Beton yapıların muayenesi. Beton ve betonarme yapıların muayenesi. Anket sonuçlarının işlenmesi

Yapıların teknik durumunun aşağıdakilere göre değerlendirilmesi: dış işaretler aşağıdaki faktörlerin belirlenmesine dayanarak yapılır:

• geometrik boyutlar yapılar ve bölümleri;
• çatlakların, dökülmelerin ve tahribatların varlığı;
• koruyucu kaplamaların durumu (boya ve vernik, sıvalar, koruyucu ekranlar vb.);
• yapıların sapmaları ve deformasyonları;
• donatıların betona yapışmasının ihlali;
• takviye kopmasının varlığı;
• boyuna ve enine donatıların ankraj koşulları;
• beton ve takviyenin korozyon derecesi.

Yapıların ve bölümlerinin geometrik parametrelerini belirlerken tasarım konumlarından tüm sapmalar kaydedilir. Çatlak açıklığının genişliği ve derinliğinin belirlenmesi yukarıda belirtilen önerilere göre yapılmalıdır.

Çatlak açıklığının genişliğinin öncelikle maksimum çatlak açıklığının olduğu yerlerde ve elemanın çekme bölgesi seviyesinde ölçülmesi tavsiye edilir. Çatlak açılma derecesi aşağıdakilerle karşılaştırılır: düzenleme gereksinimleriİle sınır durumları yapıların türüne ve çalışma koşullarına bağlı olarak ikinci grup. Görünüşü betonarme yapılarda imalat, nakliye ve montaj sırasında ortaya çıkan gerilmelerden kaynaklanan çatlaklar ile işletme yükleri ve çevresel etkilerden kaynaklanan çatlaklar arasında ayrım yapmak gerekir.

Tesisin işletmeye alınmasından önceki dönemde ortaya çıkan çatlaklar şunları içerir: betonun yüzey tabakasının hızlı kuruması ve hacim azalmasının neden olduğu teknolojik, büzülmenin yanı sıra betonun şişmesinden kaynaklanan çatlaklar; betonun dengesiz soğumasından kaynaklanan; tasarım tarafından öngörülmeyen şemalara göre yapıların kendi ağırlıklarından kuvvet etkilerine maruz kaldığı depolama, taşıma ve montaj sırasında prefabrik betonarme elemanlarda ortaya çıkan çatlaklar.

Operasyonel dönemde ortaya çıkan çatlaklar şunları içerir: cihaz gereksinimlerinin ihlali nedeniyle sıcaklık deformasyonları sonucu ortaya çıkan çatlaklar genleşme derzleri; tortul yapının gerekliliklerinin ihlalinden kaynaklanabilecek pound tabanının düzensiz çökelmesinden kaynaklanır genleşme derzleri, uygulamak toprak işleriözel önlemlerin alınmadığı vakıfların yakınında; Betonarme elemanların taşıma kapasitesini aşan kuvvet darbelerinden kaynaklanır.

Kuvvet tipi çatlaklar, betonarme yapının gerilme-gerinim durumu açısından dikkate alınmalıdır.

Betonarme yapılarda en yaygın çatlak türleri şunlardır:

• a) kiriş şemasına göre çalışan bükme elemanlarında (kirişler, aşıklar), uzunlamasına eğimli maksimum bükülme momentlerinin etki bölgesindeki çekme gerilmelerinin ortaya çıkması nedeniyle uzunlamasına eksene dik (normal) çatlaklar görünür kesme kuvvetlerinin ve bükülme momentlerinin etki bölgesindeki ana çekme gerilmelerinin neden olduğu eksen (Şekil 2.32).

Pirinç. 2.32.

kiriş şemasına göre çalışma

• 1 - maksimum bükülme momenti bölgesinde normal çatlaklar;
• 2 - maksimum enine kuvvet bölgesinde eğimli çatlaklar;
• 3 - sıkıştırılmış bölgedeki betonun çatlakları ve ezilmeleri.

Normal çatlaklar, elemanın kesitinin en dıştaki çekme liflerinde maksimum açılma genişliğine sahiptir. Elemanın yan yüzlerinin orta kısmında - maksimum teğetsel gerilmelerin olduğu bölgede eğik çatlaklar açılmaya başlar ve daha sonra gerilmiş yüze doğru gelişir.

Kirişlerin ve kirişlerin destek uçlarında eğimli çatlakların oluşması, bunların eğimli bölümler boyunca yetersiz yük taşıma kapasitelerinden kaynaklanmaktadır.

Kiriş ve kiriş açıklıklarındaki düşey ve eğimli çatlaklar, bunların eğilme momenti açısından taşıma kapasitelerinin yetersiz olduğunu gösterir.

Bükme elemanlarının sıkıştırılmış bölgelerinde betonun ezilmesi, yapının taşıma kapasitesinin tükendiğini gösterir;

b) Döşemelerde çatlaklar oluşabilir:

döşemenin orta kısmında, döşemenin alt yüzeyinde maksimum açıklık ile çalışma aralığı boyunca bir yöne sahip;

döşemenin üst yüzeyinde maksimum açıklık ile çalışma aralığı boyunca yönlendirilen destek bölümleri üzerinde;

koruyucu tabakanın olası kaybı ve beton levhanın tahrip olmasıyla birlikte radyal ve uç;

duvarın alt düzlemi boyunca takviye boyunca.

Çalışma aralığı boyunca döşemelerin destek kısımlarındaki çatlaklar, destek momentinin bükülmesi için yetersiz taşıma kapasitesine işaret eder.

Karakteristik, farklı en boy oranlarına sahip levhaların alt yüzeyinde kuvvet kaynaklı çatlakların gelişmesidir (Şekil 2.33). Bu durumda sıkıştırılan bölgenin betonu zarar görmeyebilir. Sıkıştırılmış bölgenin beton çökmesi, levhanın tamamen tahrip olma tehlikesini gösterir;

Pirinç. 2.33. Döşemelerin alt yüzeyindeki karakteristik çatlaklar: a - / 2 //, > 3'teki kiriş şemasına göre çalışma; b - / 2 //, 1,5'te kontur boyunca desteklenir

c) Kolon kenarlarında düşey çatlaklar, kolonlarda ise yatay çatlaklar oluşur.

Donatı çubuklarının aşırı bükülmesi sonucu kolon kenarlarında düşey çatlaklar oluşabilmektedir. Bu olay, kelepçelerin nadiren yerleştirildiği kolonlarda ve alanlarında meydana gelebilir (Şekil 2.34).

Pirinç. 2.34.

Yatay çatlaklar betonarme kolonlar genişlikleri küçükse acil bir tehlike oluşturmaz, ancak bu tür çatlaklardan nemlendirilmiş hava ve agresif reaktifler takviyeye girerek metalin korozyonuna neden olabilir,

Sıkıştırılmış elemanlardaki takviye boyunca uzunlamasına çatlakların ortaya çıkması, yetersiz miktarda enine takviye nedeniyle uzunlamasına sıkıştırılmış takviyenin stabilite kaybı (burkulma) ile ilişkili tahribatı gösterir;

• d) elemanın boyuna eksenine dik olan, tüm bölüm boyunca geçen enine bir çatlağın bükülme elemanlarındaki görünümü (Şekil 2.35), yatay düzlemde ek bir bükülme momentinin etkisiyle ilişkili olabilir. ana bükülme momentinin hareket düzlemi (örneğin, vinç kirişlerinde ortaya çıkan yatay kuvvetlerden). Çekme betonarme elemanlardaki çatlaklar aynı niteliktedir ancak çatlaklar elemanın tüm yüzlerinde görülebilmekte ve onu çevrelemektedir;
• e) destek alanlarında ve uçlarında çatlaklar betonarme yapılar.

Donatı boyunca yönlendirilmiş öngerilmeli elemanların uçlarında tespit edilen çatlaklar, donatı ankrajının ihlal edildiğini gösterir. Bu aynı zamanda destek alanlarındaki, öngerilmeli donatının bulunduğu alanı geçen ve destek kenarının alt kenarına kadar uzanan eğimli çatlaklarla da kanıtlanır (Şekil 2.36);

f) Destekli betonarme kafes kirişlerin kafes elemanları basınç, gerilim ve destek düğümlerinde - harekete maruz kalabilir

kesme kuvvetleri. Tipik hasar

Pirinç. 2.36.

• 1 - Gerilmiş takviyenin ankrajının ihlal edilmesi durumunda;
• 2 - saat

yetersizlik

dolaylı

güçlendirme

Pirinç. 2.35.

yüzeyleri

Bu tür kafes kirişlerin ayrı bölümlerinin imhası sırasındaki dinamikler, Şekil 1'de gösterilmektedir. 2.37. Destek ünitesinde çatlaklara ek olarak 2 (Şekil 2.38) tip 1, 2, 4 hasarı meydana gelebilir.Tip 4'ün alt öngerilmeli kayışında yatay çatlakların ortaya çıkması (bkz. Şekil 2.37) yokluğu veya yetersizliği gösterir. Sıkıştırılmış betonda enine donatı. Elemanların çatlama direnci sağlanmadığında çekme çubuklarında normal (boyuna eksene dik) tip 5 çatlaklar görülür. Tip 2 flanş şeklindeki hasarların görülmesi, sıkıştırılmış bandın belirli bölgelerinde veya mesnet üzerinde beton dayanımının tükendiğini gösterir.

Pirinç. 2.37.

öngerilmeli kayış:

1 - destek ünitesinde eğimli çatlak; 2 - flanşların dökülmesi; 3 - radyal ve dikey çatlaklar; 4 - yatay çatlak; 5 - dikey (normal) çatlaklar gerilmiş elemanlar; 6 - kafes kirişin sıkıştırılmış akorundaki eğimli çatlaklar; 7 - alt akor tertibatındaki çatlaklar

Betonarme elemanların donatısı boyunca çatlaklar ve beton dökülmesi şeklindeki kusurlar, donatıdaki korozyon tahribatından da kaynaklanabilmektedir. Bu durumlarda boyuna ve enine donatının betona yapışması bozulur. Korozyona bağlı olarak donatı ile beton arasındaki aderans kaybı meydana gelebilir.

Pirinç. 2.38.

beton yüzeye vurarak monte edin (boşluklar duyulabilir).

Donatı boyunca boyuna çatlaklar ve betona yapışmasının bozulması, yapıların 300°C'nin üzerinde sistematik ısıtılması sırasındaki sıcaklık streslerinden veya yangının sonuçlarından da kaynaklanabilir.

Bükme elemanlarında kural olarak sapmaların ve dönme açılarının artması çatlakların ortaya çıkmasına neden olur. Çekme bölgesinde çatlak açıklığı genişliği 0,5 mm'den fazla olan bükme elemanlarının açıklığın 1/50'sinden fazla sapması kabul edilemez (acil durum) olarak değerlendirilebilir. Betonarme yapılar için izin verilen maksimum sapma değerleri tabloda verilmiştir. 2.10.

Betonarme yapıların kaplamalarının durumunun belirlenmesi ve değerlendirilmesi GOST 6992-68'de belirtilen metodolojiye göre yapılmalıdır. Bu durumda, aşağıdaki ana hasar türleri kaydedilir: üst katmanın (astardan önce) tahribat derinliği ile karakterize edilen çatlama ve soyulma, odakların boyutu (çap) ile karakterize edilen kabarcıklar ve korozyon odakları. , mm. Bireysel kaplama hasarı türlerinin alanı, yapının (elemanın) tüm boyalı yüzeyine göre yaklaşık olarak yüzde olarak ifade edilir.

Agresif bir ortama maruz kaldığında koruyucu kaplamaların etkinliği, koruyucu kaplamaların çıkarılmasından sonraki beton yapıların durumuna göre belirlenir.

Görsel incelemeler sırasında betonun dayanımının yaklaşık bir değerlendirmesi yapılır. Yöntem, yapının yüzeyinin 0,4-0,8 kg ağırlığındaki bir çekiçle doğrudan temizlenmiş bir beton harç alanına veya elemanın yüzeyine dik olarak monte edilmiş bir keski üzerine vurulmasına dayanmaktadır. Daha zil sesi vurulduğunda daha güçlü ve daha yoğun betona karşılık gelir. Betonun dayanımına ilişkin güvenilir veriler elde etmek için dayanım kontrolü bölümünde verilen yöntem ve araçların kullanılması gerekmektedir.

Yapıların betonunda ıslak alanlar ve yüzey çiçeklenmeleri varsa bu alanların büyüklüğü ve oluşma nedeni belirlenir. Betonarme yapıların görsel muayenesinin sonuçları, binanın şematik planlarına veya bölümlerine çizilen bir kusur haritası şeklinde kaydedilir veya sınıflandırma önerileriyle birlikte kusur tabloları hazırlanır.

GÜÇLENDİRİLMİŞ BETONUN İZİN VERİLEN MAKSİMUM SAPMALARIN DEĞERİ

İNŞAATLAR

Tablo 2.10

Not. Sabit, uzun süreli ve kısa süreli yükler altında kirişlerin ve döşemelerin sehimi açıklığın 1/150'sini ve konsol çıkıntısının I/75'ini aşmamalıdır.

yapıların durum kategorisinin değerlendirilmesi ile kusurların ve hasarların belirlenmesi.

Korozyon sürecinin doğasını ve agresif ortamlara maruz kalma derecesini değerlendirmek için üç ana beton korozyon türü ayırt edilir.

Tip I, çimento taşının bileşenlerini çözebilen sıvı ortamın (sulu çözeltiler) etkisi altında betonda meydana gelen tüm korozyon işlemlerini içerir. Çimento taşının bileşenleri çözülür ve çimento taşından çıkarılır.

Tip II korozyon, katyon değişimi de dahil olmak üzere çimento taşı ile çözelti arasında kimyasal etkileşimlerin (değişim reaksiyonları) meydana geldiği süreçleri içerir. Ortaya çıkan reaksiyon ürünleri ya kolayca çözünür ve difüzyon veya filtrasyon akışının bir sonucu olarak yapıdan çıkarılır veya büzücü özelliklere sahip olmayan ve daha sonraki yıkıcı süreci etkilemeyen amorf bir kütle formunda biriktirilir.

Bu tür korozyon, asitlerin ve belirli tuzların çözeltilerinin betona etki etmesiyle ortaya çıkan işlemlerle temsil edilir.

Tip III korozyon, reaksiyon ürünlerinin betonun gözeneklerinde ve kılcallarında birikmesi ve kristalleşmesi sonucu oluşan tüm beton korozyon süreçlerini içerir. Bu süreçlerin gelişiminin belirli bir aşamasında, kristal oluşumlarının büyümesi, çevre duvarlarında artan gerilim ve deformasyonların oluşmasına neden olur ve daha sonra yapının tahrip olmasına yol açar. Bu tip, hidrosülfoalüminat, alçı vb. kristallerin birikmesi ve büyümesi ile ilişkili sülfatların etkisi altında korozyon süreçlerini içerebilir. Çalışmaları sırasında yapılarda betonun tahribatı, birçok kimyasal ve fiziksel-mekanik faktörün etkisi altında meydana gelir. Bunlar arasında betonun heterojenliği, çeşitli kökenli malzemede artan stres, malzemede mikro yırtıklara yol açması, alternatif ıslanma ve kuruma, periyodik donma ve çözülme, ani sıcaklık değişiklikleri, tuzlara ve asitlere maruz kalma, sızıntı, yüzeyler arasındaki temasların bozulması yer alır. çimento taşı ve agregalar, korozyon çelik takviyeÇimento alkalilerinin etkisi altında agregaların tahrip edilmesi.

