Calitati stau la baza sistemului actual de admiteri și debarcări. Calitate reprezintă un anumit set de toleranțe care, atunci când sunt aplicate la toate dimensiunile nominale, corespund aceluiași grad de precizie.

Astfel, putem spune că calitatea este cea care determină cât de precis este fabricat produsul în ansamblu sau părțile sale individuale. Numele acestuia termen tehnic provine din cuvântul " calitati", care în latină înseamnă " calitate».

Setul de toleranțe care corespund aceluiași nivel de precizie pentru toate dimensiunile nominale se numește sistem de calificare.

Standardul stabilește 20 de calificări – 01, 0, 1, 2...18 . Pe măsură ce numărul calității crește, crește toleranța, adică precizia scade. Calitățile de la 01 la 5 sunt destinate în primul rând calibrelor. Pentru aterizări, sunt furnizate calificări de la 5 la 12.

Interval nominal dimensiuni mm		Calitate

Valori de toleranță numerică
Interval nominal dimensiuni mm		01	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Sf.	Inainte de	µm													mm
	3	0.3	0.5	0.8	1.2	2	3	4	6	10	14	25	40	60	0.10	0.14	0.25	0.40	0.60	1.00	1.40
3	6	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	5	8	12	18	30	48	75	0.12	0.18	0.30	0.48	0.75	1.20	1.80
6	10	0.4	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	15	22	36	58	90	0.15	0.22	0.36	0.58	0.90	1.50	2.20
10	18	0.5	0.8	1.2	2	3	5	8	11	18	27	43	70	110	0.18	0.27	0.43	0.70	1.10	1.80	2.70
18	30	0.6	1	1.5	2.5	4	6	9	13	21	33	52	84	130	0.21	0.33	0.52	0.84	1.30	2.10	3.30
30	50	0.6	1	1.5	2.5	4	7	11	16	25	39	62	100	160	0.25	0.39	0.62	1.00	1.60	2.50	3.90
50	80	0.8	1.2	2	3	5	8	13	19	30	46	74	120	190	0.30	0.46	0.74	1.20	1.90	3.00	4.60
80	120	1	1.5	2.5	4	6	10	15	22	35	54	87	140	220	0.35	0.54	0.87	1.40	2.20	3.50	5.40
120	180	1.2	2	3.5	5	8	12	18	25	40	63	100	160	250	0.40	0.63	1.00	1.60	2.50	4.00	6.30
180	250	2	3	4.5	7	10	14	20	29	46	72	115	185	290	0.46	0.72	1.15	1.85	2.90	4.60	7.20
250	315	2.5	4	6	8	12	16	23	32	52	81	130	210	320	0.52	0.81	1.30	2.10	3.20	5.20	8.10
315	400	3	5	7	9	13	18	25	36	57	89	140	230	360	0.57	0.89	1.40	2.30	3.60	5.70	8.90
400	500	4	6	8	10	15	20	27	40	63	97	155	250	400	0.63	0.97	1.55	2.50	4.00	6.30	9.70
500	630	4.5	6	9	11	16	22	30	44	70	110	175	280	440	0.70	1.10	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00
630	800	5	7	10	13	18	25	35	50	80	125	200	320	500	0.80	1.25	2.00	3.20	5.00	8.00	12.50
800	1000	5.5	8	11	15	21	29	40	56	90	140	230	360	560	0.90	1.40	2.30	3.60	5.60	9.00	14.00
1000	1250	6.5	9	13	18	24	34	46	66	105	165	260	420	660	1.05	1.65	2.60	4.20	6.60	10.50	16.50
1250	1600	8	11	15	21	29	40	54	78	125	195	310	500	780	1.25	1.95	3.10	5.00	7.80	12.50	19.50
1600	2000	9	13	18	25	35	48	65	92	150	230	370	600	920	1.50	2.30	3.70	6.00	9.20	15.00	23.00
2000	2500	11	15	22	30	41	57	77	110	175	280	440	700	1100	1.75	2.80	4.40	7.00	11.00	17.50	28.00
2500	3150	13	18	26	36	50	69	93	135	210	330	540	860	1350	2.10	3.30	5.40	8.60	13.50	21.00	33.00

Sistemul de admiteri și aterizări

Un set de toleranțe și potriviri, care este creat pe bază cercetare teoretică iar cercetarea experimentală și, de asemenea, construită pe baza experienței practice, se numește sistem de toleranțe și aterizări. Scopul său principal este de a selecta toleranțe și potriviri pentru îmbinările tipice ale diferitelor piese de mașini și echipamente care sunt minim necesare, dar complet suficiente.

Baza standardizării instrumentelor de măsură și scule de tăiere constituie exact cele mai optime gradații de toleranțe și potriviri. În plus, datorită acestora, se realizează interschimbabilitatea diferitelor părți ale mașinilor și echipamentelor, precum și îmbunătățirea calității produsului finit.

Pentru a proiecta un sistem unificat de toleranțe și aterizări, se folosesc tabele. Ele indică valori rezonabile ale abaterilor maxime pentru diferite dimensiuni nominale.

Interschimbabilitatea

Atunci când proiectează diverse mașini și mecanisme, dezvoltatorii pornesc de la faptul că toate piesele trebuie să îndeplinească cerințele de repetabilitate, aplicabilitate și interschimbabilitate, precum și să fie unificate și să îndeplinească standardele acceptate. Una dintre cele mai moduri rationale indeplinirea tuturor acestor conditii consta in folosirea in faza de proiectare a unui numar cat mai mare de acestea componente, a cărui producție a fost deja stăpânită de industrie. Acest lucru permite, printre altele, reducerea semnificativă a timpului și a costurilor de dezvoltare. În același timp, este necesar să se asigure precizie ridicată componente, ansambluri și piese interschimbabile în ceea ce privește conformitatea lor cu parametrii geometrici.

Cu asta metoda tehnica, ca aspect modular, care este una dintre metodele de standardizare, este posibil să se asigure în mod eficient interschimbabilitatea unităților, pieselor și ansamblurilor. În plus, facilitează semnificativ reparațiile, ceea ce simplifică foarte mult munca personalului relevant (în special în conditii dificile), și vă permite să organizați aprovizionarea cu piese de schimb.

Modern productie industriala concentrat în principal pe producția de masă de produse. Unul de-al lui conditii obligatorii este sosirea în timp util pe linia de asamblare a unor astfel de componente ale produselor finite care nu necesită o ajustare suplimentară pentru instalarea lor. În plus, trebuie să se asigure interschimbabilitatea, care să nu afecteze caracteristicile funcționale și alte caracteristici ale produsului finit.

La principal

secțiunea a patra

Toleranțe și aterizări.
Instrument de măsurare

Capitolul IX

Toleranțe și aterizări

1. Conceptul de interschimbabilitate a pieselor

În fabricile moderne, mașinile-unelte, mașinile, tractoarele și alte mașini sunt produse nu în unități sau chiar în zeci sau sute, ci în mii. Cu o astfel de scară de producție, este foarte important ca fiecare parte a mașinii să se potrivească exact la locul ei în timpul asamblarii, fără nicio montare suplimentară. La fel de important este ca orice piesă care intră în ansamblu să permită înlocuirea ei cu alta cu același scop fără a deteriora funcționarea întregii mașini finite. Părțile care îndeplinesc astfel de condiții sunt numite interschimbabile.

Interschimbabilitatea pieselor- aceasta este proprietatea pieselor de a-și ocupa locul în unități și produse fără nicio selecție sau reglare prealabilă și să își îndeplinească funcțiile în conformitate cu condițiile tehnice prescrise.

2. Piese de împerechere

Se numesc două părți care sunt conectate mobil sau staționar între ele împerechere. Se numește dimensiunea prin care aceste părți sunt conectate dimensiunea de împerechere. Se numesc dimensiunile pentru care piesele nu sunt conectate gratuit dimensiuni. Un exemplu de dimensiuni de împerechere este diametrul arborelui și diametrul corespunzător al orificiului din scripete; un exemplu de dimensiuni libere ar fi diametru exterior scripete

Pentru a obține interschimbabilitatea, dimensiunile de împerechere ale pieselor trebuie executate cu exactitate. Cu toate acestea, o astfel de prelucrare este complexă și nu întotdeauna practică. Prin urmare, tehnologia a găsit o modalitate de a obține piese interschimbabile în timp ce lucrați cu o precizie aproximativă. Această metodă este pentru diverse conditii Lucrarea unei piese stabilește abaterile admise ale dimensiunilor sale, sub care funcționarea impecabilă a piesei în mașină este încă posibilă. Aceste abateri, calculate pentru diferite condiții de funcționare ale piesei, sunt construite într-un sistem specific numit sistem de admitere.

