오늘날에는 다양한 크기의 상당히 많은 수의 밀링 커터가 생산됩니다. 기능적, 디자인적 특성에 따라 분류할 수 있습니다.
엔드밀의 샤프닝은 해당 공구용 특수 장치를 사용하여 수행됩니다. 어떤 경우에는 선명하게 하기를 수동으로 수행할 수 있습니다.
커터는 길이가 비교적 길고 톱니가 고르지 않아 절단이 가능합니다. 날카롭게 하는 과정에서 가장자리를 따라 휠 베이스의 움직임에 주의해야 합니다. 안에 이 경우뒤쪽 모서리가 있는 모양의 커터를 날카롭게 하는 것이 필요합니다. 샤프닝이 상당히 어렵다는 것을 알아야합니다. 구조물의 프로파일을 보존하고 연마 과정을 용이하게 하려면 뒷니를 앞쪽 베이스를 따라서만 연마해야 합니다. 직선 또는 곡선 모양의 날카로운 이빨은 후면 베이스를 따라서만 연마해야 합니다. 슬로팅 및 파팅 커터는 치아의 앞면과 뒷면 베이스를 따라 날카롭게 할 수 있습니다.
커터 톱니의 형상
커터 치아의 형상: a - 날카로운 치아, b - 뒷면 치아.
올바르게 날카롭게 하려면 커터 톱니의 기하학적 구조를 알아야 합니다. 이빨의 디자인은 등받이가 있는 커터와 날카로운 이빨을 가진 커터를 구별합니다. 후자의 경우, 절삭날에 인접한 후면 베이스 부분은 평면입니다. 끝이 날카로운 치아는 대부분의 경우 뒤쪽 베이스를 따라 날카롭게 되지만 치아의 앞쪽 베이스를 따라 날카롭게 할 수도 있습니다.
엔드밀과 함께 제공되는 뒷니에는 아르키메데스 나선형을 따르는 백 베이스가 있습니다. 성형된 베이스를 기술적으로 가공하는 것은 매우 어렵기 때문에 뒷니가 있는 커터는 앞쪽 베이스에만 연마할 수 있습니다.
커터의 톱니 수에 관계없이 각 톱니는 별도의 톱니로 간주될 수 있으며 이는 톱니에 대한 일반적인 매개변수(전면 각도, 샤프닝 영역 크기 및 각도)가 특징입니다. 치아의 기울기.
연마 플랫폼은 치아 후면 베이스의 요소로, 후면 베이스를 따라 연마하는 과정에서 연삭됩니다. 치아의 최대 마모는 이 베이스를 따라 발생합니다. 그 크기는 공구와 가공물 사이의 마찰력의 크기에 영향을 미치므로 베이스는 특정 범위에서 유지되어야 합니다.
범용 샤프닝 기계에서 조립식 절단기를 샤프닝하는 계획입니다.
주 경사각은 전면 베이스에 대한 접선과 축 베이스 사이의 각도입니다. 주 절삭날에 수직인 특정 지점을 통과하는 평면에서 측정할 수 있습니다.
주 여유각은 주 절삭날의 특정 지점에서 후면 베이스에 대한 접선과 이 지점의 회전 평면에 대한 접선 사이의 각도입니다. 이 각도는 공구와 가공물 사이의 마찰을 줄이는 데 도움이 됩니다.
보조 릴리프 각도를 사용하면 밀링된 베이스와 톱니 본체 사이의 큰 간격을 특성화할 수 있습니다. 도구에 특정 정도의 손상이 있고 날카롭게 하는 영역이 증가하는 경우 도구를 추가 각도로 날카롭게 하는 것이 필요합니다. 이 작업의 목적은 톱니와 밀링되는 공작물 사이의 마찰을 줄이는 것입니다. 이 유형의 모든 도구가 이 각도를 갖고 있는 것은 아닙니다.
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목공용 엔드밀을 연마하는 방법은 무엇입니까?
치아의 모양은 직선형이거나 나선형일 수 있습니다. 공구 톱니의 경사는 나사 유형의 발달된 모서리와 공구의 축 부분 사이의 각도로 특징지어질 수 있습니다.
