현대 과학의 발전은 멈추지 않습니다. 이와 함께 이미 알려진 소재가 개선되면서 새로운 소재가 등장한다. 원칙적으로 기초가없는 ...

폴리우레탄. 이 재료는 무엇이며 특성 및 용도

마스터웹에 의해

20.10.2018 16:00

현대 과학의 발전은 멈추지 않습니다. 이와 함께 이미 알려진 소재가 개선되면서 새로운 소재가 등장한다. 일반적으로 폴리 우레탄 소재와 같은 합성 고분자가 기본으로 사용됩니다. 그것이 어떤 종류의 물질이며 삶과 생산의 모든 영역에서 발견 된 응용 프로그램은 잠시 후에 알게 될 것입니다. 물리적 및 기술적 특성으로 인해 기계 공학, 절연체 및 패스너 제조와 같은 가장 중요한 산업에서도 사용할 수 있습니다. 그들 없이는 사람의 일상 생활을 상상하는 것이 불가능합니다.

한 걸음 더 나아가기 위해

지속적인 개발에도 불구하고 새로운 품질의 재료에 대한 긴급한 요구는 여전히 매우 높습니다. 현대 생활에는 플라스틱과 고체, 신축성 및 내구성과 같은 다양한 물질이 필요합니다. 스트레스, 극한 온도, 공격적인 작동을 견뎌야 합니다.

이러한 필요성으로 인해 과학자들은 더 다양한 화합물을 얻기 위해 무기 및 유기 성분의 상용성을 사용하여 고분자 화합물의 합성을 실험해야 합니다. 폴리우레탄은 그러한 중합체입니다. 그것은 삶과 생산의 거의 모든 영역에서 가장 활발하게 사용되는 고유한 특성을 모두 가지고 있습니다.

이 재료는 무엇입니까: 폴리우레탄?

첫째, 물질 자체와 열가소성 수지라고 불리는 이유를 더 자세히 이해할 가치가 있습니다.

이 고분자 화합물은 내구성이 있는 플라스틱의 경도와 천연 고무의 연성을 결합합니다. 합성할 수 있었던 미국 과학자들의 노력 덕분에 지난 세기 중반에야 나타났습니다. 이 재료의 물리적 특성은 주성분에 직접적으로 의존합니다.

기본 원료

밑창용 폴리우레탄 소재가 생산되는 여러 유형의 원료가 있습니다. 이들은 단순하고 복잡한 폴리에스테르와 지방족 이소시아네이트입니다.

폴리우레탄이 어떤 종류의 재료인지 알았으므로 가능한 구성을 파악해야 합니다.

폴리에테르(프로필렌 및 에틸렌 옥사이드, 이소프렌)가 물질 기준으로 더 높은 비율을 갖는다면 최종 물질은 가수분해 과정에 더 잘 견디게 되고 내한성 및 내마모성이 증가합니다.

폴리에스터 염기(프탈산의 선형 생성물)는 최종 물질에 다음과 같은 특징을 부여합니다.

인장 강도의 증가;
내마모성 증가;
원래 모양을 복원하는 능력.

휠의 경우 후자의 구성 요소를 기반으로 하는 폴리우레탄 소재는 영하의 온도에서도 UV 저항과 연성을 증가시킵니다.

이 물질을 얻는 주요 방법은 과립에서 주조하는 것입니다. 최종 엘라스토머는 점성 액체와 고체의 두 가지 상태일 수 있습니다. 고체는 결정질일 수도 있고 비정질일 수도 있습니다(즉, 단거리 원자 구조만 가짐).

글리콜, 물, 글리세롤 에테르 또는 피마자유는 사슬을 늘리고 구조화하는 데 사용됩니다. 이 시약은 선형 폴리우레탄의 분자량을 설정합니다.

폴리우레탄 형성을 위한 촉매는 3차 아민, 베릴륨, 철, 바나듐 또는 구리의 화합물, 납 또는 주석 나프텐산염일 수 있습니다.

물질의 주요 특징

폴리우레탄 소재(예: 깔창)로 만든 완제품은 최종 특성이 다르며, 이는 각 용도에 따라 다를 수 있습니다. 주요 기능은 재료를 얻는 초기 단계에서 필요한 매개 변수를 설정하고 수정하는 기능입니다. 이것은 그 사용 범위의 계속 증가하는 확장에 기여합니다.

열가소성 폴리우레탄의 기초가 되는 주요 구성 요소에 주의를 기울이지 않으면 생성된 재료에도 전체 공통 속성 세트가 있습니다.

주요 특징들

첫째, 이 물질은 지구력과 지구력을 가지고 있으며 형태를 잘 유지한다. 둘째, 신축, 굽힘 등의 다양한 변형에 대한 강도가 높아 소재의 가소성이 중요한 산업에서 없어서는 안될 소재가 되었습니다. 셋째, 우수한 수준의 소음 및 진동 흡수로 인해 폴리우레탄은 예를 들어 기계 공학에서 널리 사용됩니다.

또한, 페인트가 최상층뿐만 아니라 전체 볼륨에 걸쳐 페인트되기 때문에 물질은 내마모성 매개변수에 영향을 미치지 않는 착색을 받을 수 있습니다.

이 엘라스토머의 적용 온도 범위는 섭씨 -60도에서 +80도입니다.

신발 밑창 소재인 폴리우레탄은 지방, 미생물, 박테리아, 극한 온도, 해수, 노화 및 기계적 스트레스에 강합니다. 재료의 전반적인 강도를 높이기 위해 강화 유리 섬유 층으로 코팅할 수 있습니다. 유기용제에 용해된 폴리우레탄 용액은 다양한 유형의 고강도 접착제로 변환됩니다.

그리고 아주 좋은 보너스 중 하나는 이 물질을 재활용할 수 있다는 것입니다.

응용 산업

열가소성 폴리우레탄의 주요 사용 영역은 다음과 같습니다.

자동차 산업;
소비재 생산;
신발 산업;
스포츠 용품 생산;
케이블 생산.

자동차 및 기계 공학 산업에서 이 물질은 핸들, 충격 흡수 섀시 마운트, 매트, 스프링, 바이저, 다양한 토글 스위치 및 스위치, 절연체의 생산에 사용됩니다. 어떤 경우에는 자동차 내부의 장식 부품이 만들어집니다.

대중 소비 영역에서 신발의 밑창, 깔창 및 기타 유사한 구성 요소, 우산 팁 등이 만들어집니다.

신발 산업의 폴리우레탄

폴리우레탄은 신발 산업의 일상 생활에서 주요 용도를 찾았습니다. 기본 특성(내한성, 탄성, 강도, 내구성 및 일정한 기계적 응력에 대한 내성)으로 인해 특히 겨울용 신발에 탁월한 밑창을 얻을 수 있습니다. 이 폴리머의 인체공학적 특성은 방부성과 함께 높기 때문에 깔창 제조에 사용할 수 있습니다.

레크리에이션 및 스포츠 제품 생산도 폴리 우레탄 없이는 할 수 없습니다. 롤러 스케이트용 바퀴, 스포츠 타이어, 부싱 및 개스킷, 스키용 팁, 스노우보드 및 스피드 스케이팅용 특수 스포츠 부츠, 스케이트보드용 바퀴, 연결 요소 및 각종 패스너를 만드는 데 사용됩니다.

간단한 요약

이제 폴리우레탄이 어떤 종류의 재료인지 알았으므로 요약할 가치가 있습니다. 따라서 이 엘라스토머는 가장 일반적으로 사용되는 화합물 중 하나입니다. 그것은 다양한 산업 및 산업 분야에서 사용을 보장하는 여러 가지 우수한 기술적, 물리적, 화학적 및 구조적 특성으로 구별됩니다.