3. Conceptul de toleranțe

Specificații de mărime. Se numește dimensiunea calculată a piesei, indicată pe desen, de la care se măsoară abaterile marime nominala. De obicei, dimensiunile nominale sunt exprimate în milimetri întregi.

Se numește dimensiunea piesei efectiv obținute în timpul procesării dimensiunea reală.

Se numesc dimensiunile între care dimensiunea reală a unei piese poate fluctua extrem. Dintre acestea, se numește dimensiunea mai mare cea mai mare limită de dimensiune, iar cel mai mic - cea mai mică limită de dimensiune.

Deviere este diferența dintre dimensiunile maxime și nominale ale unei piese. În desen, abaterile sunt de obicei indicate prin valori numerice la o dimensiune nominală, cu abaterea superioară indicată mai sus și abaterea inferioară dedesubt.

De exemplu, în dimensiune, dimensiunea nominală este 30, iar abaterile vor fi +0,15 și -0,1.

Se numește diferența dintre limita cea mai mare și dimensiunile nominale abaterea superioară, iar diferența dintre cea mai mică limită și dimensiunile nominale este abatere mai mică. De exemplu, dimensiunea arborelui este . În acest caz, cea mai mare dimensiune limită va fi:

30 +0,15 = 30,15 mm;

abaterea superioară va fi

30,15 - 30,0 = 0,15 mm;

cea mai mică limită de dimensiune va fi:

30+0,1 = 30,1 mm;

abaterea mai mică va fi

30,1 - 30,0 = 0,1 mm.

Aprobare de fabricație. Se numește diferența dintre dimensiunea limită cea mai mare și cea mai mică admitere. De exemplu, pentru o dimensiune a arborelui, toleranța va fi egală cu diferența dintre dimensiunile maxime, adică.
30,15 - 29,9 = 0,25 mm.

4. Degajări și interferențe

Dacă o piesă cu o gaură este montată pe un arbore cu un diametru , adică cu un diametru în toate condițiile mai mic decât diametrul găurii, atunci va apărea în mod necesar un spațiu în conexiunea arborelui cu gaura, așa cum se arată în Smochin. 70. În acest caz, se numește aterizare mobil, deoarece arborele se poate roti liber în gaură. Dacă dimensiunea arborelui este, adică întotdeauna marime mai mare orificii (Fig. 71), atunci când se conectează arborele va trebui să fie presat în gaură și apoi conexiunea se va dovedi preîncărcare

Pe baza celor de mai sus, putem trage următoarea concluzie:
decalajul este diferența dintre dimensiunile reale ale găurii și arborele atunci când gaura este mai mare decât arborele;
interferența este diferența dintre dimensiunile reale ale arborelui și ale orificiului când arborele este mai mare decât orificiul.

5. Clase de potrivire și precizie

Aterizări. Plantațiile sunt împărțite în mobile și staționare. Mai jos va prezentam plantatiile cele mai des folosite, cu abrevierile lor date in paranteze.

Clase de precizie. Se știe din practică că, de exemplu, părțile mașinilor agricole și rutiere pot fi fabricate cu mai puțină precizie decât părțile de strunguri, mașini etc., fără a afecta funcționarea acestora. instrumente de masura. În acest sens, în inginerie mecanică, piesele diferitelor mașini sunt fabricate în zeci diverse clase precizie. Cinci dintre ele sunt mai precise: 1, 2, 2a, 3, Za; două sunt mai puțin precise: a 4-a și a 5-a; celelalte trei sunt aspre: a 7-a, a 8-a și a 9-a.

Pentru a ști în ce clasă de precizie trebuie să fie fabricată piesa, pe desenele de lângă litera care indică potrivirea, este plasat un număr care indică clasa de precizie. De exemplu, C 4 înseamnă: aterizare alunecare din clasa a 4-a de precizie; X 3 - aterizare de rulare din clasa a 3-a de precizie; P - potrivire strânsă de clasa a 2-a de precizie. Pentru toate aterizările de clasa a 2-a, numărul 2 nu este utilizat, deoarece această clasă de precizie este utilizată pe scară largă.

6. Sistem de găuri și sistem de arbore

Există două sisteme de aranjare a toleranțelor - sistemul de găuri și sistemul de arbore.

Sistemul de găuri (Fig. 72) se caracterizează prin faptul că pentru toate potrivirile cu același grad de precizie (aceeași clasă), atribuite aceluiași diametru nominal, gaura are abateri maxime constante, în timp ce o varietate de potriviri se obține prin modificarea abaterilor maxime ale arborelui.

Sistemul de arbore (Fig. 73) se caracterizează prin faptul că pentru toate potrivirile cu același grad de precizie (aceeași clasă), raportate la același diametru nominal, arborele are abateri maxime constante, în timp ce varietatea potrivirilor din acest sistem se realizează în interior prin modificarea abaterilor maxime ale găurii.

În desene, sistemul de găuri este desemnat cu litera A, iar sistemul de arbore cu litera B. Dacă gaura este realizată conform sistemului de găuri, atunci dimensiunea nominală este marcată cu litera A cu un număr corespunzător clasa de precizie. De exemplu, 30A 3 înseamnă că gaura trebuie procesată conform sistemului de găuri din clasa a 3-a de precizie și 30A - conform sistemului de găuri din clasa a 2-a de precizie. Dacă gaura este prelucrată folosind sistemul de arbore, atunci dimensiunea nominală este marcată cu o potrivire și clasa de precizie corespunzătoare. De exemplu, o gaură 30С 4 înseamnă că gaura trebuie prelucrată cu abateri maxime în funcție de sistemul arborelui, conform unei potriviri de alunecare din clasa a 4-a de precizie. În cazul în care arborele este fabricat conform sistemului de arbore, sunt indicate litera B și clasa de precizie corespunzătoare. De exemplu, 30B 3 va însemna procesarea unui arbore folosind un sistem de arbore de clasa a 3-a de precizie, iar 30B - folosind un sistem de arbore de clasa a 2-a de precizie.

În inginerie mecanică, sistemul de găuri este utilizat mai des decât sistemul de arbore, deoarece este asociat cu costuri mai mici pentru unelte și echipamente. De exemplu, pentru a procesa o gaură cu un diametru nominal dat cu un sistem de găuri pentru toate potrivirile dintr-o clasă, este necesar un singur alez și pentru a măsura o gaură - un dop de limită și cu un sistem de arbore, pentru fiecare potrivire în cadrul uneia. este nevoie de un alez separat și un dop de limită separat.

7. Tabelele de abateri

Pentru a determina și a atribui clase de precizie, potriviri și valori de toleranță, sunt utilizate tabele de referință speciale. Întrucât abaterile admise sunt de obicei valori foarte mici, pentru a nu se scrie zerouri suplimentare, în tabelele de toleranță acestea sunt indicate în miimi de milimetru, numite microni; un micron este egal cu 0,001 mm.

Ca exemplu, este dat un tabel din clasa a 2-a de precizie pentru un sistem de găuri (Tabelul 7).

Prima coloană a tabelului prezintă diametrele nominale, a doua coloană arată abaterile găurii în microni. Coloanele rămase prezintă diverse potriviri cu abaterile corespunzătoare. Semnul plus indică faptul că abaterea este adăugată la dimensiunea nominală, iar semnul minus indică faptul că abaterea este scăzută din dimensiunea nominală.

De exemplu, vom determina mișcarea de potrivire într-un sistem de găuri din clasa a 2-a de precizie pentru conectarea unui arbore cu o gaură cu un diametru nominal de 70 mm.

Diametrul nominal 70 se află între dimensiunile 50-80 plasate în prima coloană a tabelului. 7. În a doua coloană găsim abaterile de găuri corespunzătoare. Prin urmare, cea mai mare dimensiune limită a găurii va fi de 70,030 mm, iar cea mai mică de 70 mm, deoarece abaterea inferioară este zero.