톱니 각도의 값은 공구 유형, 공구가 만들어지는 합금 및 강철 등급, 공구가 밀링용으로 사용되는 재료 유형에 따라 달라집니다.
밀링 중 점성 물질주 경사각은 15~20° 이상의 범위에서 선택해야 합니다. 강철 밀링용 초경 공구의 각도는 0° 또는 -5°입니다. 여유각은 넓은 범위에 걸쳐 다양합니다.
필요한 항목:
- 다이아몬드빔.
- 테이블.
- 물 또는 비누와 물.
- 용제.
- 연마지.
- 나무 판자 또는 강철 스트립.
- 연마 휠.
얇은 두께의 다이아몬드 바로 전면 베이스를 따라 특별한 샤프닝 장치 없이 형상 엔드밀 샤프닝이 가능합니다. 빔은 테이블의 맨 끝 부분에 설치해야 합니다. 도구에 큰 홈이 있는 경우 도구를 테이블을 따라 고정해야 합니다.
내열성 표 다양한 재료, ℃
샤프닝할 때 빔을 적셔야 합니다. 깨끗한 물또는 비누를 사용한 용액. 날카롭게 한 후에는 도구를 세척하고 건조해야 합니다.
전면 베이스를 날카롭게 하면 가장자리가 더 날카로워지지만 공구의 직경은 크게 줄어들지 않습니다.
공구에 베어링이 설치된 경우 첫 번째 단계는 베어링을 분해한 다음 날카롭게 하는 것입니다. 이 경우 시간을 절약하려고 시도하면 베어링이 손상되고 커터가 작동하지 않을 수 있습니다.
나무의 과도한 수지에서 절단기를 청소하는 것이 필수적입니다. 이를 위해 용매를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
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도구를 연마하는 과정에서 다양한 입자 크기의 막대를 사용해야 합니다.입자 크기는 제거되는 재료 층의 두께와 베이스에 필요한 청결도에 따라 달라집니다. 선명하게 하기 전에 빔의 모양이 적절한지 확인해야 합니다.
그림 1. 연삭휠의 모양.
커터 이빨이 상대적으로 만들어지면 부드러운 소재, 목재 대신 연마지를 사용할 수 있습니다. 레벨 베이스. 기초로 단단한 나무 판자 또는 강철 스트립을 사용할 수 있습니다.
목재 밀링용 엔드밀은 다음과 같이 날카롭게 연마됩니다. 특수 장치원의 회전 속도가 낮습니다. 이 경우 적합한 연마 휠을 사용해야 합니다.
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샤프닝 휠
모듈형 절단기의 연마는 흰색 또는 일반 전기 강옥, 다이아몬드 등으로 만든 바퀴를 사용하여 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 전기 강옥 휠을 사용하면 공구강 또는 기타 표준 성능의 강철로 만들어진 금속 및 목재 작업용 절단기를 고품질로 연마할 수 있습니다. CBN 휠을 사용하면 철골 구조를 선명하게 만들 수 있습니다. 고성능. 실리콘 카바이드와 다이아몬드 휠은 단단한 금속으로 만든 커터를 연마하는 데 사용됩니다.
온도를 높이면 이러한 장치의 경도가 감소합니다. 1000°C의 온도에서는 경도가 거의 2배 감소할 수 있습니다. 1300°C의 온도에서는 이 표시기가 약 6배 감소합니다.
그림 2. 엔드밀 샤프닝: a - 주 절삭날, b - 보조 절삭날, c - 보조 절삭날의 날을 샤프닝하기 위한 커터 설치 다이어그램.
대부분의 경우 온도를 낮추기 위해 물을 사용하면 공작물과 기계 모서리에 녹이 발생합니다. 부식을 제거하려면 물에 비누와 일부 전해질을 추가해야 보호막을 형성할 수 있습니다. 샌딩할 때 거의 항상 비누나 소다를 사용한 용액이 사용됩니다. 미세분쇄를 할 경우에는 저농도 유제를 사용해야 합니다.