Beton ve betonarme tahribatına neden olan süreçlerin ve faktörlerin incelenmesinin karmaşıklığı, yapıların çalışma koşullarına ve hizmet ömrüne bağlı olarak birçok faktörün aynı anda hareket ederek malzemelerin yapısında ve özelliklerinde değişikliklere yol açmasıyla açıklanmaktadır. Havayla temas eden çoğu yapı için karbonizasyon, betonun koruyucu özelliklerini zayıflatan karakteristik bir süreçtir. Betonun karbonatlaşması sadece şunlardan kaynaklanamaz: karbon dioksit Havada bulunan gazların yanı sıra endüstriyel atmosferde bulunan diğer asitli gazlar da vardır. Karbonizasyon işlemi sırasında, havadaki karbondioksit betonun gözeneklerine ve kılcal damarlarına nüfuz eder, gözenek sıvısında çözünür ve kalsiyum oksit hidroalüminat ile reaksiyona girerek hafif çözünür kalsiyum karbonat oluşturur. Karbonasyon, betonda bulunan nemin alkalinitesini azaltır, bu da alkali ortamın sözde pasifleştirici (koruyucu) etkisinin azalmasına ve betondaki donatının korozyonuna yol açar.

Betonun korozyon tahribat derecesini belirlemek için (karbonlaşma derecesi, yeni oluşumların bileşimi, betona yapısal hasar), fizikokimyasal yöntemler kullanılır.

Çalışmak kimyasal bileşim Agresif bir ortamın etkisi altında betonda ortaya çıkan yeni oluşumlar, işletim yapılarından alınan numuneler üzerinde laboratuvar koşullarında gerçekleştirilen diferansiyel termal ve X-ışını yapısal yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilir. Betondaki yapısal değişikliklerin incelenmesi, hafif bir büyütme sağlayan elde tutulan bir büyüteç kullanılarak gerçekleştirilir. Böyle bir inceleme, numunenin yüzeyini incelemenize, büyük gözeneklerin, çatlakların ve diğer kusurların varlığını belirlemenize olanak tanır.

Mikroskobik yöntemi kullanarak, çimento taşı ve agrega tanelerinin yapışmasının göreceli konumunu ve doğasını belirlemek mümkündür; beton ve donatı arasındaki temas durumu; gözeneklerin şekli, boyutu ve sayısı; Çatlakların boyutu ve yönü.

Betonun karbonatlaşma derinliğinin belirlenmesi değer değiştirilerek gerçekleştirilir. PH değeri pH'ı.

Beton kuru ise yontulmuş yüzeyi ıslatın Temiz su Beton yüzeyinde görünür bir nem filmi oluşmaması için bu yeterli olmalıdır. Fazla su temiz filtre kağıdıyla alınır. Islak ve havayla kuruyan beton neme ihtiyaç duymaz.

Bir damlalık veya pipet kullanarak beton talaşına %0,1'lik fenolftalein çözeltisi uygulayın. etil alkol. PH 8,3'ten 14'e değiştiğinde indikatörün rengi renksizden parlak kırmızıya değişir. Bir fenolftalein çözeltisi uygulandıktan sonra karbonize edilmiş bölgedeki beton numunesinin taze kırılması gri bir renge sahiptir ve karbonize olmayan bölgede parlak kırmızı bir renk kazanır.

Göstergeyi uyguladıktan yaklaşık bir dakika sonra, numunenin yüzeyinden yüzeye normal yönde parlak renkli bölgenin sınırına kadar olan mesafeyi 0,5 mm hassasiyetle bir cetvelle ölçün. Ölçülen değer betonun karbonatlaşma derinliğidir. Düzgün gözenek yapısına sahip betonlarda parlak renkli bölgenin sınırı genellikle dış yüzeye paralel olarak konumlandırılır. Düzensiz gözenek yapısına sahip betonlarda karbonizasyon sınırı kıvrımlı olabilir. Bu durumda betonun maksimum ve ortalama karbonatlaşma derinliğini ölçmek gerekir. Beton ve betonarme yapılarda korozyon gelişimini etkileyen faktörler iki gruba ayrılır: dış ortamın özellikleriyle ilgili olanlar - atmosferik ve yeraltı suyuüretim ortamı vb. ve yapıların malzemelerinin (çimento, agrega, su vb.) özelliklerinden kaynaklanmaktadır.

Kullanımda olan yapılar için yüzey katmanında kaç tane ve hangi kimyasal elementlerin kaldığını ve bunların yıkıcı etkisini sürdürüp sürdüremeyeceklerini belirlemek zordur. Beton ve betonarme yapıların korozyon tehlikesini değerlendirirken betonun özelliklerini bilmek gerekir: yoğunluğu, gözenekliliği, boşluk sayısı vb.

Betonarme yapıların korozyon süreçleri ve buna karşı koruma yöntemleri karmaşık ve çeşitlidir. Betondaki donatıların tahrip olması, betonun koruyucu özelliklerinin kaybolması ve buna nem, atmosferik oksijen veya asit oluşturucu gazların erişiminden kaynaklanır. Betondaki donatının korozyonu elektrokimyasal bir süreçtir. Takviye çeliği ve onunla temas eden ortam yapı olarak heterojen olduğundan, elektrokimyasal korozyonun oluşması için tüm koşullar yaratılır.

Betondaki donatının korozyonu, betonun karbonizasyonu veya korozyonu nedeniyle, donatıyı çevreleyen elektrolitin alkalinitesi 12'ye eşit veya daha düşük bir pH'a düştüğünde meydana gelir.

Korozyondan etkilenen donatı ve gömülü parçaların teknik durumunu değerlendirirken öncelikle korozyonun tipini ve etkilenen bölgeleri belirlemek gerekir. Korozyon tipini belirledikten sonra etki kaynaklarını ve donatı korozyonunun nedenlerini belirlemek gerekir. Korozyon ürünlerinin kalınlığı bir mikrometre ile veya çelik üzerindeki manyetik olmayan korozyon önleyici kaplamaların kalınlığını ölçen aletler (örneğin ITP-1, MT-ZON, vb.) kullanılarak belirlenir.

Periyodik profil takviyesi için, resiflerin soyulduktan sonra kalan ifadesine dikkat edilmelidir.

Korozyon ürünlerinin iyi korunduğu yerlerde, korozyonun derinliğini kabaca aşağıdaki oran kullanılarak kalınlıklarına göre belirlemek mümkündür:

nerede 8 a. - ortalama derinlikçeliğin sürekli düzgün korozyonu; - korozyon ürünlerinin kalınlığı.

Betonarme yapı elemanlarının takviye durumunun belirlenmesi, çalışma ve montaj takviyesinin açığa çıkmasıyla koruyucu beton tabakasının kaldırılmasıyla gerçekleştirilir.

Donatı, betonun koruyucu tabakasının soyulması ve çatlak ve lekelerin oluşmasıyla ortaya çıkan korozyon nedeniyle en çok zayıfladığı yerlerde açığa çıkar. paslı renk Takviye çubukları boyunca bulunur. Takviyenin çapı kumpas veya mikrometre ile ölçülür. Donatı, koruyucu tabakanın düşmesine neden olan yoğun korozyona maruz kaldığı yerlerde, metalik bir parlaklık oluşana kadar pastan iyice temizlenir.

Takviyenin korozyon derecesi aşağıdaki kriterlere göre değerlendirilir: korozyonun doğası, rengi, korozyon ürünlerinin yoğunluğu, etkilenen yüzeyin alanı, alanı enine kesit takviye, korozyon hasarının derinliği.

Sürekli tekdüze korozyonda, korozyon lezyonlarının derinliği, pas tabakasının kalınlığı ölçülerek, ülseratif korozyonda ise bireysel ülserlerin derinliği ölçülerek belirlenir. İlk durumda Keskin bıçak Pas filmi ayrılır ve kalınlığı kumpasla ölçülür. Korozyon derinliğinin, pas tabakasının kalınlığının yarısına veya donatının tasarım ve gerçek çapları arasındaki farkın yarısına eşit olduğu varsayılmaktadır.

Çukurlaşma korozyonu durumunda, donatı parçalarının kesilmesi, aşındırma yoluyla pasın çıkarılması (takviyenin %1 ürotropin inhibitörü içeren %10 hidroklorik asit çözeltisine batırılması) ve ardından suyla durulanması tavsiye edilir. Daha sonra bağlantı parçaları 5 dakika boyunca doymuş bir sodyum nitrat çözeltisine batırılmalı, çıkarılmalı ve silinmelidir. Ülserlerin derinliği, tripod üzerine monte edilmiş iğneli bir gösterge ile ölçülür.

Korozyonun derinliği, korozyon çukurunun kenarı ve tabanındaki okumalar arasındaki fark olarak gösterge okunun okunmasıyla belirlenir. Arttırılmış yapı bölümlerini belirlerken aşındırıcı aşınma agresif faktörlere yerel (yoğun) maruz kalma ile ilişkili olarak, öncelikle aşağıdaki yapısal unsurlara ve bileşenlere dikkat edilmesi önerilir:

• Yanında su giriş hunilerinin bulunduğu kirişli ve alt kirişli kirişlerin destek üniteleri iç drenaj;
• havalandırma lambalarının ve rüzgar deflektör direklerinin bağlandığı noktalardaki kirişlerin üst kirişleri;
• çatı vadilerinin bulunduğu kirişli kirişlerin üst akorları;
• İçeride bulunan kafes destek üniteleri Tuğla duvar;
• tuğla duvarların içinde yer alan sütunların üst kısımları;
• özellikle odadaki ıslak temizlik (hidrolik yıkama) sırasında, zemin seviyesinde veya altında bulunan sütunların tabanı ve tabanları;
• çok katlı binaların kolonlarının tavandan geçen bölümleri, özellikle iç mekanlarda ıslak toz alınırken;
• Vadiler boyunca, iç drenaj sisteminin hunilerinde, dış camlarda ve fenerlerin uçlarında, binanın uçlarında yer alan kaplama levhalarının bölümleri.

3.2.1. Yük taşıyan betonarme yapıların muayenesinin temel amaçları, yapıların durumunu belirlemek, hasarı ve oluşma nedenlerini ve ayrıca betonun fiziksel ve mekanik özelliklerini belirlemektir.

3.2.2. Beton ve betonarme yapıların saha muayeneleri aşağıdaki çalışma türlerini içerir:

Dış işaretlere dayalı yapıların teknik durumunun incelenmesi ve belirlenmesi;

Beton ve donatı çeliğinin dayanımının aletli veya laboratuvar tespiti;

Beton ve donatı korozyon derecesinin belirlenmesi.

Teknik durumun dış işaretlerle belirlenmesi

3.2.3. Yapıların ve bölümlerinin geometrik parametrelerinin belirlenmesi bu metodolojinin tavsiyelerine göre gerçekleştirilir. Bu durumda tasarım konumundan tüm sapmalar kaydedilir.

3.2.4. Çatlak açıklığının genişliği ve derinliğinin belirlenmesi bu yönteme uygun olarak yapılmalıdır. Çatlak açılma derecesi, ikinci grubun sınır durumları için düzenleyici gerekliliklerle karşılaştırılır.

3.2.5. Betonarme yapıların boya ve vernik kaplamalarının belirlenmesi ve değerlendirilmesi GOST 6992'de belirtilen metodolojiye göre yapılmalıdır. Bu durumda, aşağıdaki ana hasar türleri kaydedilir: derinliği ile karakterize edilen çatlama ve soyulma kaynağın mm cinsinden boyutu (çap) ile karakterize edilen üst katmanın (astardan önce), kabarcıkların ve korozyon odaklarının tahrip edilmesi. Belirli türdeki kaplama hasarlarının alanı, boyalı yüzeyin tamamına göre yaklaşık olarak yüzde olarak ifade edilir.

3.2.6. Beton yapılarda ıslak alanlar ve yüzey çiçeklenmeleri mevcutsa bu alanların büyüklüğü ve oluşma nedeni belirlenir.

3.2.7. Betonarme yapıların görsel muayenesinin sonuçları, binanın şematik planlarına veya bölümlerine çizilen kusur haritaları şeklinde kaydedilir veya kusur tabloları, kusurların ve hasarların kategorisinin değerlendirilmesi ile sınıflandırılmasına yönelik önerilerle derlenir. yapıların durumu.

3.2.8. Betonarme yapıların durumunu karakterize eden dış işaretler 5 kategoride tabloda verilmiştir (Ek 1).

Beton dayanımının mekanik yöntemlerle belirlenmesi

3.2.9. Yapıların muayenesi sırasında tahribatsız muayenenin mekanik yöntemleri, GOST 18105'e göre kontrol edilen her türlü standart mukavemetteki betonun mukavemetini belirlemek için kullanılır (Tablo 3.1).

Tablo 3.1 - Elemanların beklenen dayanımına bağlı olarak betonun dayanımını belirleme yöntemleri

Kullanılan yönteme ve araçlara bağlı olarak dolaylı özellikler güçlü yönleri şunlardır:

Forvetin beton yüzeyden (veya forvetin ona bastırılmasından) geri tepmesinin değeri;

Şok darbe parametresi (darbe enerjisi);

Beton üzerindeki baskının boyutları (çap, derinlik) veya girintili kısım çarptığında veya girinti beton yüzeyine bastırıldığında beton üzerindeki baskıların çaplarının ve standart numunenin oranı;

Üzerine yapıştırılmış bir metal disk yırtıldığında betonun yerel olarak tahrip edilmesi için gereken gerilimin değeri, beton yırtılma yüzeyinin disk düzlemine izdüşümü alanına bölünen yırtılma kuvvetine eşittir ;

Bir yapının kenarındaki betonun bir bölümünü kırmak için gereken kuvvetin değeri;

Ankraj cihazını ondan çekerken betonun yerel tahribat kuvvetinin değeri.

Mekanik tahribatsız muayene yöntemlerini kullanarak testler yaparken, GOST 22690'ın talimatlarına göre yönlendirilmelidir.

3.2.10. Cihazlara mekanik prensip Eylemler şunları içerir: Kashkarov'un standart çekici, Schmidt'in çekici, Fizdel'in çekici, TsNIISK tabancası, Poldi'nin çekici vb. Bu cihazlar, vurucunun yapıların yüzey katmanına nüfuz etme miktarına veya darbenin miktarına göre bir malzemenin mukavemetini belirlemeyi mümkün kılar. kalibre edilmiş bir darbe (tabanca TsNIISK) uygulanırken forvetin yapının yüzeyinden geri tepmesinin büyüklüğü.

3.2.11. Fizdel çekici, yapı malzemelerinin plastik deformasyonunun kullanımına dayanmaktadır. Çekiç bir yapının yüzeyine çarptığında, çapı malzemenin mukavemetini değerlendirmek için kullanılan bir delik oluşur.