În coloana „Motion fit” față de dimensiunea de la 50 la 80, este indicată abaterea pentru arbore. Prin urmare, cea mai mare dimensiune maximă a arborelui este 70-0,012 = 69,988 mm, iar cea mai mică dimensiune maximă este 70-0,032 = 69,968 mm .

Tabelul 7

Limitați abaterile găurii și arborelui pentru sistemul de găuri în conformitate cu clasa a 2-a de precizie
(conform OST 1012). Dimensiuni în microni (1 micron = 0,001 mm)

Întrebări de control 1. Ce se numește interschimbabilitatea pieselor în inginerie mecanică?
2. De ce sunt atribuite abateri admisibile în dimensiunile pieselor?
3. Care sunt dimensiunile nominale, maxime și reale?
4. Mărimea maximă poate fi egală cu dimensiunea nominală?
5. Ce se numește toleranță și cum se determină toleranța?
6. Cum se numesc abaterile superioare si inferioare?
7. Cum se numește clearance-ul și interferența? De ce sunt furnizate spațiu liber și interferență în conexiunea a două părți?
8. Ce tipuri de aterizări există și cum sunt indicate pe desene?
9. Enumerați clasele de precizie.
10. Câte aterizări are clasa a 2-a de precizie?
11. Care este diferența dintre un sistem de alezaj și un sistem de arbore?
12. Se vor modifica toleranțele pentru găuri pentru diferite potriviri în sistemul de găuri?
13. Se vor modifica abaterile maxime ale arborelui pentru diferite potriviri în sistemul de găuri?
14. De ce sistemul de găuri este folosit mai des în inginerie mecanică decât sistemul de arbore?
15. Cum sunt marcate pe desene simboluri abateri ale dimensiunilor găurilor dacă piesele sunt realizate într-un sistem de găuri?
16. În ce unități sunt indicate abaterile în tabele?
17. Determinați folosind tabelul. 7, abateri și toleranță pentru fabricarea unui arbore cu diametrul nominal de 50 mm; 75 mm; 90 mm.

Capitolul X

Instrument de măsurare

Pentru a măsura și a verifica dimensiunile pieselor, un strunjitor trebuie să folosească diverse instrumente de măsurare. Pentru măsurători nu foarte precise se folosesc rigle de măsurare, șublere și calibre ale alezajului, iar pentru cele mai precise - șublere, micrometre, calibre etc.

1. Riglă de măsurare. Etriere. Diametrul de alezaj

Etalon(Fig. 74) se folosește pentru măsurarea lungimii pieselor și marginilor de pe acestea. Cele mai comune rigle din oțel sunt lungi de la 150 la 300 mm cu diviziuni milimetrice.

Lungimea este măsurată prin aplicarea directă a unei rigle pe piesa de prelucrat. Începutul diviziunilor sau cursa zero este combinată cu unul dintre capetele piesei care se măsoară și apoi se numără cursa pe care cade al doilea capăt al piesei.

Precizia posibilă de măsurare folosind o riglă este de 0,25-0,5 mm.

Etrierele (Fig. 75, a) sunt cel mai simplu instrument pentru măsurători brute ale dimensiunilor exterioare ale pieselor de prelucrat. Etrierul este format din două picioare curbate, care stau pe aceeași axă și se pot roti în jurul ei. După ce picioarele etrierelor sunt întinse puțin mai mari decât dimensiunea măsurată, lovindu-le ușor pe piesa măsurată sau un obiect dur le mișcă astfel încât să vină în contact strâns cu suprafețele exterioare ale piesei măsurate. Metoda de transfer a dimensiunii de la piesa care se măsoară la rigla de măsurare este prezentată în Fig. 76.

În fig. 75, 6 prezintă un etrier cu arc. Se reglează la dimensiune folosind un șurub și piuliță cu filet fin.

Un etrier cu arc este oarecum mai convenabil decât un etrier simplu, deoarece menține dimensiunea stabilită.

Diametrul de alezaj. Pentru măsurători brute dimensiunile interioare Se utilizează gabaritul prezentat în fig. 77, a, precum și un calibre de alezaj cu arc (Fig. 77, b). Dispozitivul gabaritului este similar cu cel al unui etrier; Măsurarea cu aceste instrumente este, de asemenea, similară. În loc de un indicator de alezaj, puteți folosi etrieri mișcându-și picioarele unul după altul, așa cum se arată în Fig. 77, v.

Precizia de măsurare cu șublere și calibre ale alezajului poate fi mărită la 0,25 mm.

2. Etrier Vernier cu precizie de citire 0,1 mm

Precizia măsurării cu o riglă de măsurare, șublere sau calibre de alezaj, așa cum s-a indicat deja, nu depășește 0,25 mm. Un instrument mai precis este un șubler (Fig. 78), care poate fi folosit pentru a măsura atât dimensiunile exterioare, cât și cele interne ale pieselor de prelucrat. Atunci când se lucrează la un strung, șubletele sunt, de asemenea, folosite pentru a măsura adâncimea unei adâncituri sau a unui umăr.

Etrierul este format dintr-o tijă de oțel (riglă) 5 cu diviziuni și fălci 1, 2, 3 și 8. Fălcile 1 și 2 sunt integrale cu rigla, iar fălcile 8 și 3 sunt integrale cu cadrul 7, alunecând de-a lungul riglei. Folosind șurubul 4, puteți fixa cadrul de riglă în orice poziție.

Pentru măsurarea suprafețelor exterioare folosiți fălcile 1 și 8, pentru măsurarea suprafețelor interioare folosiți fălcile 2 și 3, iar pentru a măsura adâncimea adâncimii utilizați tija 6 conectată la cadrul 7.

Pe cadrul 7 există o scară cu linii pentru citirea fracțiilor de milimetru, numită vernier. Vernierul permite efectuarea măsurătorilor cu o precizie de 0,1 mm (vernier zecimal), iar în șublere mai precise - cu o precizie de 0,05 și 0,02 mm.

Dispozitiv Vernier. Să luăm în considerare modul în care se face citirea vernierului pe un șubler vernier cu o precizie de 0,1 mm. Scara vernier (Fig. 79) este împărțită în zece părți egale și ocupă o lungime egală cu nouă diviziuni ale scării riglei, sau 9 mm. Prin urmare, o diviziune a vernierului este de 0,9 mm, adică este mai scurtă decât fiecare diviziune a riglei cu 0,1 mm.

Dacă închideți îndeaproape fălcile etrierului, cursa zero a vernierului va coincide exact cu cursa zero a riglei. Cursurile vernierului rămase, cu excepția ultimului, nu vor avea o asemenea coincidență: prima cursă vernier nu va ajunge la prima cursă a riglei cu 0,1 mm; a doua cursă a vernierului nu va ajunge la a doua cursă a riglei cu 0,2 mm; a treia cursă a vernierului nu va ajunge la a treia cursă a riglei cu 0,3 mm etc. A zecea cursă a vernierului va coincide exact cu a noua cursă a riglei.

Dacă mutați cadrul astfel încât prima cursă a vernierului (fără a număra zero) să coincidă cu prima cursă a riglei, atunci între fălcile etrierului veți obține un spațiu de 0,1 mm. Dacă a doua cursă a vernierului coincide cu a doua cursă a riglei, spațiul dintre fălci va fi deja de 0,2 mm, dacă a treia cursă a vernierului coincide cu a treia cursă a riglei, spațiul va fi de 0,3 mm, etc. În consecință, cursa vernierului care coincide exact cu care - folosind o cursă de riglă, arată numărul de zecimi de milimetru.

Când măsoară cu un șubler, ei numără mai întâi un număr întreg de milimetri, care este judecat după poziția ocupată de cursa zero a vernierului, apoi se uită la ce cursă a vernierului coincide cu cursa riglei de măsurare și determină zecimi de un milimetru.

În fig. 79, b arată poziția vernierului la măsurarea unei piese cu diametrul de 6,5 mm. Într-adevăr, linia zero a vernierului se află între a șasea și a șaptea linie a riglei de măsurare și, prin urmare, diametrul piesei este de 6 mm plus citirea vernierului. În continuare, vedem că a cincea cursă a vernierului coincide cu una dintre cursele riglei, care corespunde la 0,5 mm, deci diametrul piesei va fi de 6 + 0,5 = 6,5 mm.

