La búsqueda de un material de construcción universal, óptimo en sus características térmicas, resistentes y medioambientales, culminó con la invención del hormigón de madera. Esto sucedió en los años 50 del siglo pasado en la antigua URSS.
Habiendo estudiado a fondo propiedades únicas hormigón de madera (otro nombre para el hormigón de madera), los científicos soviéticos le dieron luz verde. El principal cliente del nuevo material estructural y de aislamiento térmico fueron las regiones del norte de la Unión Soviética, donde la construcción de casas de madera y hormigón avanzaba a un ritmo acelerado.
Desafortunadamente, a finales de los años 90 del siglo XX, el uso de este material único comenzó a disminuir, ya que se volvió más rentable construir edificios residenciales a partir de paneles de hormigón de arcilla expandida de gran tamaño.
Hoy en día, el hormigón de madera está renaciendo y cada año se utiliza cada vez más en la construcción individual. Por tanto, no tenemos derecho a pasar por alto este interesante material y no considerar en detalle todos sus pros y contras.
Ventajas y desventajas de los bloques de arbolita.
Cabe señalar que en el siglo pasado el hormigón de madera se utilizaba no sólo para la fabricación de bloques de pared, sino que también se producía en forma de láminas, que se utilizaban para aislar e insonorizar suelos.
Hoy en día, el hormigón de madera prácticamente no se utiliza en esta capacidad, porque sus principales ventajas se revelan durante la construcción de edificios de poca altura. Enumerémoslos con más detalle.
— Baja conductividad térmica
Los bloques de pared de hormigón de madera pertenecen a la categoría de eficientes. materiales aislantes del calor. Prueba de ello es el siguiente hecho: una pared de hormigón de madera con un espesor de sólo 30 cm retiene el calor de la misma manera que Enladrillado metro de espesor.
Por lo tanto, las revisiones de los propietarios de casas hechas de bloques de hormigón de madera señalan principalmente un importante ahorro de combustible incluso en los inviernos más fríos.
— Durabilidad
La resistencia de los bloques de hormigón de madera depende directamente de su densidad. Para el hormigón de madera estructural y aislante térmico con una densidad de 600-650 kg/m3, oscila entre 20 y 35 kg/cm2. Según este indicador, el hormigón de madera prácticamente no se diferencia de sus principales competidores: el hormigón celular y el hormigón celular.
Una ventaja importante es la plasticidad de este material. Este hecho se explica por el hecho de que la composición de los bloques de arbolita incluye astillas de madera que refuerzan este material. Por lo tanto, bajo carga, el hormigón de madera no se agrieta, sino que solo se deforma ligeramente sin pérdida de integridad.
Al construir una casa con hormigón de madera, no tendrá que gastar dinero ni tiempo extra en verter hormigón. cinturón reforzado, que es necesario para paredes frágiles hechas de bloques de hormigón celular y gas.
- Resistencia a las heladas
La resistencia a las heladas del hormigón de madera (el número de ciclos de congelación y descongelación en estado saturado de agua) oscila entre 25 y 50. En la práctica, esto significa que una casa hecha de este material durará al menos 50 años (confirmado por estudios de edificios existentes). ). Los bloques de espuma tienen una resistencia a la congelación y descongelación que no supera los 35 ciclos.
Hablando de las ventajas del hormigón de madera, también hay que hablar de su baja contracción por carbonización. Este término se refiere al proceso de pérdida de resistencia de la piedra de cemento debido a la reacción con la atmósfera. dióxido de carbono, lo que da como resultado tiza blanda.
— Buen aislamiento acústico
Para bloques de arbolita en rango acústico De 125 a 2000 Hz, el coeficiente de absorción acústica oscila entre 0,17 y 0,6. Para el ladrillo, este indicador es casi cuatro veces peor. Para la madera oscila entre 0,06 y 0,1, que también es significativamente menor que para el hormigón de madera.
- Un peso ligero
1 m3 de bloques de hormigón de madera estructural y aislante térmico pesa casi 3 veces menos ladrillos y casi 1,5 veces menos que el hormigón de arcilla expandida. Esto le permite reducir significativamente el costo de construir cimientos para paredes de arbolita.
— Respetuoso con el medio ambiente y durabilidad
El hormigón de madera es uno de los más respetuosos con el medio ambiente. materiales de construcción, ya que contiene únicamente ingredientes naturales: piedra de cemento, astillas de madera, agua, cloruro de calcio (utilizado en Industria de alimentos) o leche de lima común.
Este material se comporta excelente en paredes porque no se pudre, no es susceptible al moho y no se quema. Además, el hormigón de madera respira bien y regula la humedad del aire en la habitación, absorbiendo el exceso de humedad y liberándola cuando falta.
— No inflamabilidad
Arbolite pertenece al grupo de materiales de baja combustibilidad (grupo de inflamabilidad G1). Además, el hormigón de madera es un material poco inflamable (grupo de inflamabilidad B1) y poco inflamable (D1).
— Facilidad de procesamiento
El hormigón de madera se procesa fácilmente con cualquier herramienta mecánica. Se puede serrar y perforar y sujeta bien clavos y tornillos. La superficie rugosa de los bloques es una base ideal para aplicar soluciones de yeso sin el uso de malla de refuerzo.
Las desventajas de los bloques de arbolita incluyen Baja exactitud dimensiones geométricas. Por tanto, las paredes fabricadas con este material requieren nivelación. soluciones de yeso o frondoso materiales de acabado(placas de yeso, magnesita, revestimiento, revestimiento).
Dado que la tecnología de fabricación de hormigón de madera se basa en el uso astillas de madera– un material bastante caro, el coste de los bloques de hormigón de madera supera el precio del hormigón celular en una media del 15-20%.
1 m3 de bloques de hormigón de madera (500x250x400 mm) cuesta de 4000 a 5200 rublos, mientras que bloques de hormigón celular Los fabricantes ofrecen precios que oscilan entre 3400 y 3800 rublos.