연마 휠을 사용한 연삭 품질을 높이고 심각한 손상을 줄이려면 사용되는 커터 베이스에 필요한 청정도 등급을 제공할 수 있는 최대 입자 크기를 선택하는 것이 좋습니다.
단단한 금속 톱니를 연마할 때 휠의 주변 속도는 약 15-18m/s여야 합니다. 예를 들어, 직경이 12.5cm인 휠을 사용하는 경우 엔진 회전 속도는 약 1600-2700rpm이어야 합니다. 부서지기 쉬운 재료를 더 날카롭게 해야 하는 경우에는 작업을 더 낮은 속도로 수행해야 합니다. 단단한 금속 공구를 사용할 때 가혹한 조건에서는 높은 응력과 균열이 발생하고 경우에 따라 절삭날이 손상될 수 있습니다. 이 경우 휠 마모가 증가합니다.
원통형 베이스에 있는 치아의 뒤쪽 각도를 갈기 위한 휠의 모양은 컵 모양 또는 디스크 모양이어야 합니다. 앞쪽 모서리를 날카롭게 하려면 디스크 모양이나 평평한 모양의 휠을 사용해야 합니다.
기존 형태의 연삭 휠을 그림 1에서 볼 수 있습니다.
밀링 커터는 다양한 제품을 가공하는 데 사용되는 도구입니다. 다양한 종류의 커터가 사용되며 외부 및 외부 변경이 가능합니다. 내부 표면필요한 정확도로. 높은 생산성을 달성하려면 커터의 품질이 높아야 하며 예리하게 날카로워야 합니다. 끝 부분, 목재, 플라스틱, 유리의 연마는 특수 기계 및 장비를 사용하여 수행됩니다.
도구 선명
샤프닝은 절단 능력을 회복하기 위해 수행되며 작업은 윤곽선별로 개별적으로 수행됩니다.
연마용으로 받은 커터는 일반적으로 원통형 연삭기를 사용하여 원통형 표면에 미리 연마하여 손상을 제거한 다음 치아의 뒤쪽이나 앞쪽을 추가로 연마합니다.
뾰족한 톱니가 있는 엔드밀은 특수 디스크 또는 컵 모양의 휠을 사용하여 뒷면을 따라 날카롭게 가공됩니다. 이를 위해 원은 축을 기준으로 89° 각도로 설치되어 접촉 표면 간에 필요한 접촉을 달성할 수 있습니다.
엔드밀 뒷면을 샤프닝할 때 주로 두 가지 방법이 사용됩니다.
- 다원소;
- 윤곽.
다중 요소 방법을 사용하는 경우 절단 모서리가 별도로 날카롭게 됩니다. 먼저 모든 치아의 주 표면을 날카롭게 한 다음 보조 및 과도기 표면을 날카롭게 만듭니다.
윤곽 방법을 사용하면 한 번의 작업으로 각 치아에 순차적으로 샤프닝이 수행됩니다. 단일 작업으로 절단 모서리를 처리하는 경우 단일 회전 샤프닝 방법도 사용됩니다. 모든 톱니는 한 번의 회전으로 날카롭게 되고 연삭 작업을 통해 여유가 제거됩니다.
사용되는 도구 유형
- 원통형 - 수평 스핀들이 장착된 기계를 사용하여 공작물을 처리하는 데 사용됩니다.
- 페이스 - 수직 스핀들이 있는 기계에서 공작물을 밀링하는 데 사용됩니다.
- 끝 - 돌출부, 홈, 윤곽(곡선)을 구동하는 데 사용됩니다. 수직 밀링 설비에 사용됩니다.
- 디스크 - 수평 기계의 홈과 홈을 구동하는 데 사용됩니다.
- 키형 – 수직 스핀들이 있는 기계에 홈을 만드는 데 사용됩니다.
- 각도 – 밀링 평면(경사), 홈, 베벨용.
- 모양 – 모양이 있는 표면을 처리할 때.
공작물을 처리하기 위해 다음 작업을 위해 설계된 장비가 사용됩니다.