Yapının baskı uygulanan alanı öncelikle sıva tabakası, derz veya boyadan arındırılır.

Fizdel çekiciyle çalışma süreci aşağıdaki gibidir:

Sağ elinizle ahşap sapın ucunu tutun, dirseğinizi yapıya dayayın;

Orta kuvvette bir dirsek darbesi ile yapının her bölümüne 10-12 darbe uygulanır;

Darbeli çekicin izleri arasındaki mesafe en az 30 mm olmalıdır.

Oluşturulan deliğin çapı kumpas ile birbirine dik iki yönde 0,1 mm hassasiyetle ölçülerek ortalaması alınır. Belirli bir alanda alınan toplam ölçüm sayısından en büyük ve en küçük sonuçlar hariç tutulur ve geri kalanlar için ortalama değer hesaplanır.

Betonun mukavemeti, damganın ölçülen ortalama çapı ve daha önce çekiç topunun iz çaplarının karşılaştırılması ve beton numunelerinin mukavemeti için laboratuvar testlerinin sonuçları temel alınarak oluşturulmuş bir kalibrasyon eğrisi ile belirlenir. GOST 28570'in talimatlarına göre veya incelenen yapının malzemeleriyle aynı bileşenlerden ve aynı teknoloji kullanılarak özel olarak yapılmış yapı.

3.2.12. Plastik deformasyonların özelliklerine dayanarak betonun mukavemetini belirlemeye yönelik bir yöntem ayrıca Kashkarov çekicini (GOST 22690) içerir.

Kashkarov çekici bir yapının yüzeyine çarptığında, malzemenin yüzeyinde çapı olan ve kontrol (referans) çubuğu üzerinde çapı olan iki baskı elde edilir.

Ortaya çıkan baskıların çaplarının oranı, incelenen malzemenin ve referans çubuğun mukavemetine bağlıdır ve çekicin uyguladığı darbenin hızından ve kuvvetinden pratik olarak bağımsızdır. Malzemenin mukavemeti, kalibrasyon tablosundaki ortalama değere göre belirlenir.

Beton üzerindeki baskılar arasında en az 30 mm ve metal çubuk üzerindeki baskılar arasında en az 10 mm mesafe olacak şekilde test alanında en az beş tespit yapılmalıdır (Tablo 3.2).

Tablo 3.2

Yöntem adı	Site başına test sayısı	Test alanları arasındaki mesafe	Yapının kenarından test alanına olan mesafe, mm	Yapı kalınlığı, mm
Elastik geri tepme
Plastik bozulma
Darbe darbesi
		2 disk çapı
Kaburga kırılması
Kırpma ile ayırma		5 koparma derinliği		Çift ankraj montaj derinliği

3.2.13. Elastik geri tepme yöntemini temel alan aletler arasında TsNIISK tabanca, Borovoy tabanca, Schmidt çekici, çubuk vuruculu 6KM sklerometre vb. yer alır. Bu cihazların çalışma prensibi, vurucunun elastik geri tepmesini sabit bir kinetik değerde ölçmeye dayanır. metal bir yayın enerjisi. Ateşleme iğnesi, test edilen yüzeyle temas ettiğinde otomatik olarak kurulur ve indirilir. Forvetin geri tepme miktarı alet ölçeğindeki bir ibre ile kaydedilir.

Çarpma sonucunda ateşleme iğnesi ateşleme iğnesinden sekiyor. Geri tepme derecesi, özel bir işaretçi kullanılarak alet ölçeğinde işaretlenir. Çarpma geri tepme değerinin betonun mukavemetine bağımlılığı, 15x15x15 cm ölçülerindeki beton küplerin kalibrasyon testlerine göre belirlenir ve buna göre bir kalibrasyon eğrisi oluşturulur. Yapısal malzemenin mukavemeti, test edilen elemana çarpıldığı anda cihazın kademeli ölçeğinde yapılan okumalarla belirlenir.

3.2.14. Yapı gövdesindeki betonun dayanımını belirlemek için soyma testi yöntemi kullanılır. Yöntemin özü, betonun mukavemet özelliklerini, içine sabitlenmiş bir genleşme konisi veya betona gömülü özel bir çubuk çekilirken belirli büyüklükteki bir deliğin etrafında onu yok etmek için gereken kuvvetle değerlendirmektir. Dayanımın dolaylı bir göstergesi, bir yapının gövdesine gömülü bir ankraj cihazını çevreleyen betonla birlikte 0,000 gömme derinliğinde çıkarmak için gereken çekme kuvvetidir. Soyma yöntemiyle test yaparken, kesitler, çalışma yükünün veya öngerilmeli takviyenin sıkıştırma kuvvetinin neden olduğu en düşük gerilim bölgesine yerleştirilmelidir.

Bir sahadaki betonun mukavemeti, bir testin sonuçlarına göre belirlenebilir. Test alanları, çekme bölgesine hiçbir donatı girmeyecek şekilde seçilmelidir. Test alanında yapının kalınlığı ankraj gömme derinliğini en az iki kat aşmalıdır. Cıvata ile delik açarken veya sondaj yaparken bu yerdeki yapının kalınlığı en az 150 mm olmalıdır. Ankraj cihazından yapının kenarına olan mesafe en az 150 mm ve bitişik ankraj cihazından en az 250 mm olmalıdır.

3.2.15. Test sırasında üç tip ankraj cihazı kullanılır. Betonlama sırasında yapılara Tip I ankraj cihazları monte edilir; Tip II ve III ankraj cihazları, betonun delinmesiyle oluşturulan önceden hazırlanmış deliklere monte edilir. Önerilen delik derinliği: tip II ankraj için - 30 mm; tip III ankraj için - 35 mm. Betondaki deliğin çapı, ankraj cihazının gömülü kısmının maksimum çapını 2 mm'den fazla aşmamalıdır. Ankraj cihazlarının yapılara gömülmesi, ankrajın betona güvenilir bir şekilde yapışmasını sağlamalıdır. Ankraj cihazındaki yük, çevredeki betonla birlikte kopana kadar 1,5-3 kN/s'yi geçmeyecek şekilde düzgün bir şekilde artmalıdır.

Betonun yırtılmış kısmının en küçük ve en büyük boyutları, ankraj cihazından yapı yüzeyindeki tahribat sınırlarına kadar olan mesafeye eşit, birbirinden iki kattan fazla farklı olmamalıdır.

3.2.16. Betonun test yerindeki birim dayanımı, betondaki basınç gerilmelerine ve değerine bağlı olarak belirlenir.

Betondaki sıkıştırılabilir gerilmeler, bölümlerin gerçek boyutları ve yüklerin (darbelerin) büyüklüğü dikkate alınarak yapısal hesaplamalarla belirlenir.

burada agrega boyutunu dikkate alan katsayı şuna eşittir: maksimum agrega boyutu 50 mm'den az - 1, boyutu 50 mm veya daha fazla - 1,1;

Gerçek derinlik %5'ten fazla farklılık gösterdiğinde girilen katsayı, test sırasında benimsenen nominal değerden ±%15'ten fazla farklılık göstermemelidir;

Ankraj cihazları kullanılırken değeri alınan orantı katsayısı:

tip II ankrajlar için - 30 mm: =0,24 cm (doğal olarak sertleşen beton için); =0,25 cm (ısıl işlem görmüş beton için);

Tip III ankrajlar için - sırasıyla 35 mm: =0,14 cm; =0,17 cm.

Sıkıştırılmış betonun mukavemeti denklemden belirlenir.

3.2.17. Bir yapının kenarlarını yontarak beton sınıfını belirlerken GPNS-4 tipi bir cihaz kullanılır.

Test sahasında en az iki beton talaşı yapılmalıdır.

Test edilen yapının kalınlığı en az 50 mm olmalı ve bitişik talaşlar arasındaki mesafe en az 200 mm olmalıdır. Yük kancası, değerin nominal değerden 1 mm'den fazla farklı olmayacağı şekilde kurulmalıdır. Test edilen yapı üzerindeki yük, beton kırılana kadar (1+0,3) kN/s'yi geçmeyecek şekilde düzgün bir şekilde artmalıdır. Bu durumda yükleme kancasının kaymaması gerekir. Takviyenin kırılma yerinde açığa çıktığı ve gerçek dökülme derinliğinin belirtilen derinlikten 2 mm'den fazla farklı olduğu test sonuçları dikkate alınmaz.

3.2.18. Betonun test yerindeki birim dayanımı, betonun basınç gerilmesine ve değerine bağlı olarak belirlenir.

Test süresi boyunca betonda oluşan basınç gerilmeleri, gerçek kesit boyutları ve yük değerleri dikkate alınarak tasarım hesaplamaları ile belirlenir.

Bir kesitteki beton dayanımının birim değeri = 0 kabul edilerek aşağıdaki formülle belirlenir.

burada agrega boyutunu hesaba katan düzeltme faktörü, maksimum agrega boyutu 20 mm veya daha az için 1'e ve 20 ila 40 mm'den büyük boyut için 1,1'e eşit olarak alınır;

Dolaylı göstergenin ortalama değeri ile belirlenen betonun koşullu dayanımı:

Test sahasında gerçekleştirilen her bir makasın kuvveti.

3.2.19. Kaburga yongalama yöntemiyle test edildiğinde, beton yüzeyinde yüksekliği (derinliği) 5 mm'yi aşan çatlak, beton yongası, sarkma veya boşluk olmamalıdır. Kesitler, çalışma yükünün veya öngerilmeli donatının sıkıştırma kuvvetinin neden olduğu en az gerilimin olduğu bölgeye yerleştirilmelidir.

Betonun mukavemetini belirlemek için ultrasonik yöntem

3.2.20. Betonun mukavemetinin ultrasonik yöntemle belirlenmesi prensibi, ultrasonik titreşimlerin yayılma hızı ile betonun mukavemeti arasında fonksiyonel bir ilişkinin varlığına dayanmaktadır.

Ultrasonik yöntem, B7.5 - B35 (M100-M450 dereceleri) sınıflarındaki betonun basınç dayanımını belirlemek için kullanılır.

3.2.21. Yapılardaki betonun mukavemeti, "ultrason yayılma hızı - beton mukavemeti" veya "ultrason yayılma süresi - beton mukavemeti" kalibrasyon bağımlılıkları kullanılarak deneysel olarak belirlenir. Yöntemin doğruluk derecesi, kalibrasyon grafiğinin oluşturulmasının titizliğine bağlıdır.

3.2.22. Ultrasonik yöntemi kullanarak betonun mukavemetini belirlemek için UKB-1, UKB-1M, UK-16P, “Beton-22” vb. cihazlar kullanılır.

3.2.23. Betonda ultrasonik ölçümler, içten veya yüzeyden sondaj yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilir. Sondaj yöntemini kullanarak ultrason yayılma hızını ölçerken, numunenin veya yapının karşıt taraflarına ultrasonik dönüştürücüler yerleştirilir. Ultrason yayılma hızı, m/s, aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanır

ultrason yayılma süresi nerede, μs;

Dönüştürücülerin kurulum merkezleri arasındaki mesafe (sondaj tabanı), mm.

Yüzey sondaj yöntemini kullanarak ultrason yayılma hızını ölçerken, numunenin veya yapının bir tarafına ultrasonik dönüştürücüler yerleştirilir.

3.2.24. Her numunedeki ultrason yayılma süresi ölçümlerinin sayısı, derinlemesine sondaj için 3 ve yüzey sondajı için 4 olmalıdır.

Her numunedeki ultrason yayılma hızının ölçülmesine ilişkin bireysel sonucun, belirli bir numune için ölçüm sonuçlarının aritmetik ortalama değerinden sapması% 2'yi geçmemelidir.

Ultrasonun yayılma süresinin ölçülmesi ve betonun mukavemetinin belirlenmesi pasaporttaki talimatlara uygun olarak gerçekleştirilir ( teknik koşullar Bu tür bir cihazın uygulaması) ve GOST 17624'ün talimatları.

3.2.25. Uygulamada, bir kalibrasyon tablosunun oluşturulmasının yokluğunda veya imkansızlığında, işletim yapılarının betonunun mukavemetinin belirlenmesinin gerekli olduğu durumlar sıklıkla vardır. Bu durumda, betonun mukavemetinin belirlenmesi, bir tür kaba agrega (bir partinin yapıları) kullanılarak betondan yapılmış yapı alanlarında gerçekleştirilir.

Ultrasonun yayılma hızı, ortalama değerin bulunduğu incelenen yapı bölgesinin en az 10 bölümünde belirlenir. Daha sonra ultrasonun yayılma hızının maksimum ve minimum değerlere sahip olduğu alanların yanı sıra hızın değere en yakın değere sahip olduğu alan ana hatlarıyla belirtilir ve ardından belirlenen her birinden en az iki çekirdek delinir. Bu alanlardaki dayanım değerlerinin belirlendiği alan sırasıyla: ,,.

Betonun mukavemeti formülle belirlenir

Katsayılar aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır:

3.2.26. Yapıdan alınan numuneler kullanılarak betonun mukavemeti belirlenirken GOST 28570 talimatlarına uyulmalıdır.

3.2.27. Koşul karşılandığında

formülü kullanarak B25'e kadar dayanım sınıflarına sahip betonun dayanımının yaklaşık olarak belirlenmesine izin verilir.

yapılardan seçilen en az üç çekirdeğin test edilmesiyle belirlenen katsayı nerede?

3.2.28. B25'ten yüksek beton dayanım sınıfları için, işletim yapılarındaki betonun dayanımı, en yüksek dayanıma sahip yapının özellikleri temel alınarak karşılaştırmalı bir yöntem kullanılarak da değerlendirilebilir.

Bu durumda

3.2.29. Kirişler, çapraz çubuklar, sütunlar gibi yapılar enine yönde, en küçük boyuta (genişlik veya kalınlığa) göre bir levha ve kaburga kalınlığına göre nervürlü bir levha gibi yapılar seslendirilmelidir.

3.2.30. Dikkatli bir şekilde test edildiğinde bu yöntem mevcut yapılardaki betonun dayanımı hakkında en güvenilir bilgiyi sağlar. Dezavantajı, numune alma ve numunelerin test edilmesinde yüksek emek yoğunluğudur.

Koruyucu beton tabakasının kalınlığının ve donatı yerinin belirlenmesi

3.2.31. Denetimler sırasında koruyucu beton tabakasının kalınlığını ve betonarme bir yapıdaki donatının yerini belirlemek için, GOST 22904'e göre manyetik ve elektromanyetik yöntemler veya GOST 17623'e göre transilüminasyon ve iyonlaştırıcı radyasyon yöntemleri, anlık kontrol ile kullanılır. olukların delinmesi ve doğrudan ölçümlerle elde edilen sonuçlar.

Radyasyon yöntemleri genellikle özellikle kritik bina ve yapıların inşaatı, işletmesi ve yeniden inşası sırasında prefabrik ve monolitik betonarme yapıların durumunu incelemek ve kalitesini kontrol etmek için kullanılır.