이러한 모든 특성으로 인해 재료는 대량 생산에 비용 효율적입니다. 동시에, 이 프로세스의 비용은 재정적으로나 시간 비용 면에서 상당히 미미합니다.

라이닝 소재로 폴리우레탄은 권선용 전원 케이블 및 자동차 내장재, 롤러 스케이트 및 깔창에 사용됩니다. 제조 단계에서 필요한 특성을 설정하는 기능을 통해 이 폴리머의 범위를 확장하고 거의 무한대로 만들 수 있습니다.

Kievyan 거리, 16 0016 아르메니아, 예레반 +374 11 233 255

비치환 및/또는 치환된 우레탄 기 -N(R)-C(O)O-(R = H, 알킬, 아릴 또는 아실)를 함유하는 헤테로사슬 중합체. 우레탄기의 수는 몰에 따라 다릅니다. P.의 질량과 초기 성분의 비율. 후자의 특성에 따라 P.의 거대분자는 다른 기능을 포함할 수도 있습니다. 그룹: 에테르 및 에스테르(폴리에테르 우레탄), 요소(폴리우레탄 우레아), 이소시아누레이트(폴리우레탄 이소시아누레이트), 아미드(폴리아미도우레탄), 이중 결합(폴리디뉴레탄), 우레탄 그룹과 함께 St-in 중합체의 복합체를 결정합니다. 선형 및 메쉬 P, 뿐만 아니라 우레탄 함유 상호 침투 폴리머 네트워크 및 우레탄 기능이 알려져 있습니다. 올리고머.

영수증. 기본 전통적인 업계에서 서로 사용하는 P.의 합성 방법. 이관능기 및 다관능기를 갖는 이소시아네이트기를 함유하는 화합물. 히드록실 유도체.

두 가지 기능의 등몰비로. 합성의 성분인 선형 P.가 형성되지만, 높은 반응으로 인해 가교를 포함하지 않는 P.를 얻는 것은 불가능하다. 모든 통신과 관련하여 이소시아네이트 그룹의 능력. 및 활성 수소 원자를 함유하는 기(성분 및 환경 중의 물, 생성된 사슬 내의 우레탄 기). 따라서 소위. 선형 폴리머는 약간 분지된 폴리머로 간주되어야 합니다.

다음에서 메쉬 P를 얻습니다. 경우: 1) 합성의 구성 요소 중 하나 이상이 2개 이상의 기능을 가집니다(우레탄 교차 결합이 형성됨). 2) 합성의 두 가지 주요 구성 요소와 함께 신장 및 구조화제가 사용됩니다(화학 가교의 구조는 구조화제의 특성에 따라 결정됩니다. 3극관의 경우 존재하는 경우 우레탄 기가 형성됩니다. 물, 디아민 - 뷰렛, 카르복실 함유 화합물 - 아미드, 황 - 폴리설파이드); 3) 합성 과정에서 기능이 P.의 거대 분자에 도입됩니다. 활성 수소 원자를 포함하는 기, 예를 들어. 요소, 및 히드록실 함유 성분을 초과하는 이소시아네이트 성분 사용(뷰렛 가교); 4) 존재하에 이소시아네이트 기의 고리삼량체화를 수행한다. 특정한 촉매, 가교 부위 형성 - 이소시아누레이트 사이클.

이러한 방식으로 폴리우레탄 이소시아누레이트가 얻어진다.

글리콜(저분자 또는 올리고머) 및 디아민의 바이오클로로포메이트로부터 P.의 합성은 덜 널리 퍼져 있습니다.

올리고머의 나머지 부분인 R-알킬렌; R"-alkylene, arylene p-tion 비율은 높지만 HCl의 분리와 결합을 위해 수용체를 사용해야 하기 때문에 이 방법의 광범위한 실제 적용은 제한적입니다. 이 방법은 N-치환된 P를 생성합니다. (예를 들어, 피페라진에서) 치환되지 않은 대응물보다 더 높은 열 및 내한성이 다릅니다.

치환된 P.는 또한 용액(cat.-chloric acid)에서 아세트산 무수물로 비치환된 선형 P.를 아세틸화하여 얻을 수 있습니다.

소위 합성의 핵심. 비-이소시아네이트 P.는 우레탄 형성의 비전통적인 영역입니다. 예를 들어, 폴리옥시프로필렌하이드록시우레탄은 말단 사이클로카보네이트 그룹(mol. m. 800-2000) 및 지방족을 함유하는 프로필렌 옥사이드 올리고머로부터 얻어진다. 디아민.

이러한 방식으로 P.는 폴리옥시프로필렌 글리콜을 기반으로 하는 기존의 P.보다 새로운 특성(이 경우 알칼리 및 고온에 대한 내성이 증가함)을 가진 근본적으로 다른 구조로 얻어집니다.

우레탄 함유 상호침투 중합체 네트워크(IPG)는 분지형 또는 그물형 P. 및 중합성 단량체 또는 반응성 올리고머로부터 수득된다. 예를 들어, 메쉬 P.는 먼저 스티렌 또는 올리고에테르아크릴레이트에서 팽윤된 다음 중합 및(또는) 경화됩니다. EPS의 속성은 EPS를 구성하는 개별 폴리머의 속성에 추가되지 않습니다(네트워크 폴리머 참조).

우레탄 기능 올리고머는 상호작용을 받습니다. HO-R"-f 화합물을 갖는 이소시아네이트-함유 예비중합체(하기 참조), 여기서 f는 관능기, 예를 들어 에폭시, 메타크릴레이트, 퍼옥사이드; R"-알킬렌. 예를 들어, 글리시돌은 올리고우레탄 에폭사이드를 합성하는 데 사용됩니다.

이러한 올리고머는 우레탄 기를 포함하지 않는 대응물과 동일한 경화제로 경화될 수 있습니다. P. 1. 이소시아네이트: 톨루일렌 디이소시아네이트(2,4- 및 2,6-이성질체 또는 65:35 비율의 이들의 혼합물), 4,4"-디페닐메탄-, 1,5-나프틸렌- , 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 폴리이소시아네이트, 트리페닐메탄 트리이소시아네이트, 뷰렛 이소시아네이트, 이소시아누레이트 이소시아네이트, 2,4-톨루엔 디이소시아네이트 이량체, 차단된 이소시아네이트(또한 이소시아네이트 참조) - 및 이소시아누레이트 이소시아네이트 - 주로 페인트 코팅의 생산용 - OH 말단기를 함유하는 비교적 저분자량 P. 가교용, 2액형 접착제 조성물, 블로킹 디이소시아네이트 - 1액형 우레탄 형성, 강도 표시기, 내광 및 내방사선성, 강성 P.

2. 하이드록실 함유 성분: 1) 올리고글리콜 - THF, 프로필렌 및 에틸렌 옥사이드(폴리옥시알킬렌 글리콜), 디비닐, 이소프렌(올리고디엔 디올)의 단독 및 공중합의 생성물(mol. wt. 1000-5000); 2) 말단기가 OH인 폴리에스테르, 아디프산, 프탈산 및 기타 디카르복실산과 에틸렌, 프로필렌, 부틸렌 또는 기타 저몰 중축합의 선형 생성물. 글리콜; 열거된 분지형 중축합 생성물. to-t 및 트리올(글리세롤, 트리메틸올-프로판)이 첨가된 글리콜, e-카프로락톤의 중합 생성물. 수산기 함유 성분은 주로 결정됩니다. 복잡한 fiz.-mekh. 세인트피.

