하는 것이 매우 중요합니다. 이렇게 하면 플럭스가 파괴되어 산화물을 용해하고 제거하는 능력을 잃을 수 있기 때문입니다. 많은 경우 이것이 불만족스러운 납땜 품질의 원인입니다. 과열을 방지하려면 온도가 땜납의 녹는점에 도달했는지 확인하는 것이 좋습니다. 이렇게하려면 가열 된 조인트를 땜납으로 주기적으로 만지십시오.

또는 이 목적을 위해 분말 땜납이 있는 플럭스를 사용하십시오. 용융된 분말 땜납 방울이 플럭스에서 빛나자 마자 연결부가 가열됩니다. 일부 플럭스는 납땜을 위해 충분히 가열될 때 신호 연기를 방출하거나 색상을 변경합니다.

고온 브레이징으로 금속이 어닐링되고 과열되면 구리가 강도 특성을 잃고 느슨해지며 매우 부드러워집니다. 이는 파이프 파열로 이어질 수 있습니다. 제어 방법은 연납땜과 마찬가지로 주기적으로 접합부를 땜납으로 만지는 것입니다. 충분한 경험으로 충분한 열은 변색되는 색상에 의해 결정됩니다. 크기 12 피팅을 용접하기 위해 OAC 토치와 같이 너무 강력한 열원을 사용하지 않는 것이 중요합니다.

최종 절차

마운팅(모세관) 갭을 땜납으로 채운 후 땜납이 응고되도록 하는 것이 필요합니다. 이는 관절 부품의 상호 이동을 배제하기 위한 절대적인 요구 사항을 의미합니다. 땜납이 고형화된 후 젖은 천으로 눈에 보이는 플럭스 잔여물을 모두 제거하고 필요한 경우 따뜻한 물을 추가로 사용합니다.

브레이징 및 용접 시 금속 비드(버)가 형성될 수 있으며 필요한 경우 이를 제거해야 합니다. 모든 유형의 납땜 및 용접에서 유체 흐름을 방해하는 조인트 내부의 금속 비드(버)는 허용되지 않습니다. 제거해야 합니다.

작업에서 얻은 경험을 통해 납땜하는 동안 최적의 양의 땜납을 사용할 수 있으므로 접합부에 버가 형성되지 않습니다.

시스템 설치가 완료된 후, 납땜시 조인트 내부로 들어간 플럭스는 공격적인 물질이기 때문에 내부 표면에서 잔류 플럭스를 제거하기 위해 가능한 한 빨리 시스템의 기술적 플러싱을 수행해야합니다. 원치 않는 금속 부식을 유발할 수 있습니다.

납땜 품질 관리

품질 관리가 가장 중요한 작업입니다. 납땜 조립 장치를 통합하기 위해 납땜 제품에 대한 표준 및 요구 사항을 설정하십시오. 표준 GOST 19249-73 "납땜 조인트. 기본 유형 및 매개변수 ". 이 표준은 납땜 조인트의 설계 매개변수와 기호를 정의하고 조인트의 주요 유형에 대한 분류를 포함합니다.

솔더 조인트 결함

브레이징 제품의 품질은 강도, 성능 정도, 신뢰성, 내식성, 특수 기능 수행 능력(밀접함, 열전도율, 온도 변화 저항 등)에 따라 결정됩니다. 납땜 조인트의 가장 일반적인 결함에는 기공, 공동, 슬래그 및 플럭스 포함, 비프로판, 균열이 포함됩니다.

비 땜납이 형성되는 이유는 불균일한 가열 또는 불균일한 간극이 있는 상태에서 액체 땜납에 의한 가스 차단, 납땜되는 금속 표면의 액체 땜납과의 국부적 습윤 부족일 수 있습니다. 브레이징 조인트의 균열은 냉각 과정에서 제품 금속의 응력 및 변형의 작용으로 발생할 수 있습니다.

플럭스나 슬래그와 같은 비금속 개재물은 제품 표면이 솔더링을 위해 철저히 준비되지 않았거나 모드를 위반할 때 발생합니다. 브레이징을 위해 너무 오랫동안 가열되면 플럭스가 브레이징되는 금속과 반응하여 고체 잔류물을 형성하고 브레이징 합금에 의해 갭에서 제대로 옮겨지지 않습니다. 슬래그 개재물은 솔더 및 플럭스가 공기 산소 또는 버너 화염과 상호 작용하여 형성될 수도 있습니다.

납땜 조인트의 올바른 설계(밀폐된 공동의 부재, 간격의 균일성), 납땜을 위한 조립의 정확성, 땜납 및 플럭싱 매체의 투여량, 가열의 균일성은 결함이 없는 납땜 조인트의 조건입니다.

납땜 제품의 품질 관리 방법

납땜 제품의 품질을 평가하기 위해 비파괴 및 파괴 테스트가 사용됩니다. 육안으로 제품을 기술적으로 검사하거나 측정과 함께 돋보기를 사용하면 표면 품질을 확인하고 틈을 땜납으로 채우고 필렛의 완전성, 균열 및 기타 외부 결함의 존재를 확인할 수 있습니다.

기술 사양의 요구 사항에 따라 납땜 된 제품은 다른 비파괴 검사 방법을 따릅니다. 필요한 경우 연결의 연결을 적용하여 연결 품질에 대한 완전한 그림을 제공합니다. 샘플 컨트롤로 사용됩니다.

안전

안전 규칙 준수는 매우 중요합니다. 납땜 작업을 수행할 때 플럭스와 합금에는 유해 물질이 포함될 수 있으므로 안전 규칙을 따라야 합니다. 고온 또는 저온 납땜 중에 적용된 플럭스는 독성 물질을 포함하고 건강에 해로울 수 있는 증기를 분해 및 방출합니다.

카드뮴 연기의 독성 영향으로 인해 저온 카드뮴 구리 땜납을 사용할 때는 주의를 기울여야 합니다. 불소를 함유한 플럭스에서 건강에 해로운 불소 연기가 생성될 수 있으므로 납땜 시 적절한 환기가 보장되어야 합니다.

피해를 피하기 위해 모든 작업은 환기가 잘 되는 곳에서 수행하고 이 제품이 독성 물질에 관한 현행 규정에 따라 제조되었는지 확인하고 라벨에 있는 특성 설명을 주의 깊게 연구하는 것이 좋습니다. .

고온 납땜에서 산 및 알칼리 용액을 사용하여 피팅을 에칭할 수 있습니다. 고무 장갑과 내산성 의류로 작업해야합니다. 보호 고글로 얼굴과 눈을 튀는 것으로부터 보호하십시오. 작업을 마친 후와 식사 전에 손을 깨끗이 씻으십시오.

가스 토치로 납땜할 때 작업을 시작하기 전에 호스와 장비의 조임 상태를 확인하십시오. 가스 실린더는 똑바로 세워서 보관해야 합니다. 작업 후 용액이 담긴 용기는 창고로 인계되며 용액과 알칼리를 하수구로 배출하는 것은 허용되지 않습니다.

구리 내부 배관 시스템 설치 작업을 수행할 때 SNiP 12-04에 따른 안전 요구 사항을 준수해야 합니다.

일부 국가에서는 상수도 및 가스 파이프라인용 구리 파이프의 납땜에 플럭스를 사용하려면 현지 규정에 따라 당국의 허가가 필요합니다.

납땜 및 용접 규정 문서: GOST 1922249-73 및 GOST 16038-80. 유럽 표준 TN 1044. 화염 납땜 및 용접을 위한 가스 사용은 GOST 5542-87 및 GOST 20448-90에 의해 규제됩니다.