El negocio de producción de hormigón de madera es uno de los más interesantes en la actualidad. Esto se debe a la alta (y creciente) popularidad del material entre los clientes finales, la facilidad de fabricación de bloques de arbolita y, finalmente, la falta de fabricantes probados juega un papel importante.
El comercio minorista federal "" lo invita a considerar la compra. Al mismo tiempo, no sólo le proporcionaremos el mejor equipo actualmente en el mercado (lo producimos desde hace 10 años; el antiguo nombre de la empresa rusa Arbolit es Sphere Experimental Design Bureau), sino que también le garantizamos que sus capacidades estén plenamente cargadas con nuestros pedidos.
Nosotros mismos hacemos bloques de arbolita.
Teniendo en cuenta el precio bastante alto del hormigón de madera de alta calidad, muchos desarrolladores tienen una pregunta natural sobre la posibilidad de su salir adelante por sí mismo. A primera vista parece que no hay nada complicado en este proceso: mezcla cemento con astillas de madera, añade agua y forma tus propios bloques.
Sin embargo, será mucho más difícil hacer hormigón de madera con sus propias manos en su propio sitio que en discusiones teóricas.
En primer lugar, casi todos los artesanos del hogar presentan sus propias tecnologías. Al hacer bloques con la adición de madera triturada, de hecho, no se trata de hormigón de madera, sino de aserrín de hormigón. Ésta es una diferencia fundamental. El aserrín no solo difiere significativamente en composición del hormigón de madera, sino que también es peor en resistencia y características térmicas.
En segundo lugar, las astillas de madera deben cumplir requisitos bastante estrictos.. Su espesor no debe exceder los 5 mm y su longitud no debe exceder los 25 mm.
Por lo tanto, en la producción, toda la madera primero se pasa a través de una máquina trituradora y solo luego se mezcla con cemento.
En tercer lugar, la sacarosa es un serio enemigo de la resistencia de los bloques de hormigón de madera.. Está contenido en la madera y debe neutralizarse. Para ello, las empresas utilizan cloruro de calcio o sulfato de aluminio seguros. Es posible que no tengas estas sustancias en casa.
Sin embargo, si encuentra astillas de madera adecuadas para la fracción, entonces el neutralizador de sacarosa se puede reemplazar con una solución de cal apagada. Las astillas de madera deben conservarse en él durante al menos 3 horas. Otra opción para sustituir los neutralizadores de sacarosa es dejar la pulpa de madera triturada al aire libre durante 3 meses.
El equipo más sencillo para la producción de bloques de hormigón de madera incluye una mezcladora de mortero y una máquina de moldeo por vibración. El costo de dicho kit es de aproximadamente 58,000 rublos, por lo que solo se amortizará si se realizan grandes volúmenes de producción (construcción de una casa o un negocio privado).
La mezcla inicial para la producción de bloques de hormigón de madera se prepara en una proporción de 4:3:3 (agua, astillas de madera, cemento).. Se pueden agregar aserrín y virutas al hormigón de madera, pero su cantidad no debe exceder el 5-10% del volumen total de materias primas de madera.
El mortero de madera y cemento se mezcla en una hormigonera hasta que se forme una masa homogénea. No debe quedar aguado, sino quebradizo. Cuando lo aprietas en el puño, el bulto resultante debe mantener bien su forma y no desmoronarse.
Después de colocar la mezcla en molde metálico, se hace vibrar en una máquina, después de lo cual el bloque terminado se coloca debajo de un dosel durante 3 semanas para ganar fuerza de marca.
Vídeo útil
Bloques de aserrín y cemento.
Hoy en día en la construcción no sorprenderás a nadie con los materiales compuestos. Lo que ayer convivía pacíficamente, hoy, gracias a las nuevas tecnologías, se complementa y se mezcla. Y el resultado son materiales que han adquirido mejores características de calidad a partir de los componentes mezclados, e incluso propiedades completamente nuevas. Estos materiales también incluyen madera-cemento. Sabemos que al mezclar soluciones se necesitan rellenos. Entonces, ¿por qué no deberían utilizarse residuos de madera como relleno? El beneficio es doble: los residuos se aprovecharán, solucionándose el problema de su eliminación, y el hormigón será mucho más ligero.
Tipos de materiales de madera-cemento.
Dado que se pueden agregar materiales de madera de diferentes tamaños y estructuras como relleno, y la adición de cemento y otros componentes puede realizarse en diferentes proporciones, puede haber varios materiales de madera-cemento. Aquí están los principales:
- - hormigón de madera;
- - tableros de fibra;
- - aserrín de hormigón;
- - CSP (tableros de partículas de cemento);
- - xilolita.
Y dado que las diferencias en composición conducen a diferencias en propiedades, materiales con diferentes características de presentación. Esto permite el uso bastante amplio de materiales de madera y cemento en la construcción.
Arbolito
Se trata de hormigón ligero elaborado a partir de madera triturada, agua, aditivos químicos y un aglutinante mineral, normalmente cemento Portland. La madera triturada se obtiene tanto de árboles de hoja caduca como de coníferas; incluso es posible rellenar el hormigón con cáscaras de lino o cáñamo, paja triturada y tallos de algodón triturados.
La tecnología de producción de hormigón de madera es la siguiente:
- 1. Los desechos de madera se introducen en la trituradora mediante cintas transportadoras.
- 2. Las virutas resultantes se envían a una trituradora de martillos.
- 3. Un transportador neumático alimenta el material resultante a una criba vibratoria, desde donde el polvo y el material triturado fino pasan a la tolva de desechos y el material triturado grande se envía para volver a triturarlo.
- 4. La fracción triturada requerida ingresa al baño de remojo y desde allí, a través del dosificador, al mezclador.
- 5. A través de otros dosificadores diferentes se suministra al mezclador cemento, agua y aditivos químicos.