3. 사슬 연장제 및 구조화제: 1) 히드록실 함유 - 물, 글리콜, 히드록시에틸. 디페닐올 프로판, 글리세롤 모노알릴 에테르, 피마자유; 2) 디아민 -4,4"-메틸렌-비스-(o-클로로아닐린), 페닐렌-디아민 등 선형 P.의 분자량, 가황 네트워크의 밀도 및 교차 화학 결합의 구조, 가능성 도메인 구조(아래 참조)의 형성 및 결과적으로 St.P.의 복합체와 그 목적(폼, 섬유, 엘라스토머 등).

4. 촉매제: 1) 우레탄-3차 아민, 킬레이트 Comm. Fe, Cu, Be, V, Pb 및 Sn 나프텐산염, Sn 옥타노에이트(옥토에이트) 및 Sn 라우레이트; 2) 고리 삼량 체화 - inorg. 근거; 3차 아민과 에폭사이드의 착물.

5. 기타: 에스테르 P.의 안정성을 알칼리성 가수분해(카르보-디이미드), 유화제, 폴리우레탄 예비 중합체의 저장 중 이소시아네이트 기의 안정제에 대한 안정성을 증가시키는 데 사용되는 물질 - 카르복실산 할로 무수물 - t.

업계에서 P.의 합성은 하나 또는 두 단계로 수행되며 대부분은 대량으로, 덜 자주는 용액에서 수행됩니다.

공정의 첫 번째 단계는 재킷과 고속 교반기가 장착된 장치 및 로터리 필름에서 진공(80-110°C, 잔류 압력 0.7-1.3kPa)에서 수산기 함유 성분을 건조하는 것입니다. 기구, 특수. 150 ° C로 가열 된 질소가 공급되는 노즐이있는 필름 건조기.

1단계 방식으로 수산기를 함유한 Comm. 및 디이소시아네이트, 신장 및 구조화제가 동시에 장치에 도입되고; 이 과정은 이소시아네이트기가 소진될 때까지 20-100°C에서 수행되며, 구역의 시작 부분에서 그 수는 히드록실 및 기타 기능의 합과 실질적으로 등몰비입니다. 활성 수소 원자를 포함하는 구성 요소 그룹(물, 알코올, 글리콜, 카르복실 함유 화합물). 이 경우 일련의 직렬 병렬 구역이 흐릅니다. 따라서이 방법은 기본적으로 얻어집니다. 고도로 가교된 발포체, 페인트 코팅, 비교적 낮은 분자량이 주로 사용됩니다. 선형, 섬유 형성 P. 및 플라스틱.

사슬 연장 및 가교 과정을 보다 명확하게 분리하기 위해 2단계 방법이 사용되며, 첫 번째 단계에는 Krom이 있습니다. 이소시아네이트 for-pol 및 mer 함유 말단 이소시아네이트 기 (mol. m. 1000-5000; 히드록실에 대한 이소시아네이트 기의 몰 과량 - 2 이상). 프로세스는 원칙적으로 주기적으로 수행됩니다. 존재하에 80-110 ° C에서 교반기가있는 장치에서 방법. 불활성 가스 분위기에서 촉매. 구역의 제어는 이소시아네이트 그룹의 감소에 따라 수행되며, 그 수는 초기 그룹과 비교하여 2배 이하로 감소해야 합니다.

두 번째 단계에서는 상호 작용이 수행됩니다. 연신제(선형 P의 합성에서) 또는 20-100°C에서 연신 및 구조화를 갖는 예비중합체. 이 경우, 가장 흔히 예비중합체의 이소시아네이트 그룹과 신장 및 구조화제의 활성 H 원자의 합 사이의 등몰비가 사용된다. 이 합성의 마지막 단계에서 선형 폴리머가 얻어지면 폴리머 용융물이 장치에서 짜내고 냉각 후 블록이 과립화되거나(열가소성 엘라스토머, 플라스틱이 얻어짐) 압연(고무)됩니다. p-용매에서 공정을 수행할 때 고분자 용액을 후자를 위한 용기에 붓습니다. 가공(접착제, 섬유 형성용 용액).

다른 방법에 따르면 1 단계 및 2 단계 기술 모두에서 대량의 메쉬 P. 합성. 계획은 액체 반응을 얻습니다. 사출 성형기에서 구성 요소를 집중적으로 혼합하여 질량을 분해합니다. 도징 장치가 장착된 유형. 기계의 혼합 챔버는 분당 최대 30,000의 속도로 고효율 혼합 장치입니다. 반응 체류 시간. 챔버의 질량은 5-10초를 초과하지 않습니다. 생성된 덩어리는 "반응 성형", 즉 제품(폼 플라스틱, 엘라스토머) 생산이 완료되는 필요한 구성의 금형에 부어집니다.

속성. 선형 P.-고체 무정형 또는 결정화 중합체; 그들은 말한다 m.(10-50) 10 3 ; 거의 완전히 솔. 고극성(DMF, DMSO, 프로필렌 카보네이트) 또는 양성자 수용체(디옥산, THF) 용매에서. 메쉬 P.는 이러한 솔루션에서 제한적으로 팽창합니다. 그들의 속성은 원래 구성 요소의 구조뿐만 아니라 공간의 밀도에 의해 결정됩니다. 그리드(스티칭 정도). 우레탄 기능 올리고머는 점성 액체(점도가 수백에서 수천 포아즈)입니다. 그들은 말한다 m.1000-5000; 솔. 많은 조직에서. r-가디언.

특정 기능의 상호 작용이 있기 때문에 Saint-va P. 자연(수소 결합, 이온 결합) 및 비특이성(쌍극자-쌍극자, 반 데르 발스 상호작용 및 결정화), St. P. 복합체 형성에서 rykh에 대한 총 기여가 결정적입니다.

수소 결합의 형성에서 양성자 공여체는 우레탄 기의 H 원자이고, 폴리우레탄 우레아 및 폴리아미도우레탄의 경우 해당 작용기의 H 원자입니다. 여러 떼; 양성자 수용체는 카르보닐로 열거됩니다. 폴리옥시알킬렌 글리콜을 기반으로 하여 얻어지는 폴리에스테르우레탄의 경우 에스테르기 및 P.의 경우 에테르 결합뿐만 아니라 기. P.의 구조에 존재하는 우레탄, 요소 및 기타 그룹도 쌍극자-쌍극자 상호 작용에 참여합니다. 특정 세력이 나타난 결과. 중간. P. 구조의 상호 작용, 소위 동료가 발생합니다. 고분자 주쇄의 질량과 열역학적으로 양립할 수 없지만 화학적으로 결합된 도메인 형성. 이러한 비호환성으로 인해 초분자 수준에서 미세상 분리(microsegregation)가 발생합니다. 이 경우 동료에 의해 형성된 상은 P에서 일종의 강화 "활성 필러"입니다. 특히 이것은 P.를 기반으로 한 높은 구성의 재료를 얻을 가능성을 설명합니다. 활성 충전제를 사용하지 않고 St. you(강도, 경도, 인열 저항).

소위. 이소시아네이트와 히드록실기의 비율이 2 이상인 이소시아네이트 프리폴리머 및 등몰 수의 저몰로부터 합성된 세그먼트화된 P.(블록 폴리우레탄). diol(chain extension agent)은 이웃하는 우레탄 그룹의 블록이 고농축되어 도메인 구조가 형성됩니다. 양이온성 P., 도메인 구조는 4차 암모늄 화합물의 형태로 형성됩니다.

모든 인터몰. 상호 작용 또한 "물리적"의 역할을 합니다. 교차 링크. 도메인 구조의 존재로 인한 증폭 효과는 1) 비특이적 상호작용과 조합하여만 나타납니다. 캐릭터, 예. 결정도의 출현(섬유 형성 P. 및 일부 열가소성 엘라스토머를 얻기 위해 결정화 지방족 디이소시아네이트 및 디올 사용); 2) 강력한 응집력 있는 상호 작용을 합니다. 향긋한 디올(열가소성 엘라스토머의 생산을 위한 방향족 폴리에스테르 및 디올의 사용); 3) 화학 물질의 존재와 함께. 가교(성형된 P.-폼 플라스틱, 엘라스토머, 접착제, 페인트 및 바니시 코팅).

