Bu korozyon genellikle kazanların çalışma sırasındaki korozyonundan boyut ve yoğunluk açısından daha önemli ve tehlikelidir.
Sistemlerde su bırakıldığında, sıcaklığına ve hava erişimine bağlı olarak çok çeşitli durma korozyonu durumları meydana gelebilir. Öncelikle şunu belirtmekte fayda var ki ünitelerin borularında yedekte iken su bulunması son derece istenmeyen bir durumdur.
Sistemde herhangi bir nedenle su kalırsa, 60-70°C su sıcaklığında buharda ve özellikle tankın su alanında (esas olarak su hattı boyunca) ciddi statik korozyon gözlemlenebilir. Bu nedenle, pratikte, sistemin aynı kapatma modlarına ve içerdikleri suyun kalitesine rağmen, değişen yoğunlukta durma süresi korozyonu sıklıkla gözlemlenir; Önemli termal birikime sahip cihazlar, içlerindeki kazan suyu daha hızlı soğuduğundan, yanma odası boyutuna ve ısıtma yüzeyine sahip cihazlardan daha şiddetli korozyona maruz kalır; sıcaklığı 60-70°C'nin altına düşer.
85-90°C'nin üzerindeki su sıcaklıklarında (örneğin, cihazın kısa süreli kapatılması sırasında), genel korozyon azalır ve bu durumda artan buhar yoğunlaşmasının gözlendiği buhar boşluğunun metalinin korozyonu oluşabilir. su alanının metalinin korozyonunu aşar. Buhar bölmesindeki durma korozyonu, her durumda, kazanın su bölmesine göre daha homojendir.
Durma korozyonunun gelişimi, genellikle nemi tutan kazanın yüzeylerinde biriken çamur nedeniyle büyük ölçüde kolaylaştırılır. Bu bağlamda, alt genatris boyunca ve uçlarında, yani çamurun en fazla biriktiği alanlarda, ünitelerde ve borularda sıklıkla önemli korozyon çukurları bulunur.
Ekipmanı yedekte koruma yöntemleri
Ekipmanı korumak için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir:
a) kurutma - agregalardan su ve nemin uzaklaştırılması;
b) bunların kostik soda, fosfat, silikat, sodyum nitrit, hidrazin çözeltileriyle doldurulması;
c) doldurma teknolojik sistem azot.
Koruma yöntemi, kesinti süresinin niteliğine ve süresine, ayrıca türüne ve süresine bağlı olarak seçilmelidir. Tasarım özellikleri teçhizat.
Ekipman kesintileri, süreye bağlı olarak iki gruba ayrılabilir: kısa vadeli - 3 günden fazla değil ve uzun vadeli - 3 günden fazla.
İki tür kısa süreli kesinti vardır:
a) Planlı, yükün azalması nedeniyle hafta sonları rezerve alınmasına veya gece rezerve alınmasına ilişkin;
b) zorunlu - boruların arızalanması veya diğer ekipman bileşenlerinin hasar görmesi nedeniyle, bunların ortadan kaldırılması daha uzun bir kapatma gerektirmiyor.
Amaca bağlı olarak, uzun süreli arıza süreleri aşağıdaki gruplara ayrılabilir: a) ekipmanın yedekte tutulması; b) mevcut onarımlar; c) büyük onarımlar.
Kısa süreli ekipman arızaları için, aşırı basıncı korurken havası alınmış su ile doldurarak koruma veya gaz (nitrojen) yöntemini kullanmak gerekir. Acil kapatma gerekiyorsa nitrojenin korunması kabul edilebilir tek yöntemdir.
Sistem bekleme moduna alındığında veya herhangi bir işlem yapılmadan uzun süre boşta kaldığında onarım işi Bir nitrit veya sodyum silikat çözeltisi ile doldurularak korunması tavsiye edilir. Bu durumlarda, aşırı gaz tüketiminin ve nitrojen tesisinin verimsiz çalışmasının önlenmesi ve ekipmanın bakımı sırasında güvenli koşulların yaratılması için sistem yoğunluğunu oluşturacak önlemlerin alınması sağlanarak nitrojen tasarrufu da kullanılabilir.
Ekipmanın ısıtma yüzeylerinin tasarım özellikleri ne olursa olsun aşırı basınç oluşturup nitrojenle doldurarak muhafaza yöntemleri kullanılabilir.
Büyük ve mevcut onarımlar sırasında metalin park korozyonunu önlemek için, yalnızca metal yüzeyde korozyon oluşmasına izin veren koruma yöntemleri geçerlidir. koruyucu film Sistemin boşaltılması ve basıncının düşürülmesi kaçınılmaz olduğundan, koruyucu çözeltinin boşaltılmasından sonra en az 1-2 ay boyunca özelliklerini korur. Sodyum nitrit ile işlemden geçirildikten sonra metal yüzey üzerindeki koruyucu filmin geçerlilik süresi 3 aya ulaşabilir.
Kazan ara kızdırıcılarını, doldurma ve daha sonra temizlemeyle ilgili zorluklar nedeniyle durma korozyonundan korumak için su ve reaktif çözeltileri kullanan koruma yöntemleri pratikte kabul edilemez.
Su ısıtma ve düşük basınçlı buhar kazanlarının yanı sıra kapalı teknolojik ısı ve su tedarik devrelerinin diğer ekipmanlarının korunmasına yönelik yöntemler, termik santrallerde durma süresi korozyonunu önlemek için şu anda kullanılan yöntemlerden birçok açıdan farklıdır. Aşağıda, aşağıdaki gibi cihazların ekipman boşta modundayken korozyonu önlemenin ana yollarını açıklıyoruz: sirkülasyon sistemleriçalışmalarının özelliklerini dikkate alarak.
Basitleştirilmiş koruma yöntemleri
Küçük kazanlar için bu yöntemlerin kullanılması tavsiye edilir. Suyun kazanlardan tamamen uzaklaştırılması ve kurutucu maddenin içlerine yerleştirilmesinden oluşur: kalsine kalsiyum klorür, sönmemiş kireç, silika jeli, 1 m3 hacim başına 1-2 kg oranında.
Bu muhafaza yöntemi sıfırın altındaki ve üstündeki oda sıcaklıklarında uygundur. Isıtmalı odalarda kış zamanı, teması koruma yöntemlerinden biri uygulanabilir. Ünitenin tüm iç hacminin alkalin bir çözelti (NaOH, Na3P04, vb.) ile doldurulması, sıvı oksijene doyduğunda bile koruyucu filmin metal yüzey üzerinde tam stabilitesinin sağlanması anlamına gelir.
Tipik olarak kaynak suyundaki nötr tuzların içeriğine bağlı olarak 1,5-2 ila 10 kg/m3 NaOH veya 5-20 kg/m3 Na3P04 içeren çözeltiler kullanılır. Daha düşük değerler yoğuşma suyuna, daha yüksek değerler ise 3000 mg/l'ye kadar nötr tuz içeren suya uygulanır.
Durdurulan ünitedeki buhar basıncının sürekli olarak yukarıda belirtilen seviyede tutulduğu aşırı basınç yöntemiyle de korozyon önlenebilir. atmosferik basınç ve su sıcaklığı 100°C'nin üzerinde kalır, bu da ana aşındırıcı madde olan oksijenin erişimini engeller.
Herhangi bir koruma yönteminin etkinliği ve verimliliği için önemli bir koşul, basınçta çok hızlı bir azalmayı, koruyucu çözelti (veya gaz) kaybını veya nem girişini önlemek için buhar-su bağlantılarının mümkün olan maksimum sıkılığıdır. Ayrıca birçok durumda faydalıdır ön temizlikçeşitli birikintilerden (tuzlar, çamur, kireç) yüzeyler.
Park korozyonuna karşı çeşitli koruma yöntemleri uygulanırken aşağıdakiler akılda tutulmalıdır.
1. Her türlü koruma için, korunan ünitenin belirli alanlarında artan park korozyonunu önlemek amacıyla, ilk önce kolayca çözünebilen tuz birikintilerinin (yukarıya bakın) çıkarılması (durulanması) gerekir. Temas koruması sırasında bu önlemin alınması zorunludur, aksi takdirde yoğun yerel korozyon mümkündür.
2. Benzer nedenlerden dolayı, uzun süreli koruma öncesinde her türlü çözünmeyen tortunun (çamur, kireç, demir oksitler) uzaklaştırılması arzu edilir.
3. Valfler güvenilmezse, yedek ekipmanın çalışma ünitelerinden fişler kullanılarak ayrılması gerekir.
Buhar ve su sızıntısı temas korumada daha az tehlikelidir ancak kuru ve gaz koruma yöntemlerinde kabul edilemez.
Kurutucunun seçimi, reaktifin göreceli bulunabilirliğine ve mümkün olan en yüksek spesifik nem kapasitesinin elde edilmesinin istenilirliğine göre belirlenir. En iyi kurutucu granüler kalsiyum klorürdür. Sönmemiş kireç, yalnızca düşük nem kapasitesi nedeniyle değil, aynı zamanda aktivitesinin hızlı kaybı nedeniyle kalsiyum klorürden çok daha kötüdür. Kireç sadece havadaki nemi değil aynı zamanda karbondioksiti de emer, bunun sonucunda nemin daha fazla emilmesini önleyen bir kalsiyum karbonat tabakası ile kaplanır.
RU 2503747 patentinin sahipleri:
TEKNİK ALAN
Buluş, ısı enerjisi mühendisliği ile ilgilidir ve buhar ve sıcak su kazanlarının, ısı eşanjörlerinin, kazan ünitelerinin, buharlaştırıcıların, ısıtma şebekelerinin, ısıtma sistemlerinin ısıtma borularını kireçten korumak için kullanılabilir. Konut inşaatları Ve endüstriyel tesisler mevcut çalışma sırasında.