Radyasyon yöntemi, kontrollü yapıların iyonlaştırıcı radyasyonla parlatılması ve bir radyasyon dönüştürücü kullanılarak iç yapısı hakkında bilgi elde edilmesine dayanmaktadır. Betonarme yapıların röntgeni, X-ışını makinelerinden gelen radyasyon ve kapalı radyoaktif kaynaklardan gelen radyasyon kullanılarak gerçekleştirilir.

Radyasyon ekipmanlarının taşınması, depolanması, kurulumu ve ayarlanması, bu işleri yürütmek için özel izne sahip uzman kuruluşlar tarafından gerçekleştirilir.

3.2.32. Manyetik yöntem, cihazın manyetik veya elektromanyetik alanının betonarme bir yapının çelik takviyesi ile etkileşimine dayanmaktadır.

Koruyucu beton tabakasının kalınlığı ve betonarme bir yapıdaki takviyenin yeri, cihaz okumaları ile yapıların belirtilen kontrollü parametreleri arasında deneysel olarak kurulmuş bir ilişkiye dayanarak belirlenir.

3.2.33. Koruyucu beton tabakasının kalınlığını ve aletlerden donatı yerini belirlemek için özellikle ISM ve IZS-10N kullanılır.

IZS-10N cihazı, donatı çapına bağlı olarak betonun koruyucu tabakasının kalınlığının aşağıdaki sınırlar dahilinde ölçülmesini sağlar:

4 ila 10 mm çapındaki takviye çubukları ile koruyucu tabakanın kalınlığı 5 ila 30 mm arasındadır;

Takviye çubuklarının çapı 12 ila 32 mm arasındayken, koruyucu tabakanın kalınlığı 10 ila 60 mm arasındadır.

Cihaz, donatı çubuklarının eksenlerinin çıkıntılarının beton yüzey üzerindeki konumunun belirlenmesini sağlar:

12 ila 32 mm çapında - beton koruyucu tabaka kalınlığı 60 mm'den fazla olmayan;

4 ila 12 mm çapında - beton koruyucu tabaka kalınlığı 30 mm'yi aşmayan.

Donatı çubukları arasındaki mesafe 60 mm'den az olduğunda IZS tipi cihazların kullanımı pratik değildir.

3.2.34. Koruyucu beton tabakasının kalınlığının ve donatı çapının belirlenmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

Testten önce, kullanılan cihazın teknik özellikleri, kontrollü betonarme yapının takviyesinin geometrik parametrelerinin karşılık gelen tasarım (beklenen) değerleriyle karşılaştırılır;

Cihazın teknik özellikleri kontrollü yapının takviye parametrelerine uymuyorsa, GOST 22904'e göre bireysel bir kalibrasyon bağımlılığı oluşturmak gerekir.

Yapının kontrollü bölümlerinin sayısı ve konumu aşağıdakilere bağlı olarak atanır:

Hedefler ve test koşulları;

Özellikler tasarım çözümü tasarımlar;

Takviye çubuklarının sabitlenmesini dikkate alarak bir yapının imalatı veya inşası için teknolojiler;

Dış ortamın agresifliği dikkate alınarak yapının çalışma koşulları.

3.2.35. Cihazla çalışma, kullanım talimatlarına uygun olarak yapılmalıdır. Yapı yüzeyindeki ölçüm noktalarında 3 mm'yi aşan sarkma yükseklikleri olmamalıdır.

3.2.36. Betonun koruyucu tabakasının kalınlığı, kullanılan cihazın ölçüm sınırından az ise, manyetik özelliği olmayan malzemeden yapılmış 10+0,1 mm kalınlığındaki conta aracılığıyla testler yapılır.

Bu durumda koruyucu beton tabakasının gerçek kalınlığı, ölçüm sonuçları ile bu yastığın kalınlığı arasındaki fark olarak belirlenir.

3.2.37. Donatı çapı ve konumunun derinliği hakkında veri bulunmayan bir yapının betonundaki çelik donatı yerini izlerken, donatı düzenini belirleyin ve yapıyı açarak çapını ölçün.

3.2.38. Takviye çubuğunun çapını yaklaşık olarak belirlemek için, IZS-10N tipi bir cihaz kullanılarak betonarme yapının yüzeyinde donatının yeri belirlenir ve kaydedilir.

Cihaz dönüştürücüsü yapının yüzeyine monte edilir ve alet terazileri veya bireysel kalibrasyon ilişkisi kullanılarak, takviye çubuğunun beklenen çaplarının her biri için koruyucu beton tabakasının kalınlığının çeşitli değerleri belirlenir. Bu yapıyı güçlendirmek için kullanılır.

Cihaz dönüştürücüsü ile yapının beton yüzeyi arasına uygun kalınlıkta (örneğin 10 mm) bir ara parça monte edilir, ölçümler tekrar alınır ve takviye çubuğunun tahmini her çapı için mesafe belirlenir.

Takviye çubuğunun her çapı için ve değerleri karşılaştırılır.

Gerçek çap, koşulun karşılandığı değer olarak alınır

contanın kalınlığı dikkate alınarak cihaz okuması nerede;

Conta kalınlığı.

Formüldeki endeksler şunları gösterir:

Boyuna takviye adımı;

Enine donatı aralığı;

Contanın mevcudiyeti.

3.2.39. Ölçüm sonuçları, formu Tablo 3.3'te gösterilen bir günlüğe kaydedilir.

Tablo 3.3 - Betonarme yapıların koruyucu beton tabakasının kalınlığına ilişkin ölçüm sonuçlarının kaydedilmesi için form

	Geleneksel atama tasarım	Kontrol numaraları inşa edilen alanlar	Teknik belgelere göre yapısal takviye parametreleri			Cihaz okumaları		korunan malzemenin belirtilen kalınlığı beton tabakası, mm
			takviyenin nominal çapı,	çubuk konumu	Koruma kalınlığı beton tabakası, mm

3.2.40. Ölçüm sonuçlarına göre koruyucu beton tabakasının kalınlığının ve çelik donatının yapıdaki konumunun gerçek değerleri, bu yapılar için teknik belgelerde belirlenen değerlerle karşılaştırılır.

3.2.41. Ölçüm sonuçları, aşağıdaki verileri içermesi gereken bir protokolde belgelenir:

Test edilen yapının adı;

Parti hacmi ve kontrollü yapıların sayısı;

Kullanılan cihazın tipi ve numarası;

Yapıların kontrollü bölümlerinin sayıları ve yapı üzerindeki konumlarının şeması;

Kontrollü yapının takviyesinin geometrik parametrelerinin tasarım değerleri;

Yapılan testlerin sonuçları;

Takviyenin mukavemet özelliklerinin belirlenmesi

3.2.42. Hasarsız donatının hesaplanan dayanımları tasarım verilerine göre veya betonarme yapılar için tasarım standartlarına göre alınabilir.

Düzgün takviye için - 225 MPa (sınıf A-I);

Sırtları sarmal desen oluşturan bir profille takviye için - 280 MPa (sınıf A-II);

Sırtları balıksırtı deseni oluşturan periyodik profilin güçlendirilmesi için - 355 MPa (sınıf A-III).

210 MPa'ya eşit tasarım direncine sahip hesaplamalarda haddelenmiş bölümlerden gelen sert takviye dikkate alınır.

3.2.43. Yoklukla gerekli belgeler ve bilgi, takviye çeliği sınıfı, yapıdan kesilen numunelerin akma mukavemeti, çekme mukavemeti ve kopma uzamasının GOST 380 verileriyle veya yaklaşık olarak takviye tipine, takviye çubuğunun profiline göre karşılaştırılarak test edilmesiyle belirlenir. nesnenin yapım süresi.

3.2.44. Takviye çubuklarının yeri, sayısı ve çapı, açılış ve doğrudan ölçümlerle veya manyetik veya radyografik yöntemler kullanılarak (sırasıyla GOST 22904 ve GOST 17625'e göre) belirlenir.

3.2.45. Hasarlı yapıların çeliğinin mekanik özelliklerini belirlemek için aşağıdaki yöntemlerin kullanılması tavsiye edilir:

GOST 7564 talimatlarına uygun olarak yapısal elemanlardan kesilmiş standart numunelerin test edilmesi;

GOST 18661 talimatlarına uygun olarak metalin yüzey katmanının sertlik açısından test edilmesi.

3.2.46. Hasar nedeniyle plastik deformasyona uğramamış yerlerde hasarlı elemanlardan numuneler için boşlukların kesilmesi, böylece kesildikten sonra mukavemetlerinin ve yapısal stabilitelerinin sağlanması tavsiye edilir.

3.2.47. Üç benzer yapısal elemandaki (üst akor, alt akor, ilk sıkıştırılmış destek vb.) Numuneler için 1-2 adetlik boşlukların seçilmesi önerilir. tek bir elementten. Tüm iş parçalarının alındığı yerler işaretlenmeli ve yapıların incelenmesi için malzemelere eklenen diyagramlarda işaretler belirtilmelidir.

3.2.48. Çeliğin mekanik özelliklerinin özellikleri - akma dayanımı, çekme dayanımı ve kopma uzaması - GOST 1497'ye uygun olarak numunelerin çekme testi ile elde edilir.

Çelik yapıların ana tasarım dirençlerinin belirlenmesi, akma dayanımının ortalama değerinin malzeme güvenlik faktörü = 1,05'e veya geçici direncin güvenlik faktörü = 1,05'e bölünmesiyle yapılır. Aynı zamanda, tasarım direnci buna göre bulunan değerlerden en küçüğü kabul edilir.

Bir metalin mekanik özelliklerini yüzey tabakasının sertliğine göre belirlerken, taşınabilir taşınabilir aletlerin kullanılması tavsiye edilir: Poldi-Hutta, Bauman, VPI-2, VPI-3l, vb.

Sertlik testi sırasında elde edilen veriler, ampirik bir formül kullanılarak metalin mekanik özelliklerinin özelliklerine dönüştürülür. Böylece Brinell sertliği ile metalin geçici direnci arasındaki ilişki formülle kurulur.

Brinell sertliği nerede?

3.2.49. Bağlantı parçalarının belirlenen gerçek özellikleri, SNiP 2.03.01'in gereklilikleriyle karşılaştırılır ve bu temelde bağlantı parçalarının servis verilebilirliğine ilişkin bir değerlendirme yapılır.

Laboratuvar testleri ile beton dayanımının belirlenmesi

3.2.50. Beton yapıların dayanımının laboratuarda belirlenmesi, bu yapılardan alınan numunelerin test edilmesiyle gerçekleştirilir.

Elemanın zayıflamasının yapıların yük taşıma kapasitesini önemli ölçüde etkilemediği bölgelerde 50 ila 150 mm çapında karotlar kesilerek numuneler alınır. Bu yöntem mevcut yapılardaki betonun dayanımı hakkında en güvenilir bilgiyi sağlar. Dezavantajı, numune alma ve numunelerin işlenmesinde yüksek emek yoğunluğudur.

Beton ve betonarme yapılardan alınan numunelerden mukavemet belirlenirken GOST 28570 talimatlarına uyulmalıdır.

Yöntemin özü, bir yapıdan delinmiş veya kesilmiş beton numuneleri sabit bir yük büyüme hızıyla statik olarak yüklendiğinde tahrip eden minimum kuvvetleri ölçmektir.

3.2.51. Beton testinin türüne bağlı olarak numunelerin şekli ve nominal boyutları GOST 10180'e uygun olmalıdır.

3.2.52. Beton numune alma yerleri, yapıların görsel muayenesinden sonra, yük taşıma kapasitelerinde mümkün olan minimum azalma dikkate alınarak, gerilme durumlarına bağlı olarak belirlenmelidir.

Numunelerin yapıların birleşim yerlerinden ve kenarlarından uzak yerlerden alınması tavsiye edilir. Numune alma işleminden sonra numune alma alanları ince taneli betonla kapatılmalıdır. Beton numunelerinin delineceği veya kesileceği yerler, donatı bulunmayan alanlardan seçilmelidir.

3.2.53. Beton yapılardan numune delmek için IE 1806 tipi delme makineleri kesici alet SKA tipi halka şeklinde elmas matkaplar veya karbür uçlu matkaplar ve “Bur Ker” ve “Burker A-240” cihazları şeklinde.

Beton yapılardan numune kesmek için kullanırlar testere makineleri URB-175, URB-300 tipleri kesme şeklinde kesici takımlarla birlikte elmas bıçaklar AOK türü.

GOST 10180 gerekliliklerini karşılayan numunelerin üretimini sağlayan diğer ekipman ve araçların kullanılmasına izin verilir.

3.2.54. Numunelerin sıkıştırma ve her türlü gerilim testinin yanı sıra test ve yükleme şemalarının seçimi de GOST 10180'e uygun olarak gerçekleştirilir.

Basınç için test edilen numunelerin destek yüzeyleri, pres plakası düzleminden sapmaları 0,1 mm'den fazla ise, çimento macunu olması gereken bir tesviye bileşimi tabakası uygulanarak düzeltilmelidir. çimento-kum harcı veya epoksi bileşimleri. Numune üzerindeki tesviye bileşiği tabakasının kalınlığı 5 mm'den fazla olmamalıdır.

3.2.55. Test numunesinin betonunun basınç testleri sırasında 0,1 MPa doğrulukla ve çekme testleri sırasında 0,01 MPa doğrulukla mukavemeti aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır:

sıkıştırma için

eksenel gerilim için

çekme bükme

Numunenin çalışma bölümü alanı, mm;

Buna göre, numuneleri çekme bükülmesi için test ederken prizmanın enine kesitinin genişliği ve yüksekliği ile destekler arasındaki mesafe, mm.

Test edilen numunedeki betonun mukavemetini, temel boyut ve şekildeki bir numunedeki betonun mukavemetine getirmek için, belirtilen formüller kullanılarak elde edilen mukavemet, aşağıdaki formüller kullanılarak yeniden hesaplanır:

sıkıştırma için

eksenel gerilim için

çekme yarılması

çekme bükme

Tablo 3.4'e göre sıkıştırma testleri sırasında, Tablo 3.5'e göre çekme yarma testleri sırasında alınan ve diğer şekillerdeki numuneler için bire eşit olan, silindir yüksekliğinin çapına oranını dikkate alan katsayılar;

Tablo 3.6'ya göre alınan veya GOST 10180'e göre deneysel olarak belirlenen, test edilen numunelerin şeklini ve kesit boyutlarını dikkate alan ölçek faktörleri.

Tablo 3.4

0,85'ten 0,94'e

0,95'ten 1,04'e

1,05'ten 1,14'e

1,15'ten 1,24'e

1,25'ten 1,34'e

1,35'ten 1,44'e

1,45'ten 1,54'e

1,55'ten 1,64'e

1,65'ten 1,74'e

1,75'ten 1,84'e

1,85'ten 1,95'e

Tablo 3.5

	1.04 veya daha az

Tablo 3.6

		Bölünme Gerginliği		Bükülme esnemesi	Eksenel gerginlik
Örnek boyutlar: bir küpün kenarı veya kare prizmanın kenarı, mm	Her türlü beton	Ağır beton	granül beton	Ağır beton

3.2.56. Test raporu bir numune alma raporundan, numunelerin test edilmesinin sonuçlarından ve testin gerçekleştirildiği standartlara uygun bir referanstan oluşmalıdır.