강한 인터몰. 상호 작용 공간의 특성을 결정합니다. grid P.: "물리적"으로만 형성됨. 가교결합(열가소성 엘라스토머, 플라스틱, 섬유), 준메쉬 소재의 특성(상온에서의 고강도, 경도 등)을 제공합니다. 채워지지 않은 P.에서 고강도 지표를 얻으려면 증가 된 기능을 수행 할 수 있습니다. t-rah, 혼합 공간이 필요합니다. "물리적"에서 메쉬. 그리고 화학. 교차 연결, 후자의 수는 작아야 합니다. 그렇지 않으면 화학. 통신은 무료를 방해합니다. 사슬 형태 P. 따라서 힘 mezhmol의 구현. 상호 작용.

인터몰의 존재. 상호 작용은 이완의 기능을 결정합니다. 행동 P. 한편으로 이들은 생물입니다. 모피 감소. "물리적"의 부분적 파괴로 인해 하중이 반복적으로 영향을 받는 지표. 반면에 불안정한 "물리적"의 평형 특성을 개발하는 데 영향을 미치는 연결을 포함합니다. 연결, 그 결과 부하 제거 및 "휴식"기간 후 재분배 및 복원 능력; 이것은 발포 플라스틱의 경우에 특히 분명한 P.의 성 재생을 설명합니다.

생산(특히 발포 형태)의 급속한 발전을 결정한 P.의 장점: 1) 이 등급의 중합체는 고유한 특성 복합체를 가지고 있습니다: 비충전 상태의 고강도 및 경도, 탄성, 오일 및 가솔린과 결합 저항, 다양한 재료에 대한 우수한 접착력, 방사선. 견고함과 마침내 독점적으로 높은 내마모성, 크기에서 로고 P.는 알려진 폴리머의 대부분을 능가합니다.

2) 초기 구성 요소의 특성이 다양하고 비율이 간단하여 플라스틱, 엘라스토머, 섬유, 발포체 등 광범위한 재료를 비교적 쉽게 얻을 수 있습니다. 같은 방식으로 P. 처리 방법을 변경할 수 있습니다. 소위. 반응 성형 또는 반응 주입. 성형(사출, 발포체 및 엘라스토머 생산); 사출 성형(열가소성 엘라스토머, 섬유); 표준 고무 장비에. 산업(소위 롤러블 우레탄 엘라스토머).

3) 기술적으로 가치있는 발포 P.는 원칙적으로 다공성의 도입이나 가스의 사용이 아니라 상호 작용의 결과로 얻어집니다. 이소시아네이트 성분과 물, 카르복실-함유 폴리에스테르 등; 이것은 화학 물질과 동시에 거품의 거대 구조 형성에 유리한 조건을 만듭니다. 교육의 p-tions.

P의 단점: 증가된 저항이 낮습니다. t-pax 및 알칼리의 작용, 긴 작용하에 잔류 변형의 축적. 부하, 날카로운 의존성 fiz.-mekh. 방울 t-ry에서 sv-in.

신청. 선형 P.는 플라스틱으로 사용됩니다. 매스, 폴리우레탄 섬유, 열가소성 엘라스토머, 예술 획득용. 가죽, 접착제(합성 접착제 참조), 말릴 수 있는 P. Mesh P.는 폴리우레탄 폼, 우레탄 엘라스토머, 바니시 코팅(폴리우레탄 바니시 참조), 실런트로 사용됩니다. 폴리우레탄 이오노머는 페인트 및 바니시 산업, 접착제 제조, 전기 전도성 재료 생산 및 의약품에 사용되는 라텍스를 생산하는 데 사용됩니다.

강화 고무, 고충격 플라스틱의 우레탄 EPS 기반, spec. 접착제, 바니시, 진동 및 소음 방지 재료. 우레탄 기능. 올리고머 충전 경화성 화합물; 그들은 또한 접착제의 준비, 페인트 및 바니시 코팅을 얻는 데 사용됩니다. "이소시아네이트가 없는" P.는 산업용 바닥재 제조에 사용됩니다. 건물 및 구조물.

P.의 가장 큰 소비자: 자동차 산업(총 생산량의 최대 25%), 가구 제조(최대 20%), 건설(16%), 냉장고 생산(9%), 나머지는 s. x-in, 전자 제품, 신발 산업, 문화 및 가정용 제품 생산.

세계 생산 P. 약. 350만 톤(1986년); 이 중 발포 플라스틱이 최대 87%를 차지합니다.

P.의 최대 생산국: 미국, 캐나다(총 생산량의 최대 37%), Zap. 유럽(최대 42%), 일본(12%), 기타 국가(10%).

P.는 1937년 O. Bayer와 그의 동료들에 의해 독일에서 처음 입수되었습니다.

Lipatov Yu.S., Kercha Yu.Yu., Sergeev L.M., 폴리우레탄의 구조 및 특성, K., 1970; Wright P., Cumming L., 폴리우레탄 엘라스토머, trans. 영어, L., 1973; 고분자 백과사전, 3권, M., 1977, p. 63-70; 폴리우레탄을 기반으로 하는 복합 재료, 트랜스. 영어에서, ed. J. M. Buist, M., 1982; Lyubartovich O. A., Morozov Yu. L., Tretyakov O. B., 폴리우레탄의 반응 형성, M., 1990; 우레탄 과학 및 기술의 발전, ed. K. C. Frisch 및 S. L. Reegen, v. 1-4, 스탬포드, 1971-76; Frisch K.C., "Popular Plastics", 1986, v. 31, 3, p. 17-21; UTECH "86: 폴리우레탄 산업" 국제 회의. 헤이그, 1986년 3월 18-20일, v. 4-7, L., 1986."

장비 구매 및 판매에 대한 공고는 다음에서 볼 수 있습니다.

폴리머 등급의 장점과 특성에 대해 논의할 수 있습니다.

비즈니스 디렉토리에 회사 등록

제품/서비스 신청

(간단히 PU)는 탄성, 내마모성을 특징으로 하는 폴리머입니다. 폴리우레탄 제품은 광범위한 강도 특성으로 인해 산업 시장에서 널리 사용되고 있습니다. 이러한 재료는 열악한 환경, 높은 동적 하중 및 더 넓은 범위의 온도에서 사용할 수 있기 때문에 고무 제품을 대체했습니다. 이 재료의 작동 온도 범위는 각각 -60°C - +110°C입니다.

산업 시장에서 폴리우레탄은 대부분 솔리드 블랭크(시트, 막대) 형태로 제공됩니다. 그러나 더 부드러운 형태도 사용됩니다 - 발포체 형태의 폴리 우레탄과 액체 형태의 재료.

시트 폴리우레탄 구매두께는 5 ~ 80mm, 시트 크기는 50 × 50cm입니다. 막대 - 직경 20 - 200 mm, 길이 400 - 600.

폴리우레탄 제품은 금속, 플라스틱 및 고무 제품에 대한 심각한 경쟁자입니다.

PU는 현대적이고 대중적이며 안전한 폴리머입니다. 우리의 생활을 더욱 편리하게 하는 동시에 환경 친화적인 다양한 소비재, 산업 제품을 생산하는 데 활용됩니다.

폴리우레탄의 성질, 특성

높은 탄성, 점도를 특징으로 하는 폴리우레탄(PU)은 엘라스토머 그룹에 속합니다. 이러한 재료는 하중(신장) 하에서 늘어나며 하중이 제거된 후 구조적 변화 없이 원래 상태로 돌아갈 수 있습니다.