3. Indicator de adâncime Vernier

Pentru măsurarea adâncimii adâncimii și canelurilor, precum și pentru determinarea pozitia corecta margini de-a lungul lungimii rolei, un instrument special numit calibre de adâncime(Fig. 80). Designul indicatorului de adâncime este similar cu cel al unui etrier. Rigla 1 se mișcă liber în cadrul 2 și este fixată în el în poziția dorită cu ajutorul șurubului 4. Rigla 1 are o scară milimetrică, pe care, folosind vernierul 3, situat pe cadrul 2, se determină adâncimea adânciturii sau canelurii, după cum prezentat în Fig. 80. Citirea pe vernier se efectuează în același mod ca și la măsurarea cu șublerul.

4. Etrier de precizie

Pentru lucrări efectuate cu o precizie mai mare decât cele luate în considerare până acum, utilizați precizie(adică exacte) etriere.

În fig. 81 prezintă un șubler de precizie de la fabrica numită după. Voskov, având o riglă de măsurare de 300 mm lungime și un vernier.

Lungimea scalei vernier (Fig. 82, a) este egală cu 49 de diviziuni ale riglei de măsurare, care este de 49 mm. Acest 49 mm este împărțit cu precizie în 50 de părți, fiecare egală cu 0,98 mm. Deoarece o diviziune a riglei de măsurare este egală cu 1 mm, iar o diviziune a vernierului este egală cu 0,98 mm, putem spune că fiecare diviziune a vernierului este mai scurtă decât fiecare diviziune a riglei de măsurare cu 1,00-0,98 = 0,02 mm . Această valoare de 0,02 mm indică faptul că precizie, care poate fi furnizat de vernierul consideratului etrier de precizie la măsurarea pieselor.

Când se măsoară cu un șubler de precizie, la numărul de milimetri întregi trecuți de cursa zero a vernierului, trebuie să se adauge atâtea sutimi de milimetru cât arată cursa vernierului care coincide cu cursa riglei de măsurare. De exemplu (vezi Fig. 82, b), de-a lungul riglei șublerului, cursa zero a vernierului a trecut de 12 mm, iar cursa a 12-a a coincis cu una dintre cursele riglei de măsurare. Deoarece potrivirea celei de-a 12-a linii a vernierului înseamnă 0,02 x 12 = 0,24 mm, dimensiunea măsurată este 12,0 + 0,24 = 12,24 mm.

În fig. 83 prezintă un șubler de precizie de la uzina Kalibr cu o precizie de citire de 0,05 mm.

Lungimea scării vernier a acestui etrier, egală cu 39 mm, este împărțită în 20 de părți egale, fiecare dintre acestea fiind luată ca cinci. Prin urmare, împotriva celei de-a cincea lovituri a vernierului există numărul 25, față de a zecea - 50 etc. Lungimea fiecărei diviziuni a vernierului este

Din fig. 83 se vede că cu fălcile etrierului închise etanș, doar zero și finisaje vernierele coincid cu loviturile riglei; restul loviturilor vernierului nu vor avea o asemenea coincidență.

Dacă mutați cadrul 3 până când prima cursă a vernierului coincide cu a doua cursă a riglei, atunci între suprafețele de măsurare ale fălcilor etrierului veți obține un spațiu egal cu 2-1,95 = 0,05 mm. Dacă a doua cursă a vernierului coincide cu a patra cursă a riglei, spațiul dintre suprafețele de măsurare ale fălcilor va fi egal cu 4-2 X 1,95 = 4 - 3,9 = 0,1 mm. Dacă a treia cursă a vernierului coincide cu următoarea cursă a riglei, distanța va fi de 0,15 mm.

Numărarea pe acest etrier este similară cu cea descrisă mai sus.

Un șubler de precizie (Fig. 81 și 83) este format din riglă 1 cu fălcile 6 și 7. Marcajele sunt marcate pe riglă. Cadrul 3 cu fălcile 5 și 8 poate fi deplasat de-a lungul riglei 1. Pe cadru se înșurubează un vernier 4. Pentru măsurători brute, cadrul 3 este deplasat de-a lungul riglei 1 și, după fixarea cu șurubul 9, se face o numărare. Pentru măsurători precise, utilizați avansul micrometric al cadrului 3, format dintr-un șurub și piuliță 2 și o clemă 10. După ce strângeți șurubul 10, prin rotirea piuliței 2, alimentați cadrul 3 cu un șurub micrometric până la falca 8 sau 5 intră în contact strâns cu piesa măsurată, după care se face o citire.

5. Micrometru

Micrometrul (Fig. 84) este folosit pentru a măsura cu precizie diametrul, lungimea și grosimea piesei de prelucrat și oferă o precizie de 0,01 mm. Piesa de măsurat se află între călcâiul fix 2 și șurubul micrometric (axul) 3. Prin rotirea tamburului 6, axul se îndepărtează sau se apropie de călcâi.

Pentru a preveni apăsarea prea puternică a axului asupra piesei măsurate atunci când tamburul se rotește, există un cap de siguranță 7 cu clichet. Prin rotirea capului 7, vom extinde axul 3 și vom apăsa piesa pe călcâiul 2. Când această presiune este suficientă, odată cu rotirea ulterioară a capului, clichetul acestuia va aluneca și se va auzi un zgomot de clichet. După aceasta, rotația capului este oprită, deschiderea rezultată a micrometrului este asigurată prin rotirea inelului de strângere (oprior) 4 și se face o numărare.

Pentru a produce citiri, pe tija 5 se aplică o scară cu diviziuni milimetrice împărțite în jumătate, care este solidară cu suportul de 1 micrometru. Tamburul 6 are o teșire teșită, împărțită de-a lungul circumferinței în 50 de părți egale. Barele de la 0 la 50 sunt marcate cu numere la fiecare cinci diviziuni. În poziția zero, adică atunci când călcâiul este în contact cu axul, cursa zero pe teșirea tamburului 6 coincide cu cursa zero pe tija 5.

Mecanismul micrometrului este proiectat în așa fel încât, cu o rotație completă a tamburului, axul 3 se va mișca cu 0,5 mm. În consecință, dacă rotiți tamburul nu o tură completă, adică nu cu 50 de divizii, ci cu o diviziune, sau o parte dintr-o revoluție, atunci axul se va mișca cu Aceasta este precizia micrometrului. Când numără, ei se uită mai întâi la câți milimetri întregi sau milimetri întregi și jumătate s-a deschis tamburul de pe tijă, apoi adaugă la aceasta numărul de sutimi de milimetru care coincide cu linia de pe tijă.

În fig. 84 din dreapta arată dimensiunea luată cu un micrometru la măsurarea piesei; trebuie făcută numărătoarea inversă. Tamburul a deschis 16 diviziuni întregi (jumătate nedeschise) pe scara tulpinii. A șaptea cursă a teșitului a coincis cu linia tijei; prin urmare, vom avea încă 0,07 mm. Citirea totală este 16 + 0,07 = 16,07 mm.

În fig. Figura 85 prezintă câteva măsurători micrometrice.

Trebuie amintit că un micrometru este un instrument de precizie care necesită o manipulare atentă; prin urmare, atunci când axul atinge ușor suprafața piesei care se măsoară, nu mai trebuie să rotiți tamburul, ci pentru a deplasa în continuare axul, rotiți capul 7 (Fig. 84) până când urmează sunetul unui clichet.

6. Diametre

Diametrele (shtihmas) sunt utilizate pentru măsurători precise ale dimensiunilor interne ale pieselor. Există calibre ale alezajului permanente și glisante.

Constant sau greu, gabaritul (Fig. 86) este o tijă metalică cu capete de măsurare având o suprafață sferică. Distanța dintre ele este egală cu diametrul găurii care se măsoară. Pentru a exclude influența căldurii mâinii care ține gabaritul asupra dimensiunii sale reale, gabaritul este echipat cu un suport (mâner).

Calibrele micrometrice ale alezajului sunt utilizate pentru a măsura dimensiunile interne cu o precizie de 0,01 mm. Designul lor este similar cu cel al unui micrometru pentru măsurători externe.