- 6. La mezcla resultante en moldes se compacta con prensas o unidades de compactación vibratorias.
- 7. Los encofrados de hormigón de madera se someten a tratamiento térmico y secado.
Uso del hormigón de madera: tabiques, losas para suelos, suelos y revestimientos, paneles de pared de gran formato, bloques de pared etcétera.
fibrolita
Se compone de losas fabricadas con virutas de madera y aglutinante mineral. Astillas más largas que 35 cm y ancho 5-10 mm se muele hasta obtener lana. A continuación, el proceso tecnológico se ve así: las virutas se mineralizan con cloruro de potasio, se humedecen y se mezclan con pasta de cemento, y las losas se prensan a 0,4 MPa. A esto le sigue el tratamiento térmico en cámaras de curado y el secado.
El tablero de fibra se utiliza tanto para la construcción de paredes como como material de relleno y aislante en estructuras de marco. Cabe señalar que cuando se utiliza tablero de fibra como material de la pared, se debe enlucir y, donde la humedad es alta, no se debe utilizar en absoluto.
Aserrín de hormigón
Se trata de hormigón ligero elaborado a base de arena, cemento Portland y serrín. La tecnología es la siguiente: se vierte aserrín y pequeñas virutas en el mezclador, y allí también se suministra agua con aditivos minerales y cemento Portland. Todo esto se mezcla, se ordena y se compacta. Para que el hormigón aserrado se endurezca más rápidamente, se mantiene en cámaras térmicas durante 24 horas a una temperatura de 40-60°C.
El aserrín de hormigón se utiliza para la producción de paneles y bloques de pared y para la fabricación de suelos limpios.
Tableros de partículas de cemento
Son los materiales madera-cemento más utilizados. Para su producciónSe utilizan virutas de madera, luego se prepara una mezcla de cemento y virutas mezclando las virutas con agua, cemento y aditivos minerales, seguido de dosificación, moldeo, prensado y tratamiento térmico.
Los tableros de partículas de cemento son resistentes a las heladas, al fuego y a la biorresistencia. esto justifica su uso en la construcción de viviendas prefabricadas. Además, también se pueden utilizar para obras de fachada y para decoración de interiores. no tienen miedo alta humedad, han demostrado su eficacia en trabajos de restauración.
Los tableros de partículas de cemento también tienen desventajas. La alta densidad (hasta 1,4 t/m³) dificulta el levantamiento de losas para revestimiento pisos superiores casas sin cabrestantes ybosques También tienen poca resistencia a la flexión y las losas pueden romperse. Al mismo tiempo, son muy resistentes a la deformación longitudinal, por lo que se utilizan para reforzar las estructuras de las casas.
Xilolita
Se compone de un aglutinante de magnesio, pigmentos resistentes a los álcalis y aserrín, a los que se añaden minerales finamente dispersos: amianto, harina de mármol, talco.
Durante la producción, el aserrín se tamiza a través de dos tamices (el resto en 1 tamiz y el segundo en proceso tecnológico no participa). El aglutinante se prepara en mezcladores: primero se suministra magnesita, luego pigmentos colorantes y luego cloruro de magnesio (como endurecedor). Esta mezcla se introduce en otra mezcladora, donde se mezcla con aserrín durante unos 5 minutos.
A continuación, las losas se forman bajo una presión significativa (hasta 10 MPa), a altas temperaturas (hasta 95°C) y se endurecen en cámaras de curado. Luego, para garantizar su perfecto estado, las losas se secan en almacenes durante dos semanas. Para aumentar la resistencia al agua, las losas están impregnadas. compuestos hidrófobos. Muy a menudo, estas losas se utilizan para la producción de suelos.
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A dos kilómetros del lago Naroch apareció hace 20 años un tipo de asentamiento único en Bielorrusia: la aldea ecológica de Druzhny. Su mera existencia demuestra que se pueden construir viviendas económicas y de alta calidad a partir de las mejores condiciones. materiales simples: madera, paja, astillas de madera y arcilla. Y esta opción para resolver los problemas de vivienda en las zonas rurales bien puede convertirse en una alternativa a la construcción en las ciudades agrícolas.
Ayudó al mundo entero
Los alemanes, que visitaron nuestro país por primera vez a principios de los años 90, quedaron tan impresionados por la magnitud de los problemas medioambientales y económicos que se les ocurrió la idea de ayudar a las familias que vivían en zonas contaminadas a trasladarse a zonas más favorables de Bielorrusia.
En 1993, un grupo de voluntarios alemanes comenzó a construir las primeras casas en Druzhny, en Naroch. Las autoridades del distrito Myadel de la región de Minsk asignaron terrenos para un asentamiento para los desplazados. También hubo un acuerdo con el presidente de la granja colectiva local, que quería atraer mano de obra a tu granja.
Al elegir los materiales para la construcción, los alemanes se guiaron por su respeto al medio ambiente y su disponibilidad en esta área. Ante la escasez de todo lo que existía en aquella época, incluidos los materiales de construcción, no había prácticamente nada para elegir. Pero había madera, paja y arcilla en abundancia.
Yuri Suprinovich Por parte bielorrusa, en el proyecto “Casa en lugar de Chernobyl” también participó la Asociación Pública Internacional de Caridad “Ecohome” (en 2014 pasó a llamarse “EcoBuilder”). Su representante, Yuri Suprinovich, dice que entonces, basándose en los objetivos del proyecto y la base material existente, era necesario elegir una tecnología de construcción que permitiera a las personas construir una casa sin ninguna habilidad especial. Como resultado, eligieron al alemán como modelo. casa de madera con rellenar las paredes con una mezcla de paja y arcilla.
Voluntarios de Alemania vinieron para construir las primeras casas. Entre los voluntarios alemanes había especialistas que realizaban dos tareas: supervisaban la construcción y enseñaban la tecnología a otros: ahora probablemente haya más especialistas en la construcción con adobe viviendo en Druzhny que en todo el país.