한 쌍의 "폴리우레탄 - 고무"를 고려하면 다음과 같은 점에서 첫 번째 재료가 두 번째 재료보다 우수합니다.

탄성 - 폴리우레탄의 상대적 파단 신율이 2배 높습니다.
강도 - 강도가 두 배 높습니다.
내마모성 - 폴리 우레탄의 내마모성은 3 배 더 큽니다.
오존에 대한 저항 - 오존과 상호 작용할 때 붕괴되지 않습니다.

폴리 우레탄 시트, 막대, 기타 제품은 다양한 산업 분야에서의 사용 가능성을 결정하는 물리적 및 화학적 특성으로 구별됩니다.

폴리 우레탄은 여러 산, 용매에 중성이므로 인쇄소 (인쇄 장치 롤러), 화학 산업, 화학 시약 저장에 사용됩니다.
높은 경도(쇼어 규모에서 약 98 단위)로 인해 기계적 부하가 높은 곳에서 금속 대신 사용할 수 있습니다. 예: 추적 기계의 주요 구조 요소 제조용;
엘라스토머는 충격 강도가 높고 진동에 강합니다. 이러한 품질을 통해 구동 벨트, 컨베이어 벨트, 스프링, 광업의 스크린용 스크린, 댐퍼 및 기타 제품의 생산에 사용할 수 있습니다.
증가 된 압력에 대한 저항으로 커프, 링, 부싱, 라이너, 고강도 씰 생산에 사용할 수 있습니다.
PU는 열전도율이 낮습니다. -50 °C의 저온에서도 탄성을 유지합니다. 또한 최대 110°C의 온도에서 작동하며 최대 140°C의 짧은 온도 상승에도 견딜 수 있습니다. 이를 통해 냉장 창고의 단열재, 폴리우레탄 휠 또는 폴리우레탄 고무로 접착(고무 처리)된 휠 제조에 폴리머를 사용할 수 있습니다.
가솔린 및 오일에 대한 내성으로 인해, 상기 고무 휠은 고무 및 고무 휠보다 수명 측면에서 더 바람직합니다. 또한 서비스 수명 측면에서 석유 산업에 사용되는 폴리우레탄 씰이 유리합니다.
폴리 우레탄은 유전체이므로 폴리 우레탄 코팅은 물, 열뿐만 아니라 전기 절연도 제공합니다.
화학적 불활성, 곰팡이에 대한 내성, 미생물로 인해 식품 산업, 의약 분야에서 사용하는 것이 바람직합니다.
폴리우레탄 시트, 부싱, 로드 및 기타 제품은 강도 특성을 변경하지 않고 반복적인 변형을 받을 수 있습니다. 긴 서비스 수명, 신뢰성으로 인해 고무 제품에 비해 이러한 제품의 수요가 높아집니다. 다양한 산업 분야에서 휠, 롤, 롤러, 폴리우레탄 코팅이 된 샤프트, 고무 밀 드럼 또는 직접 연삭 표면을 제조할 수 있습니다.

요약하다. 폴리우레탄 부품은 노화 과정의 영향을 거의 받지 않으며 환경 영향, 습기, 화학 원소, 마모 및 부식에 강합니다. 특성으로 인해 금속, 플라스틱보다 열등하지 않으며 고무 제품을 능가합니다.

시트 폴리 우레탄은 탄성 탄성 폴리머로 만들어진 직사각형 판입니다. 폴리우레탄 시트의 품질은 TU 84-404-78에 의해 규제됩니다.

폴리 우레탄 시트 제조 방법 - 프레스, 압출 (압출), 주조. 폴리우레탄 시트의 표면은 작동 요구 사항에 따라 마찰 방지 및 미끄럼 방지 특성을 모두 가질 수 있습니다. 속성은 화학적 조성, 구조적 특징에 의해 결정됩니다.

가장 자주 시트는 너비 0.1 ~ 0.2m, 길이 1 ~ 1.5m, 두께 20 ~ 300mm로 생산됩니다. 이 크기 범위는 고객의 요청에 따라 변경될 수 있습니다.

가장 흔한 성형 폴리우레탄 SKU-PLF, SKU-7L.

캐스트 폴리우레탄 SKU-7L의 물리화학적 특성을 고려하십시오.

인장 강도 - 30 MPa;
샘플이 100%까지 늘어날 때의 조건부 응력 - 약 2 MPa;
작동 온도 범위 - -50 °C ~ 100 °C;
쇼어 스케일의 경도 - 75-85 단위;
폴리 우레탄 밀도 - 1180kg / m³;
상대 연신율 - 450%.

PU 시트 제품(시트, 플레이트, 플레이트)의 고유한 특성은 내구성, 실용성으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 요구되고 있습니다. 예를 들어 시트 PU에서 다음 제품이 생산됩니다.

건설 산업 - 미끄럼 방지 바닥재; 진동에 강한 정면 부분;
기계 설계, 메커니즘 - 오일, 타이어, 부싱과 접촉하는 부품;
중공업 - 완충기 부품, 라이닝;
경공업, 예를 들어 신발 - 신발 밑창.

폴리우레탄 봉

내마모성 탄성 폴리머로 만든 원통형 빌렛입니다. 폴리우레탄 막대의 품질은 TU 2226-001-37455706-2011과 비슷합니다.

PU 봉의 생산 방법은 PU 시트의 생산 방법과 유사합니다: 주조, 압출, 프레스.

막대의 두 가지 주요 전체 치수: TU 84-404-78에 따른 간접 방법으로 결정되는 20~300밀리미터의 직경, 길이. 주요 조건은 특정 직경의 공작물의 무게가 150kg을 넘지 않아야한다는 것입니다.

고유 속성 폴리우레탄 막대, 다양한 특성(예: 마찰 계수가 다름)을 가진 폴리머를 합성할 가능성으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 요구됩니다. 예를 들어 다음 제품은 폴리우레탄 막대로 만들어집니다.

건설 산업 - 파사드 요소, 진동 하중에 강한 패스너;
기계, 메커니즘 생산 - 오일, 샤프트, 부싱, 베어링과 접촉하는 부품;
의학 - 임플란트, 보철물;
경공업, 예를 들어 신발, 섬유.

발포 PU(발포 고무)

다공성의 가스로 채워진 85-90% 불활성 가스 합성 제품입니다. 생산 방법, 구성에 따라 탄성 정도가 다릅니다. 변형이 거의 없는 연질(거품 고무) 또는 경질일 수 있습니다.

업계에서 널리 요구되는 건축 2액형 폼 폴리우레탄- 두 성분을 혼합하여 형성되는 PPU. 반응은 매우 빠르게 진행됩니다. 5-10초 이내에 거품이 거품을 낸 다음 굳습니다. 그 결과 썩지 않고 독립적인 연소를 지원하지 않으며 습기, 알칼리, 유기 용매, 약산에 노출되지 않는 열전도율이 낮은 가벼운 덩어리입니다. 발포 우레탄 폼은 히터, 방음재로 매우 수요가 많습니다. 모공을 완벽하게 채워 콜드 브릿지 형성을 방지합니다. -60°C ~ +140°C의 넓은 온도 범위에서 사용되며 시간이 지나도 특성이 거의 변하지 않습니다.

장점 단점

금속, 고무, 플라스틱과 같은 다른 재료와 함께 산업에서 사용됩니다. PU의 주요 장점 중 하나는 필요한 조정 가능한 마찰 계수를 가진 제품을 얻을 수 있다는 것입니다. 또한 강도, 경도, 비교적 가벼움, 최대 650%까지 늘어나는 능력에 주목해야 합니다. 또한 PU는 풍화 및 화학 물질에 강한 유전체입니다.