3.2.57. Beton yapılarda ıslak alanlar ve yüzey çiçeklenmeleri mevcutsa bu alanların büyüklüğü ve oluşma nedeni belirlenir.

3.2.58. Betonarme yapıların görsel muayenesinin sonuçları, binanın şematik planlarına veya bölümlerine çizilen bir kusur haritası şeklinde kaydedilir veya kusur tabloları, kusurların ve hasarların sınıflandırılması için önerilerle birlikte derlenir. yapıların durum kategorisi.

Beton ve donatı korozyon derecesinin belirlenmesi

3.2.59. Betonun korozyon tahribat derecesini belirlemek için (karbonlaşma derecesi, yeni oluşumların bileşimi, betona yapısal hasar), fizikokimyasal yöntemler kullanılır.

Agresif bir ortamın etkisi altında betonda ortaya çıkan yeni oluşumların kimyasal bileşiminin incelenmesi, laboratuvar koşullarında işletim yapılarından alınan numuneler üzerinde gerçekleştirilen diferansiyel termal ve röntgen yapısal yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilir.

Betondaki yapısal değişikliklerin incelenmesi, elde tutulan bir büyüteç kullanılarak gerçekleştirilir. Böyle bir inceleme, numunenin yüzeyini incelemenize, büyük gözeneklerin, çatlakların ve diğer kusurların varlığını belirlemenize olanak tanır.

Mikroskobik bir yöntem kullanılarak, çimento taşı ve agrega tanelerinin yapışmasının göreceli konumu ve doğası ortaya çıkar; beton ve donatı arasındaki temas durumu; gözeneklerin şekli, boyutu ve sayısı; Çatlakların boyutu ve yönü.

3.2.60. Betonun karbonatlaşma derinliği pH değerindeki değişikliklerle belirlenir.

Beton kuruysa, yontulmuş yüzeyi temiz suyla nemlendirin; bu, betonun yüzeyinde gözle görülür bir nem filmi oluşmaması için yeterli olmalıdır. Fazla su temiz filtre kağıdıyla alınır. Islak ve havayla kuruyan beton neme ihtiyaç duymaz.

Bir damlalık veya pipet kullanılarak beton talaşına etil alkol içinde% 0,1'lik bir fenolftalein çözeltisi uygulanır. PH 8,3'ten 10'a değiştiğinde indikatörün rengi renksizden parlak kırmızıya değişir. Bir fenolftalein çözeltisi uygulandıktan sonra karbonize edilmiş bölgedeki beton numunesinin taze kırılması gri bir renge sahiptir ve karbonize olmayan bölgede parlak kırmızı bir renk kazanır.

Betonun karbonatlaşma derinliğini belirlemek için, göstergeyi uyguladıktan yaklaşık bir dakika sonra, numunenin yüzeyinden parlak renkli bölgenin sınırına normal yöndeki mesafeyi 0,5 mm hassasiyetle bir cetvelle ölçün. yüzey. Düzgün gözenek yapısına sahip betonlarda parlak renkli bölgenin sınırı genellikle dış yüzeye paralel olarak konumlandırılır.

Düzensiz gözenek yapısına sahip betonlarda karbonizasyon sınırı kıvrımlı olabilir. Bu durumda betonun maksimum ve ortalama karbonatlaşma derinliğini ölçmek gerekir.

3.2.61. Beton ve betonarme yapılarda korozyon gelişimini etkileyen faktörler iki gruba ayrılır: dış ortamın özellikleriyle ilgili olanlar (atmosfer ve yeraltı suyu, endüstriyel ortam vb.) ve malzemelerin özelliklerinden (çimento, agrega) kaynaklananlar. , su vb.) yapılar.

Beton ve betonarme yapıların korozyon tehlikesini değerlendirirken betonun özelliklerini bilmek gerekir: yoğunluğu, gözenekliliği, boşluk sayısı vb. Yapıların teknik durumunu incelerken, bu özellikler incelemenin odak noktası olmalıdır. sınav görevlisinin dikkatine.

3.2.62. Betondaki donatı korozyonu, betonun koruyucu özelliklerinin kaybı ve buna nem, atmosferik oksijen veya asit oluşturucu gazların erişiminden kaynaklanır.

Betondaki donatının korozyonu, betonun karbonizasyonu veya korozyonu sırasında, donatıyı çevreleyen elektrolitin alkaliliği 12'ye eşit veya daha düşük bir pH'a düştüğünde meydana gelir; Betondaki donatının korozyonu elektrokimyasal bir süreçtir.

3.2.63. Korozyondan etkilenen donatı ve gömülü parçaların teknik durumunu değerlendirirken öncelikle korozyonun tipini ve etkilenen bölgeleri belirlemek gerekir. Korozyon tipini belirledikten sonra etki kaynaklarını ve donatı korozyonunun nedenlerini belirlemek gerekir.

3.2.64. Korozyon ürünlerinin kalınlığı bir mikrometre ile veya çelik üzerindeki manyetik olmayan korozyon önleyici kaplamaların (örneğin ITP-1 vb.) kalınlığını ölçen aletler kullanılarak belirlenir.

Periyodik profil takviyesi için, resiflerin soyulduktan sonra kalan ifadesine dikkat edilmelidir.

Çelik korozyon ürünlerinin iyi korunduğu yerlerde, kalınlıkları, korozyon derinliğini kabaca orana göre değerlendirmek için kullanılabilir.

çeliğin sürekli tekdüze korozyonunun ortalama derinliği nerede;

Korozyon ürünlerinin kalınlığı.

3.2.65. Betonarme yapı elemanlarının takviye durumunun belirlenmesi, çalışma ve montaj takviyesinin açığa çıkmasıyla koruyucu beton tabakasının kaldırılmasıyla gerçekleştirilir.

Donatı, betonun koruyucu tabakasının soyulması ve donatı çubukları boyunca çatlak ve paslı lekelerin oluşmasıyla ortaya çıkan korozyon nedeniyle en çok zayıfladığı yerlerde açığa çıkar.

Takviyenin çapı kumpas veya mikrometre ile ölçülür. Donatı, koruyucu tabakanın düşmesine neden olan yoğun korozyona maruz kaldığı yerlerde, metalik bir parlaklık oluşana kadar pastan iyice temizlenir.

3.2.66. Takviyenin korozyon derecesi aşağıdaki kriterlere göre değerlendirilir: korozyonun doğası, rengi, korozyon ürünlerinin yoğunluğu, etkilenen yüzey alanı, takviyenin kesit alanı, korozyon lezyonlarının derinliği.

Sürekli tekdüze korozyonda, korozyon lezyonlarının derinliği, pas tabakasının kalınlığı ölçülerek, ülseratif korozyonda ise bireysel ülserlerin derinliği ölçülerek belirlenir. İlk durumda pas filmi keskin bir bıçakla ayrılır ve kalınlığı kumpasla ölçülür. Çukurlaşma korozyonu durumunda, donatı parçalarının kesilmesi, aşındırma yoluyla pasın çıkarılması (takviyenin %1 ürotropin inhibitörü içeren %10 hidroklorik asit çözeltisine batırılması) ve ardından suyla durulanması tavsiye edilir.

Daha sonra bağlantı parçaları 5 dakika boyunca doymuş bir sodyum nitrat çözeltisine batırılmalı, çıkarılmalı ve silinmelidir. Ülserlerin derinliği, tripod üzerine monte edilmiş iğneli bir gösterge ile ölçülür. Korozyonun derinliği, korozyon çukurunun kenarı ve tabanındaki okumalar arasındaki fark olarak gösterge okunun okunmasıyla belirlenir.

3.2.67. Agresif faktörlere yerel (yoğun) maruz kalma ile ilişkili artan aşındırıcı aşınmaya sahip yapı alanlarını belirlerken, öncelikle aşağıdaki yapı elemanlarına ve bileşenlerine dikkat edilmesi önerilir:

İç drenajın su giriş hunilerinin yakınında bulunduğu kirişli ve alt kirişli kirişlerin destek birimleri:

Hafif havalandırma lambalarını ve çeşitli kalkanların raflarını bunlara bağlamak için düğümlerdeki kirişlerin üst kirişleri;

Çatı vadilerinin bulunduğu kirişli kirişlerin üst akorları;

Tuğla duvarların içinde bulunan kirişlerin destek düğümleri;

Sütunların üst kısımları tuğla duvarların içinde yer almaktadır.

Yapıların teknik durumunun dış işaretlere göre değerlendirilmesi aşağıdaki faktörlerin belirlenmesine dayanmaktadır:

• - yapıların ve bölümlerinin geometrik boyutları;
• - çatlakların, dökülmelerin ve tahribatın varlığı;
• - koruyucu kaplamaların durumu (boya ve vernik, sıvalar, koruyucu ekranlar vb.);
• - yapıların sapmaları ve deformasyonları;
• - donatının betona yapışmasının ihlali;
• - takviye kopmasının varlığı;
• - boyuna ve enine takviyenin ankraj durumu;
• - betonun ve takviyenin korozyon derecesi.

Betonarme yapıların boya ve vernik kaplamalarının durumunun belirlenmesi ve değerlendirilmesi GOST 6992-68'de belirtilen metodolojiye göre yapılmalıdır. Bu durumda, aşağıdaki ana hasar türleri kaydedilir: üst katmanın (astardan önce) tahribat derinliği ile karakterize edilen çatlama ve soyulma, odakların boyutu (çap) ile karakterize edilen kabarcıklar ve korozyon odakları. , mm. Bireysel kaplama hasarı türlerinin alanı, yapının (elemanın) tüm boyalı yüzeyine göre yaklaşık olarak yüzde olarak ifade edilir.

Agresif üretim ortamına maruz kaldığında koruyucu kaplamaların etkinliği, koruyucu kaplamaların çıkarılmasından sonraki beton yapıların durumuna göre belirlenir.

Devam etmekte görsel muayeneler Betonun dayanımının yaklaşık bir değerlendirmesi yapılır. Bu durumda dokunma yöntemini kullanabilirsiniz. Yöntem, yapının yüzeyinin 0,4-0,8 kg ağırlığındaki bir çekiçle doğrudan temizlenmiş bir beton harç alanına veya elemanın yüzeyine dik olarak monte edilmiş bir keski üzerine vurulmasına dayanmaktadır. Bu durumda mukavemetin değerlendirilmesi için en az 10 darbe sonucu elde edilen minimum değerler kabul edilir. Vurulduğunda daha yüksek bir ses, daha güçlü ve daha yoğun betona karşılık gelir.

Beton yapılarda ıslak alanlar ve yüzey çiçeklenmeleri mevcutsa bu alanların büyüklüğü ve oluşma nedeni belirlenir.

Betonarme yapıların görsel muayenesinin sonuçları, binanın şematik planlarına veya bölümlerine çizilen bir kusur haritası şeklinde kaydedilir veya kusur tabloları, kusurların ve hasarların sınıflandırılması için önerilerle birlikte derlenir. yapıların durum kategorisi.

Betonarme yapıların durumlarını dört kategoride karakterize eden dış işaretler Tablo'da verilmiştir.

Teknik durum değerlendirmesi bina yapıları dış kusur ve hasar belirtileri ile

Betonarme yapıların teknik durumunun dış işaretlerle değerlendirilmesi

	Yapısal durumun işaretleri
ben - normal	Korunmasız yapıların beton yüzeyinde gözle görülür herhangi bir kusur veya hasar yoktur veya küçük bireysel çukurlar, talaşlar, kılcal çatlaklar (0,1 mm'den fazla olmayan) vardır. Yapıların ve gömülü parçaların korozyona karşı korunmasında herhangi bir ihlal yoktur. Açıldığında donatı yüzeyi temizdir, donatıda korozyon oluşmaz, beton nötralizasyon derinliği koruyucu tabaka kalınlığının yarısını geçmez. Betonun tahmini dayanımı tasarım dayanımından daha düşük değildir. Betonun rengi değişmez. Sehim miktarı ve çatlak açılma genişliği izin verilen sınırları aşmıyor
II - tatmin edici	Betonarme elemanların korozyon önleyici koruması kısmen hasar görmüştür. Bazı bölgelerde, koruyucu tabakanın küçük olduğu yerlerde, dağıtım armatürlerinde veya kelepçelerde korozyon izleri görülür, çalışma tertibatlarında bireysel noktalarda ve noktalarda korozyon; çalışma takviyesinin enine kesit kaybı% 5'ten fazla değil; Derin ülserler veya pas tabakaları yoktur. Gömülü parçaların korozyon önleyici koruması tespit edilmedi. Beton nötrleştirme derinliği koruyucu tabakanın kalınlığını aşmaz. Aşırı kuruma nedeniyle betonun rengi değişti ve bazı yerlerde vurulduğunda betonun koruyucu tabakası soyuldu. Donmaya maruz kalan yapıların kenar ve kenarlarının soyulması. Tasarım değerinin altındaki koruyucu katman içindeki betonun tahmini dayanımı %10'dan fazla değildir. Grup I'in sınır durumlarıyla ilgili mevcut standartların gereklilikleri karşılanmıştır; Grup II'nin sınır durumları için standartların gereklilikleri kısmen ihlal edilebilir, ancak sağlanır normal koşullar operasyon
III - yetersiz	Betonun çekme bölgesindeki izin verilen açıklığı aşan çatlaklar. Sıkıştırılmış bölgedeki ve ana çekme gerilmeleri bölgesindeki çatlaklar, operasyonel darbelerden kaynaklanan elemanların sapmaları izin verilen sınırları% 30'dan fazla aşıyor. Donatı çubukları arasındaki koruyucu tabakanın derinliğindeki gerilmiş bölgedeki beton kolayca ufalanır. Boyuna çatlaklar alanında veya gömülü parçalarda açıkta kalan çalışma takviyesinin çubuklarında lamel pas veya çukurlaşma, çubukların kesit alanında% 5'ten 15'e kadar bir azalmaya neden olur. Bükme elemanlarının sıkıştırılmış bölgesindeki betonun tahmini mukavemetinin 30'a ve diğer alanlarda -% 20'ye düşürülmesi. Çelik korozyonu nedeniyle sıkıştırılmış kafes elemanlarının kelepçeleri hariç (bu alanda çatlak olmadığında), dağıtım takviyesinin tek tek çubuklarının sarkması, kelepçelerin şişmesi, tek tek kopmalar. Prefabrik elemanların destek alanı, standartların ve tasarımın gerekliliklerine göre K=1,6 ötelenme katsayısıyla azaltılmıştır (nota bakınız). Duvar paneli birleşim yerlerinin yüksek su ve hava geçirgenliği
IV - acil durum öncesi veya acil durum	Alternatif yüklere maruz kalan yapılarda çatlaklar, çekme takviyesinin ankrajı için destek bölgesini geçenler de dahil olmak üzere çatlaklar; çok açıklıklı kirişlerin ve döşemelerin orta açıklıklarındaki eğimli bir çatlak bölgesindeki üzengi demirlerinin yırtılmasının yanı sıra katmanlı pas veya çukurlaşma, donatının kesit alanında% 15'ten fazla bir azalmaya neden olur; yapıların sıkıştırılmış bölgesinde takviyenin burkulması; ipoteklerin deformasyonu ve bağlantı elemanları; kaynaklardaki çeliğin korozyonu nedeniyle gömülü parçaların plakalarından ankraj israfı, prefabrik elemanların bağlantılarının karşılıklı yer değiştirmesi ile parçalanması; desteklerin yer değiştirmesi; 0,5 mm'den daha fazla bir açıklığa sahip gerilim bölgesindeki çatlakların varlığında bükme elemanlarının önemli (açıklığın 1/50'sinden fazla) sapması; sıkıştırılmış kafes elemanlarının kelepçelerinin kopması; eğimli bir çatlak bölgesinde kelepçelerin kopması; gerilim bölgesinde bireysel çalışma takviyesi çubuklarının kopması; Betonun ezilmesi ve agreganın sıkıştırılmış bir bölgede ufalanması. Bükme elemanlarının sıkıştırılmış bölgesinde ve diğer alanlarda beton mukavemetinde %30'dan fazla azalma. Prefabrik elemanların destek alanı standartların ve tasarımın gereklerine göre azaltılmıştır. Mevcut çatlaklar, sapmalar ve diğer hasarlar yapıların tahrip olma tehlikesine ve çökme ihtimaline işaret etmektedir.