Al principio construyeron casas con relleno de paja, luego cambiaron a astillas de madera: resultó ser más fácil de trabajar y el material en sí era igualmente barato y accesible.
La combinación de trabajo voluntario gratuito y el bajo costo de los materiales de construcción "de base" hizo posible construir 14 casas antes de la inauguración oficial de la ecoaldea en 1997 (ahora hay 31).
Para pasar de una zona contaminada por radiación a una limpia y recibir gratuitamente casa nueva, los solicitantes fueron seleccionados. Uno de los criterios principales es el deseo de contribuir con mano de obra a la construcción del pueblo.
“Mi familia y yo nos mudamos aquí desde la región de Khoiniki en 1994”, dice Enamorado, uno de los primeros colonos ecológicos. — Vimos un anuncio en el periódico que decía que una organización benéfica alemana construiría casas en Naroch para los colonos de zonas contaminadas y que habría una selección entre aquellos que desearan mudarse. Realmente no contábamos con nada, pero escribimos una carta. Dos semanas después llegó la respuesta: ven.
La familia de Valentina estuvo entre las ocho primeras en clasificarse. Pero aquí sólo quedaron dos de ellos. El resto se asustó y se negó a moverse.
“Se les puede entender”, dice Valentín. — Llegamos aquí el 20 de marzo de 1994 y aquí había un campo abierto. Ahora aquí hay un camino, árboles, casas, pero entonces era lodo, tierra, una granja colectiva... Mucha gente miró todo esto y se fue inmediatamente. Porque no estaba claro si habría una guardería, una escuela, una tienda o un trabajo. Fue un momento difícil. Esto no es lo mismo que venir a Minsk y recibir un apartamento.
Los colonos primero construyeron sus propias casas y luego ayudaron a otros. La granja colectiva les pagaba salarios como constructores.
— Nos dijeron que las casas se construirían con barro y paja. Pensamos que la paja sería sólo para el bulto, y el resto sería barro para hacerlo más fuerte. Pero todo salió mal. Primero, se mezclan arcilla y agua en una hormigonera para formar una “crema agria”. Se vertió en un hoyo cavado de 3x3 my se añadió paja, que fue traída por la finca colectiva. Y todo esto fue mezclado y pisoteado. Luego se arrojó la paja en arcilla suelo de madera, para que fluya y se marchite. Luego se encofraba, se fijaba a un marco de madera y se compactaba. De inmediato, para ser honesto, no creí que algo normal sucedería. Pero cuando quitaron el encofrado, vi que las paredes estaban lisas y limpias. Y ahora han pasado 22 años y nada se ha podrido. También recuerdo que todos tenían miedo de que los ratones estiraran la pajita. Pero no están en las paredes. Es una tontería que alguien muerda los pasillos de allí.
Arcilla y paja dentro de la pared de una de las primeras casas: después de 20 años, el interior está seco y no hay ratones Valentin dijo que trabajaron codo con codo con los alemanes en la obra. Nuestro personal quedó muy impresionado por su equipamiento técnico.
— En 1993 llegaron los carpinteros alemanes y tenían muchísimas herramientas para todas las ocasiones. Nunca habíamos visto algo así: sierras circulares, herramientas para espigar piezas del marco... Tenían miedo de tomarlos en sus manos de inmediato, antes solo habían usado hachas y sierras de mano sabía. ¡Entonces vimos por primera vez la motosierra “Calm”!
Valentin dice que hizo la primera renovación hace dos años: reparó la fachada.
Anteriormente, las fachadas estaban revestidas con tablillas. Ahora mucha gente lo está cambiando: después de 20 años, la pintura se ha despegado y en algunos lugares la madera ha comenzado a pudrirse. Pero las paredes están en excelentes condiciones. Están aislados y enlucidos. En las primeras casas se aplicaba revoque de arcilla sin refuerzo, por lo que en algunos lugares se agrietaba; lo engrasé y seguimos adelante. Decidí no cambiar la escalera que me hicieron los alemanes, aunque cruje. En aquel entonces, en los años 90, no se encontraba madera seca, por lo que se ensamblaba a partir de tablas húmedas. Bueno, cruje, pero no da miedo. Los segundos pisos están mínimamente aislados: solo 15 cm de paja y arcilla entre las vigas. Tuve que agregar aislamiento adicional con el tiempo. Pero esto es en nuestras primeras casas. ya estan construyendo ahora áticos cálidos. Pero de lo que nadie en el pueblo se queja es de la humedad. En nuestras casas siempre hay una humedad normal, incluso si se calienta o se mantiene en el frío.
caldera de pellets alemana Por cierto, en casi todas las casas de los desplazados, además de un moderno sistema de calentamiento de agua, también hay estufas. Por si acaso.
Hoy en día, las casas del pueblo se calientan con gas natural. Pero la taberna, que también es una “oficina” y una casa creativa a tiempo parcial, se calienta mediante una caldera de pellets con alimentación automática. Valentín dice que se compran 3 toneladas de pellets para la temporada. El sistema de calefacción dispone de captadores solares que funcionan en conjunto con la caldera. Así, tanto la casa se calienta como agua caliente siempre lo es.
Ya no hay tantos niños en el pueblo como antes: crecieron y se fueron. Pero casa local la creatividad de los niños no se queda de brazos cruzados. Valentín dice que muchas familias acogieron a niños adoptados. Se han organizado clubes para ellos.
Casa pública de la ecoaldea Ahora Valentin está cuidando casa común, sirve plantas de energía eólica, que se encuentran en una colina al lado del pueblo. No tiene planes de abandonar Druzhnaya.
— Las casas pasaron a ser de nuestra propiedad después de 10 años; antes no teníamos derecho a venderlas. Se creía que si vivías aquí durante tantos años, significaba que te habías establecido. La mayoría de los colonos se quedaron aquí. Y me instalé, aunque a veces voy a mi tierra natal. puedo decir eso aquí mejores personas vivir. Allí hay muchos borrachos, prácticamente no hay trabajo...