Capul gabaritului micrometric (Fig. 87) este format dintr-un manșon 3 și un tambur 4 conectat la un șurub micrometric; pas șurub 0,5 mm, cursă 13 mm. Manșonul conține un opritor 2 și un călcâi/cu suprafață de măsurare. Prin ținerea manșonului și rotirea tamburului, puteți modifica distanța dintre suprafețele de măsurare ale gabaritului. Citirile se fac ca un micrometru.

Limitele de măsurare ale capului shtihmas sunt de la 50 la 63 mm. Pentru a măsura diametre mari (până la 1500 mm), extensiile 5 sunt înșurubate pe cap.

7. Instrumente de măsurare limită

În producția în serie de piese conform toleranțelor, utilizarea universală instrumente de masura(calibre, micrometru, calibre micrometric) este nepractică, deoarece măsurarea cu aceste instrumente este o operație relativ complexă și consumatoare de timp. Precizia lor este adesea insuficientă și, în plus, rezultatul măsurării depinde de priceperea lucrătorului.

Pentru a verifica dacă dimensiunile pieselor sunt în limite stabilite cu precizie, utilizați un instrument special - calibre maxime. Calibrele pentru verificarea arborilor se numesc capse, iar cele pentru verificarea orificiilor se numesc blocajele de trafic.

Măsurarea cu cleme limită. Suport limită cu două fețe(Fig. 88) are două perechi de obraji de măsurare. Distanța dintre obrajii unei părți este egală cu cea mai mică dimensiune maximă, iar cealaltă - cu cea mai mare dimensiune maximă a părții. Dacă arborele măsurat se extinde până la partea mai mare a suportului, atunci dimensiunea sa nu depășește limita admisă, iar dacă nu, atunci dimensiunea sa este prea mare. Dacă arborele trece și pe partea mai mică a suportului, atunci aceasta înseamnă că diametrul său este prea mic, adică mai puțin decât este permis. Un astfel de arbore este un defect.

Partea capsei cu dimensiunea mai mică se numește de netrecut(ștampilat „NU”), partea opusă cu o dimensiune mare - punct de control(marca „PR”). Arborele este considerat adecvat dacă suportul, coborât pe el de partea de trecere, alunecă în jos sub influența greutății sale (Fig. 88), iar partea de netrecută nu se sprijină pe arbore.

Pentru măsurarea arborilor cu diametru mare, în loc de cleme cu două fețe, se folosesc cleme cu o singură față (Fig. 89), în care ambele perechi de suprafețe de măsurare se află una după alta. Suprafețele de măsurare din față ale unui astfel de suport sunt folosite pentru a verifica cel mai mare diametru admisibil al piesei, iar cele din spate sunt folosite pentru a verifica cel mai mic. Aceste capse sunt mai ușoare și accelerează semnificativ procesul de inspecție, deoarece este suficient să aplicați capsa o dată pentru a măsura.

În fig. 90 prezentat suport limitator reglabil, în care, dacă sunt uzate, dimensiunile corecte pot fi restabilite prin rearanjarea bolțurilor de măsurare. În plus, o astfel de clemă poate fi ajustată la dimensiuni specifice și astfel un număr mare de dimensiuni pot fi verificate cu un set mic de capse.

A rearanja la dimensiune nouă trebuie să slăbiți șuruburile de blocare 1 de pe piciorul stâng, să mutați știfturile de măsurare 2 și 3 în consecință și să fixați din nou șuruburile 1.

Sunt răspândite paranteze limită plate(Fig. 91), din tablă de oțel.

Măsurarea cu dopuri limită. Calibre cilindric pentru dop limită(Fig. 92) constă dintr-un dop de trecere 1, un dop de trecere 3 și un mâner 2. dopul de trecere („PR”) are un diametru egal cu cea mai mică dimensiune admisă a găurii, iar go plug („NU”) are cel mai mare. Dacă dopul „PR” trece, dar dopul „NU” nu trece, atunci diametrul găurii este mai mare decât cea mai mică limită și mai mic decât cea mai mare, adică se află în limitele permise. Fișa de trecere este mai lungă decât mufa de trecere.

În fig. Figura 93 prezintă măsurarea unei găuri cu un dop de limită pe un strung. Partea de trecere ar trebui să intre cu ușurință prin orificiu. Dacă partea netrecabilă intră și în gaură, atunci piesa este respinsă.

Calibrele cilindrice pentru diametre mari sunt incomode din cauza greutății lor mari. În aceste cazuri, se folosesc două calibre plate (Fig. 94), dintre care unul are o dimensiune egală cu cea mai mare, iar al doilea cu cea mai mică admisă. Partea de trecere este mai lată decât partea de trecere.

În fig. 95 prezentat dop de limită reglabil. Poate fi ajustat la mai multe dimensiuni la fel ca un suport de limită reglabil sau reconstruit marimea corecta suprafețe de măsurare uzate.

8. Calibre de rezistență și indicatoare

Reismele. Pentru a verifica cu exactitate instalarea corectă a unei piese într-un mandrina cu patru fălci, pe un pătrat etc., utilizați Reismele.

Folosind un indicator de suprafață, puteți marca și găurile centrale de la capetele piesei.

Cel mai simplu plan de suprafață este prezentat în Fig. 96, a. Este alcătuit dintr-o țiglă masivă cu un plan de jos prelucrat cu precizie și o tijă de-a lungul căreia se mișcă un tobogan cu un ac de scrib.

Un gabarit cu un design mai avansat este prezentat în Fig. 96, b. Acul de măsurare 3, folosind balamaua 1 și clema 4, poate fi adus cu vârful său la suprafața testată. Instalare precisa realizat cu șurubul 2.

Indicator. Pentru a controla acuratețea procesării pe mașini de tăiat metale, verificarea piesei prelucrate pentru ovalitate, conicitate și un indicator este utilizat pentru a verifica precizia mașinii în sine.

Indicatorul (Fig. 97) are o carcasă metalică 6 în formă de ceas, care adăpostește mecanismul dispozitivului. Prin corpul indicatorului trece o tijă 3 cu vârful care iese în afară, întotdeauna sub influența unui arc. Dacă apăsați tija de jos în sus, aceasta se va deplasa în direcția axială și, în același timp, va roti săgeata 5, care se va deplasa de-a lungul cadranului, care are o scară de 100 de diviziuni, fiecare dintre acestea corespunzând mișcării de tija cu 1/100 mm. Când tija se mișcă cu 1 mm, mâna 5 va face o revoluție completă în jurul cadranului. Săgeata 4 este folosită pentru a număra revoluții întregi.

La efectuarea măsurătorilor, indicatorul trebuie să fie întotdeauna fixat rigid față de suprafața de măsurare inițială. În fig. 97 și arătat suport universal pentru atașarea indicatorului. Indicatorul 6 este fixat pe tija verticală 9 folosind tijele 2 și 1 ale cuplajelor 7 și 8. Tija 9 este fixată în canelura 11 a prismei 12 cu o piuliță moletă 10.

Pentru a măsura abaterea unei piese de la o dimensiune dată, aduceți vârful indicatorului până când acesta intră în contact cu suprafața măsurată și notați citirea inițială a săgeților 5 și 4 (vezi Fig. 97, b) pe formați. Apoi indicatorul este mutat în raport cu suprafața măsurată sau suprafața măsurată în raport cu indicatorul.

Abaterea săgeții 5 de la poziția inițială va arăta dimensiunea convexității (depresiunii) în sutimi de milimetru, iar abaterea săgeții 4 în milimetri întregi.

În fig. Figura 98 prezintă un exemplu de utilizare a indicatorului pentru a verifica alinierea centrelor capului și contraportului. strung. Pentru o verificare mai precisă, instalați o rolă de șlefuire de precizie între centre și un indicator în suportul de scule. Aducând butonul indicator la suprafața rolei din dreapta și observând indicația săgeții indicator, deplasați manual etrierul cu indicatorul de-a lungul rolei. Diferența dintre abaterile săgeții indicator în pozițiile extreme ale rolei va arăta cât de mult ar trebui deplasat corpul contrapuntului în direcția transversală.