SANATIN ARKA PLANI
Buhar kazanlarının çalışması, yüksek sıcaklıklara, basınca, mekanik strese ve kazan suyu olan agresif bir ortama aynı anda maruz kalma ile ilişkilidir. Kazan suyu ve kazan ısıtma yüzeylerinin metali, bunların temasıyla oluşan karmaşık bir sistemin ayrı fazlarıdır. Bu fazların etkileşiminin sonucu, arayüzlerinde meydana gelen yüzey süreçleridir. Bunun sonucunda ısıtma yüzeylerinin metalinde korozyon ve kireç oluşumu meydana gelir, bu da metalin yapısında ve mekanik özelliklerinde değişikliğe yol açarak çeşitli hasarların gelişmesine katkıda bulunur. Kirecin ısıl iletkenliği demir ısıtma borularınınkinden elli kat daha düşük olduğundan, ısı transferi sırasında termal enerji kayıpları meydana gelir - 1 mm'lik bir ölçek kalınlığında% 7 ila 12 ve 3 mm -% 25. Sürekli buhar kazanı sisteminde ciddi kireç oluşumu, kirecin giderilmesi için çoğu zaman üretimin her yıl birkaç gün kapatılmasına neden olur.
Besleme suyunun ve dolayısıyla kazan suyunun kalitesi, neden olabilecek yabancı maddelerin varlığına göre belirlenir. Farklı türde iç ısıtma yüzeylerinin metalinin korozyonu, üzerlerinde birincil kireç oluşumu ve ayrıca ikincil kireç oluşumunun kaynağı olarak çamur. Ayrıca kazan suyunun kalitesi, suyun taşınması sırasında yüzey olayları sonucu oluşan maddelerin ve su arıtma işlemleri sırasında boru hatları boyunca yoğunlaşan maddelerin özelliklerine de bağlıdır. Besleme suyundaki yabancı maddelerin giderilmesi, kireç oluşumunu ve korozyonu önlemenin yollarından biridir ve kaynak suyunda bulunan yabancı maddelerin uzaklaştırılmasını maksimuma çıkarmayı amaçlayan ön (kazan öncesi) su arıtma yöntemleriyle gerçekleştirilir. Ancak kullanılan yöntemler, yalnızca teknik zorluklarla değil aynı zamanda sudaki yabancı maddelerin içeriğini tamamen ortadan kaldırmamıza izin vermiyor. ekonomik fizibilite kazan öncesi su arıtma yöntemlerinin uygulanması. Ayrıca su arıtımı karmaşık olduğundan teknik sistem Düşük ve orta verimliliğe sahip kazanlar için gereksizdir.
Halihazırda oluşmuş birikintilerin giderilmesine yönelik bilinen yöntemler esas olarak mekanik ve kimyasal yöntemler temizlik. Bu yöntemlerin dezavantajı kazanların çalışması sırasında üretilememesidir. Ayrıca kimyasal temizleme yöntemleri çoğu zaman pahalı kimyasalların kullanılmasını gerektirir.
Kazanların çalışması sırasında kireç oluşumunu ve korozyonu önlemek için uygulanan bilinen yöntemler de vardır.
ABD patenti 1877389, sıcak suda kirecin giderilmesi ve oluşumunun önlenmesi için bir yöntem önermektedir ve buhar kazanları. Bu yöntemde kazanın yüzeyi katottur, anot ise boru hattının içine yerleştirilir. Yöntem bir sabitin iletilmesinden oluşur veya alternatif akım sistem aracılığıyla. Yazarlar, yöntemin etki mekanizmasının etki altında olduğunu belirtmektedir. elektrik akımı Kazan yüzeyinde oluşan gaz kabarcıkları mevcut kireçtaşının sökülmesine ve yenisinin oluşmasına engel olur. Bu yöntemin dezavantajı, sistemdeki elektrik akımının akışını sürekli olarak sürdürme ihtiyacıdır.
5,667,677 sayılı ABD Patenti, kireç oluşumunu yavaşlatmak amacıyla bir boru hattındaki bir sıvının, özellikle de suyun arıtılmasına yönelik bir yöntem önermektedir. Bu yöntem, suda çözünmüş kalsiyum ve magnezyum iyonlarını boru ve ekipmanların duvarlarından uzaklaştıran, kazanların, kazanların, kazanların, kazanların, kazanların, kazanların çalışmasına olanak sağlayan kireç şeklinde kristalleşmelerini önleyen borularda bir elektromanyetik alan oluşturulmasına dayanmaktadır. Sert su üzerinde ısı eşanjörleri ve soğutma sistemleri. Bu yöntemin dezavantajı, kullanılan ekipmanın yüksek maliyeti ve karmaşıklığıdır.
Başvuru WO 2004016833, bir maruz kalma süresinden sonra kireç oluşturabilen aşırı doymuş bir alkalin sulu çözeltiye maruz kalan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunun azaltılması için, adı geçen yüzeye bir katodik potansiyelin uygulanmasını içeren bir yöntem önerir.
Bu yöntem çeşitli şekillerde kullanılabilir teknolojik süreçler metalin sulu bir çözelti ile, özellikle ısı eşanjörlerinde temas halinde olduğu. Bu yöntemin dezavantajı katodik potansiyelin ortadan kaldırılmasından sonra metal yüzeyini korozyondan korumamasıdır.
Bu nedenle, ısıtma borularında, sıcak su kazanlarında ve buhar kazanlarında kireç oluşumunu önlemek için ekonomik ve son derece etkili olacak ve işlem sonrasında yüzeye uzun süre korozyon önleyici koruma sağlayacak gelişmiş bir yöntemin geliştirilmesine şu anda ihtiyaç duyulmaktadır. maruziyet.
Mevcut buluşta bu problem, koloidal parçacıkların ve iyonların metal yüzeye yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmeye yeterli olan, bir metal yüzey üzerinde akım taşıyan bir elektrik potansiyelinin oluşturulduğu bir yöntem kullanılarak çözülmektedir.
BULUŞUN KISA AÇIKLAMASI
Mevcut buluşun bir amacı, sıcak su ve buhar kazanlarının ısıtma borularında kireç oluşumunun önlenmesine yönelik geliştirilmiş bir yöntem sağlamaktır.
Mevcut buluşun bir diğer amacı, sıcak su ve buhar kazanlarının çalışması sırasında kireç giderme ihtiyacını ortadan kaldırma veya önemli ölçüde azaltma olanağı sağlamaktır.
Mevcut buluşun bir diğer amacı, su ısıtma ve buhar kazanlarının ısıtma borularında kireç oluşumunu ve korozyonu önlemek için sarf reaktiflerinin kullanılması ihtiyacını ortadan kaldırmaktır.
Buluşun bir diğer amacı, kirli kazan boruları üzerinde sıcak su ve buhar kazanlarının ısıtma borularında kireç oluşumunun ve korozyonun önlenmesi için çalışmaların başlatılmasını sağlamaktır.
Bu buluş, demir içeren bir alaşımdan yapılmış ve kireç oluşabilen bir buhar-su ortamı ile temas halinde olan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunu ve korozyonu önlemek için bir yöntemle ilgilidir. Bu yöntem, kolloidal parçacıkların ve iyonların metal yüzeye yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için yeterli bir akım taşıyan elektrik potansiyelinin belirtilen metal yüzeye uygulanmasından oluşur.
Talep edilen yöntemin bazı özel uygulamalarına göre, akım taşıma potansiyeli 61-150 V aralığına ayarlanmıştır. Talep edilen yöntemin bazı özel uygulamalarına göre, yukarıdaki demir içeren alaşım çeliktir. Bazı düzenlemelerde metal yüzey, bir sıcak su veya buhar kazanının ısıtma borularının iç yüzeyidir.
Ortaya çıktı bu açıklama Yöntemin aşağıdaki avantajları vardır. Yöntemin bir avantajı, tortu oluşumunun azaltılmasıdır. Mevcut buluşun bir diğer avantajı, satın alındıktan sonra çalışan bir elektrofiziksel aparatın, tüketilebilir sentetik reaktiflerin kullanılmasına gerek kalmadan kullanılabilmesidir. Diğer bir avantaj ise kirli kazan boruları üzerinde çalışmaya başlanabilmesidir.
Dolayısıyla mevcut buluşun teknik sonucu, sıcak su ve buhar kazanlarının çalışma verimliliğinin arttırılması, üretkenliğin arttırılması, ısı transfer verimliliğinin arttırılması, kazanın ısıtılması için yakıt tüketiminin azaltılması, enerji tasarrufu vb.'dir.
Mevcut buluşun diğer teknik sonuçları ve avantajları arasında, halihazırda oluşmuş olan tortunun katman katman yok edilmesi ve ortadan kaldırılması olanağının sağlanmasının yanı sıra yeni oluşumunun önlenmesi de yer almaktadır.
ÇİZİMLERİN KISA AÇIKLAMASI
Şekil 1, mevcut buluşa göre yöntemin uygulanması sonucunda kazanın iç yüzeyleri üzerindeki birikintilerin dağılımını göstermektedir.
BULUŞUN AYRINTILI AÇIKLAMASI
Mevcut buluşun yöntemi, kireç oluşumuna maruz kalan bir metal yüzeye, kolloidal parçacıkların ve kireç oluşturucu iyonların metal yüzeye yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için yeterli bir akım taşıyan elektrik potansiyelinin uygulanmasını içerir.