En el pueblo de Druzhnaya hay casas a la venta, pero no hay opciones por un centavo.
— Las casas aquí son excelentes: todas las comunicaciones, parcelas grandes, cerca de Naroch. Un vecino se la vendió recientemente a alguien como dacha por 26.000 dólares.
Nuevo asentamiento en Stary Lepel
Un asentamiento similar apareció en la región de Vitebsk, en el pueblo de Stary Lepel.
"Los representantes de las autoridades locales vinieron a Druzhny; les gustó este modelo de asentamiento, y en 2001 los invitaron a su casa y les asignaron un sitio", dice Yuri Suprinovich. — En ese momento, la legislación ya había cambiado y habían aparecido nuevos requisitos para la eficiencia energética de los edificios en construcción. Por lo tanto, ya hay casas nuevas. aislamiento adicional construido.
Todo nuestro construido edificios públicos- una clínica ambulatoria en el pueblo de Zanaroch y un centro social para la rehabilitación de personas discapacitadas, - calefacción mediante calderas de pellets y colectores solares. Esto aumenta los costes iniciales, pero con el uso posterior se amortizan por sí solos.
Foto del sitio www.oekodomstroj.by Yuri dice que lana mineral o poliestireno expandido: los materiales no son respetuosos con el medio ambiente y en ese momento no había otros en nuestro mercado. Centrado en Europa. Ya existían opciones hechas de fibra de lino, caña, corcho, cáñamo y lana ecológica.
Como resultado, decidieron hacer aislamiento con caña; hay mucha en el país. Además, es un recurso constantemente renovable. Así surgió la primera producción bielorrusa de tableros de junco.
“Aprendimos a cosechar caña nosotros mismos y ahora la utilizamos como aislamiento térmico para nuestras casas. Lo más interesante es que no se nos ocurrió nada nuevo; incluso en la URSS existía un material de construcción llamado "caña". Hoy en día, la empresa EcoDomStroy suministra esteras de junco no sólo a nuestras instalaciones, sino que también las exporta y las utiliza para aislar casas según los pedidos de la población.
La caña se cosecha en invierno en el hielo del lago Naroch. Para ello existe una cosechadora autopropulsada especial. Los residentes locales también ganan dinero extra cosechando y vendiendo caña al productor.
Las losas de caña se fabrican en máquinas especiales alemanas. Son muy antiguos, fabricados en 1948.
“Sé lo que estoy construyendo”
Ahora construyen con astillas de madera y arcilla no sólo programas sociales. También se pueden pedir de forma privada. Actualmente se está construyendo una de estas casas a orillas del embalse de Vileika.
Su propietario, Viacheslav Makushinsky, dirige la sociedad bielorrusa-alemana “Centro de salud y rehabilitación infantil “Nadezhda”. Dijo al sitio que conoce bien la tecnología y, en su opinión, ha demostrado su eficacia.
Vyacheslav Makushinsky, jefe del HICC Nadezhda — Conocí esta tecnología por primera vez durante la construcción de dos casas de huéspedes en la institución que administro. Construimos la primera casa. tecnología de marco con llenar las paredes con lana ecológica, el segundo, con arcilla y astillas de madera. Por lo tanto, ya tengo experiencia práctica tanto en la construcción como en el funcionamiento de este tipo de casas. Cuando decidí construirme, la elección estaba predeterminada. Para mí era importante que los materiales fueran lo más naturales posible. Lana ecológica también materiales naturales, pero ya transformado. Y arcilla, astillas de madera, madera para el marco: todos estos son materiales exclusivamente naturales.
Ahora los constructores están ocupados rellenando las paredes con una mezcla de astillas de madera y arcilla. Se mezcla en una hormigonera grande; en ella se pueden preparar hasta 0,8 metros cúbicos a la vez. La mezcla se transporta con una carretilla de obra hasta los trabajadores, quienes la vierten en cubos en encofrados desmontables y la compactan. En la obra participan un total de 7 constructores.
A diferencia de las casas de armazón estándar, que se construyen a partir de madera seca de pequeñas secciones transversales, para estos marcos se utiliza madera de humedad natural con una sección transversal de 120×120 mm. Después de que estén llenos muros exteriores y se ha instalado el techo, se construirán particiones en el interior desde ladrillos cerámicos. Después de esto, las obras de construcción se detendrán hasta julio. el próximo año: en ese momento la casa debería secarse y las astillas de madera deberían encogerse. Es decir, una casa de madera de este tipo no se puede construir en una sola temporada de construcción.
Para la construcción de esta casa de 130 metros cuadrados, sin piso del ático Para ello se necesitaron 25 metros cúbicos de astillas de madera. La arcilla fue "extraída" justo en el sitio cuando estaban cavando un hoyo debajo tanque séptico autónomo. A primera vista, la tecnología es sencilla y parece atractiva desde el punto de vista económico: la arcilla y las astillas de madera son mucho más baratas que el silicato de gas.
"Si una persona quiere ahorrar dinero en la construcción de una casa, entonces necesita hacer mucho por sí mismo o con la participación de voluntarios: parientes, amigos", dice Yuri Suprinovich. “Entonces el beneficio es realmente evidente, ya que los salarios de los trabajadores de la construcción serán prácticamente nulos. Si invita a una empresa constructora, el precio de una casa hecha de astillas de madera y arcilla no será más barato, y tal vez incluso más caro. casa tradicional. Durante la construcción hay mucho labor manual, y no es barato.
El conocimiento y la experiencia se pueden obtener de forma totalmente gratuita. Basta con ofrecerse como voluntario para construir esas casas.