- 금속용;
- 나무에.
적절한 장비를 갖춘 밀링 커터는 일반적으로 고정 부품의 장착 치수가 포함된 세트로 생산됩니다. 다른 직경. 절단기를 장기간 사용하기 위해서는 항상 날카롭게 깎아주어야 하며, 작업시에는 온도 체계, 과열을 방지하여 강도 특성을 감소시킵니다.
호브 샤프닝 장비 사용
공작물을 가공할 때 호브가 가장 자주 사용됩니다.
호브 절단기의 특성은 GOST 9324-60에 의해 엄격하게 규제되며 다음과 같이 생산됩니다.
- 전체;
- 조립식(용접, 플러그인).
조립식 호브(10~16개 모듈용)는 고속 주강으로 제작되거나 단조된 인서트 빗과 함께 사용됩니다.
호브(모듈 18~30용)는 베이스에 탄소강 톱니를 용접하고 장착하여 제조됩니다.
원통형 절단에 호브를 사용하는 경우 톱니바퀴치아의 작동 부분이 고르지 않게 마모됩니다.
호브 절단기의 수명을 늘리기 위해 작업 과정을 특징짓는 공간 곡선의 모양을 변경하여 높이 보정 방법을 제안합니다. 공구의 축 방향 변위 방법도 사용되어 호브 절단기의 수명이 길어지면서 작업 속도가 향상됩니다.
백호브 커터를 날카롭게 하는 과정은 앞면을 따라 수행되고, 날카롭게 하는 과정은 치아의 뒷면을 따라 수행됩니다. 샤프닝 과정이 끝나면 측정이 이루어집니다.
- 전면 프로필;
- 원주 피치;
- 칩 플루트 준수.
도구 고정에 사용되는 장비 유형
도구를 고정하는 데 사용되는 장비는 두 가지 유형으로 구분됩니다.
- 대통 주둥이;
- 끝
완제품은 콜렛과 척을 이용하여 부착하고, 부착장비는 특수한 맨드릴을 이용하여 스핀들에 설치하여 사용한다.
도구를 고정하기 위해 두 가지 유형의 맨드릴이 생산됩니다.
- 센터;
- 단말기
센터 맨드릴은 스핀들의 구멍에 해당하는 치수를 갖는 원추형 생크로 생산되며 7:24 및 모스 테이퍼 2가지 유형으로 생산됩니다.
이 유형의 맨드릴을 사용하는 경우 특수 링으로 고정된 여러 절단 도구를 설치할 수 있습니다.
원통형 엔드밀을 사용하는 경우 콜릿이 있는 척이 필요합니다. 일반적으로 장비에는 7-11개의 콜릿이 포함되어 있으므로 선택할 수 있습니다. 필요한 크기안전한 고정을 위해
공작물 고정용 장비
밀링 공정을 수행하려면 다음을 사용하여 공작물을 고정해야 합니다.
- 회전 테이블;
- 바이스;
- 클램프.
원형 회전 테이블은 곡면이 있는 공작물의 밀링 작업에 사용됩니다.
이 유형의 테이블에는 다양한 오프셋이 있습니다.
- 회전;
- 테이블 평면의 각도 변경;
- 수직 위치에서 제품을 가공할 가능성.
클램프 또는 클램프를 사용하면 볼트와 너트를 사용하여 테이블에 부착되는 특수 요소를 사용하여 제품을 고정할 수 있습니다. 소형 공작물을 고정하려면 회전 메커니즘을 갖춘 간단한 바이스가 사용됩니다.
액세서리 사용
원통형 부품을 고정하기 위해 3조 척과 특수 센터가 사용되며, 클램프와 고정 받침대를 사용하여 고정과 분할 헤드를 사용합니다. 이 장치는 회전 중에 특정 각도로 부품을 처리하는 데 사용됩니다.
분할 헤드는 다음 요소로 구성됩니다.
- 하우징;
- 회전 패드;
- 축.