Bu başvuruda kullanıldığı şekliyle "iletken elektrik potansiyeli" terimi, metalin arayüzündeki elektriksel çift tabakayı ve kireç oluşumuna yol açan tuzları içeren buhar-su ortamını nötralize eden alternatif bir potansiyel anlamına gelir.
Teknikte uzman bir kişi tarafından bilindiği gibi, bir metaldeki ana yük taşıyıcılarına (elektronlar) kıyasla yavaş olan elektrik yükü taşıyıcıları, bir elektrik yükü taşıyan ve dislokasyon akımları oluşturan kristal yapısının dislokasyonlarıdır. Kazanın ısıtma borularının yüzeyine gelen bu akımlar, kireç oluşumu sırasında çift elektrik katmanının parçası haline gelir. Akım taşıyan, elektriksel, titreşimli (yani alternatif) potansiyel, dislokasyonların elektrik yükünün metal yüzeyinden zemine kaldırılmasını başlatır. Bu bakımdan dislokasyon akımlarının iletkenidir. Akım taşıyan bu elektriksel potansiyelin etkisi sonucunda çift elektrik katmanı tahrip olur ve kireç yavaş yavaş parçalanarak, periyodik temizleme sırasında kazandan uzaklaştırılan çamur halinde kazan suyuna geçer.
Bu nedenle, "akım taşıma potansiyeli" terimi teknikte uzman bir kişi tarafından anlaşılabilir ve ayrıca önceki teknikten de bilinmektedir (bakınız örneğin RU 2128804 C1 patenti).
Akım taşıyan bir elektrik potansiyeli oluşturmaya yönelik bir cihaz olarak, örneğin RU 2100492 C1'de açıklanan, frekans dönüştürücülü bir dönüştürücü ve bir darbeli potansiyel regülatörünün yanı sıra bir darbe şekli regülatörü içeren bir cihaz kullanılabilir. Detaylı Açıklama Bu cihazın özellikleri RU 2100492 C1'de verilmiştir. Teknikte uzman kişilerce takdir edileceği üzere benzer herhangi bir başka cihaz da kullanılabilir.
Mevcut buluşa göre iletken elektrik potansiyeli, kazanın tabanından uzaktaki metal yüzeyin herhangi bir kısmına uygulanabilir. Uygulama yeri, talep edilen yöntemi kullanmanın kolaylığı ve/veya etkinliğine göre belirlenir. Teknikte uzman bir kişi, burada açıklanan bilgileri kullanarak ve standart test tekniklerini kullanarak, akımı azaltan elektrik potansiyelinin uygulanması için en uygun konumu belirleyebilecektir.
Mevcut buluşun bazı düzeneklerinde akım çeken elektrik potansiyeli değişkendir.
Mevcut buluşa göre akımı azaltan elektrik potansiyeli çeşitli zaman dilimleri boyunca uygulanabilir. Potansiyelin uygulanma süresi, metal yüzeyin doğası ve kirlenme derecesi, kullanılan suyun bileşimi, sıcaklık koşulları ve ısıtma cihazının çalışma özellikleri ve bu teknoloji alanındaki uzmanların bildiği diğer faktörler. Teknikte uzman bir kişi, burada açıklanan bilgileri ve standart test tekniklerini kullanarak şunları belirleyebilecektir: optimal zamanısıtma cihazının amaçlarına, koşullarına ve durumuna bağlı olarak akım taşıyan elektrik potansiyelinin uygulanması.
Yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için gereken akım taşıma potansiyelinin büyüklüğü, önceki teknikten bilinen bilgilere dayanarak, örneğin B.V. Deryagin, N.V. Churaev, kitabından kolloid kimyası alanında uzman bir kişi tarafından belirlenebilir. V.M. Muller. "Surface Forces", Moskova, "Nauka", 1985. Bazı düzenlemelere göre, akım taşıyan elektrik potansiyelinin büyüklüğü 10 V ila 200 V, daha fazla tercihen 60 V ila 150 V, daha da tercihen 60 V ila 150 V aralığındadır. 61 V ila 150 V arası. 61 V ila 150 V aralığındaki akım taşıyan elektrik potansiyelinin değerleri, ölçekte yapışma kuvvetlerinin elektrostatik bileşeninin temeli olan çift elektrik katmanının boşalmasına yol açar. ve bunun sonucunda da ölçeğin yok olması. 61 V'un altındaki akım taşıma potansiyeli değerleri, kireci yok etmek için yetersizdir ve 150 V'un üzerindeki akım taşıma potansiyeli değerlerinde, ısıtma tüplerinin metalinin istenmeyen elektriksel erozyon tahribatının başlaması muhtemeldir.
Mevcut buluşa göre yöntemin uygulanabileceği metal yüzey, aşağıdaki termal cihazların bir parçası olabilir: buhar ve sıcak su kazanlarının ısıtma boruları, ısı eşanjörleri, kazan üniteleri, buharlaştırıcılar, ısıtma şebekeleri, konut binalarının ısıtma sistemleri ve Devam eden işletme sırasında endüstriyel tesisler. Bu liste açıklama amaçlıdır ve mevcut buluşa göre yöntemin uygulanabileceği cihazların listesini sınırlamaz.
Bazı düzenlemelerde, mevcut buluşun yönteminin uygulanabileceği metal yüzeyin yapıldığı demir içeren alaşım, çelik veya dökme demir, kovar, fekral, transformatör çeliği gibi demir içeren başka bir malzeme olabilir, alsifer, manyeto, alniko, krom çeliği, invar, vb. Bu liste örnek niteliğindedir ve mevcut buluşa göre yöntemin uygulanabileceği demir içeren alaşımların listesini sınırlamaz. Teknikte uzman bir kişi, teknikte bilinen bilgilere dayanarak, mevcut buluşa göre kullanılabilecek bu tür demir içeren alaşımları tanımlayabilecektir.
Mevcut buluşun bazı uygulamalarına göre kireç oluşabilen sulu ortam, musluk suyu. Sulu ortam aynı zamanda çözünmüş metal bileşikleri içeren su da olabilir. Çözünmüş metal bileşikleri demir ve/veya alkalin toprak metal bileşikleri olabilir. Sulu ortam aynı zamanda demir ve/veya alkalin toprak metal bileşiklerinin koloidal parçacıklarının sulu bir süspansiyonu da olabilir.
Mevcut buluşa göre yöntem, daha önce oluşmuş birikintileri ortadan kaldırır ve bir ısıtma cihazının çalışması sırasında iç yüzeylerin reaktif içermeyen bir şekilde temizlenmesine yönelik bir araç olarak hizmet eder ve daha sonra cihazın kireçsiz çalışmasını sağlar. Bu durumda, kireçlenmenin ve korozyonun önlenmesinin sağlandığı bölgenin boyutu, etkin kireç oluşumunun engellendiği bölgenin boyutunu önemli ölçüde aşar.
Mevcut buluşa göre yöntem aşağıdaki avantajlara sahiptir:
Reaktiflerin kullanımını gerektirmez; Çevre dostu;
Uygulaması kolaydır, özel cihazlar gerektirmez;
Operasyonunun ekonomik göstergelerini önemli ölçüde etkileyen ısı transfer katsayısını artırmanıza ve kazanların verimliliğini artırmanıza olanak tanır;
Kazan öncesi su arıtmada uygulanan yöntemlere ilave olarak veya ayrı ayrı kullanılabilir;
Kazan dairelerinin teknolojik şemasını büyük ölçüde basitleştiren ve inşaat ve işletme sırasında maliyetleri önemli ölçüde azaltmayı mümkün kılan su yumuşatma ve hava giderme süreçlerinden vazgeçmenizi sağlar.
Yöntemin olası nesneleri sıcak su kazanları, atık ısı kazanları, kapalı sistemlerısı temini, deniz suyunun termal tuzdan arındırılması için tesisler, buhar dönüşüm tesisleri vb.
İç yüzeylerde korozyon hasarının ve kireç oluşumunun olmaması, düşük ve orta güçlü buhar kazanları için temelde yeni tasarım ve yerleşim çözümleri geliştirme olasılığının önünü açıyor. Bu, termal süreçlerin yoğunlaşması nedeniyle buhar kazanlarının ağırlığında ve boyutlarında önemli bir azalma elde edilmesini sağlayacaktır. Isıtma yüzeylerinin belirtilen sıcaklık seviyesini sağlayın ve bu nedenle yakıt tüketimini, hacmi azaltın baca gazları ve atmosfere emisyonlarını azaltmak.
UYGULAMA ÖRNEĞİ
Mevcut buluşta iddia edilen yöntem Admiralty Tersanelerinde ve Krasny Khimik kazan tesislerinde test edildi. Mevcut buluşun yönteminin etkili bir şekilde temizlediği gösterilmiştir. iç yüzeyler birikintilerden kazan üniteleri. Bu çalışmalar sırasında %3-10 oranında yakıt eşdeğeri tasarruf elde edilirken, tasarruf değerlerinin değişmesi kazan ünitelerinin iç yüzeylerinin değişen derecelerde kirlenmesiyle ilişkilidir. Çalışmanın amacı, orta güçlü buhar kazanlarının yüksek kaliteli su arıtma, su kimyası rejimine uygunluk ve yüksek profesyonel seviye koşulları altında reaktifsiz, kireçsiz çalışmasını sağlamak için iddia edilen yöntemin etkinliğini değerlendirmekti. ekipmanın çalıştırılması.