Yuri Suprinovich dice que en comparación con las casas agrícolas, cuya construcción fue financiada por empresas agrícolas, las casas que utilizan tecnología alemana eran algo más baratas. Y esto sin ahorrar en la calidad de los acabados y el nivel de equipamiento interior. sistemas de ingenieria. Por ejemplo, una casa lista para entrar a vivir de 130 metros cuadrados en Stary Lepel cuesta aproximadamente 50 mil dólares (sin incluir la jardinería de los alrededores).
EN últimos años El problema de la vivienda no ha afectado a los escasos ciudadanos de nuestro país. Esta situación afecta especialmente a las familias jóvenes, para quienes es casi imposible comprar su propia casa sin pedir préstamos en condiciones esclavizantes.
Esta situación se debe en gran medida al increíble coste de los materiales de construcción, cuyo precio sugiere que se fabrican exclusivamente con equipos de oro. ¿Es posible corregir de alguna manera una situación tan desafortunada? ¡Por supuesto! La salida a la situación será el hormigón de madera. No es difícil hacerlo usted mismo y esta tecnología le permitirá ahorrar mucho dinero.
¿Qué es esto de todos modos?
Es poco probable que la generación más joven los recuerde, pero en la época soviética casi uno de cada dos se fabricaba con estos bloques. una casa privada. De hecho, estos son pulmones. paneles de construcción hecho de cemento.
Para reducir el costo de producción, los árboles coníferos se utilizan con mayor frecuencia, pero mejor material obtenido de astillas de madera dura. En el último caso, construir casas con hormigón de madera es algo más caro, pero edificios terminados Resultan ser de mucha mejor calidad.
Según GOST, se permite el uso de otros tipos de rellenos orgánicos. Así, en las regiones del sur se ha generalizado recientemente una tecnología de construcción en la que incluso se añade paja picada a los bloques.
Por desgracia, después de los años 60, cuando pasó el auge de la construcción con paneles, más de un centenar de fábricas resultaron inútiles para nadie. Se redujo la producción y el material bueno prácticamente se olvidó. ¡Este desafortunado malentendido debe corregirse urgentemente!
¿Cuáles son los tamaños estándar?
Para hacer hormigón de madera con sus propias manos, debe tener al menos un conocimiento básico de los estándares básicos utilizados en su producción. Los requisitos de GOST 19 22284 establecen que para obtener el máximo materiales de calidad Sólo se deben utilizar astillas de madera con unas dimensiones de 40x10x5 mm. La cantidad de agujas y hojas en el relleno no debe superar el 5% y el volumen de corteza no debe superar el 10%. Como se mencionó anteriormente, el mejor hormigón de madera se obtiene a partir de astillas de madera limpias y secas de árboles de hoja caduca.
Por extraño que parezca, pero algunas recomendaciones para tamaños estándar Los bloques no existen en la naturaleza. Por supuesto, en este asunto debes centrarte en tus propias necesidades y capacidades. Después de verter bloques de un par de metros de tamaño, es posible que se enfrente a la imposibilidad de transportarlos al sitio de construcción.
Durante este tiempo, los azúcares contenidos en la madera serán completamente destruidos, y material listo no se hinchará en el futuro. Por supuesto, necesitas prepararte. cantidad requerida Materias primas: como relleno se utilizan virutas y aserrín, cuya proporción debe ser aproximadamente 1:1 o 1:2.
Recomendamos encarecidamente palear periódicamente y con cuidado el aserrín y las virutas, ya que de lo contrario no habrá acceso de aire a las capas profundas de la madera. Y además. Asegúrate de tener una hormigonera con antelación, ya que simplemente no podrás mezclarla lo suficientemente bien a mano. composición lista para usar.
Química
Para hacer hormigón de madera con sus propias manos, no solo necesitará virutas de madera y aserrín. Por lo tanto, compre cemento Portland 400 con anticipación, así como aditivos químicos. Estos incluyen vidrio líquido y sulfato de aluminio. Todos los aditivos deben prepararse en una cantidad del 2 al 4% de la fracción en peso del cemento.
Empecemos
Si las patatas fritas que has preparado no se corresponden exactamente con los tamaños estándar indicados en nuestro artículo, te recomendamos que las pases inmediatamente por una trituradora.
A continuación, realizamos la clasificación inicial del material, eliminando de las virutas diversas impurezas extrañas, grandes trozos de corteza y agujas de pino. De lo contrario no podrás conseguir hormigón de madera monolítico. Puede hacerlo usted mismo si tamiza las materias primas a través de un colador del diámetro adecuado. También es importante eliminar el exceso de polvo de madera, que puede provocar Influencia negativa de la consistencia del mortero de cemento.
La mejor opción es tamizar en una criba especial, que da como resultado las virutas más limpias y seleccionadas. Para hacer hormigón de madera con sus propias manos, después del procedimiento de tamizado, agregue aproximadamente un 20% de aserrín seco de alta calidad (preferiblemente madera dura) a la materia prima primaria.
Después de palear con cuidado la mezcla resultante, remoje la madera en agua a la que previamente se le añadió vidrio líquido. Para que el material se endurezca más rápido, absorbiendo minerales del agua, es recomendable añadir cloruro cálcico técnico.
Dado que no es deseable hacer hormigón de madera con sus propias manos sin estos aditivos, deben comprarse inmediatamente en la cantidad requerida.
Moldura
Después de eso, cargue una porción de la composición en una hormigonera, agregue agua y cemento y mezcle bien. Lo ideal es utilizar mezcladores automáticos, desde los cuales la mezcla se introduce bajo presión en moldes, donde se prensa en máquinas automáticas.
Dado que la mayoría de las granjas nunca obtendrán esto, la composición terminada simplemente se saca de la mezcladora y se coloca en moldes. Se pueden fabricar con materiales bastante fuertes y madera de calidad. A bloques listos para usar Era más fácil conseguirlos, lo mejor era vencerlos. parte interna película o linóleo.