공작물을 고정하도록 설계된 3개의 턱 척이 스핀들에 부착되어 있으며, 다른 쪽 끝은 헤드스톡에 기대어 있습니다. 블록은 필요한 각도로 회전하고 잠길 수 있습니다. 긴 공작물을 가공할 때는 고정용 받침대를 사용합니다.
금속용 밀링 커터를 연마하는 방법 11.09.2017 21:16
업계에서는 수많은 금속 절단기를 생산하고 있으며 이를 연마하는 것은 종종 작업하는 사람들에게 문제가 됩니다. 디자인 특징도구와 많은 수의 치아는 날카롭게하는 데 어려움을 겪습니다.
금속 절단기를 올바르게 연마하는 방법은 무엇입니까?
일반적으로 금속 절단기의 연마는 특수 장비를 사용하여 수행됩니다. 샤프닝을 잘못하면 톱니가 부러지고 커터가 고장날 수 있습니다. 올바른 선명도밀링 커터를 사용하면 공구를 훨씬 더 오래 사용하고 마모를 줄일 수 있습니다. 이렇게 하려면 커터 톱니의 절단 표면도 주의 깊게 모니터링해야 합니다.
금속 절단기를 연마하려면 특수 기계와 특수 장비가 사용됩니다. 따라서 이 문제는 전문가에게 맡기는 것이 좋습니다.
샤프닝 커터의 특징은 상대적으로 긴 길이와 곡선성입니다. 최첨단그들의 이빨. 연마할 때 휠 표면이 가장자리를 따라 정확하게 움직이는지 확인해야 합니다.
절단기에는 어떤 종류가 있나요?
- 원통형 커터는 수평 스핀들이 장착된 기계를 사용하여 공작물을 가공하는 데 사용됩니다.
- 엔드밀 - 수직 스핀들이 있는 기계에서 공작물을 밀링하는 데 사용됩니다.
- 엔드밀 - 선반, 홈, 윤곽선(곡선)을 구동하는 데 사용됩니다. 수직 밀링 설비에 사용됩니다.
- 디스크 커터 - 수평 기계의 홈과 홈을 구동하는 데 사용됩니다.
- 키 커터- 수직 스핀들이 있는 기계에 홈을 만드는 데 사용됩니다.
- 앵글 커터 - 밀링 평면(경사형), 홈, 베벨용.
- 모양 절단기 - 모양이 있는 표면을 가공할 때.
금속 가공 산업에서는 커터를 다음과 같이 사용합니다. 자르는 기계분포가 넓습니다. 전기 및 엔진을 포함한 다양한 엔진의 거의 모든 부품 내부 연소, 밀링을 사용하여 제조됩니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다. 가전 제품, 기계 및 고정 장치도 밀링 커터를 사용하여 처리됩니다.
밀링 커터 샤프닝 작업은 부품의 기술적, 물리적 특성을 유지하여 작업 수명을 연장합니다. 이러한 활동을 수행하는 방법에는 여러 가지가 있으며, 그 중 선택은 작업의 성격과 요소의 설계에 따라 결정됩니다. 절단기의 마모율은 기술자가 유지 관리 방식을 선택하는 설계에 따라 크게 달라집니다.
예를 들어, 고속 부품의 재연마 방법 선택은 전면 마모에 따라 결정됩니다. 반면, 형상 요소에는 커터의 측면 샤프닝이 더 적합합니다. 따라서 처리 기술을 올바르게 선택할 수 있도록 가능한 한 많은 운영 요소를 고려하는 것이 중요합니다.
절단기의 종류
이러한 요소는 복사, 성형, 테논닝, 밀링 및 기타 기계의 부품 가공에 널리 사용됩니다. 일반적으로 이것은 목공 장비이지만 작업용 부품도 있습니다. 금속 공백. 밀링 커터는 크기, 모양 및 목적이 다양합니다.
일반적으로 요소에는 끝 부분과 장착 부분이라는 두 가지 범주가 있습니다. 첫 번째는 특수 스핀들 틈새에 고정된 생크의 존재로 구별됩니다. 두 번째 그룹의 제품에는 중앙 구멍이 있어 작업 스핀들에 장착하고 안전하게 고정할 수 있습니다. 따라서 이러한 커터의 선명도는 더 다릅니다. 높은 레벨작업자가 부품을 쉽게 다룰 수 있다는 것은 말할 것도 없고 품질도 뛰어납니다. 부착 요소는 복합재, 고체 또는 조립식일 수 있습니다.