Mevcut buluşta talep edilen yöntem, Devlet Üniter Teşebbüsü "TEK SPb"nin Güney-Batı şubesinin 4. Krasnoselskaya kazan dairesinin 3 DKVR 20/13 numaralı buhar kazanı ünitesi üzerinde test edildi. Kazan ünitesinin çalışması, düzenleyici belgelerin gerekliliklerine tam olarak uygun olarak gerçekleştirildi. Her şey kazana monte edilmiştir gerekli fonlarçalışma parametrelerinin kontrolü (üretilen buharın basıncı ve akış hızı, besleme suyunun sıcaklığı ve akış hızı, brülörlerdeki püskürtme havası ve yakıt basıncı, kazan ünitesinin gaz yolunun ana bölümlerindeki vakum). Kazanın buhar çıkışı 18 t/saatte tutuldu, kazan tamburundaki buhar basıncı 8,1...8,3 kg/cm2 idi. Ekonomizer ısıtma modunda çalıştırıldı. Kaynak suyu olarak GOST 2874-82 “İçme suyu” gereksinimlerini karşılayan şehir suyu şebeke suyu kullanıldı. Belirtilen kazan dairesine giren demir bileşiklerinin sayısının kural olarak aştığı unutulmamalıdır. düzenleme gereksinimleri(0,3 mg/l) ve 0,3-0,5 mg/l'ye tekabül eder, bu da iç yüzeylerin demirli bileşiklerle aşırı büyümesine yol açar.
Yöntemin etkinliği, kazan ünitesinin iç yüzeylerinin durumuna göre değerlendirildi.
Mevcut buluşa göre yöntemin, kazan ünitesinin iç ısıtma yüzeylerinin durumu üzerindeki etkisinin değerlendirilmesi.
Testlere başlamadan önce kazan ünitesinin iç muayenesi yapılmış ve iç yüzeylerin başlangıç durumu kaydedilmiştir. Kazanın ön muayenesi, kimyasal temizliğinden bir ay sonra, ısıtma sezonunun başında gerçekleştirildi. İnceleme sonucunda ortaya çıktı: Tamburların yüzeyinde, paramanyetik özelliklere sahip ve muhtemelen demir oksitlerden oluşan koyu kahverengi renkte sürekli katı birikintiler var. Tortuların kalınlığı görsel olarak 0,4 mm'ye kadar çıktı. Kaynatma borularının görünür kısmında, esas olarak fırına bakan tarafta, sürekli olmayan katı birikintiler bulunmuştur (2 ila 15 mm boyutunda ve görsel kalınlığı 100 mm olan boru uzunluğu başına en fazla beş nokta). 0,5 mm).
RU 2100492 C1'de açıklanan akım taşıma potansiyeli oluşturmaya yönelik cihaz, (1) noktasında kazanın arka tarafındaki üst tamburun kapağına (2) bağlandı (bkz. Şekil 1). Akım taşıyan elektrik potansiyeli 100 V'a eşitti. Akım taşıyan elektrik potansiyeli 1,5 ay boyunca sürekli olarak korundu. Bu sürenin sonunda kazan ünitesi açıldı. Kazan ünitesinin iç muayenesi sonucunda, üst ve alt tamburların yüzeyinde (3) 2-2,5 metre (bölge (4) içinde neredeyse tamamen tortu yokluğu (görsel olarak 0,1 mm'den fazla olmayan) tespit edildi. ) tambur kapaklarından (akım taşıma potansiyeli oluşturmak için cihaz bağlantı noktaları (1)). Kapaklardan 2,5-3,0 m (bölge (5)) uzaklıkta, 0,3 mm kalınlığa kadar ayrı tüberkülozlar (noktalar) şeklinde birikintiler (6) korunmuştur (bkz. Şekil 1). Ayrıca öne doğru ilerledikçe (kapaklardan 3,0-3,5 m mesafede) görsel olarak 0,4 mm'ye kadar sürekli birikintiler başlar (7), yani. cihazın bağlantı noktasından bu mesafede mevcut buluşa göre temizleme yönteminin etkisi pratikte belirgin değildi. Akım taşıyan elektrik potansiyeli 100 V'a eşitti. Akım taşıyan elektrik potansiyeli 1,5 ay boyunca sürekli olarak korundu. Bu sürenin sonunda kazan ünitesi açıldı. Kazan ünitesinin iç muayenesi sonucunda, üst ve alt tamburların yüzeyinde, tambur kapaklarından 2-2,5 metre mesafede (bağlantı noktaları) neredeyse tamamen tortu yokluğu (görsel olarak 0,1 mm'den fazla olmayan) tespit edilmiştir. akım taşıma potansiyeli oluşturmaya yönelik cihaz). Kapaklardan 2,5-3,0 m mesafede, birikintiler 0,3 mm kalınlığa kadar bireysel tüberkülozlar (noktalar) şeklinde korunmuştur (bkz. Şekil 1). Ayrıca öne doğru hareket ettikçe (kapaklardan 3,0-3,5 m mesafede), görsel olarak 0,4 mm'ye kadar sürekli birikintiler başlar, yani. cihazın bağlantı noktasından bu mesafede mevcut buluşa göre temizleme yönteminin etkisi pratikte belirgin değildi.
Kaynatma borularının görünen kısmında, tambur kapaklarından 3,5-4,0 m mesafede, neredeyse hiç tortu bulunmadığı gözlendi. Ayrıca, öne doğru ilerledikçe, sürekli olmayan katı birikintiler bulunur (2 ila 15 mm arasında değişen boyutlarda ve 0,5 mm'ye kadar görsel kalınlıkta, 100 doğrusal mm başına beş noktaya kadar).
Bu test aşamasının bir sonucu olarak, mevcut buluşa göre yöntemin, herhangi bir reaktif kullanılmadan, önceden oluşmuş birikintileri etkili bir şekilde yok edebildiği ve kazan ünitesinin kireçsiz çalışmasını sağlayabileceği sonucuna varılmıştır.
Testin bir sonraki aşamasında akım taşıma potansiyeli oluşturmaya yönelik cihaz “B” noktasına bağlandı ve testler 30-45 gün daha devam etti.
Kazan ünitesinin bir sonraki açılışı, cihazın 3,5 ay sürekli çalıştırılmasından sonra gerçekleştirildi.
Kazan ünitesinde yapılan inceleme, önceden kalan tortuların tamamen yok edildiğini ve kazan borularının alt kısımlarında sadece küçük bir miktarın kaldığını gösterdi.
Bu, aşağıdaki sonuçları çıkarmamıza izin verdi:
Kazan ünitesinin kireçsiz çalışmasının sağlandığı bölgenin boyutu, birikintilerin etkili bir şekilde yok edildiği bölgenin boyutunu önemli ölçüde aşar; bu, tüm iç kısmın temizlenmesi için akım taşıma potansiyelinin bağlantı noktasının daha sonra aktarılmasına olanak tanır. kazan ünitesinin yüzeyi ve kireçsiz çalışma modunun korunması;
Daha önce oluşmuş birikintilerin yok edilmesi ve yenilerinin oluşumunun önlenmesi, farklı nitelikteki işlemlerle sağlanır.
Denetim sonuçlarına göre, tamburların ve kaynatma borularının nihai olarak temizlenmesi ve kazanın kireçsiz çalışmasının sağlanmasının güvenilirliğinin belirlenmesi amacıyla ısıtma süresinin sonuna kadar testlere devam edilmesine karar verildi. Kazan ünitesinin bir sonraki açılışı 210 gün sonra gerçekleştirildi.
Kazanın iç muayenesinin sonuçları, kazanın üst ve alt tamburları ve kaynatma boruları içindeki iç yüzeylerinin temizlenmesi işleminin, tortuların neredeyse tamamen giderilmesiyle sonuçlandığını gösterdi. Metalin tüm yüzeyinde oluşan, mavi kararmalı siyah renkli, kalınlığı nemli halde bile (kazan açıldıktan hemen sonra) görsel olarak 0,1 mm'yi geçmeyen ince, yoğun bir kaplama.
Aynı zamanda mevcut buluşun yöntemi kullanıldığında kazan ünitesinin kireçsiz çalışmasının sağlanmasının güvenilirliği de doğrulandı.
Manyetit filmin koruyucu etkisi, cihazın bağlantısı kesildikten sonra 2 aya kadar devam etti; bu, kazan ünitesinin rezerve veya onarım için aktarılırken kuru yöntemle korunmasını sağlamak için yeterlidir.
Mevcut buluş çeşitli hususlarla ilişkili olarak tanımlanmış olmasına rağmen spesifik örnekler Buluşun uygulamaları ve uygulamaları dikkate alındığında, bu buluşun bunlarla sınırlı olmadığı ve aşağıdaki istemler kapsamında uygulanabileceği anlaşılmalıdır.
1. Demir içeren bir alaşımdan yapılmış ve kireç oluşabilen bir buhar-su ortamı ile temas halinde olan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunun önlenmesi için, söz konusu metal yüzeye akım taşıyan bir elektrik potansiyelinin uygulanmasını içeren bir yöntem. Söz konusu metal yüzey ile kolloidal parçacıklar ve kireç oluşturan iyonlar arasındaki kuvvet yapışmasının elektrostatik bileşenini nötralize etmek için 61 V ila 150 V arasında değişir.