Recuerde que las proporciones geométricas de las formas deben ser lo más correctas posible, de lo contrario la construcción de casas de hormigón de madera será muy complicada. Para compactar adecuadamente la mezcla (sin crear bolsas de aire), es mejor utilizar compactadores eléctricos. Si no puede comprarlo, la versión manual funcionará bien.
Para hacer un hormigón de madera monolítico normal, puede hacer un dispositivo de madera simplemente tapizándolo. hoja de acero para asegurar el peso adecuado.
Después de que drena exceso de humedad y el bloque adquirirá el formulario requerido, se coloca bajo una prensa, habiendo sido previamente envuelto en film plástico. La exposición dura diez días y se considera que la temperatura ambiente óptima no supera los 15 grados centígrados.
Los materiales de cemento y aserrín son una alternativa práctica a la espuma y al hormigón celular, así como al ladrillo, la madera y otros materiales en la construcción de casas de poca altura y baños. El material es diferente buenas propiedades y al mismo tiempo agrada gratamente por su accesibilidad.
Además, no solo puede comprarlo, sino también hacerlo usted mismo en casa sin comprar equipos costosos, y si el componente principal está presente: aserrín o astillas de madera, esto hace que los productos de madera y cemento sean aún más rentables.
Ventajas y desventajas
Los bloques de arbolita no son un material nuevo, pero hasta hace poco no se utilizaban mucho, lo que es más que sorprendente, dadas sus excelentes características de rendimiento.
A características positivas Las siguientes propiedades incluyen:
- Excelente rendimiento de aislamiento térmico. Las casas hechas de aserrín de hormigón, como un termo, se mantienen calientes en invierno y frescas en verano. El uso de hormigón de madera elimina la necesidad de aislamiento térmico de las paredes, lo que, en consecuencia, ahorra dinero en la construcción.
- Naturalidad absoluta. Todos los componentes de los materiales de construcción son de origen natural. No son tóxicos y no emiten micropartículas nocivas que provoquen alergias y enfermedades.
- Fortaleza. En el segmento de materiales porosos, el hormigón de madera tiene una buena resistencia estructural, lo que permite su uso como material para estructuras portantes de edificios de hasta tres pisos de altura.
- No inflamabilidad. En la fabricación de bloques de partículas de hormigón se utilizan aditivos sintéticos para garantizar una buena resistencia al fuego del material. Puede soportar temperaturas de aproximadamente 1200° C durante 2 horas sin encenderse.
- Alta permeabilidad al vapor. La estructura porosa garantiza una libre penetración. aire fresco dentro de la casa, lo que crea un ambiente confortable y relajado. Además, la permeabilidad al vapor permite que la humedad atrapada en la pared se evapore, evitando así su acumulación y humedecimiento de las paredes.
- Resistencia a la temperatura. El material es resistente a los ciclos de congelación y descongelación y no colapsa durante los cambios de estación, cuando la pared helada comienza a calentarse.
- Precio aceptable. Los bloques de arbolita son algo más caros que el hormigón celular, pero se pueden utilizar como material para estructuras portantes de edificios de poca altura y sin recurrir a ladrillos y materiales similares, lo que reduce el coste de la estructura en su conjunto.
- Alto aislamiento acústico. La porosidad del material proporciona una importante absorción acústica, reduciendo el nivel de ruido tanto entrante como saliente.
- Procesamiento fácil. El material se puede cortar, perforar y utilizar otros métodos de procesamiento fácilmente sin agrietarse ni astillarse, y mantiene la integridad estructural bajo tensión mecánica.
- Uso de materiales reciclados.. La mayor parte de la masa de materiales de madera y cemento son virutas o astillas, que son residuos de la industria de la madera. Incluso si no tiene su propia fuente de materias primas, puede comprarlas a bajo precio y utilizarlas para crear materiales de construcción, lo que reducirá su ya bajo precio.
- Fácil de usar. Los bloques son bastante voluminosos y al mismo tiempo ligeros, las paredes se crean rápidamente y sin un gasto significativo de fuerza física.
- Durabilidad. Siempre que los bloques de hormigón de madera estén protegidos de la humedad, funcionarán durante muchas décadas sin que se destruyan por desecación, corrosión y otros procesos lentos.
Excepto puntos positivos, bloques de arbolita tener algunas desventajas:
- Larga producción. Después de verterlo en el molde, el material debe endurecerse durante tres meses antes de ser utilizado en la construcción.
- Débil resistencia a la humedad, alta absorción de humedad. La mayoría de los bloques de madera y cemento temen la humedad y al mismo tiempo la absorben activamente. La protección contra el agua es la tarea principal de quienes desean utilizar tableros de partículas y cemento en la construcción.
- Especies de madera limitadas como materia prima.
Tecnología de aplicación
Durante la construcción pared exterior edificios que utilizan hormigón de madera, para evitar la penetración de humedad, se instala una base de ladrillo u hormigón con una altura de al menos medio metro desde la zona ciega. Con el mismo propósito, los aleros vuelan más allá paredes de fachada debe tener al menos medio metro con la instalación obligatoria de un sistema de drenaje de aguas pluviales y de deshielo.
- Las costuras entre los bloques deben tener un espesor de 10 a 15 mm.
- Los bloques de arbolita se utilizan a menudo para colocar solo la capa interior con fines de aislamiento.
- Cuando se utilizan bloques de partículas aglomerados con cemento como material para dinteles de puertas y ventanas, se requiere un refuerzo obligatorio.
- Densidad y clase de bloques por marca:
- M5– 400-500 kg/m3. m, B0,35;
- M10– 450-500 kg/cúbico. m, B0,75;
- M15– 500 kg/m3. m, B1;
- M25– 500-700 kg/cúbico. m, B2;
- M50– 700-800 kg/cúbico. m, B3.5.
Los roedores se comen los bloques de arbolita, por lo que es necesario reforzar la pared con una malla en el área donde las plagas son accesibles o combinar la mampostería con otro material.