Notlar: 1. Bir yapıyı tabloda listelenen durum kategorilerine göre sınıflandırmak için, bu kategoriyi karakterize eden en az bir özelliğin bulunması yeterlidir. 2. Kategori II durum işaretlerine sahip, yüksek dayanımlı takviyeli öngerilmeli betonarme yapılar, çökme tehlikesine bağlı olarak kategori III'e ve kategori III işaretlerine sahip olanlar sırasıyla kategori IV veya V'e aittir. 3. Prefabrik elemanların destek alanı standartların ve tasarımın gereklerine göre azaltılmışsa, betonun kesme ve ezilmesi için destek elemanının yaklaşık hesaplamasının yapılması gerekir. Hesaplamada betonun gerçek yükleri ve mukavemeti dikkate alınır. 4. Karmaşık ve kritik durumlarda, tabloda belirtilmeyen işaretlerin varlığında, incelenen yapının bir veya başka bir koşul kategorisine atanması, yapılan yapıların gerilme-gerinim durumunun analizi temel alınarak yapılmalıdır. uzmanlaşmış kuruluşlar tarafından

Beton dayanımının mekanik yöntemlerle belirlenmesi

Yapıları incelerken tahribatsız muayenenin mekanik yöntemleri, GOST 18105-86'ya göre kontrol edilen her türlü standart mukavemetteki betonun mukavemetini belirlemek için kullanılır.

Kullanılan yönteme ve araçlara bağlı olarak mukavemetin dolaylı özellikleri şunlardır:

• - forvetin beton yüzeyden (veya ona bastırılan forvetten) geri tepme değeri;
• - şok darbe parametresi (darbe enerjisi);
• - beton üzerindeki baskının boyutları (çap, derinlik) veya girinti beton yüzeyine çarptığında veya girinti beton yüzeyine bastırıldığında beton üzerindeki baskıların çaplarının ve standart numunenin oranı;
• - Betonun yırtılma yüzeyinin disk düzlemine projeksiyon alanına bölünen yırtılma kuvvetine eşit, üzerine yapıştırılmış bir metal diski yırtarken betonun yerel olarak tahrip edilmesi için gereken gerilimin değeri;
• - yapının kenarındaki betonun bir bölümünü kırmak için gereken kuvvetin değeri;
• - Ankraj cihazı dışarı çekildiğinde betonun yerel tahribat kuvvetinin değeri.

Mekanik tahribatsız muayene yöntemlerini kullanarak testler yaparken, GOST 22690-88'in talimatlarına göre yönlendirilmelidir.

Mekanik çalışma prensibine sahip aletler şunları içerir: Kashkarov'un standart çekici, Schmidt'in çekici, Fizdel'in çekici, TsNIISK tabancası, Poldi'nin çekici vb. Bu cihazlar, vurucunun yüzey katmanına nüfuz etme miktarına göre malzemenin mukavemetini belirlemeyi mümkün kılar. yapıların veya kalibre edilmiş darbenin (TsNIISK tabanca) uygulanması sırasında vurucunun yapının yüzeyinden geri tepmesinin büyüklüğüne göre.

Fizdel çekici (Şekil 1) plastik deformasyonların kullanımına dayanmaktadır. Yapı malzemeleri. Çekiç bir yapının yüzeyine çarptığında, çapı malzemenin mukavemetini değerlendirmek için kullanılan bir delik oluşur. Yapının baskı uygulanan alanı öncelikle sıva tabakası, harç veya boyadan arındırılır. Fizdel çekiciyle çalışma süreci aşağıdaki gibidir: sağ el ahşap sapın ucunu tutun, dirseğinizi yapıya dayayın. Orta kuvvette bir dirsek darbesi ile yapının her bölümüne 10-12 darbe uygulanır. Darbeli çekicin izleri arasındaki mesafe en az 30 mm olmalıdır. Oluşturulan deliğin çapı kumpas ile birbirine dik iki yönde 0,1 mm hassasiyetle ölçülerek ortalaması alınır. Belirli bir alanda alınan toplam ölçüm sayısından en büyük ve en küçük sonuçlar hariç tutulur ve geri kalanlar için ortalama değer hesaplanır. Betonun mukavemeti, damganın ölçülen ortalama çapı ve daha önce çekiç topunun iz çaplarının karşılaştırılması ve beton numunelerinin mukavemeti için laboratuvar testlerinin sonuçları temel alınarak oluşturulmuş bir kalibrasyon eğrisi ile belirlenir. GOST 28570-90'ın talimatlarına göre veya incelenen yapının malzemeleriyle aynı bileşenlerden ve aynı teknolojiye göre özel olarak yapılmış yapı.

Beton mukavemetini izleme yöntemleri

Yöntem, standartlar, araçlar	Test şeması
Ultrasonik GOST17624-87 Cihazlar: UKB-1, UKB-1M UKB16P, UV-90PTs Beton-8-URP, UK-1P
Plastik bozulma Cihazlar: KM, PM, DIG-4 Elastik geri tepme Cihazlar: KM, Schmidt sklerometre GOST22690-88
Plastik bozulma Kashkarov'un çekici GOST22690-88
Disklerle ayırma GOST22690-88 Cihaz GPNV-6
Yapısal bir kaburganın kırılması GOST22690-88 URS cihazı ile GPNS-4 cihazı
Kırpma ile ayırma GOST22690-88 Cihazlar: GPNV-5, GPNS-4

Pirinç. 1. Çekiç I.A. Fizdelya:1 - çekiç; 2 - dolma kalem; 3 - küresel soket; 4 - top; 5 - açısal ölçek

Pirinç. 2. Betonun Fizdel çekiciyle sıkıştırıldığında çekme dayanımını belirlemek için kalibrasyon tablosu

Pirinç. 3. K.P. çekici kullanılarak malzemenin mukavemetinin belirlenmesi. Kaşkarova:1 - çerçeve, 2 - metrik tutamak; 3 - kauçuk sap; 4 - KAFA; 5 - Çelik top, 6 - çelik referans çubuğu; 7 - açısal ölçek

Pirinç. 4. Kashkarov çekiciyle betonun mukavemetini belirlemek için kalibrasyon eğrisi

İncirde. Şekil 2, bir Fizdel çekiciyle basınç dayanımının belirlenmesine yönelik bir kalibrasyon eğrisini göstermektedir.

Plastik deformasyonların özelliklerine dayanarak betonun mukavemetini belirleme yöntemi ayrıca Kashkarov çekici GOST 22690-88'i de içerir.

Kashkarov çekicinin (Şekil 3) Fizdel çekicinden ayırt edici bir özelliği, metal çekiç ile haddelenmiş top arasında, içine bir kontrol metal çubuğunun yerleştirildiği bir deliğin bulunmasıdır. Bir yapının yüzeyine çekiçle vurduğunuzda iki iz elde edilir: çapı olan bir malzemenin yüzeyinde D ve çapı olan bir kontrol (referans) çubuğu üzerinde D ah . Ortaya çıkan baskıların çaplarının oranı, incelenen malzemenin ve referans çubuğun mukavemetine bağlıdır ve çekicin uyguladığı darbenin hızından ve kuvvetinden pratik olarak bağımsızdır. Ortalama değere göre D/D ah Malzemenin mukavemeti kalibrasyon tablosundan belirlenir (Şekil 4).

Test alanında beton üzerindeki baskılar arasında en az 30 mm ve metal çubuk üzerindeki baskılar arasında en az 10 mm mesafe olacak şekilde en az beş tespit yapılmalıdır.

Elastik geri tepme yöntemini temel alan aletler arasında TsNIISK tabanca (Şekil 5), Borovoi tabanca, Schmidt çekici, çubuk vuruculu KM sklerometre vb. yer alır. Bu cihazların çalışma prensibi, vurucunun elastik geri tepmesini belirli bir mesafede ölçmeye dayanır. metal bir yayın kinetik enerjisinin sabit değeri. Ateşleme iğnesi, test edilen yüzeyle temas ettiğinde otomatik olarak kurulur ve indirilir. Forvetin geri tepme miktarı alet ölçeğindeki bir ibre ile kaydedilir.

Pirinç. 5. TsNIISK tabanca ve S.I. yaylı tabanca. Borovoy, tahribatsız bir yöntem kullanarak betonun mukavemetini belirlemek için: 1 - davulcu, 2 - çerçeve, 3 - ölçek, 4 - cihaz okuma kelepçesi, 5 - halletmek

Tahribatsız şok darbe yöntemini kullanarak betonun basınç dayanımını belirlemek için modern araçlar arasında, prensibi hassas elemanda meydana gelen kısa süreli elektrik darbesinin parametrelerini bir dönüştürücü tarafından kaydetmek olan ONIX-2.2 cihazı bulunur. Betona çarptığında dayanım değerine dönüşüyor. 8-15 vuruştan sonra ortalama güç değeri skor tablosunda görüntülenir. Ölçüm serisi 15. vuruştan sonra otomatik olarak sona erer ve ortalama güç değeri cihaz ekranında görüntülenir.

KM sklerometrenin ayırt edici özelliği, belirli bir kütleye sahip özel bir vurucunun, belirli bir sertlik ve ön gerilime sahip bir yay kullanarak, diğer ucu tarafından yüzeye bastırılan, vurucu adı verilen metal bir çubuğun ucuna çarpmasıdır. Beton test ediliyor. Çarpma sonucunda ateşleme iğnesi ateşleme iğnesinden sekiyor. Geri tepme derecesi, özel bir işaretçi kullanılarak alet ölçeğinde işaretlenir.

Çarpma geri tepme değerinin betonun mukavemetine bağımlılığı, 151515 cm ölçülerindeki beton küplerin kalibrasyon testlerine göre belirlenir ve bu temelde bir kalibrasyon eğrisi oluşturulur.

Yapısal malzemenin mukavemeti, test edilen elemana çarpıldığı anda cihazın kademeli ölçeğinde yapılan okumalarla belirlenir.

Yapı gövdesindeki betonun dayanımını belirlemek için soyma testi yöntemi kullanılır. Yöntemin özü, betonun mukavemet özelliklerini, içine sabitlenmiş bir genleşme konisi veya betona gömülü özel bir çubuk çekilirken belirli büyüklükteki bir deliğin etrafında onu yok etmek için gereken kuvvetle değerlendirmektir. Dayanımın dolaylı bir göstergesi, yapının gövdesine gömülü ankraj cihazını gömme derinliğinde çevredeki betonla birlikte dışarı çekmek için gereken çekme kuvvetidir. H(Şekil 6).

Pirinç. 6. Ankraj cihazları kullanılarak soyma yöntemiyle test şeması

Soyma yöntemiyle test yaparken, kesitler, çalışma yükünün veya öngerilmeli takviyenin sıkıştırma kuvvetinin neden olduğu en düşük gerilim bölgesine yerleştirilmelidir.

Bir sahadaki betonun mukavemeti, bir testin sonuçlarına göre belirlenebilir. Test alanları, çekme bölgesine hiçbir donatı girmeyecek şekilde seçilmelidir. Test alanında yapının kalınlığı ankraj gömme derinliğini en az iki kat aşmalıdır. Cıvata ile delik açarken veya sondaj yaparken bu yerdeki yapının kalınlığı en az 150 mm olmalıdır. Ankraj cihazından yapının kenarına olan mesafe en az 150 mm ve bitişik ankraj cihazından en az 250 mm olmalıdır.

Test sırasında üç tip ankraj cihazı kullanılır (Şekil 7). Betonlama sırasında yapılara Tip I ankraj cihazları monte edilir; Tip II ve III ankraj cihazları, betona açılan önceden hazırlanmış deliklere monte edilir. Önerilen delik derinliği: tip II ankraj için - 30 mm; tip III ankraj için - 35 mm. Betondaki deliğin çapı, ankraj cihazının gömülü kısmının maksimum çapını 2 mm'den fazla aşmamalıdır. Ankraj cihazlarının yapılara gömülmesi, ankrajın betona güvenilir bir şekilde yapışmasını sağlamalıdır. Ankraj cihazındaki yük, çevredeki betonla birlikte kopana kadar 1,5-3 kN/s'den fazla olmayan bir hızla düzgün bir şekilde artmalıdır.

Pirinç. 7. Ankraj cihazlarının türleri:1 - çalışma çubuğu; 2 - genleşme konili çalışma çubuğu; 3 - tam genleşme konili çalışma çubuğu; 4 - destek çubuğu, 5 - bölümlü yivli yanaklar

Betonun yırtılmış kısmının en küçük ve en büyük boyutları, ankraj cihazından yapı yüzeyindeki tahribat sınırlarına kadar olan mesafeye eşit, birbirinden iki kattan fazla farklı olmamalıdır.

Bir yapının kenarlarını yontarak beton sınıfını belirlerken GPNS-4 tipi bir cihaz kullanılır (Şekil 8). Test diyagramı Şekil 2'de gösterilmektedir. 9.

Yükleme parametreleri kabul edilmelidir: A=20mm; B=30mm, =18.

Test sahasında en az iki beton talaşı yapılmalıdır. Test edilen yapının kalınlığı en az 50 mm olmalıdır. Bitişik talaşlar arasındaki mesafe en az 200 mm olmalıdır. Yük kancası, “a” değeri nominal değerden 1 mm'den fazla farklılık göstermeyecek şekilde kurulmalıdır. Test edilen yapıdaki yük, beton kırılana kadar (1±0,3) kN/s'den fazla olmayan bir hızla düzgün bir şekilde artmalıdır. Bu durumda yükleme kancasının kaymaması gerekir. Takviyenin kırılma yerinde açığa çıktığı ve gerçek dökülme derinliğinin belirtilen derinlikten 2 mm'den fazla farklı olduğu test sonuçları dikkate alınmaz.