Cu ajutorul indicatorului, puteți verifica și suprafața de capăt a unei piese prelucrate. Indicatorul este fixat în suportul sculei în locul tăietorului și este deplasat împreună cu suportul sculei în direcția transversală, astfel încât butonul indicator să atingă suprafața testată. Abaterea săgeții indicator va arăta cantitatea de curgere a planului de capăt.

Întrebări de control 1. Din ce piese este format un etrier cu o precizie de 0,1 mm?
2. Cum funcționează vernierul unui șubler cu o precizie de 0,1 mm?
3. Setați dimensiunile pe etrier: 25,6 mm; 30,8 mm; 45,9 mm.
4. Câte diviziuni are vernierul unui etrier de precizie cu o precizie de 0,05 mm? La fel, cu o precizie de 0,02 mm? Care este lungimea unei diviziuni vernier? Cum se citesc citirile vernierului?
5. Setați dimensiunile folosind un șubler de precizie: 35,75 mm; 50,05 mm; 60,55 mm; 75 mm.
6. Din ce părți este format un micrometru?
7. Care este pasul micrometrului șurubului?
8. Cum se fac măsurătorile folosind un micrometru?
9. Setați dimensiunile cu ajutorul unui micrometru: 15,45 mm; 30,5 mm; 50,55 mm.
10. În ce cazuri se folosesc gabaritele?
11. Pentru ce sunt folosite limitele?
12. Care este scopul laturilor de trecere și de netrecere ale gabariturilor limită?
13. Ce modele de paranteze limită cunoașteți?
14. Cum se verifică dimensiunea corectă cu un opritor limită? Paranteză limită?
15. Pentru ce este folosit indicatorul? Cum să-l folosească?
16. Cum funcționează un gabarit de suprafață și pentru ce este folosit?

Aplicarea de toleranțe și potriviri pe desene. Principiul interschimbabilității.

Zona de toleranță este câmpul limitat de abaterile superioare și inferioare. Câmpul de toleranță este determinat de dimensiunea toleranței și de poziția acesteia față de dimensiunea nominală. Într-o reprezentare grafică, se încheie între liniile corespunzătoare abaterilor superioare și inferioare ale liniei zero.

La desenarea dimensiunilor cu abateri superioare și inferioare pe desene, trebuie respectate anumite reguli:

Abaterile superioare sau inferioare egale cu zero nu sunt indicate.

Numărul de caractere din abaterile superioare și inferioare este egalizat; dacă este necesar, pentru a menține un singur număr de caractere, se adaugă zerouri la dreapta, de exemplu Æ .

Abaterile superioare și inferioare se înregistrează pe două rânduri, cu abaterea superioară plasată deasupra celei inferioare; înălțimea cifrelor de abatere este aproximativ jumătate din cea a cifrelor de dimensiune nominală;

În cazul unei locații simetrice a câmpului de toleranță față de linia zero, i.e. când abaterea superioară este egală în valoare absolută cu abaterea inferioară, dar opusă în semn, valoarea lor este indicată după semnul ± în cifre egale în înălțime cu cifrele mărimii nominale;

Câmpul de toleranță caracterizează nu numai mărimea toleranței, ci și locația acesteia în raport cu dimensiunea nominală sau linia zero. Poate fi situat deasupra, dedesubt, simetric, unilateral și asimetric față de linia zero. Pentru claritate, în desenele pieselor de deasupra liniei de dimensiune după dimensiunea nominală, se obișnuiește să se indice abaterile superioare și inferioare în milimetri cu semnele lor și, de asemenea, pentru claritate, diagrame ale locației câmpului de toleranță al arborelui sau se desenează gaura relativă la linia zero; în acest caz, abaterile superioare și inferioare sunt așezate în micrometri și nu în milimetri.

Aterizare- natura conexiunii piesei, determinată de mărimea golurilor sau interferențelor rezultate. Există trei plantații de tec:

Cu un gol

cu interferenţe

tranzitorie.

Rețineți că arborele și orificiul care formează potrivirea au aceeași dimensiune nominală și diferă în abaterile superioare și inferioare. Din acest motiv, în desenele de deasupra liniei de dimensiune, potrivirea este indicată după dimensiunea nominală printr-o fracțiune, în numărătorii cărora sunt scrise abaterile maxime pentru gaură, iar în numitor - date similare pentru arbore.

Diferența dintre dimensiunile arborelui și orificiul înainte de asamblare, dacă dimensiunea arborelui este mai mare decât dimensiunea orificiului, se numește interferență N. Potrivire prin interferență – Aceasta este o potrivire care asigură interferență în conexiune, iar toleranța găurii este situată sub toleranța arborelui.

Cel mai puţin N min si cel mai mare N max interferentele au valori importante pentru potrivire prin interferență:

N min apare într-o conexiune dacă în gaura cu cea mai mare dimensiune limită D max va fi presat arborele de cea mai mică dimensiune maximă d min ;

N max apare la cea mai mică dimensiune limită a găurii D minși cea mai mare dimensiune maximă a arborelui d max .

Diferența dintre dimensiunile găurii și arborelui înainte de asamblare, dacă dimensiunea găurii este mai mare decât orificiul arborelui, se numește decalajul S. O potrivire care oferă spațiu liber în conexiune și toleranța găurii este situată deasupra toleranței arborelui se numește potrivire cu joc. Se caracterizează prin cea mai mică S min si cel mai mare S max autorizatii:

S min are loc în legătura orificiului cu arborele; se formează dacă în orificiul cu cea mai mică dimensiune maximă D min, se va instala arborele cu cea mai mare dimensiune limită d max;

S max apare la cea mai mare dimensiune limitatoare a gaurii D maxși cea mai mică dimensiune maximă a arborelui d min .

Diferența dintre cel mai mare și cel mai mic joc sau suma toleranțelor găurii și arborelui care formează îmbinarea se numește clearance-ul de aterizare.

Și se numește o aterizare în care este posibil să se obțină atât autorizație, cât și interferență aterizare tranzitorie. ÎN în acest caz, Câmpurile de toleranță ale găurii și arborelui se suprapun parțial sau complet.

Datorită fluctuației inevitabile a dimensiunilor arborelui și găurii de la valorile cele mai mari la cele mai mici, la asamblarea pieselor apar fluctuații ale jocurilor și interferențe. Cele mai mari și cele mai mici decalaje, precum și interferența, sunt calculate folosind formule. Și cu cât fluctuația golurilor sau interferențelor este mai mică, cu atât precizia potrivirii este mai mare.

Principiul interschimbabilității și

Proprietatea de proiectare a unei părți componente a unui produs care îi permite să fie utilizată în locul altuia fără prelucrare suplimentară, menținând în același timp calitatea specificată a produsului din care face parte, se numește interschimbabilitate. Cu interschimbabilitate completă, piese și produse similare, de exemplu, șuruburi, știfturi, pot fi fabricate și instalate în „locurile lor” fără prelucrare suplimentară sau pre-montare.

Împreună cu interschimbabilitatea completă, este permisă asamblarea produselor folosind metode de interschimbabilitate incompletă și de grup, reglare și montare.

Interschimbabilitatea incompletă include asamblarea produselor pe baza calculelor teoretice și probabilistice.

Cu interschimbabilitatea grupurilor, piesele fabricate pe mașini-unelte obișnuite cu toleranțe îndeplinite din punct de vedere tehnologic sunt sortate după mărime în mai multe grupe de dimensiuni; apoi verificați ansamblul pieselor din același număr de grup.

Metoda de reglare presupune asamblarea cu reglare a poziţiei sau dimensiunilor uneia sau mai multor piese individuale, preselectate ale produsului, numite compensatoare.

Metoda de montare este asamblarea produselor cu montarea unuia și a pieselor asamblate. Interschimbabilitatea asigură calitatea înaltă a produselor și reduce costurile acestora, contribuind în același timp la dezvoltarea tehnologiei avansate și a tehnologiei de măsurare. Fără interschimbabilitate, producția modernă este imposibilă. Interschimbabilitatea se bazează pe standardizare- gasirea de solutii la probleme recurente din domeniul stiintei, tehnologiei si economiei, vizând atingerea gradului optim de ordonare intr-un anumit domeniu. Standardizarea are ca scop îmbunătățirea managementului economiei naționale, creșterea nivelului tehnic și a calității produselor etc. Sarcina principală a standardizării este crearea unui sistem de documentație normativă și tehnică care să stabilească cerințe pentru obiectele de standardizare, obligatorii pentru utilizarea în anumite domenii de activitate. Cel mai important document de reglementare și tehnică de standardizare este un standard elaborat pe baza realizărilor științei, tehnologiei și tehnologiei avansate interne și externe și care oferă soluții optime pentru dezvoltarea economică și socială a țării.