Compuesto
El componente principal del material de construcción es la arena, así como el cemento y las virutas (astillas). El cemento afecta la resistencia, la trabajabilidad y algunas otras propiedades de desempeño. El grado de cemento utilizado para crear los bloques debe ser al menos M400..
El mayor contenido de aserrín mejora las propiedades de absorción de ruido y aislamiento térmico de los bloques de hormigón de madera. Las astillas de madera deben secarse completamente antes de su uso..
A medida que aumenta la proporción de arena, aumenta la resistencia, pero disminuye el aislamiento térmico del material. También durante la producción se utilizan aditivos químicos para mejorar diversas cualidades.
Por ejemplo, es casi obligatorio utilizar un componente que aumente la resistencia al fuego del material. Además, se puede utilizar una sustancia que repele roedores y otras plagas.
Tipos de materiales de madera-cemento.
Dependiendo de la masilla para madera añadida se obtienen materiales de madera-cemento de distintos tamaños y estructuras. El tipo de aglutinante también influye en el resultado.
Entre las muchas opciones, se pueden identificar los siguientes tipos ampliamente utilizados:
- hormigón de madera;
- fibra vulcanizada;
- hormigón aserrín;
- tableros de partículas aglomerados con cemento;
- xilolita.
Arbolito
Se trata de un material con un alto contenido en astillas de madera, agua, un componente aglutinante -principalmente cemento Portland- y aditivos químicos para diversos fines. Residuos de la industria maderera de hoja caduca y especies de coníferas . Una alternativa puede ser el bromo de lino o cáñamo, la paja triturada, los tallos de algodón picados y materias primas similares.
Se divide en dos clases principales: construcción y aislamiento térmico. En el segundo, se aumenta el porcentaje de componente de madera, pero se reduce la resistencia.
El hormigón de madera se utiliza para crear productos para cualquier propósito:
- bloques para forzar paredes exteriores e interiores;
- losas de piso;
- pisos y revestimientos;
- grandes paneles de pared.
fibrolita
Este material de construcción se produce en forma de losas a base de virutas de desecho y un aglutinante. Según los parámetros, la materia prima para la masilla para madera son virutas de 35 cm o más de largo y de 5 a 10 cm de ancho, molidas hasta obtener lana.
En la siguiente etapa, la masilla para madera se mineraliza con cloruro de potasio, se humedece con agua en una determinada proporción y se mezcla. mortero de cemento, y luego prensado en losas bajo una presión de 0,4 MPa. Luego se produce el tratamiento térmico y el secado de los productos terminados.
El material se presenta en dos tipos: termoaislante y aislante-estructural.
Las propiedades características de este material son:
- fuerte rugosidad– determina sus altas propiedades adhesivas con materiales de acabado;
- seguridad contra incendios– el material no arde con llama abierta;
- alto rendimiento de aislamiento térmico– la conductividad térmica es de sólo 0,08-0,1 W/sq. metro;
- facilidad de procesamiento– el corte, la perforación, la colocación de tacos y clavos se realiza sin problemas;
- absorción de humedad en el rango del 35 al 45%;
- vulnerable al moho fúngico con una humedad superior al 35%.
Aserrín de hormigón
Este material es similar al hormigón de madera, pero no tiene tales criterios estrictos a masilla para madera. El material se llama así debido a su composición: se compone de arena, hormigón y aserrín de diferentes fracciones. Además, este material puede contener cal y arcilla, y el porcentaje de arena puede superar al del hormigón de madera. Por tanto, a la misma densidad, la resistencia del hormigón aserrado es menor.
Como resultado, el peso de la estructura de soporte hecha de aserrín de hormigón será mayor que el del hormigón de madera con la misma clase de resistencia estructural: M. Las propiedades de aislamiento térmico del hormigón de aserrín también son inferiores a las del hormigón de madera.
La principal ventaja es el precio del material; esto también lo indican las opiniones de los consumidores que, en ausencia requisitos especiales hace más rentable su uso.
Además, la resistencia del hormigón aserrado es inferior a la del hormigón de madera, pero supera significativamente la resistencia de otros materiales porosos. materiales de bloque no de origen madera.
Tableros de partículas de cemento
Este material es un tipo muy extendido, elaborado a partir de una mezcla de viruta de madera mezclada con agua, cemento y aditivos minerales, seguido de dosificación, moldeado, prensado y tratamiento térmico.
A rasgos característicos Los materiales incluyen:
- resistencia a las heladas;
- no inflamabilidad;
- inercia biológica.
Este material se utiliza en la construcción de viviendas prefabricadas. Ámbito de aplicación: fachadas e interiores.
Único del resto materiales a base de madera radica en la alta resistencia a la humedad de las losas. Las desventajas de este material incluyen su peso relativamente grande: 1,4 t/metro cúbico. m, lo que dificulta trabajar con ellos por encima del primer piso. La segunda desventaja es la poca elasticidad, por lo que cuando la losa se dobla ligeramente se rompe. Por otro lado, las placas son resistentes a la deformación longitudinal y se utilizan para reforzar el marco.
Xilolita
Se refiere a materiales arenosos a base de aglutinante de magnesio y residuos de madera: aserrín y harina. La composición contiene minerales finamente dispersos: talco, harina de mármol y otros ingredientes, así como pigmentos alcalinos. Durante el proceso de producción se utiliza alta presión(10 MPa) y una temperatura de unos 90 °C, lo que proporciona una resistencia especial durante el endurecimiento.
Estas losas se utilizan principalmente para la fabricación de suelos.
Los rasgos característicos de la xilolita incluyen:
- alta resistencia a la compresión según el tipo específico (de 5 a 50 MPa);
- excelente resistencia a las cargas de impacto: el material no se astilla, sino que se abolla;
- altas propiedades de aislamiento acústico y térmico;
- incombustible;
- resistente a las heladas;
- resistente a la humedad.
Para aprender a hacer bloques de cemento y aserrín con sus propias manos, vea el siguiente video.