Buluş, ısı enerjisi mühendisliği ile ilgilidir ve buhar ve sıcak su kazanlarının, ısı eşanjörlerinin, kazan ünitelerinin, buharlaştırıcıların, ısıtma şebekelerinin, konut binalarının ve endüstriyel tesislerin ısıtma sistemlerinin işletim sırasında kireç ve korozyona karşı ısıtma borularını korumak için kullanılabilir. Demir içeren bir alaşımdan yapılmış ve kireç oluşturabilen bir buhar-su ortamı ile temas halinde olan bir metal yüzey üzerinde kireç oluşumunun önlenmesine yönelik bir yöntem, söz konusu metal yüzeye aşağıdaki aralıkta bir akım taşıyan elektrik potansiyelinin uygulanmasını içerir: Belirtilen metal yüzey ile koloidal parçacıklar ve kireç oluşturan iyonlar arasındaki yapışma kuvvetinin elektrostatik bileşenini nötralize etmek için 61 V ila 150 V arasında. Teknik sonuç, sıcak su ve buhar kazanlarının verimliliğinin ve üretkenliğinin arttırılması, ısı transferinin verimliliğinin arttırılması, katman katman yıkımın sağlanması ve oluşan tortunun giderilmesinin yanı sıra yeni oluşumunun önlenmesidir. 2 maaş f-ly, 1 cadde., 1 hasta.
En aktif korozyon elek boruları soğutucu yabancı maddelerin yoğunlaştığı yerlerde kendini gösterir. Bu, kazan suyunun derin buharlaşmasının meydana geldiği, yüksek termal yüklere sahip elek borularının alanlarını içerir (özellikle buharlaşma yüzeyinde düşük termal iletkenliğe sahip gözenekli birikintiler varsa). Bu nedenle, iç metal korozyonuyla bağlantılı olarak elek borularının hasar görmesini önlemek için entegre bir yaklaşıma duyulan ihtiyaç dikkate alınmalıdır; hem su kimyası hem de yanma koşulları üzerindeki etkisi.
Elek borularındaki hasar esas olarak karışık niteliktedir, iki gruba ayrılabilir:
1) Çeliğin aşırı ısınma belirtileri ile hasar (yıkım noktasında boru duvarlarının deformasyonu ve incelmesi; grafit tanelerinin varlığı vb.).
2) Metalin aşırı ısınmasının karakteristik belirtileri olmayan gevrek kırılmalar.
Birçok borunun iç yüzeyinde iki katmanlı yapıda önemli birikintiler vardır: üst kısım zayıf bir şekilde yapışır, alt kısım ise metale sıkıca yapışan ölçek benzeridir. Ölçeğin alt tabakasının kalınlığı 0,4-0,75 mm'dir. Hasar bölgesinde iç yüzeydeki ölçek tahrip edilir. Yıkım yerlerinin yakınında ve onlardan biraz uzakta boruların iç yüzeyi korozyon çukurlarından ve kırılgan mikro hasarlardan etkilenir.
Hasarın genel görünümü, hasarın termal niteliğini gösterir. Boruların ön tarafındaki yapısal değişiklikler - perlitin derin küreselleşmesi ve ayrışması, grafit oluşumu (karbonun grafite geçişi% 45-85) - yalnızca eleklerin çalışma sıcaklığının değil, aynı zamanda çelik için izin verilen sıcaklığın da değiştiğini gösterir. 20.500 oC'yi aşmıştır. FeO'nun varlığı da doğruluyor yüksek seviyeçalışma sırasındaki metal sıcaklıkları (845 oK'nin üstünde - yani 572 oC).
Hidrojenin neden olduğu gevrek hasar tipik olarak yüksek ısı akışına sahip alanlarda, kalın birikinti katmanları altında ve eğimli veya yatay boruların yanı sıra kaynak destek halkalarının veya akışların serbest hareketini engelleyen diğer cihazların yakınındaki ısı transfer alanlarında meydana gelir. 1000 psi'nin altındaki basınçlarda çalışan kazanlarda hidrojenden kaynaklanan hasarların meydana geldiğini göstermiştir. inç (6,9 MPa).
Hidrojenin neden olduğu hasar genellikle kalın kenarlı yırtıklarla sonuçlanır. Kalın kenarlı yırtıkların oluşumuna katkıda bulunan diğer mekanizmalar stresli korozyon çatlaması, korozyon yorulması, stresli kopmalar ve (bazı nadir durumlarda) aşırı ısınmadır. Hidrojen hasarının neden olduğu hasarı diğer hasar türlerinden görsel olarak ayırt etmek zor olabilir, ancak bazı özellikler yardımcı olabilir.
Örneğin, hidrojen hasarı neredeyse her zaman metalde çukurlaşmayı içerir (Bölüm 4 ve 6'daki önlemlere bakın). Diğer arıza türleri (çoğunlukla bireysel lavabolarda başlayan korozyon yorgunluğunun olası istisnası hariç) genellikle ciddi korozyonla ilişkili değildir.
Hidrojenin metale verdiği hasarın bir sonucu olarak boru arızaları, genellikle boru duvarında diğer hasar türleri için tipik olmayan dikdörtgen bir "pencere" oluşumu şeklinde kendini gösterir.
Elek borularının hasar görebilirliğini değerlendirmek için, perlit sınıfı çelikteki (Madde 20 dahil) hidrojen gazının metalurjik (başlangıç) içeriğinin 0,5-1 cm3/100g'yi aşmadığı dikkate alınmalıdır. Hidrojen içeriği 4-5 cm3/100g'den yüksek olduğunda çeliğin mekanik özellikleri önemli ölçüde bozulur. Bu durumda, öncelikle artık hidrojenin yerel içeriğine odaklanılmalıdır, çünkü elek borularının kırılgan kırılması durumunda, metalin özelliklerinde keskin bir bozulma yalnızca borunun kesiti boyunca dar bir bölgede gözlenir. her zaman tatmin edici bir yapıya sahip ve Mekanik özellikler bitişik metal yalnızca 0,2-2 mm mesafede.
İmha sınırında elde edilen ortalama hidrojen konsantrasyon değerleri, istasyon 20 için başlangıçtaki içeriğinden 5-10 kat daha yüksektir; bu, boruların hasar görebilirliği üzerinde önemli bir etkiye sahip olamaz ancak önemli bir etkiye sahip olamaz.
Sunulan sonuçlar, hidrojen kırılganlığının KrCHPP kazanlarının elek borularının hasar görmesinde belirleyici bir faktör olduğunu göstermektedir.
Bu süreç üzerinde hangi faktörün belirleyici bir etkiye sahip olduğunu daha fazla araştırmak gerekiyordu: a) buharlaşma yüzeyinde birikintilerin varlığında artan ısı akış bölgelerinde normal kaynama rejiminin dengesizleşmesi nedeniyle termal döngü ve sonuç olarak, onu kaplayan koruyucu oksit filmlerin hasar görmesi; b) çalışma ortamında buharlaşma yüzeyine yakın birikintilerde yoğunlaşan aşındırıcı yabancı maddelerin varlığı; c) “a” ve “b” faktörlerinin birleşik etkisi.
Özellikle önemli olan, yanma rejiminin rolü sorusudur. Eğrilerin doğası, bazı durumlarda elek borularının dış yüzeyine yakın yerlerde hidrojen birikimini gösterir. Bu öncelikle, belirtilen yüzey üzerinde, iç yüzeyden dış yüzeye yayılan hidrojene karşı büyük ölçüde geçirimsiz olan yoğun bir sülfür tabakasının bulunması durumunda mümkündür. Sülfür oluşumu şunlardan kaynaklanmaktadır: Yanmış yakıtın yüksek kükürt içeriği; ekran panellerine bir meşale fırlatmak. Metalin dış yüzeyde hidrojenlenmesinin bir diğer nedeni, metalin baca gazları ile temas etmesi durumunda korozyon işlemlerinin meydana gelmesidir. Kazan borularının dış birikintilerinin analizinin gösterdiği gibi, genellikle yukarıdaki nedenlerin her ikisi de meydana geldi.
Yanma modunun rolü, en sık buhar jeneratörlerinde görülen, temiz suyun etkisi altında elek borularının korozyonunda da ortaya çıkar. yüksek basınç. Korozyon odakları genellikle maksimum yerel termal yük bölgesinde ve yalnızca borunun ısıtılmış yüzeyinde bulunur. Bu fenomen, çapı 1 cm'den büyük olan yuvarlak veya eliptik çöküntülerin oluşmasına yol açar.
Metalin aşırı ısınması, alınan ısı miktarının hem temiz bir boru hem de kireç içeren bir boru için hemen hemen aynı olması nedeniyle, çoğu zaman birikintilerin varlığında meydana gelir; borunun sıcaklığı farklı olacaktır.
Gemi buhar kazanlarında hem buhar-su devresinden hem de yakıtın yanma ürünlerinden korozyon meydana gelebilir.
Buhar-su devresinin iç yüzeyleri aşağıdaki korozyon türlerine maruz kalabilir;
Oksijen korozyonu en tehlikeli korozyon türüdür. Karakteristik özellik oksijen korozyonu, derin çukurlara ve deliklere ulaşan yerel noktasal korozyonun oluşmasıdır; Ekonomizörlerin, toplayıcıların ve sirkülasyon devrelerinin iniş borularının giriş bölümleri oksijen korozyonuna en duyarlı olanlardır.
Nitrit korozyonu, oksijen korozyonunun aksine, ısıl gerilimli kaldırma borularının iç yüzeylerini etkiler ve 15 ^ 20 mm çapında daha derin çukurların oluşmasına neden olur.
Taneler arası korozyon özel çeşit Kazan metalinin yüksek konsantrasyonlu alkali ile etkileşimi sonucu korozyon ve en büyük metal geriliminin olduğu yerlerde (kaynaklar, yuvarlanma ve flanş bağlantıları) meydana gelir. Karakteristik bir özellik, metal yüzeyinde, yavaş yavaş çatlaklara dönüşen küçük çatlaklardan oluşan bir ağ görünümüdür;
Çamur korozyonu, çamurun biriktiği yerlerde ve kazan sirkülasyon devrelerinin durgun bölgelerinde meydana gelir. Demir oksitler metalle temas ettiğinde süreç doğası gereği elektrokimyasaldır.