Toleranțele și aterizările sunt standardizate de standardele de stat incluse în două sisteme: ESDP - „Sistemul unificat de toleranțe și aterizări” și ONV - „Standarde de bază de interschimbabilitate”. ESDP se aplică toleranțelor și potrivirilor în dimensiunile elementelor netede ale pieselor și potrivirilor formate la conectarea acestor părți. ONV reglementează toleranțele și potrivirile conexiunilor cu cheie, caneluri, filetate și conice, precum și ale angrenajelor și roților.

Toleranțe și potriviri sunt indicate pe desene, schițe, hărți tehnologice și alte documentații tehnologice. Pe baza toleranțelor și potrivirilor, sunt dezvoltate procese tehnologice pentru fabricarea pieselor și controlul dimensiunilor acestora, precum și asamblarea produselor.

Pe desenul de lucru piesele sunt marcate cu dimensiuni numite nominale, abateri dimensionale maxime si simboluri ale campurilor de toleranta. Dimensiunea nominală a găurii este indicată de D, iar dimensiunea nominală a arborelui este d. În cazurile în care arborele și orificiul formează o singură conexiune, dimensiunea nominală a conexiunii este luată ca dimensiune totală a arborelui și a orificiului, desemnată d(D). Dimensiunea nominală este selectată dintr-un număr de dimensiuni liniare normale conform GOST 6636-69. limitarea numărului de mărimi utilizate. Pentru marimile din gama 0,001-0,009 mm rând instalat: 0,001; 0,002; 0,003;...0,009 mm. Există patru rânduri principale de dimensiuni normale (Ra5; Ra10; Ra20; Ra40)și un rând de dimensiuni suplimentare. Sunt de preferat rândurile cu o gradație mai mare a dimensiunilor, adică. rând Ra5 se va reduce pentru a prefera un rând Ra10 etc.

Este aproape imposibil să procesați o piesă exact la dimensiunea sa nominală din cauza numeroaselor erori care afectează banda de procesare. Dimensiunile piesei de prelucrat diferă de dimensiunea nominală specificată. Prin urmare, ele sunt limitate la două dimensiuni marginale, dintre care una (mai mare) se numește cea mai mare dimensiune maximă, iar cealaltă (mai mică) se numește cea mai mică dimensiune maximă. Cea mai mare dimensiune maximă a găurii este indicată de D max, arborele d max; în mod corespunzător cea mai mică dimensiune maximă a găurii D min, și arborele d min .

Măsurarea unei găuri sau a unui arbore cu o eroare admisă determină dimensiunea reală a acestuia. O piesă este potrivită dacă dimensiunea sa reală este mai mare decât cea mai mică dimensiune limită, dar nu depășește cea mai mare dimensiune limită.

În desene, în locul dimensiunilor maxime, sunt indicate două abateri maxime lângă dimensiunea nominală, de exemplu .

Deviere se numește diferența algebrică dintre dimensiuni și dimensiunea nominală corespunzătoare. Astfel, dimensiunea nominală servește și ca punct de plecare pentru abateri și determină poziția liniei zero.

Abaterea reală– diferența algebrică dintre dimensiunea reală și cea nominală.

Abatere maximă- diferenţa algebrică între dimensiunile reale şi nominale. Una dintre cele două abateri maxime se numește superioară, iar cealaltă se numește inferior.

Abaterile superioare și inferioare pot fi pozitive, adică. cu semn plus, negativ, i.e. cu semnul minus și egal cu zero.

Linie zero– o linie corespunzătoare mărimii nominale, de la care sunt trasate abaterile dimensionale atunci când sunt reprezentate grafic toleranțele și potrivirile (GOST 25346-82). Dacă linia zero este situată orizontal, atunci se stabilește o abatere pozitivă de la ea și se stabilește una negativă.

Sistemul de admiteri și aterizări

Standardele ESDP se aplică elementelor de împerechere lină și neîmpereche ale pieselor cu dimensiuni nominale de până la 10.000 mm (Tabelul 1)

Masa 1 standardele PESA

Calitati

Clasele (nivele, grade) de precizie în PESD sunt numite calificări, ceea ce le deosebește de clasele de precizie din sistemul OST. Calitate(grad de precizie) - nivelul de gradare a valorilor de toleranță a sistemului.

Toleranțele în fiecare grad cresc odată cu creșterea dimensiunilor nominale, dar corespund aceluiași nivel de precizie, determinat de grad (numărul său de serie).

Pentru o anumită dimensiune nominală, toleranța pentru diferite clase nu este aceeași, deoarece fiecare grad determină necesitatea utilizării anumitor metode și mijloace de prelucrare a produselor.

PESA stabilește 19 calificări, desemnate printr-un număr de ordine: 01; 0; 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; unsprezece; 12; 13; 14; 15; 16 și 17. Cea mai mare precizie corespunde calității 01, iar cea mai scăzută - calitatea 17. Precizia scade de la calitatea 01 la calitatea 17.

Toleranța de calitate este desemnată în mod convențional cu litere mari latine IT cu numărul de calitate, de exemplu, IT6 - a 6-a toleranță de calitate. În cele ce urmează, cuvântul toleranță se referă la toleranța sistemului. Calitățile 01, 0 și 1 sunt furnizate pentru evaluarea preciziei blocurilor de ecartament plan-paralel, iar calificările 2, 3 și 4 - pentru evaluarea calibrelor cu dop neted și a calibrelor cu capse. Dimensiunile pieselor de conexiuni critice de înaltă precizie, de exemplu, rulmenți, rulmenți arborelui cotit, piese conectate la rulmenți de clase de înaltă precizie, fusuri ale mașinilor de tăiat metale de precizie și precizie și altele sunt realizate conform celor 5 și 6. calificări. Calitățile 7 și 8 sunt cele mai comune. Acestea sunt furnizate pentru dimensiunile conexiunilor critice precise în instrumentație și inginerie mecanică, de exemplu piese de motoare cu ardere internă, automobile, avioane, mașini de tăiat metal și instrumente de măsurare. Dimensiunile pieselor de locomotive diesel, mașini cu abur, mecanisme de ridicare și transport, mașini de tipar, textile și agricole se realizează în principal conform calificării a 9-a. Calitatea 10 este destinată dimensiunilor conexiunilor necritice, de exemplu, dimensiunilor pieselor de mașini agricole, tractoare și vagoane. Dimensiunile pieselor care formează conexiuni necritice, în care sunt permise goluri mari și fluctuațiile acestora, de exemplu, dimensiunile capacelor, flanșelor, pieselor obținute prin turnare sau ștanțare, sunt atribuite conform calificărilor a 11-a și a 12-a.

Calitățile 13-17 sunt destinate dimensiunilor neesențiale ale pieselor care nu sunt incluse în conexiuni cu alte părți, adică dimensiunilor libere, precum și dimensiunilor interoperaționale.

Toleranțele în calificările 5-17 sunt determinate de formula generală:

1Tq = ai, (1)

Unde q- numărul de calificări; A- coeficient adimensional stabilit pentru fiecare calitate și nedependent de mărimea nominală (se numește „număr de unități de toleranță”); і - unitate de toleranță (µm) - un multiplicator în funcție de dimensiunea nominală;

pentru dimensiuni 1-500 µm

pentru marimile St. 500 până la 10.000 mm

Unde D Cu- media geometrică a valorilor la limită

Unde D minȘi D max– cea mai mică și cea mai mare valoare limită a gamei de dimensiuni nominale; mm.

Pentru o anumită calitate și un interval de dimensiuni nominale, valoarea toleranței este constantă pentru arbori și găuri (câmpurile de toleranță ale acestora sunt aceleași). Începând de la a 5-a calificare, toleranțele la trecerea la o calificare adiacentă mai puțin precisă cresc cu 60% (numitorul progresiei geometrice este 1,6). După fiecare cinci calificări, toleranțele cresc de 10 ori. De exemplu, pentru piese de dimensiuni nominale St. 1 la 3 mm Admiterea calificarea a 5-a IT5 = 4 µm; după cinci calificări crește de 10 ori, adică. IT1O =.40 um etc.