Pirinç. 8. Kaburga kırma yöntemini kullanarak betonun mukavemetini belirleyen cihaz:1 - test yapısı, 2 - yontulmuş beton, 3 -URS cihazı, 4 - cihaz GPNS-4

Pirinç. 9. Yapının kenarını yontma yöntemini kullanarak yapılarda betonu test etme şeması

Tek değer R Ben Test sahasındaki betonun mukavemeti, betonun basınç gerilimine bağlı olarak belirlenir. B ve anlamları R Ben 0 .

Betonda basınç gerilmeleri B Test süresi boyunca geçerli olan değerler, gerçek kesit boyutları ve yük değerleri dikkate alınarak tasarım hesaplamaları ile belirlenir.

Tek değer R Ben 0 varsayılarak, sahadaki beton mukavemeti B=0 formülle belirlenir

Nerede T G- agrega boyutunu dikkate alan düzeltme faktörü, aşağıdakilere eşit olarak alınır: maksimum agrega boyutu 20 mm veya daha az olan - 1, boyutu 20 ila 40 mm'den fazla olan - 1,1;

R ben- dolaylı göstergenin ortalama değerine dayanarak grafiğe (Şekil 10) göre belirlenen betonun koşullu mukavemeti R

P Ben- Test alanında gerçekleştirilen her bir kesme kuvvetinin kuvveti.

Kaburga kırma yöntemiyle test yaparken, test alanında yüksekliği (derinliği) 5 mm'den fazla çatlak, beton kırıntısı, sarkma veya oyuk olmamalıdır. Kesitler, çalışma yükünün veya öngerilmeli donatının sıkıştırma kuvvetinin neden olduğu en az gerilimin olduğu bölgeye yerleştirilmelidir.

Pirinç. 10. Riy betonunun koşullu dayanımının Pi yongalama kuvvetine bağımlılığı

Betonun mukavemetini belirlemek için ultrasonik yöntem. Betonun mukavemetinin ultrasonik yöntemle belirlenmesi prensibi, ultrasonik titreşimlerin yayılma hızı ile betonun mukavemeti arasında fonksiyonel bir ilişkinin varlığına dayanmaktadır.

Ultrasonik yöntem, B7.5 - B35 (M100-M400 dereceleri) sınıflarındaki betonun basınç dayanımını belirlemek için kullanılır.

Yapılardaki betonun mukavemeti, kurulan kalibrasyon ilişkileri “ultrason yayılma hızı - beton mukavemeti” kullanılarak deneysel olarak belirlenir. V=Fr)" veya "ultrason yayılma süresi T- beton mukavemeti T=Fr)" Yöntemin doğruluk derecesi, kalibrasyon grafiğinin oluşturulmasının titizliğine bağlıdır.

Kalibrasyon programı, test edilecek ürünler veya yapılarla aynı sertleşme rejimi altında, aynı teknoloji kullanılarak, aynı bileşime sahip betondan yapılmış kontrol küplerinin sondaj ve mukavemet testi verilerine dayanarak oluşturulur. Bir kalibrasyon programı oluştururken GOST 17624-87'nin talimatlarını izlemelisiniz.

Ultrasonik yöntemi kullanarak betonun mukavemetini belirlemek için aşağıdaki cihazlar kullanılır: UKB-1, UKB-1M, UK-16P, “Beton-22”, vb.

Betonda ultrasonik ölçümler, içten veya yüzeyden sondaj yöntemleri kullanılarak gerçekleştirilir. Beton test şeması Şekil 2'de gösterilmektedir. on bir.

Pirinç. 11. Betonun ultrasonik sondaj yöntemleri:A- derinlemesine sondaj yöntemini kullanan test şeması; B- aynı, yüzeysel sondaj; YUKARI- ultrasonik dönüştürücüler

Sondaj yöntemini kullanarak ultrasonun yayılma süresini ölçerken, numunenin veya yapının karşıt taraflarına ultrasonik dönüştürücüler yerleştirilir.

Ultrasonik hız V, m/s, formülle hesaplanır

Nerede T- ultrason yayılma süresi, μs;

ben- dönüştürücülerin kurulum merkezleri arasındaki mesafe (sondaj tabanı), mm.

Yüzey sondaj yöntemini kullanarak ultrasonun yayılma süresini ölçerken, ultrasonik dönüştürücüler şemaya göre numunenin veya yapının bir tarafına monte edilir.

Her numunedeki ultrason yayılım süresinin ölçüm sayısı şu şekilde olmalıdır: derinlemesine sondaj için - 3, yüzey sondajı için - 4.

Her numunedeki ultrason yayılma süresinin bireysel ölçüm sonucunun, belirli bir numune için ölçüm sonuçlarının aritmetik ortalama değerinden sapması %2'yi geçmemelidir.

Ultrasonun yayılma süresinin ölçülmesi ve betonun mukavemetinin belirlenmesi, bu tip cihazın pasaportundaki talimatlara (teknik kullanım koşulları) ve GOST 17624-87 talimatlarına uygun olarak gerçekleştirilir.

Uygulamada, bir kalibrasyon tablosunun oluşturulmasının yokluğunda veya imkansızlığında, işletim yapılarının betonunun mukavemetinin belirlenmesinin gerekli olduğu durumlar sıklıkla vardır. Bu durumda, betonun mukavemetinin belirlenmesi, bir tür kaba agrega (bir partinin yapıları) kullanılarak betondan yapılmış yapı alanlarında gerçekleştirilir. Ultrason yayılma hızı V Ortalama değerin belirlendiği, incelenen yapı bölgesinin en az 10 bölümünde belirlenir V. Daha sonra, ultrasonun yayılma hızının maksimum olduğu alanları özetliyoruz V maksimum ve minimum V minimum değerlerin yanı sıra hızın bir değere sahip olduğu alan V N değere en yakın V ve ardından her hedef alandan en az iki çekirdek açın ve bu alanlardaki mukavemet değerleri belirlenir: R maksimum, R dakika, R N sırasıyla. Betonun gücü R H formülle belirlenir

R maksimum/100. (5)

Oranlar A 1 ve A 0 formüller kullanılarak hesaplanır

Yapıdan alınan numuneler kullanılarak betonun mukavemeti belirlenirken GOST 28570-90 talimatlarına uyulmalıdır.

%10 koşulu karşılanırsa, mukavemeti yaklaşık olarak belirlemek mümkündür: formüle göre B25'e kadar mukavemet sınıfına sahip beton için

Nerede A- Yapılardan kesilen en az üç çekirdeğin test edilmesiyle belirlenen katsayı.

B25'ten yüksek beton mukavemet sınıfları için, işletim yapılarındaki betonun mukavemeti, yapının özellikleri dikkate alınarak karşılaştırmalı bir yöntem kullanılarak da değerlendirilebilir. en büyük güç. Bu durumda

Kirişler, çapraz çubuklar, kolonlar gibi yapılar enine yönde, levha - en küçük boyuta (genişlik veya kalınlık) ve nervürlü levha - kaburga kalınlığına göre seslendirilmelidir.

Dikkatli bir şekilde test edildiğinde bu yöntem mevcut yapılardaki betonun dayanımı hakkında en güvenilir bilgiyi sağlar. Dezavantajı, numune alma ve numunelerin test edilmesinde yüksek emek yoğunluğudur.

Koruyucu beton tabakasının kalınlığının ve donatı yerinin belirlenmesi

Muayeneler sırasında koruyucu beton tabakasının kalınlığını ve betonarme yapıdaki donatının yerini belirlemek için, GOST 22904-93'e göre manyetik ve elektromanyetik yöntemler veya GOST 17623-87'ye göre transillüminasyon ve iyonlaştırıcı radyasyon yöntemleri kullanılır. olukların delinmesi ve doğrudan ölçümlerle elde edilen sonuçların rastgele kontrol kontrolü.

Radyasyon yöntemleri genellikle özellikle kritik bina ve yapıların inşaatı, işletmesi ve yeniden inşası sırasında prefabrik ve monolitik betonarme yapıların durumunu incelemek ve kalitesini kontrol etmek için kullanılır.

Radyasyon yöntemi, kontrollü yapıların iyonlaştırıcı radyasyonla parlatılması ve bir radyasyon dönüştürücü kullanılarak iç yapısı hakkında bilgi elde edilmesine dayanmaktadır. Betonarme yapıların röntgeni, X-ışını makinelerinden gelen radyasyon ve kapalı radyoaktif kaynaklardan gelen radyasyon kullanılarak gerçekleştirilir.

Radyasyon ekipmanının taşınması, depolanması, kurulumu ve ayarlanması yalnızca bu işleri yapmak için özel izne sahip uzman kuruluşlar tarafından gerçekleştirilir.

Manyetik yöntem, cihazın manyetik veya elektromanyetik alanının betonarme bir yapının çelik takviyesi ile etkileşimine dayanmaktadır. ankraj inşaatı beton takviyesi

Koruyucu beton tabakasının kalınlığı ve betonarme bir yapıdaki takviyenin yeri, cihaz okumaları ile yapıların belirtilen kontrollü parametreleri arasında deneysel olarak kurulmuş bir ilişkiye dayanarak belirlenir.

Koruyucu beton tabakasının kalınlığını ve donatı yerini belirlemek modern cihazlarözellikle ISM, IZS-10N (TU25-06.18-85.79) kullanılır. IZS-10N cihazı, donatı çapına bağlı olarak betonun koruyucu tabakasının kalınlığının aşağıdaki sınırlar dahilinde ölçülmesini sağlar:

• - 4 ila 10 mm çapındaki takviye çubukları ile koruyucu tabakanın kalınlığı 5 ila 30 mm arasındadır;
• - 12 ila 32 mm çapındaki takviye çubukları ile koruyucu tabakanın kalınlığı 10 ila 60 mm arasındadır.

Cihaz, donatı çubuklarının eksenlerinin çıkıntılarının beton yüzey üzerindeki konumunun belirlenmesini sağlar:

• - çapı 12 ila 32 mm arasında olan - beton koruyucu tabaka kalınlığı 60 mm'yi geçmeyen;
• - çapı 4 ila 12 mm arasında olan - beton koruyucu tabaka kalınlığı 30 mm'yi geçmeyen.

Donatı çubukları arasındaki mesafe 60 mm'den az olduğunda IZS tipi cihazların kullanımı pratik değildir.

Koruyucu beton tabakasının kalınlığının ve donatı çapının belirlenmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilir:

• - test etmeden önce, kullanılan cihazın teknik özelliklerini, kontrollü betonarme yapının takviyesinin geometrik parametrelerinin ilgili tasarım (beklenen) değerleriyle karşılaştırın;
• - tutarsızlık durumunda teknik özellikler cihaz, GOST 22904-93'e uygun olarak kontrollü yapının takviye parametreleri için bireysel bir kalibrasyon bağımlılığı oluşturmak gereklidir.

Yapının kontrollü bölümlerinin sayısı ve konumu aşağıdakilere bağlı olarak atanır:

• - amaç ve test koşulları;
• - yapının tasarım çözümünün özellikleri;
• - takviye çubuklarının sabitlenmesini dikkate alarak bir yapının imalatı veya inşası için teknolojiler;
• - dış ortamın agresifliği dikkate alınarak yapının çalışma koşulları.

Cihazla çalışma, kullanım talimatlarına uygun olarak yapılmalıdır. Yapı yüzeyindeki ölçüm noktalarında 3 mm'yi aşan sarkma yükseklikleri olmamalıdır.

Betonun koruyucu tabakasının kalınlığı, kullanılan cihazın ölçüm sınırından az ise, manyetik özelliği olmayan malzemeden yapılmış (10±0,1) mm kalınlığındaki conta aracılığıyla testler yapılır.

Bu durumda koruyucu beton tabakasının gerçek kalınlığı, ölçüm sonuçları ile bu yastığın kalınlığı arasındaki fark olarak belirlenir.

Donatı çapı ve konumunun derinliği hakkında veri bulunmayan bir yapının betonundaki çelik donatı yerini izlerken, donatı düzenini belirleyin ve yapıyı açarak çapını ölçün.

Takviye çubuğunun çapını yaklaşık olarak belirlemek için, IZS-10N tipi bir cihaz kullanılarak betonarme yapının yüzeyinde donatının yeri belirlenir ve kaydedilir.

Cihaz dönüştürücüsü yapının yüzeyine monte edilir ve koruyucu beton tabakasının kalınlığının çeşitli değerleri, cihazın terazileri kullanılarak veya bireysel kalibrasyon bağımlılığına göre belirlenir. halkla ilişkiler Belirli bir yapıyı güçlendirmek için kullanılabilecek beklenen takviye çubuğu çaplarının her biri için.

Cihaz dönüştürücüsü ile yapının beton yüzeyi arasına uygun kalınlıkta (örneğin 10 mm) bir ara parça monte edilir, ölçümler tekrar alınır ve takviye çubuğunun tahmini her çapı için mesafe belirlenir.

Takviye çubuğunun her çapı için değerler karşılaştırılır halkla ilişkiler Ve ( karın kasları - e).

Gerçek çap olarak D koşulun sağlandığı bir değer almak

[ halkla ilişkiler -(karın kasları - e)] dk, (10)

Nerede karın kasları- Contanın kalınlığı dikkate alınarak cihaz okuması.

Formüldeki endeksler şunları gösterir:

S- boyuna takviyenin eğimi;

R- enine takviyenin eğimi;

e- contanın varlığı;

e- contanın kalınlığı.

Ölçüm sonuçları, formu tabloda gösterilen bir günlüğe kaydedilir.

Ölçüm sonuçlarına göre koruyucu beton tabakasının kalınlığının ve çelik donatının yapıdaki konumunun gerçek değerleri, bu yapılar için teknik belgelerde belirlenen değerlerle karşılaştırılır.

Ölçüm sonuçları, aşağıdaki verileri içermesi gereken bir protokolde belgelenir:

• - test edilen yapının adı (sembolü);
• - parti büyüklüğü ve kontrollü yapıların sayısı;
• - kullanılan cihazın tipi ve numarası;
• - yapıların kontrollü bölümlerinin sayısı ve yapı üzerindeki konumlarının şeması;
• - kontrollü yapının takviyesinin geometrik parametrelerinin tasarım değerleri;
• - yapılan testlerin sonuçları;
• - test yöntemini düzenleyen talimat ve düzenleyici belgeye bir bağlantı.

Betonarme yapıların koruyucu beton tabakasının kalınlığının ölçüm sonuçlarının kaydedilmesi için form

Takviyenin mukavemet özelliklerinin belirlenmesi

Hasarsız donatının hesaplanan dayanımları tasarım verilerine göre veya betonarme yapılar için tasarım standartlarına göre alınabilir.

• - düzgün takviye için - 225 MPa (sınıf A-I);
• - sırtları sarmal desen oluşturan bir profille takviye için - 280 MPa (sınıf A-II);
• - sırtları balıksırtı deseni oluşturan periyodik bir profilin güçlendirilmesi için, - 355 MPa (sınıf A-III).

Gerilme, basma ve bükülmeye karşı tasarım direnci 210 MPa'ya eşit olan hesaplamalarda haddelenmiş bölümlerden gelen sert takviye dikkate alınır.