Yakıtın yanma ürünlerinden aşağıdaki korozyon türleri görülebilir;
Gaz korozyonu buharlaşmalı, aşırı ısınmalı ve ekonomizör ısıtma yüzeylerini, gövde astarını,
Yüksek gaz sıcaklıklarına maruz kalan gaz kılavuz kalkanları ve diğer kazan elemanları.Kazan borularının metal sıcaklığı 530 0C'nin üzerine çıktığında (karbon çeliği için), boruların yüzeyindeki koruyucu oksit filmin tahrip olması başlar ve engelsiz erişim sağlanır. oksijenin saf metale dönüşümü. Bu durumda boruların yüzeyinde kireç oluşumu ile birlikte korozyon meydana gelir.
Bu tür korozyonun acil nedeni, bu elemanların soğutma rejiminin ihlali ve sıcaklıklarının izin verilen seviyenin üzerine çıkmasıdır. Boru ısıtma yüzeyleri nedeniyle Ysh Duvar sıcaklığında farklılıklar olabilir; önemli bir kireç tabakasının oluşması, dolaşım rejimindeki rahatsızlıklar (durgunluk, devrilme, buhar kilitlerinin oluşumu), kazandan su kaybı, eşit olmayan su dağıtımı ve buhar manifoldu boyunca buhar çıkışı.
Yüksek sıcaklık (vanadyum) korozyonu, yüksek gaz sıcaklıkları bölgesinde bulunan buharlı kızdırıcıların ısıtma yüzeylerini etkiler. Yakıt yandığında vanadyum oksitler oluşur. Bu durumda oksijen eksikliği olduğunda vanadyum trioksit, fazla olduğunda vanadyum pentoksit oluşur. Erime noktası 675 0C olan vanadyum pentoksit U205 aşındırıcıdır. Akaryakıtın yanması sırasında açığa çıkan vanadyum pentoksit, yüksek sıcaklıktaki ısıtma yüzeylerine yapışır ve metalin aktif olarak tahrip olmasına neden olur. Deneyler, ağırlıkça %0,005 kadar düşük vanadyum içeriğinin bile tehlikeli korozyona neden olabileceğini göstermiştir.
Vanadyum korozyonu, kazan elemanlarının metalinin izin verilen sıcaklığının düşürülmesi ve minimum aşırı hava katsayıları a = 1.03 + 1.04 ile yanmanın düzenlenmesi ile önlenebilir.
Düşük sıcaklık (asit) korozyonu esas olarak kuyruk ısıtma yüzeylerini etkiler. Sülfürlü akaryakıtın yanma ürünleri her zaman birbirleriyle birleştiğinde sülfürik asit oluşturan su buharı ve sülfür bileşikleri içerir. Gazlar nispeten soğuk kuyruk ısıtma yüzeylerini yıkadığında, sülfürik asit buharı bunların üzerinde yoğunlaşır ve metal korozyonuna neden olur. Düşük sıcaklıkta korozyonun yoğunluğu, ısıtma yüzeylerinde biriken nem tabakasındaki sülfürik asit konsantrasyonuna bağlıdır. Aynı zamanda yanma ürünlerindeki SO3 konsantrasyonu yalnızca yakıttaki kükürt içeriğine göre belirlenmez. Düşük sıcaklıkta korozyon oranını etkileyen başlıca faktörler;
Fırında yanma reaksiyonunun meydana gelmesi için koşullar. Fazla hava oranı arttıkça B03 gazının yüzdesi artar (a = 1,15'te yakıtın içerdiği kükürtün %3,6'sı oksitlenir; a = 1,7'de kükürtün yaklaşık %7'si oksitlenir). Aşırı hava katsayılarında a = 1,03 - 1,04, pratikte hiç sülfürik anhidrit B03 oluşmaz;
Isıtma yüzeylerinin durumu;
Kazan gücü de soğuk su ekonomizer borularının duvarlarının sıcaklığının sülfürik asit için çiğlenme noktasının altına düşmesine neden olur;
Yakıttaki su konsantrasyonu; Suya doymuş yakıtları yakarken, yanma ürünlerindeki su buharının kısmi basıncındaki artışa bağlı olarak çiğlenme noktası artar.
Durma korozyonu, boruların ve manifoldların, mahfazanın, yanma cihazlarının, bağlantı parçalarının ve kazanın gaz-hava kanalının diğer elemanlarının dış yüzeylerini etkiler. Yakıtın yanması sırasında oluşan kurum, kazanın gaz-hava kanalının ısıtma yüzeylerini ve iç kısımlarını kaplar. Kurum higroskopiktir ve kazan soğuduğunda nemi kolayca emerek korozyona neden olur. Kazan soğuduğunda metal yüzeyinde bir sülfürik asit çözeltisi filmi oluştuğunda ve elemanlarının sıcaklığı sülfürik asit için çiğlenme noktasının altına düştüğünde korozyon ülseratif niteliktedir.
Durma korozyonuna karşı mücadele, nemin kazan metalinin yüzeyine girmesini önleyen koşulların yaratılmasının yanı sıra kazan elemanlarının yüzeylerine korozyon önleyici kaplamalar uygulanmasına dayanır.
Kazanların kısa süreli çalışmaması durumunda, ısıtma yüzeylerinin kontrol edilmesi ve temizlenmesi sonrasında, atmosferik yağış kazanların baca kanallarına baca Bir kapak takmak, hava menfezlerini ve muayene deliklerini kapatmak gerekir. MKO'daki nemi ve sıcaklığı sürekli izlemek gerekir.
Kazanın kullanılmadığı dönemlerde korozyonu önlemek için çeşitli kazan depolama yöntemleri kullanılmaktadır. İki depolama yöntemi vardır; ıslak ve kuru.
Kazanları depolamanın ana yöntemi ıslak depolamadır. Kazanın, bir kızdırıcı ve ekonomizör de dahil olmak üzere elektron-iyon değişimi ve oksijen giderme filtrelerinden geçen besleme suyuyla tamamen doldurulmasını içerir. Kazanlar ıslak depoda 30 günden fazla saklanamaz. Kazanların uzun süre kullanılmaması durumunda kazanın kuru depolanması kullanılır.
Kuru depolama, kazanın suyunun tamamen boşaltılmasını ve nemi emen silika jelli patiska torbalarının kazan manifoldlarına yerleştirilmesini içerir. Toplayıcılar periyodik olarak açılır, emilen nemin kütlesini ve emilen nemin silika jelden buharlaşmasını belirlemek için silika jel kütlesinin bir kontrol ölçümü gerçekleştirilir.
Korozyon türlerinin tanımlanması zordur ve bu nedenle korozyonla mücadele için teknolojik ve ekonomik açıdan en uygun önlemlerin belirlenmesinde hatalar yaygındır. Gerekli temel önlemler, ana korozyon başlatıcıların sınırlarını belirleyen düzenleyici belgelere uygun olarak alınır.
GOST 20995-75 “3,9 MPa'ya kadar basınca sahip sabit buhar kazanları. Besleme suyu ve buhar kalitesi göstergeleri" besleme suyundaki göstergeleri normalleştirir: şeffaflık, yani askıda kalan yabancı maddelerin miktarı; genel sertlik, demir ve bakır bileşiklerinin içeriği - kireç oluşumunun ve demir ve bakır oksit birikintilerinin önlenmesi; pH değeri - alkalin ve asit korozyonunun ve ayrıca kazan tamburunda köpük oluşumunun önlenmesi; oksijen içeriği - oksijen korozyonunun önlenmesi; nitrit içeriği - nitrit korozyonunun önlenmesi; petrol ürünleri içeriği - kazan tamburunda köpük oluşumunu önler.
Norm değerleri, kazandaki basınca (dolayısıyla su sıcaklığına), yerel şebekenin gücüne bağlı olarak GOST tarafından belirlenir. ısı akışı ve su arıtma teknolojisinden.
Korozyon nedenlerini araştırırken öncelikle metal tahribat yerlerinin (varsa) incelenmesi, kazanın kaza öncesi dönemdeki çalışma koşullarının analiz edilmesi, besleme suyu, buhar ve birikintilerin kalitesinin analiz edilmesi, ve kazanın tasarım özelliklerini analiz edin.
Dışarıdan bakıldığında aşağıdaki korozyon türlerinden şüphelenilebilir.
Oksijen korozyonu
: çelik ekonomizör borularının giriş bölümleri; Yeterince oksijeni giderilmemiş (normalin üzerinde) su ile karşılaştığınızda boru hatlarını besleyin - zayıf hava tahliyesi nedeniyle oksijenin “atılımları”; besleme suyu ısıtıcıları; Kapatma sırasında kazanın tüm ıslak alanları ve kazana hava girmesini önleyecek önlemlerin alınmaması, özellikle durgun alanlarda, su tahliye edilirken, buhar yoğuşmasının giderilmesinin veya tamamen suyla doldurulmasının zor olduğu yerler dikey borular buhar ısıtıcıları. Arıza süresi boyunca, alkali varlığında (100 mg/l'den az) korozyon artar (lokalize olur).
Kazan tamburlarının buhar ayırma cihazlarında ve su seviyesi sınırındaki tambur duvarında nadiren (sudaki oksijen içeriği normdan - 0,3 mg/l'den önemli ölçüde yüksek olduğunda) oksijen korozyonu görülür; iniş borularında. Buhar kabarcıklarının havayı giderici etkisinden dolayı kolon borularında korozyon oluşmaz.