Intervale de dimensiuni nominale în intervalele St. 3 la 180 și St. 500 până la 10000 mmîn sistemele OST și ESDP sunt aceleași.

În sistemul OST până la 3 mm Se stabilesc următoarele intervale de mărime: până la 0,01; Sf. 0,01 până la 0,03; Sf. 0,03 până la 0,06; Sf. 0,06 până la 0,1 (excepție); de la 0,1 la 0,3; Sf. 0,3 până la 0,6; Sf. 0,6 la 1 (excepție) și de la 1 la 3 mm. Interval St. 180 până la 260 mmîmpărțit în două intervale intermediare: St. 180 până la 220 și St. 220 până la 260 mm. Interval de la -260 la 360 mmîmpărțit în intervale: Sf. 260 până la 310 și St. 310 până la 360 mm. Interval St. 360 până la 500 mmîmpărțit în intervale: Sf. 360 până la 440 și St. 440 până la 500 mm.

Când convertiți clasele de precizie conform OST în calificări conform PESD, trebuie să știți următoarele. Deoarece în sistemul OST toleranțele au fost calculate folosind formule care diferă de formulele (2) și (3), nu există o potrivire exactă a toleranțelor pentru clasele de precizie și calificări. Inițial, sistemul OST a stabilit clase de precizie: 1; 2; 2a; 3; 3a; 4; 5; 7; 8; și 9. Ulterior, sistemul OST a fost completat cu clasele 10 și 11 mai precise. În sistemul OST, toleranțele arborilor din clasele de precizie 1, 2 și 2a sunt stabilite mai mici decât pentru găurile din aceleași clase de precizie.

Acest lucru se datorează dificultății de prelucrare a găurilor în comparație cu arborii.

Principalele abateri

Abaterea principală- una dintre cele două abateri (superioară sau inferioară), utilizată pentru a determina poziția câmpului de toleranță față de linia zero. Această abatere este cea mai apropiată abatere de la linia zero. Pentru câmpurile de toleranță ale arborelui (găurii) situate deasupra liniei zero, abaterea principală este abaterea inferioară a arborelui еѕ (pentru gaura EI) cu semnul plus, iar pentru câmpurile de toleranță situate sub linia zero, abaterea principală este abaterea superioară a arborelui еѕ (pentru gaura ES) cu semnul minus. Zona de toleranță începe de la limita principală a abaterii. Poziția celei de-a doua limite a câmpului de toleranță (adică a doua abatere maximă) este determinată ca suma algebrică a valorii abaterii principale și a toleranței gradului de precizie.

Există 28 de abateri principale pentru arbori și același număr de abateri principale pentru găuri (GOST 25346 - 82). Principalele abateri sunt indicate prin una sau două litere ale alfabetului latin: pentru arbore - cu litere mici de la a la zc, iar pentru gaură - cu majuscule de la A la ZC (Fig. 1, d). Valorile principalelor abateri sunt date în tabele.

Principalele abateri ale arborilor de la a la g (abaterile superioare е* cu semnul minus) și abaterea principală a arborelui h (еs egale cu zero) sunt destinate să formeze câmpuri de toleranță pentru arborii în potriviri cu joc; de la ј (ј *) la n - în potriviri de tranziție de la р la zс (abateri mai mici еі cu semnul plus) - în potriviri de interferență. În mod similar, principalele abateri ale găurilor de la A la G (abateri mai mici EI cu semnul plus) și abaterea principală a găurii H (pentru aceasta EI = 0) sunt destinate să formeze câmpuri de toleranță pentru găurile în potriviri de joc; de la Ј (Ј *) la N - în potriviri de tranziție și de la P la ZС (abateri superioare ES cu semnul minus) - în potriviri de interferență. Literele ј * și Ј * indică locația simetrică a toleranței față de linia zero. În acest caz, valorile numerice ale abaterii superioare еѕ (ЭЅ) și еі (ЭІ) inferioară a arborelui (găurii) sunt egale numeric, dar semn opus (abaterea superioară are semnul „plus”, iar cel de jos are semnul „minus”).

Principalele abateri ale arborelui și ale găurilor, indicate prin litera cu același nume (pentru o anumită gamă de dimensiuni), sunt egale ca mărime, dar semne opuse; cresc cu creșterea valorii intervalului de mărime.

Sistem de găuri și sistem de arbore

Se poate obține o combinație de câmpuri de toleranță pentru arbori și găuri număr mare aterizare Se face o distincție între potrivirile în sistemul de găuri și în sistemul de arbore.

Aterizări în sistemul de găuri- potriviri în care se obțin diferite goluri și interferențe prin conectarea arborilor de diferite dimensiuni cu o gaură principală (Fig. 1, a), al cărui câmp de toleranță (pentru o anumită calitate și interval de dimensiuni) este constant pentru întregul set de potriviri . Câmpul de toleranță al găurii principale este situat invariabil în raport cu zero

linie astfel încât abaterea sa inferioară EI = 0 (este abaterea principală H), iar abaterea superioară ES cu semnul + „plus” este numeric egală cu toleranța găurii principale. Câmpurile de toleranță ale arborilor în potrivirile de joc sunt situate sub linia zero (sub câmpul de toleranță al găurii principale), iar în potrivirile de interferență - deasupra câmpului de toleranță al găurii principale (Fig. 1, b). În potrivirile de tranziție, câmpurile de toleranță ale arborilor se suprapun parțial sau complet pe câmpul de toleranță al găurii principale.

Fitinguri în sistemul arborelui- potriviri în care se obțin diferite goluri și interferențe prin conectarea unor găuri de diferite dimensiuni la un arbore principal, al cărui câmp de toleranță (pentru o anumită calitate și interval de dimensiuni) este constant pentru întregul set de potriviri. Câmpul de toleranță al arborelui principal este situat invariabil față de linia zero, astfel încât abaterea sa superioară еѕ = 0, iar abaterea inferioară eі cu semnul „minus” este numeric egală cu toleranța arborelui principal. Câmpurile de toleranță ale găurilor în potrivirile de joc sunt situate deasupra câmpului de toleranță al arborelui principal, iar în potrivirile de interferență - sub câmpul de toleranță al arborelui principal.

Sistemul de găuri se caracterizează printr-o tehnologie mai simplă pentru fabricarea produselor în comparație cu sistemul de arbore și, prin urmare, a primit o utilizare preferențială. Sistemul de arbore conectează rulmenții de rulare la orificiile bucșelor sau corpurile produsului, precum și știftul pistonului la piston și biela etc.

În unele cazuri, pentru a obține conexiuni cu goluri foarte mari, se folosesc plantari combinate- potriviri formate din câmpurile de toleranță ale găurilor din sistemul de arbori și câmpurile de toleranță ale arborilor din sistemul de găuri.

Pentru dimensiunile nominale mai mici de 1 și St. 3150 mm, precum și pentru clasele 9-12 cu dimensiuni nominale de 1-3150 mm, potrivirile sunt formate dintr-o combinație de câmpuri de toleranță pentru găuri și arbori de același grad de precizie, de exemplu, H6/p6; H7/e7; E8/h8; Н9/е9 și В11/h1. În clasele a VI-a și a VII-a cu dimensiuni nominale de 1-3150 mm, din motive tehnologice, se recomandă selectarea câmpului de toleranță la găuri cu un grad mai gros decât câmpul de toleranță a arborelui, de exemplu, H7/k6; E8/h7.

Pe lângă aterizările indicate în tabele, în cazuri justificate din punct de vedere tehnic, sunt permise utilizarea altor aterizări formate din câmpurile de toleranță PESA. Potrivirea trebuie să fie legată de sistemul de găuri sau de sistemul de arbore, iar dacă toleranțele găurii și arborelui sunt inegale, orificiul trebuie să aibă o toleranță mai mare. Toleranțele găurii și arborelui pot diferi cu cel mult două grade.

Selecția și atribuirea toleranțelor și potrivirilor se efectuează pe baza calculelor degajărilor sau interferențelor necesare, ținând cont de experiența de operare a unor astfel de conexiuni.