폴리우레탄 또는 금속?

후자의 긍정적 인 특성을 결정하기 위해 "금속 - 폴리 우레탄"쌍을 비교합시다. PU 부품은 더 탄력 있고 덜 무겁고 연마제에 강합니다. 전기를 전도하지 않으며 방음 특성이 있습니다. 폴리우레탄 부품은 금속으로 만들어진 유사한 부품보다 내구성이 뛰어나고 저렴합니다. 생산에 PU를 사용하면 운영 및 수리 중 투자가 덜 필요하므로 최종 제품의 비용이 절감됩니다.

폴리우레탄이나 고무?

한 쌍의 "고무 - 폴리 우레탄"은 PU의 다음과 같은 장점을 나타냅니다. 높은 하중, 오염, 오일에 대한 내성; 변형 후 모양을 빠르게 복원하는 능력; 높은 탄성.

PU 또는 플라스틱?

그리고 "플라스틱 - 폴리 우레탄"쌍을 고려할 때 PU의 다음과 같은 장점을 확인할 수 있습니다. 기계적, 충격, 탄성 (저온에서도)에 대한 내성; 연마성 화합물에 대한 내성. 필요한 경우 플라스틱보다 폴리우레탄으로 더 두꺼운 층을 형성하는 것도 가능합니다.

폴리우레탄 시트, 로드 및 기타 제품의 주요 단점은 처리 및 폐기물 처리가 복잡하다는 것입니다.

이 물질은 질산, 인산, 메탄산과 같은 화학 시약의 영향에 불안정합니다. 또한 고온에서 PU는 알칼리와의 장기적인 상호 작용에 의해 파괴될 수 있습니다. 폴리우레탄 부품은 작동 온도 범위와 다른 온도 범위에서 작동할 때 물리적 및 화학적 매개변수를 변경할 수 있습니다.

PU로 만든 많은 제품에는 심각한 단점이 있습니다. 예를 들어, 폴리우레탄 밑창이 있는 신발은 "통기성이 좋지 않은" 것으로 간주됩니다. 그리고 치장 벽토 몰딩, 발포 폴리우레탄으로 만든 처마 장식은 다공성 구조로 인해 작동 중에 쉽게 손상될 수 있습니다.

폴리우레탄 제조

PU는 주조, 프레스, 압출, 특수 장비에 부어 생산됩니다. 조성물에 포함된 폴리올과 이소시아네이트는 석유에서 합성된 제품이다.

다음 유형의 엘라스토머가 산업 시장에서 사용됩니다.

액체, 발포(폴리스티렌, 발포 고무);
솔리드(시트, 로드, 플레이트);
분무 가능(폴리우레아).

고체 PU의 제조를 위해 가장 일반적으로 사용되는 기술은 사출 성형 또는 액체 용융 혼합물을 압력 없이 개방형 다이에 붓는 것입니다. 덜 일반적으로 고체 PU를 얻기 위해 압출(압출) 기술 공정이 사용됩니다.

가격, 치수, 무게

폴리우레탄 시트의 총 비용은 두께, 치수, 브랜드, 제조업체, 총 주문량 및 기타 요소(예: 배송)에 따라 결정됩니다. 도매 가격은 항상 소매 가격보다 낮습니다. 10mm 폴리 우레탄 시트 (0.5 × 0.5m)의 도매 비용 - 1878 루블부터. (수입 생산) ~ 2160 (국내). 두께가 40, 50mm 인 판은 더 비쌉니다 - 각각 8600 및 10760 루블 / 시트, 치수는 표준, 0.5 × 0.5m입니다. 표준 크기의 두께가 80mm 인 폴리 우레탄 시트의 경우 다음을 수행해야합니다. 14,800 루블을 지불하면 접시의 무게는 약 24.5kg이됩니다).

0.5 * 0.5 미터를 측정하는 폴리우레탄 시트의 무게(두께, mm - 무게, kg):

5 - 1,65;
10 - 3,12;
15 - 4,74;
20 - 5,9;
25 - 7,95;
30 - 9,2;
40 - 12,5;
50 - 15,5;
60 - 19,6;
80 - 24,5.

폴리 우레탄 막대의 도매 가격은 94 루블 / 조각 (길이 0.5m, 직경 20mm, 무게 - 240gr., 수입)부터 시작합니다. 폴리 우레탄 막대 1kg의 비용 (국내) - 690 루블. 직경이 35mm 인 폴리 우레탄 막대는 335 루블입니다. 조각당, 50mm - 665루블, 60 - 975, 80mm - 1400루블, 100 - 2700, 150mm - 6090, 200mm - 10810루블.

발포 폴리 우레탄의 가격은 킬로그램 당 400 루블부터 시작합니다.

이야기

플라스틱, 고무, 금속과 경쟁할 수 있는 보편적인 제품을 얻기 위한 실험은 지난 세기의 30~40년대에 미국, 독일에서 독자적으로 수행되었다. 미국 화학자 W. H. Carothers는 인조고무와 나일론을 발명했으며 독일의 유명한 화학자이자 기술자인 O. G. Bayer는 폴리우레탄의 발명가로 간주됩니다. OG Bayer와 그의 팀은 처음으로 유연하고 단단한 엘라스토머-폴리우레탄을 합성했습니다.

이 소재의 산업적 생산은 1944년 독일에서 시작되었고, 10여년 후인 1957년 미국에서 시작되었습니다.

소련에서는 폴리 우레탄 합성 문제에 대한 작업이 60 년대에만 시작되었습니다.

작업하는 동안 국내 및 수입 제품 모두 품질 향상을 목표로 많은 변화를 겪었고 고유 한 특성을 가진 재료를 개발했습니다.

신청

폴리우레탄 시트, 로드, 부싱 및 기타 제품은 다목적성으로 인해 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 다음은 그 중 일부입니다.

건축(보온, 방수 패널, 시트, 치장 벽토, 처마 장식);
화학 산업(접착제, 실런트, 바니시, 페인트);
종이, 인쇄 산업(롤, 롤러, 표면 코팅);
기계, 메커니즘(기계의 조립품 및 부품, 씰, 표면 코팅) 생산;
오일 및 가스(씰, 내유성 밸브);
광업(밀의 스크린, 코팅 및 그라인딩 부품용 체);
무선 전자(절연 재료);
경공업(실 보빈, 트위스팅 롤러, 접착제, 기판);
의약품(카테터, 임플란트, 보철물);
식품 산업(컨베이어 벨트).

따라서 폴리 우레탄 막대, 시트 및 기타 제품은 여러면에서 고무, 일반 플라스틱, 고무, 심지어 금속을 여러 가지면에서 기술적 특성을 능가하므로 이러한 제품의 소비가 매년 크게 증가합니다. 새로운 응용 가능성이 열립니다.

폴리우레탄은 가장 널리 사용되는 다기능 폴리머 및 구조 재료 중 하나입니다.

폴리우레탄은 미래의 소재로 불립니다. 그 속성은 너무 다양하여 실제로 경계가 없습니다. 우리에게 친숙한 환경과 경계선 및 극한 조건에서도 똑같이 잘 작동합니다.

폴리우레탄의 성질

폴리올과 이소시아네이트의 두 가지 유형의 원료를 기반으로 합니다. 이 합성 고분자 재료는 폴리에스터 폴리올 그룹에 속하며 그 특성과 사양은 분자 구조에 따라 다릅니다. 폴리우레탄은 신축성이 있는 물질이기도 하며, 늘어나면 원래 상태로 돌아갑니다.

수많은 첨가제는 반응, 탄성 증가, 부드러움 또는 경도 부여 및 극한 온도 저항을 제공하는 특수 특성을 부여합니다.