Hasarın türü ve niteliği. Üst kabuğu kırmızımsı demir oksitler (muhtemelen hematit Fe2O3) olan, genellikle tüberkülozlarla kaplı, değişen derinlik ve çapta ülserler. Aktif korozyonun kanıtı: Tüberküloz kabuğunun altında, muhtemelen sülfatlar ve klorürlerle karıştırılmış manyetit (Fe304) olan siyah bir sıvı çökelti vardır. Sönmüş korozyon ile kabuğun altında bir boşluk oluşur ve ülserin tabanı kireç ve çamur birikintileriyle kaplanır.
Suda pH > 8,5 - ülserler nadirdir ancak pH'ta daha büyük ve derindir< 8,5 - встречаются чаще, но меньших размеров. Только вскрытие бугорков помогает интерпретировать бугорки не как поверхностные отложения, а как следствие коррозии.
Su hızı 2 m/s'den fazla olduğunda yumrular jet hareketi yönünde dikdörtgen bir şekil alabilir.
. Manyetik kabuklar oldukça yoğundur ve oksijenin tüberkülozlara nüfuz etmesine karşı güvenilir bir bariyer görevi görebilir. Ancak, su ve metalin sıcaklığı döngüsel olarak değiştiğinde, korozyon yorgunluğunun bir sonucu olarak genellikle yok edilirler: kazanın sık sık durması ve başlatılması, buhar-su karışımının titreşimli hareketi, buhar-su karışımının ayrı tapalara tabakalaştırılması. buhar ve su birbirini takip ediyor.
Korozyon, sıcaklığın artmasıyla (350 °C'ye kadar) ve kazan suyundaki klorür içeriğinin artmasıyla artar. Bazen korozyon, besleme suyundaki belirli organik maddelerin termal bozunma ürünleriyle artar.
Pirinç. 1. Oksijen korozyonunun görünümü
Alkali (daha dar anlamda - tanecikler arası) korozyon
Metal korozyon hasarının olduğu yerler. Yüksek güçlü ısı akışının olduğu alanlardaki borular (brülör alanı ve uzun torçun karşısı) - 300-400 kW/m2 ve metal sıcaklığının belirli bir basınçta suyun kaynama noktasından 5-10 °C daha yüksek olduğu yerler; eğimli ve yatay borular su sirkülasyonunun zayıf olduğu yerler; kalın çökeltilerin altındaki yerler; destek halkalarının yakınındaki ve kaynakların kendisindeki bölgeler, örneğin tambur içi buhar ayırma cihazlarının kaynaklandığı yerlerde; perçinlerin yakınındaki yerler.
Hasarın türü ve niteliği. Genellikle parlak manyetit kristalleri (Fe 3 O 4) dahil olmak üzere korozyon ürünleriyle dolu yarı küresel veya eliptik çöküntüler. Çöküntülerin çoğu sert bir kabukla kaplıdır. Boruların yanma odasına bakan tarafında, girintiler birleşerek 20-40 mm genişliğinde ve 2-3 m uzunluğa kadar korozyon yolu adı verilen bir yol oluşturulabilir.
Kabuk yeterince sağlam ve yoğun değilse, korozyon - mekanik stres koşulları altında - metalde, özellikle çatlakların yakınında çatlakların ortaya çıkmasına neden olabilir: perçinler, yuvarlanma bağlantıları, buhar ayırma cihazlarının kaynak noktaları.
Korozyon Hasarının Nedenleri. Yüksek sıcaklıklarda - 200 ° C'nin üzerinde - ve yüksek konsantrasyonda kostik soda (NaOH) -% 10 veya daha fazla - metal üzerindeki koruyucu film (kabuk) yok edilir:
4NaOH + Fe304 = 2NaFeO2 + Na2FeO2 + 2H20 (1)
Ara ürün NaFeO2 hidrolize uğrar:
4NaFeO2 + 2H20 = 4NaOH + 2Fe203 + 2H2 (2)
Yani bu reaksiyonda (2) kostik soda indirgenir, reaksiyonlarda (1), (2) tüketilmez, katalizör görevi görür.
Manyetit çıkarıldığında kostik soda ve su, atomik hidrojeni açığa çıkarmak için doğrudan demirle reaksiyona girebilir:
2NaOH + Fe = Na2FeO2 + 2H (3)
4H 2 Ö + 3Fe = Fe 3 Ö 4 + 8H (4)
Açığa çıkan hidrojen metale yayılabilir ve demir karbür ile metan (CH4) oluşturabilir:
4H + Fe3C = CH4 + 3Fe (5)
Atomik hidrojeni moleküler hidrojene (H + H = H2) birleştirmek de mümkündür.
Metan ve moleküler hidrojen metalin içine nüfuz edemez, tane sınırlarında birikirler ve çatlakların varlığında onları genişletip derinleştirirler. Ayrıca bu gazlar koruyucu filmlerin oluşumunu ve sıkışmasını da engeller.
Kazan suyunun derin buharlaştığı yerlerde konsantre bir kostik soda çözeltisi oluşur: yoğun kireç birikintileri (bir tür çamur altı korozyonu); metalin üzerinde stabil bir buhar filmi oluştuğunda çekirdek kaynama krizi - orada metal neredeyse hiç zarar görmez, ancak aktif buharlaşmanın meydana geldiği filmin kenarlarında kostik soda yoğunlaşır; tüm su hacmindeki buharlaşmadan farklı olan buharlaşmanın meydana geldiği çatlakların varlığı: kostik soda sudan daha kötü buharlaşır, su ile yıkanmaz ve birikir. Metale etki eden kostik soda, metale yönlendirilen tane sınırlarında çatlaklar oluşturur (bir tür tanecikler arası korozyon - çatlak).
Alkali kazan suyunun etkisi altında taneler arası korozyon çoğunlukla kazan tamburunda yoğunlaşır.
Pirinç. 3. Taneler arası korozyon: a - korozyondan önce metalin mikro yapısı, b - korozyon aşamasında mikro yapı, metalin tane sınırları boyunca çatlak oluşumu
Metal üzerinde böylesine aşındırıcı bir etki ancak üç faktörün eşzamanlı varlığıyla mümkündür:
- yerel germe mekanik stres akma mukavemetine yakın veya biraz aşan, yani 2,5 MN/mm2;
- kazan suyunun derin buharlaşmasının meydana gelebileceği ve biriken kostik sodanın demir oksitlerin koruyucu filmini çözdüğü (NaOH konsantrasyonu %10'dan fazla, su sıcaklığı 200 ° C'nin üzerinde ve - özellikle -) tambur parçalarının gevşek bağlantıları (yukarıda belirtilmiştir) 300 ° C'ye yakın). Kazan, nominal basınçtan daha düşük bir basınçta çalıştırılırsa (örneğin 1,4 MPa yerine 0,6-0,7 MPa), bu tür korozyon olasılığı azalır;
- kazan suyunda, bu tür korozyon önleyicilerin gerekli koruyucu konsantrasyonlarına sahip olmayan, uygun olmayan bir madde kombinasyonu. Sodyum tuzları inhibitör görevi görebilir: sülfatlar, karbonatlar, fosfatlar, nitratlar, selüloz sülfit likörü.
Pirinç. 4. Taneler arası korozyonun görünümü
Aşağıdaki orana uyulduğu takdirde korozyon çatlakları gelişmez:
(Na2S04 + Na2C03 + Na3PO4 + NaNO3)/(NaOH) ≥ 5,3 (6)
burada Na2S04, Na2C03, Na3P04, NaN03, NaOH sırasıyla mg/kg olarak sodyum sülfat, sodyum karbonat, sodyum fosfat, sodyum nitrat ve sodyum hidroksit içerikleridir.
Halihazırda üretilen kazanlarda korozyonun oluşması için belirtilen koşullardan en az biri mevcut değildir.
Kazan suyunda silikon bileşiklerinin varlığı da taneler arası korozyonu arttırabilir.
Bu koşullar altında NaCl korozyon önleyici değildir. Yukarıda gösterilmiştir: klor iyonları (Cl -) korozyon hızlandırıcılardır; yüksek hareketlilikleri ve küçük boyutları nedeniyle koruyucu oksit filmlerine kolayca nüfuz ederler ve az çözünen demir oksitler yerine demirle yüksek oranda çözünür tuzlar (FeCl 2, FeCl 3) üretirler. .
Kazan suyunda geleneksel olarak bireysel tuzların içeriğinden ziyade toplam mineralizasyon değerleri izlenir. Muhtemelen bu nedenle, belirtilen orana (6) göre değil, kazan suyunun bağıl alkalilik değerine göre standardizasyon getirildi:
Sh q rel = Sh ov rel = Sh ov 40 100/S ov ≤ 20, (7)
burada Shk rel - kazan suyunun bağıl alkaliliği, %; Shch ov rel - arıtılmış (ilave) suyun bağıl alkaliliği, %; Shch ov - arıtılmış (ilave) suyun toplam alkaliliği, mmol/l; S ov - arıtılmış (ilave) suyun mineralizasyonu (klorür içeriği dahil), mg/l.
Arıtılmış (ilave) suyun toplam alkaliliği mmol/l'ye eşit alınabilir:
- sodyum katyonizasyonundan sonra - kaynak suyun toplam alkaliliği;
- hidrojen-sodyum katyonizasyonundan sonra paralel - (0,3-0,4) veya hidrojen-katyon değişim filtresinin "aç" rejenerasyonu ile sıralı - (0,5-0,7);
- asitleştirme ve sodyum klorin iyonizasyonu ile sodyum katyonizasyonundan sonra - (0.5-1.0);
- amonyum-sodyum katyonizasyonundan sonra - (0,5-0,7);
- 30-40 °C'de kireçlemeden sonra - (0,35-1,0);
- pıhtılaşmadan sonra - (ref hakkında Sh - D k), burada ref hakkında Sh, kaynak suyun toplam alkalinitesidir, mmol/l; Dk - pıhtılaştırıcının dozu, mmol/1;
- soda kireçlemeden sonra 30-40 °C - (1,0-1,5) ve 60-70 °C - (1,0-1,2)'de.