Gerekli dokümantasyon ve bilgilerin yokluğunda, takviye çeliği sınıfı, yapıdan kesilen numunelerin test edilmesi ve akma mukavemeti, çekme mukavemeti ve kopma uzamasının GOST 380-94 verileriyle karşılaştırılmasıyla belirlenir.

Takviye çubuklarının yeri, sayısı ve çapı ya açılış ve doğrudan ölçümlerle ya da manyetik veya radyografik yöntemler kullanılarak belirlenir (sırasıyla GOST 22904-93 ve GOST 17625-83'e göre).

Hasarlı yapıların çeliğinin mekanik özelliklerini belirlemek için aşağıdaki yöntemlerin kullanılması tavsiye edilir:

• - GOST 7564-73* talimatlarına uygun olarak yapısal elemanlardan kesilmiş standart numunelerin test edilmesi;
• - GOST 18835-73, GOST 9012-59* ve GOST 9013-59* talimatlarına uygun olarak metalin yüzey katmanının sertlik açısından test edilmesi.

Hasar nedeniyle plastik deformasyona uğramamış yerlerde hasarlı elemanlardan numuneler için boşlukların kesilmesi, böylece kesildikten sonra mukavemet ve stabilitelerinin sağlanması tavsiye edilir.

Numuneler için boşlukları seçerken, yapısal elemanlar aynı türden 10-15'lik koşullu gruplara bölünür yapısal elemanlar: kafes kirişler, kirişler, sütunlar vb.

Tüm iş parçalarının alındığı yerler işaretlenmeli ve yapıların incelenmesi için malzemelere eklenen diyagramlarda işaretler belirtilmelidir.

Çeliğin mekanik özelliklerinin özellikleri - akma dayanımı t, çekme dayanımı ve kopma uzaması, numunelerin GOST 1497-84 * uyarınca çekme testi ile elde edilir.

Çelik yapıların ana tasarım dirençlerinin belirlenmesi, akma dayanımının ortalama değerinin malzeme için güvenilirlik faktörüne m = 1,05 veya geçici direncin güvenilirlik faktörü = 1,05'e bölünmesiyle yapılır. Bu durumda hesaplanan direnç olarak değerlerin en küçüğü alınır. R T, R m'ye göre bulunanlar ve.

Bir metalin mekanik özelliklerini yüzey tabakasının sertliğine göre belirlerken, taşınabilir taşınabilir aletlerin kullanılması tavsiye edilir: Poldi-Hutta, Bauman, VPI-2, VPI-Zk, vb.

Sertlik testi sırasında elde edilen veriler, ampirik bir formül kullanılarak metalin mekanik özelliklerinin özelliklerine dönüştürülür. Böylece Brinell sertliği ile metalin geçici direnci arasındaki ilişki formülle kurulur.

3,5H B ,

Nerede N- Brinell sertliği.

Valflerin belirlenen gerçek özellikleri, SNiP 2.03.01-84* ve SNiP 2.03.04-84* gereklilikleri ile karşılaştırılır ve bu temelde valflerin servis verilebilirliğine ilişkin bir değerlendirme yapılır.

Laboratuvar testleri ile beton dayanımının belirlenmesi

Mevcut yapıların beton dayanımının laboratuvar tespiti, bu yapılardan alınan numunelerin test edilmesiyle gerçekleştirilir.

Elemanın zayıflamasının yapıların yük taşıma kapasitesini önemli ölçüde etkilemediği bölgelerde 50 ila 150 mm çapında karotlar kesilerek numuneler alınır. Bu yöntem mevcut yapılardaki betonun dayanımı hakkında en güvenilir bilgiyi sağlar. Dezavantajı, numune alma ve numunelerin işlenmesinde yüksek emek yoğunluğudur.

Beton ve betonarme yapılardan alınan numunelerden mukavemet belirlenirken GOST 28570-90 talimatlarına uyulmalıdır.

Yöntemin özü, bir yapıdan delinmiş veya kesilmiş beton numuneleri sabit bir yük büyüme hızıyla statik olarak yüklendiğinde tahrip eden minimum kuvvetleri ölçmektir.

Beton testinin türüne bağlı olarak numunelerin şekli ve nominal boyutları GOST 10180-90'a uygun olmalıdır.

Basınç mukavemetini belirlerken 44 ila 150 mm çapında, 0,8 ila 2 çap yüksekliğinde, yarma sırasında gerilme mukavemetini belirlerken 0,4 ila 2 çap arasında ve eksenel olarak mukavemeti belirlerken 1,0 ila 4 çap arasında silindirlerin kullanılmasına izin verilir. tansiyon.

Her türlü test için temel olarak çalışma bölümü boyutu 150-150 mm olan bir numune alınır.

Beton numune alma yerleri, yapıların görsel muayenesinden sonra, yük taşıma kapasitelerinde mümkün olan minimum azalma dikkate alınarak, gerilme durumlarına bağlı olarak belirlenmelidir. Numunelerin yapıların birleşim yerlerinden ve kenarlarından uzak yerlerden alınması tavsiye edilir.

Numune alma işleminden sonra numune alma alanları ince taneli beton veya yapıların yapıldığı betonla kapatılmalıdır.

Beton numunelerinin delineceği veya kesileceği yerler, donatı bulunmayan alanlardan seçilmelidir.

Beton yapılardan numunelerin delinmesi için kullanılır. sondaj makineleri TU 22-5774'e göre IE 1806 tipi, TU 2-037-624, GOST 24638-85*E'ye göre SKA tipi halka şeklinde elmas matkaplar veya GOST 11108-70'e göre karbür uçlu matkaplar şeklinde kesici takımlarla.

Beton yapılardan numune kesmek için, TU 34-13-10500'e göre URB-175 tipi veya TU 34-13-10910'a göre URB-300 tipi testere makineleri, AOK'un kesme elmas diskleri şeklindeki kesici aletlerle birlikte kullanılır. GOST 10110-87E veya TU 2-037-415'e göre yazın.

GOST 10180-90 gerekliliklerini karşılayan numunelerin üretimini sağlayan beton yapılardan numune üretimi için diğer ekipman ve araçların kullanılmasına izin verilir.

Numunelerin sıkıştırma ve her türlü gerilime yönelik testlerinin yanı sıra test ve yükleme şemalarının seçimi GOST 10180-90'a uygun olarak gerçekleştirilir.

Sıkıştırma için test edilen numunelerin destek yüzeyleri, eğer pres plakasının yüzeyinden sapmaları 0,1 mm'den fazla ise, bir tesviye bileşiği tabakası uygulanarak düzeltilmelidir. Standart olarak çimento hamuru, çimento-kum harcı veya epoksi bileşimleri kullanılmalıdır.

Numune üzerindeki tesviye bileşiği tabakasının kalınlığı 5 mm'den fazla olmamalıdır.

Test numunesinin betonunun basınç testleri sırasında 0,1 MPa doğrulukla ve çekme testleri sırasında 0,01 MPa doğrulukla mukavemeti aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır:

sıkıştırma için;

eksenel gerilim için;

çekme bükme,

A- numune çalışma kesit alanı, mm2;

A, B, ben- sırasıyla prizmanın enine kesitinin genişliği ve yüksekliği ve numuneleri çekme bükülmesi açısından test ederken destekler arasındaki mesafe, mm.

Test edilen numunedeki betonun mukavemetini, temel boyut ve şekildeki bir numunedeki betonun mukavemetine getirmek için, belirtilen formüller kullanılarak elde edilen mukavemet, aşağıdaki formüller kullanılarak yeniden hesaplanır:

sıkıştırma için;

eksenel gerilim için;

çekme yarma için;

çekme bükme,

burada 1 ve 2, tabloya göre basma testleri sırasında ve tabloya göre çekme yarma testleri sırasında alınan silindir yüksekliğinin çapına oranını dikkate alan katsayılardır. ve diğer şekillerin örnekleri için birliğe eşit;

Test edilen numunelerin şeklini ve kesit boyutlarını dikkate alan ölçek faktörleri, GOST 10180-90'a göre deneysel olarak belirlenir.

0,85'ten 0,94'e

0,95'ten 1,04'e

1,05'ten 1,14'e

1,15'ten 1,24'e

1,25'ten 1,34'e

1,35'ten 1,44'e

1,45'ten 1,54'e

1,55'ten 1,64'e

1,65'ten 1,74'e

1,75'ten 1,84'e

1,85'ten 1,95'e

1,95'ten 2,0'a

Test raporu bir numune alma raporundan, numunelerin test edilmesinin sonuçlarından ve testin gerçekleştirildiği standartlara uygun bir referanstan oluşmalıdır.

Betonarme yapılar güçlü ve dayanıklıdır, ancak binaların ve yapıların inşası ve işletilmesi sırasında betonarme yapılarda kabul edilemez deformasyonların, çatlakların ve hasarların meydana geldiği bir sır değildir. Bu olaylara, bu yapıların imalatı ve kurulumu sırasında tasarım gereksinimlerinden sapmalar veya tasarım hataları neden olabilir.

Bir binanın veya yapının mevcut durumunu değerlendirmek için betonarme yapıların muayenesi gerçekleştirilir ve aşağıdakiler belirlenir:

• Yapıların gerçek boyutlarının tasarım değerlerine uygunluğu;
• Tahribat ve çatlakların varlığı, yerleri, niteliği ve ortaya çıkma nedenleri;
• Yapıların açık ve gizli deformasyonlarının varlığı.
• Betona yapışmasının ihlali, içinde kopmaların varlığı ve korozyon sürecinin tezahürü ile ilgili takviyenin durumu.

Çoğu korozyon kusuru görsel olarak benzer işaretlere sahiptir; yapıların onarımı ve restorasyonu için yöntemlerin belirlenmesinde yalnızca nitelikli bir inceleme temel olabilir.

Karbonatlaşma, binaların ve yapıların betonarme yapılarının tahribatının en yaygın nedenlerinden biridir. yüksek nemçimento taşının kalsiyum hidroksitinin kalsiyum karbonata dönüşümü eşlik eder.

Beton, atmosferin doymuş olduğu karbondioksit, oksijen ve nemi emebilir. Bu sadece beton yapının gücünü önemli ölçüde etkilemekle kalmaz, fiziksel ve kimyasal özelliklerini değiştirir, aynı zamanda beton hasar gördüğünde asidik bir ortama giren ve zararlı aşındırıcı olayların etkisi altında çökmeye başlayan donatıyı da olumsuz etkiler.

Oksidasyon işlemleri sırasında oluşan pas, çelik donatı hacminin artmasına katkıda bulunur ve bu da betonarme kırılmalara ve çubukların açığa çıkmasına neden olur. Açığa çıktıklarında daha hızlı aşınırlar ve bu da betonun daha hızlı tahrip olmasına yol açar. Bu amaç için özel olarak geliştirilmiş kuru karışımların kullanılması ve boya kaplamaları Yapının korozyon direncini ve dayanıklılığını önemli ölçüde artırmak mümkündür ancak bundan önce teknik incelemesinin yapılması gerekmektedir.

Betonarme yapıların muayenesi birkaç aşamadan oluşur:

• Hasar ve kusurların tespit edilmesi karakteristik özellikler ve bunların kapsamlı denetimi.
• Betonarme ve çelik donatı özelliklerinin aletli ve laboratuvar çalışmaları.
• Anket sonuçlarına göre doğrulama hesaplamalarının yapılması.

Bütün bunlar betonarme mukavemet özelliklerinin, agresif ortamların kimyasal bileşiminin, korozyon işlemlerinin derecesi ve derinliğinin belirlenmesine yardımcı olur. Betonarme yapıların muayenesi için gerekli aletler ve doğrulanmış aletler kullanılır. Sonuçlar, mevcut düzenlemelere ve standartlara uygun olarak, iyi yazılmış bir nihai sonuç olarak yansıtılmaktadır.

Betonarme yapıların muayene maliyeti
17.000 ruble'den.

Betonarme yapılar, sağlam ve dayanıklı nesnelerdir. Projeye tam olarak uygun olarak inşa edilmişlerse, gelecekte operasyonlarında herhangi bir sorun yaşanmayacaktır. Nesnenin kullanılan malzemeler açısından kusursuz olduğundan emin olsanız bile düzenli olarak takip etmekte fayda var. Gerçek şu ki, en dayanıklı binalar bile agresif etkenlere maruz kalıyor ve korozyona karşı dirençleri azalmaya başlıyor.

Uzmanlarımız Moskova'daki sivil ve endüstriyel binaları ve yapıları profesyonel olarak inceliyor ve binaların betonarme yapılarının incelenmesinin yapılmasını tavsiye ediyor:

• Devreye almadan önce.
• İşletmeye alındıktan sonraki 2 yıl içinde.
• En az 10 yılda bir.
• Satın almadan önce.
• Yeniden geliştirmeden önce, yeniden yapılanma.
• Nesnenin hizmet ömrü dolmuşsa.
• Doğal afetler ve insan yapımı kazalardan sonra.

Betonarme yapıların muayene fiyatları

Tüm bu durumlarda muayenenin amacı teknik durumu tespit etmek, kusurları tespit etmek ve nedenlerini ortaya koymaktır. Yalnızca betonarme nesnelerin ayrıntılı bir çalışması bu hedeflere ulaşacaktır. Nesnelerin durumunun denetimi yalnızca bu alanda çalışma hakkına sahip olan, yani inşaat uzmanlığı alanında faaliyet yürütmek için SRO erişimine sahip uzmanlar tarafından yapılmalıdır.

Bizim avantajlarımız

Deneyimli uzmanlar

Uzun yıllardır bu alanda çalışan uzmanlarımız geniş bir yelpazeye sahiptir. pratik bilgi

İşin kalitesi

İş minimum zaman alır ve kalite her zaman en iyi seviyede kalır.

Geniş hizmet yelpazesi

Şirketimiz bir dizi hizmet sunma konusunda uzmanlaşmıştır

Uygun fiyatlar

Uygun fiyatlar yüksek kaliteİşler

Nasıl çalışıyoruz?

Betonarme yapılar çeşitlilik gösterse de incelenmesi tek bir algoritmaya göre yapılmaktadır:

• Teknik ve tasarım dokümantasyonunun hazırlanması ve incelenmesi.
• Saha çalışması. Doğrudan tesiste gerçekleştirilirler. Uzmanlar görsel ve detaylı bir inceleme yapıyor. Bu aşamada malzemelerin mukavemetini ve diğer özelliklerini belirlemelerine olanak tanıyan ultra hassas ekipmanlar kullanırlar.
• Önceki aşamada alınan numunelerin laboratuvar testleri.
• Elde edilen sonuçlarla analitik çalışma, kusurların nedenlerinin belirlenmesi. Betonarme yapı elemanlarının tahribatının en yaygın nedenlerinin sızıntı, karbonizasyon, pas vb. olduğunu unutmayın.
• Teknik raporun hazırlanması ve müşteriye sunulması.

Uzmanlarımızı arayarak hizmet fiyatlarını netleştireceksiniz: Binaların betonarme yapılarının muayenesi için ön tarifeleri belirleyecekler. Kesin miktar, referans şartları incelendikten sonra hesaplanacaktır.