따라서 폴리 우레탄은 여러 가지 다른 상태를 가지며 점성 액체, 연질 고무, 경질 플라스틱의 형태로 생산되며 탄성 정도가 높거나 낮을 수 있습니다.

재료가 제시되는 형태에 관계없이 열적 또는 기계적 영향의 영향으로 미래에 변하지 않으며, 필요한 경우 예를 들어 제품이 늘어날 수 있지만 그 후에는 항상 원래 모양으로 돌아갑니다. . 폴리우레탄은 또한 약액, 오일, 자외선, 박테리아 및 곰팡이와의 접촉에 저항합니다. 극북 지역과 더운 나라, 유압 장치 제작 및 우주 산업, 건설 및 엔지니어링 분야에서 성공적으로 사용됩니다.

명세서

폴리우레탄의 기술적 특성은 제품이 높은 저항성, 내마모성 및 공격적인 환경 영향에 대한 저항성을 가져야 하는 많은 산업 분야에서 없어서는 안될 구조 재료로 만듭니다.

폴리머의 밀도는 유형에 따라 다르며 지표는 30-300kg/m3 범위일 수 있습니다.
쇼어 경도(A, D)는 50-98 단위 범위이므로 높은 기계적 부하에서 사용할 수 있습니다.
-60~+80°C의 광범위한 작동 온도 범위를 가지고 있으며 기술적 특성의 손실 없이 +120~140°C에서 단기 사용이 가능합니다.
폴리머는 재료의 높은 경도로 높은 탄성을 가지며 강도 지표는 최대 50MPa에 이릅니다. 손상 없이 최대 650%까지 늘어날 수 있습니다.
전기를 전도하지 않습니다.
무게가 가볍기 때문에 더 적은 무게의 제품을 사용하는 대신 사용할 수 있습니다.
오존 저항도 확실한 플러스이며 고무와 같은 오존의 영향으로 무너지지 않습니다.
산, 오일, 용제에 대한 높은 내성.
폴리머를 생산할 때 필요한 마찰 계수를 프로그래밍하고 매우 낮거나 높은 계수의 재료를 얻을 수 있습니다.

폴리우레탄의 주요 경쟁자는 고무, 플라스틱 및 금속입니다. 그러나 그들은 많은 기술적 특성에서 모두 그에게 졌습니다.

고무에 비해 내마모성 및 탄성이 높고 기름에 취약하지 않으며 더러워지지 않으며 노화가 더디고 변형 후 형태가 더 빨리 형성되며 기계적 응력에 더 잘 견딥니다.

금속과 비교할 때 폴리우레탄은 분명히 더 탄력 있고 무게가 가벼우며 비전도성이며 연마재에 덜 민감합니다. 또한 폴리 우레탄은 제조 및 유지 관리 비용이 훨씬 저렴하며이 재료의 부품이 장착 된 메커니즘은 소음이 적습니다. 이 모든 것이 최종 제품의 품질과 비용에 영향을 미칩니다.

플라스틱과 비교할 때 폴리 우레탄은 고온 및 저온에서 더 나은 결과를 보여주고 더 탄력적이며 충격 및 기타 기계적 충격에도 깨지지 않습니다.

단점은 다음과 같습니다.

신발과 옷을 만들 때 중요한 기밀성;
발포 장식 디테일의 수축 및 명확한 패턴 적용의 어려움;
장기간 추위에 노출되는 동안 과도한 경도 및 취성;
뒤틀림에 대한 저항이 낮습니다.

따라서 특정 조건에서 작동하기에 적합한 유형의 폴리머를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 재료의 절대 단점은 제품 재활용의 복잡성이라고 할 수 있습니다.

사용 영역

고분자 재료는 매우 광범위하고 다양한 범위를 가지고 있습니다. 일반적으로 시트 재료, 액체 또는 폴리 우레탄 폼 형태로 다양한 형태로 사용됩니다.

라이닝 요소, 프레스 부품, 롤러용 코팅, 휠, 샤프트, 씰 링, 커프, 플러그 등은 판금으로 생산됩니다. 다공성 씰, 필러, 발포 고무는 폴리우레탄 폼으로 만들어집니다. 액체 또는 스프레이 형태는 콘크리트 구조물, 마차, 차체 및 운전실, 해치 및 지붕을 코팅하는 데 사용됩니다. 또한 실란트, 접착제, 바니시, 도료, 열 및 방수 수단의 구성에 포함되며 주조 제품용 금형 생산에도 사용됩니다.

오늘날 많은 산업의 기능은 폴리 우레탄의 참여 없이는 더 이상 불가능하며 폴리 우레탄의 사용은 새로운 기술 개발과 생산 비용 절감에 기여했습니다.

중공업에서 이 소재는 충격 흡수 요소의 생산에 필요합니다.

건설에서 폴리 우레탄은 미끄럼 방지 코팅, 진동 방지 표면, 내구성있는 외관 구조를 만드는 데 필수적입니다. 채광 및 채석에서는 고무와 강철을 대체합니다.

폴리머는 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 타이어, 메커니즘의 불안정한 요소, 사일런트 블록, 샤프트, 베어링 등이 생산됩니다.

가구 산업에서는 매트리스, 패스너, 개스킷 및 씰, 성형 의자 및 안락의자, 정원용 가구 및 장식 요소의 생산에 필요합니다.

폴리우레탄은 섬유 및 신발 산업, 밑창, 방수 및 보호 커버, 지퍼 및 리벳, 카페트 및 깔창이 폴리우레탄으로 만들어집니다. 예를 들어 폴리 우레탄 100은 부드럽고 친환경적이며 가볍고 내구성이 뛰어난 천연 가죽의 우수한 모조품입니다.

의학에서 콘돔, 보철물, 임플란트, 목발, 침대, 휠체어용 요소 및 코팅이 만들어집니다. 희귀 의료 장비는 이 재료의 부품 없이 작동합니다.

폴리우레탄은 또한 스포츠 장비 생산, 트랙 코팅 및 경기장 코팅에 광범위하게 적용됩니다.

생산

폴리우레탄은 석유화학공업에서 생산되는 폴리올과 이소시아네이트의 유도체입니다. 특정 기술적 특성을 달성하기 위해 다양한 첨가제가 추가됩니다. 즉, 폴리 우레탄을 원료로 생산할 때 추가 범위를 고려해야합니다. 오늘날 그것은 모든 주요 산업 부문에서 세계에서 가장 많이 찾는 폴리머를 나타냅니다. 외국 및 국내 재료 모두 합성 폴리머 시장에 제공됩니다.

제품 생산에는 주조, 압출, 압착, 붓기와 같은 기술적 방법이 사용됩니다.

주조 제품

폴리우레탄 제품을 생산하는 가장 일반적인 방법은 사출 성형입니다. 부싱, 커프스, 링, 베어링, 자체 윤활 부품, 서스펜션 부품, 유압 및 공압 메커니즘용 씰링 요소와 같은 제품을 제조하는 데 사용됩니다. 주입에 의한 폴리머 제품 생산의 가장 큰 장점은 저렴한 금형 비용으로 완제품이 가격면에서 매력적입니다.

주조를 통해 이 폴리머로 제품을 만들 때 회전 주조, 자유 성형 및 사출 성형의 세 가지 기술이 사용됩니다.

회전 주조는 넓은 면적과 원통형 부품을 폴리우레탄으로 코팅하는 데 사용됩니다. 폴리머는 회전축에 특수 장비로 적용되며 전체 절차는 컴퓨터로 제어됩니다. 회전 주조는 가열하지 않고 수행되며 폐기물이 적은 생산이며 고객의 요구에 완전히 적응할 수 있습니다.