Rostechnadzor standartlarına göre kazan suyunun bağıl alkalilik değerleri, % olarak kabul edilir, en fazla:
- perçinli tamburlu kazanlar için - 20;
- kaynaklı varil ve boruların içine sarıldığı kazanlar için - 50;
- kaynaklı varil ve borulara kaynak yapılmış kazanlar için - standartlaştırılmamış herhangi bir değer.
Pirinç. 4. Taneler arası korozyonun sonucu
Rostechnadzor standartlarına göre Shch kv rel, kazanların güvenli çalışması için kriterlerden biridir. Klor iyonunun içeriğini hesaba katmayan, kazan suyunun potansiyel alkali agresifliği kriterini kontrol etmek daha doğrudur:
K sh = (S ov - [Cl - ])/40 Shch ov, (8)
burada Ksh, kazan suyunun potansiyel alkali agresifliği için bir kriterdir; S ov - arıtılmış (ilave) suyun mineralizasyonu (klorür içeriği dahil), mg/l; Cl - - arıtılmış (ilave) sudaki klorür içeriği, mg/l; Shch ov - arıtılmış (ilave) suyun toplam alkalinitesi, mmol/l.
K sch'in değeri alınabilir:
- perçinli tambur basıncı 0,8 MPa ≥ 5'ten yüksek olan kazanlar için;
- 1,4 MPa ≥ 2'den daha yüksek bir basınca sahip kaynaklı tambur ve boruların içine sarıldığı kazanlar için;
- kaynaklı tamburlu ve bunlara kaynak yapılmış borulu kazanlar için, ayrıca 1,4 MPa'ya kadar basınca sahip kaynaklı tamburlu ve borulara sarılmış kazanlar ve 0,8 MPa'ya kadar basınca sahip perçinli tamburlu kazanlar için standartlaştırma yapmayın.
Çamur korozyonu
Bu isim altında birkaç farklı şekiller korozyon (alkali, oksijen vb.). Kazanın farklı bölgelerinde gevşek ve gözenekli birikintilerin ve çamurun birikmesi, çamurun altındaki metalin korozyonuna neden olur. Ana sebep: besleme suyunun demir oksitlerle kirlenmesi.
nitrit korozyonu
. Kazanın elek ve kazan boruları yanma odasına bakan taraftadır.
Hasarın türü ve niteliği. Nadir, keskin sınırlı büyük ülserler.
. Besleme suyunda 20 μg/l'den fazla nitrit iyonu (NO - 2) varsa ve su sıcaklığı 200 ° C'den fazlaysa nitritler, HNO 2, NO'ya indirgenerek elektrokimyasal korozyonun katodik depolarizatörleri olarak görev yapar, N 2 (yukarıya bakın).
Buhar-su korozyonu
Metal korozyon hasarının yerleri. Kızdırıcı bobinlerin çıkış kısmı, kızgın buhar buhar boru hatları, su sirkülasyonunun zayıf olduğu bölgelerdeki yatay ve hafif eğimli buhar üreten borular, bazen kaynar su ekonomizörlerinin çıkış bobinlerinin üst formu boyunca.
Hasarın türü ve niteliği. Metale sıkıca yapışmış yoğun siyah demir oksitlerden (Fe 3 O 4) oluşan plaklar. Sıcaklık dalgalandığında plağın (kabuk) devamlılığı bozulur ve pullar düşer. Metalin çıkıntılar, uzunlamasına çatlaklar, kırılmalar ile düzgün şekilde incelmesi.
Çamur altı korozyonu olarak tanımlanabilir: belirsiz sınırları olan derin ülserler şeklinde, çoğunlukla çamurun biriktiği borunun içine doğru çıkıntı yapan kaynakların yakınında.
Korozyon hasarının nedenleri:
- yıkama ortamı - kızdırıcılarda buhar, buhar boru hatları, çamur tabakasının altındaki buhar "yastıkları";
- metal sıcaklığı (çelik 20) 450 °C'nin üzerinde, metal bölüme ısı akışı - 450 kW/m2;
- yanma rejiminin ihlali: brülörlerin cüruflanması, iç ve dış boruların artan kirlenmesi, dengesiz (titreşimli) yanma, torçun elek borularına doğru uzaması.
Sonuç: demirin su buharıyla doğrudan kimyasal etkileşimi (yukarıya bakın).
Mikrobiyolojik korozyon
Aerobik ve anaerobik bakterilerin neden olduğu, 20-80°C sıcaklıklarda ortaya çıkar.
Metal hasarının yerleri. Belirtilen sıcaklıkta su ile kazana borular ve kaplar.
Hasarın türü ve niteliği. tüberküloz farklı boyutlar: Çapı birkaç milimetreden birkaç santimetreye kadar, nadiren birkaç on santimetredir. Tüberkülozlar, aerobik bakterilerin atık ürünü olan yoğun demir oksitlerle kaplıdır. İçerisinde sülfat indirgeyen anaerobik bakterilerin bir ürünü olan siyah bir toz ve süspansiyon (demir sülfür FeS) bulunur; siyah oluşumun altında yuvarlak ülserler vardır.
Hasar nedenleri. Doğal su her zaman demir sülfat, oksijen ve çeşitli bakteriler içerir.
Oksijen varlığında demir bakterileri, anaerobik bakterilerin sülfatları demir sülfüre (FeS) ve hidrojen sülfüre (H2S) indirgediği bir demir oksit filmi oluşturur. Buna karşılık, hidrojen sülfür, sülfür (çok kararsız) ve sülfürik asitlerin oluşumunu başlatır ve metal korozyona uğrar.
Bu türün kazan korozyonu üzerinde dolaylı etkisi vardır: 2-3 m/s hızında su akışı yumruları yırtar, içindekileri kazana taşır ve çamur birikimini artırır.
Nadir durumlarda, kazanın uzun süre kapatılması sırasında rezervin 50-60 o C sıcaklıkta suyla doldurulması ve buharın rastgele atılımları nedeniyle sıcaklığın korunması durumunda kazanın kendisinde bu korozyon meydana gelebilir. komşu kazanlar
Şelat korozyonu
Korozyon hasarının olduğu yerler. Buharın sudan ayrıldığı ekipman: kazan tamburu, tamburun içindeki ve dışındaki buhar ayırma cihazları, ayrıca - nadiren - besleme suyu boru hatlarında ve ekonomizerde.
Hasarın türü ve niteliği. Metalin yüzeyi pürüzsüzdür, ancak ortam yüksek hızda hareket ederse, aşınmış yüzey pürüzsüz değildir, at nalı şeklinde çöküntülere ve hareket yönünde yönlendirilmiş "kuyruklara" sahiptir. Yüzey ince mat veya siyah parlak bir filmle kaplanmıştır. Belirgin tortular ve korozyon ürünleri oluşmaz çünkü “şelat” (kazana özel olarak eklenir) organik bileşikler poliaminler) zaten reaksiyona girmiştir.
Normal çalışan bir kazanda nadiren meydana gelen oksijen varlığında, aşınmış yüzey "canlanır": pürüzlülük, metal adacıkları.
Korozyon Hasarının Nedenleri. “Şelat”ın etki mekanizması daha önce anlatılmıştı (“Endüstriyel ve ısıtma kazan daireleri ve mini CHP”, 1(6)΄ 2011, s. 40).
Aşırı dozda "şelat" olduğunda "şelat" korozyonu meydana gelir, ancak "şelat" suyun yoğun buharlaşmasının meydana geldiği bölgelerde yoğunlaştığından normal dozda da mümkündür: çekirdek kaynamasının yerini film kaynaması alır. Buhar ayırma cihazlarında, su ve buhar-su karışımının yüksek türbülanslı hızlarından dolayı özellikle yıkıcı "şelat" korozyonu vakaları vardır.
Açıklanan korozyon hasarlarının tümü sinerjik bir etkiye sahip olabilir, böylece farklı korozyon faktörlerinin birleşik etkisinden kaynaklanan toplam hasar, ayrı ayrı korozyon türlerinden kaynaklanan hasarların toplamını aşabilir.
Kural olarak, aşındırıcı maddelerin etkisi, kazanın kararsız termal rejimini arttırır, bu da korozyon yorgunluğuna neden olur ve termal yorulma korozyonunu başlatır: soğuk durumdan başlatma sayısı 100'den fazladır, toplam başlatma sayısı 200'den fazladır. Bu tür metal hasarları nadir olarak meydana geldiğinden çatlaklar, kopma boruları çeşitli korozyon türlerinden kaynaklanan metal hasarlarıyla aynı görünüme sahiptir.
Genellikle metal tahribatının nedenini belirlemek için ek metalografik araştırmalar gerekir: radyografi, ultrason, renk ve manyetik parçacık kusur tespiti.
Çeşitli araştırmacılar, kazan çeliklerindeki korozyon hasarı türlerini teşhis etmek için programlar önerdiler. VTI programı (A.F. Bogachev ve meslektaşları) - esas olarak yüksek basınçlı enerji kazanları ve Energochermet birliğinin gelişmeleri - esas olarak düşük ve orta basınçlı enerji kazanları ve atık ısı kazanları için bilinmektedir.