프리 캐스팅은 복잡한 모양을 만드는 데 사용되며 경우에 따라 완제품의 무게가 0.5톤에 이를 수 있습니다. 컴퓨터 제어 덕분에 몰드 주조는 폴리머 투입량, 폴리머가 들어가는 온도 및 압력을 정밀하게 제어하면서 이루어집니다. 이를 통해 고품질 제품을 생산할 수 있습니다.

실리콘 몰드는 프리캐스팅에 사용되며, 이 방법은 한정판 제품을 만드는 데 사용됩니다. 주조의 장점은 적은 시간 투자와 완제품의 저렴한 비용입니다.

사출 성형을 사용하면 생산 속도를 높일 수 있으며 대량 배치를 만드는 데 필요합니다. 이 방법은 폴리우레탄 뿐만 아니라 다른 폴리머에도 적합합니다.

기능 및 흥미로운 사실

40년대 유럽에서 처음으로 폴리우레탄을 획득했습니다. 오랜 실험실 연구 과정에서 유명한 화학자, 과학자 및 기술자인 Bayer Otto Georg Wilhelm은 놀라운 기술적 특성을 가진 이전에 알려지지 않은 물질을 얻었습니다.

같은 해에 첫 번째 공장이 설립되었고 새로운 폴리머가 시장에 출시되었습니다. 그러나 다양한 산업 분야에서 널리 사용되기 시작한 것은 불과 20년 후입니다. 미국 회사인 Union Carbide와 Mobay Chemical Corporation은 폴리우레탄과 그로부터 제품을 생산하기 시작한 최초의 회사였습니다.

현대 건축이나 제조에 관심이 있는 사람들은 종종 폴리우레탄과 같은 재료를 접하게 됩니다. 그것이 무엇이며 어떻게 사용되는지 이 기사에서 자세히 알아볼 수 있습니다. 이 물질은 매우 탄성이 있는 고분자로 건축, 의약, 중공업, 신발 또는 의류 산업 등 우리 생활의 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 당연히 이 물질은 합성 물질입니다. 그것은 많은 장점을 가지고 있으며 이제 배우게 될 것입니다.

재료의 장점

제시된 자료에는 많은 장점이 있습니다.

· 마모, 노화 및 외부 영향에 대한 내성.

· 높은 내구성.

· 소재의 탄성 정도를 변경할 수 있습니다.

· 고부하에서 물질 사용 가능성.

· 폴리우레탄(이미 알고 있는 것)이 작동할 수 있는 광범위한 온도.

그것은 인간 생활의 많은 영역에서 사용됩니다.

· 실런트, 의류, 단열재, 신발, 파이프 등 일상생활에서 사용되는 제품을 생산하고 있습니다.

· 내구성.

· 저렴한 비용. 이 소재는 어떤 특성을 가지고 있더라도 저렴하기 때문에 평균 이상,

· 실용성과 다양성.

변형이 없습니다.

· 접촉하는 표면에 자국을 남기지 않습니다.

재료의 특성 및 기술적 특성

오늘날 가장 일반적인 재료는 폴리우레탄입니다. 그것이 무엇인지, 어떤 장점이 있는지 이미 알고 있습니다. 이제이 물질의 기술적 특성을 살펴 보겠습니다.

따라서 제시된 자료는 공격적인 환경에서 조용히 작동 할 수 있지만 질적 특성은 실제로 변경되지 않습니다. 또한이 물질은 -60도에서 +80도까지 상당히 넓은 온도 범위에서 완벽하게 활용됩니다. 때로는 120o까지 가열 될 수 있지만이 과정은 오래 지속되지 않아야합니다. 그렇지 않으면 재료가 단순히 붕괴됩니다.

폴리머는 무거운 하중을 견딜 수 있으며 다른 물질보다 노화가 적습니다. 마모, 습기, 극한 온도, 햇빛, 염분, 유기 용제에 강합니다. 폴리우레탄(이미 알고 있는 내용)은 매우 내구성이 뛰어난 재료로 간주됩니다. 동시에 생산 과정에서 탄성을 프로그래밍할 수 있습니다. 이 재료는 적용 범위에 따라 다른 특성을 가질 수 있습니다. 폴리우레탄은 하나 이상의 성분으로 구성될 수 있다는 점에 유의해야 합니다.

제시된 자료의 제조 특징

폴리 우레탄 생산은 단순하다고 할 수 없습니다. 많은 노력과 노력과 에너지가 필요합니다. 공정 자체는 폴리올과 이소시아네이트와 같은 여러 요소를 혼합하여 발생합니다. 또한, 폴리에스터아민도 이 혼합물에 첨가됩니다. 전체 프로세스는 상당히 고가의 장비에서 수행됩니다.

공급원료는 러시아, 독일, 미국 및 이탈리아와 같은 몇몇 국가에서 생산된다는 점에 유의해야 합니다. 제시된 재료는 주조, 압축, 압출과 같은 여러 가지 방법으로 제조 및 가공됩니다.

제시된 재료로 어떤 제품이 만들어지나요?

폴리우레탄은 매우 일반적인 재료입니다. 많은 제품이 그것으로 만들어집니다. 예를 들어, 의학에서는 내구성이 있고 매끄럽고 저렴하며 환경 친화적인 콘돔을 생산하는 데 사용됩니다. 자동차 바퀴용 타이어도 제시된 물질로 만들어집니다. 그들은 고무보다 훨씬 오래 지속 될뿐만 아니라 자국을 남기지 않습니다.

O-링, 부싱, 커프와 같은 폴리우레탄 제품도 기억해야 합니다. 이 물질은 히터로 사용됩니다. 제시된 재료는 매트리스 제조용 가구 산업에서도 사용됩니다. 폴리 우레탄 롤러를 구입하면 오래 지속됩니다.

다양한 흡입 컵, 가이드, 붕대, 안감, 도르래, 파이프 레일 및 기타 품목도 이 재료로 생산됩니다.

액체 폴리우레탄은 어디에 사용됩니까?

이 재료는 액체, 발포체 및 고체와 같은 다양한 형태로 사용할 수 있다고 말해야합니다. 첫 번째 유형의 물질은 평평한 지붕을 방수 처리하는 데 가장 자주 사용됩니다. 이 소재의 장점은 마모, 습기 및 기타 외부 영향에 대한 내성입니다. 또한, 다른 단열재를 사용하기 어려운 지붕의 어려운 부분에도 액상 폴리우레탄을 적용할 수 있습니다.

제시된 재료는 오래된 지붕의 구멍과 균열을 막을 수 있습니다. 이러한 방수의 장점은 다음과 같습니다.

좋은 접착력;

빠른 건조;

힘;

유효성;

사용의 용이성;

외부 환경의 부정적인 영향에 대한 저항;

생태적 순수성.

제시된 재료의 장식 제품 : 사용의 장점 및 특징

제시된 재료는 실내 장식 요소의 생산에 사용된다고 말해야합니다. 예를 들어 장식용 폴리 우레탄은 처마 장식, 천장 몰딩 또는 기타 제품 생산에 사용됩니다. 매우 인기있는 것은 제시된 물질의 치장 벽토 성형입니다. 그것은 강도, 기계적 응력에 대한 저항, 비표준 모양을 만드는 능력으로 구별됩니다. 주문할 장식 요소를 만들 수 있습니다.

이러한 제품의 장점은 다음과 같습니다.

힘;

장식적인 매력;

설치 용이성;

유지 보수 및 작동 용이성;

저렴한 비용;

다양한 색조.

석고 장식 요소와 달리 폴리 우레탄 제품은 시간이 지남에 따라 노랗게 변하지 않습니다. 처마 장식 외에도 기둥, 기둥, 계단용 보의 제조를 주문할 수 있습니다.