이 그룹의 특별한 특징은 여러 밀링 부품으로 절삭 공구를 형성할 수 있다는 것입니다. 또한 조립식 또는 솔리드 엔드밀의 범주에 주목할 가치가 있습니다. 요소는 뒷받침되는 처리의 품질에 따라 나뉩니다. 따라서 기본 각도 매개변수를 유지하기 위해 뒷면이 있는 커터의 선명화가 앞쪽 가장자리를 따라 수행됩니다.
밀링 커터 유지 관리
커터 제조에 고강도 합금을 사용함에도 불구하고 장시간 작동하면 가장자리가 마모되고 변형됩니다. 시간이 지남에 따라 마모된 요소는 폐기되지만 작업 수명이 만료되기 전에 마스터는 조치를 통해 부품의 특성을 복원할 수 있습니다. 유지. 커터를 날카롭게 하면 동일한 형상을 제공할 수 있을 뿐만 아니라 다음을 보장한다는 점을 고려하는 것이 중요합니다. 양질의 작업. 이 절차는 또한 요소의 내구성을 높여 도구 소비를 줄입니다. 그러나 이것이 모든 절단기를 이러한 방식으로 복원할 수 있다는 의미는 아닙니다.
기술자는 도구를 완전히 마모된 상태로 만드는 것을 권장하지 않습니다. 절단기 제조업체는 특정 요소에 대해 제한적인 기술 및 작동 값을 표시에 표시하며, 이를 극복한 후에는 절단 모서리를 복원할 수 없습니다.
샤프닝 과정
샤프닝을 수행하려면 특수 밀링 머신, 평균 회전 속도가 최대 24,000rpm인 스핀들이 장착되어 있습니다. 작업을 시작하기 전에 마스터는 절단기의 균형을 맞춥니다. 동적 및 정적의 두 가지 방법으로 수행할 수 있습니다. 첫 번째 경우에는 힘의 균형뿐만 아니라 회전 중에 커터에 작용하는 순간도 제공하는 특수 기계에서 절차가 수행됩니다. 이 기술은 특히 금속 절단기를 연마하는 경우에 적합합니다.
정적 방법을 사용하는 기계의 균형 조정에는 커터에 작용하는 힘의 균형만 포함됩니다. 요소는 프레임에 고정된 후 두 개의 수평 가이드 나이프로 구성된 장치를 통해 균형을 이룹니다. 특수 고정밀 장비에서 직접 샤프닝이 수행됩니다.
기계는 수동 및 자동 제어를 모두 제공하는 다양한 구성으로 제공됩니다. 이 유형의 모든 장치에 공통적으로 있는 것은 가이드에 있다는 것입니다. 작업 표면. 이 설계 솔루션을 사용하면 일반적으로 0.005mm의 오류로 요소 이동의 높은 정확도를 달성할 수 있습니다.
장비 요구 사항
절단기의 고품질 연마를 보장하려면 이 작업에 적합한 장비를 사용할 뿐만 아니라 올바르게 준비해야 합니다. 우선, 장비 스핀들은 진동 저항이 충분하고 자유롭게 회전하며 런아웃이 최소화되어야 합니다. 다음으로, 피드 메커니즘은 설계에 따라 제공되는 모든 방향에서 지연 없이 최소한의 간격으로 안정적으로 작동해야 합니다. 큰 중요성앙각 설정이 있어야 합니다. 이 매개변수도 다음과 같아야 합니다. 높은 명중률. 예를 들어 샤프닝 호브 커터자동 기계에서 수행되는 에는 특정 리프팅 각도와 나선형 홈의 피치를 모두 설정하는 작업이 포함됩니다. 연삭 휠을 사용하는 경우 작업 요소가 정확하게 안착되도록 교체 가능한 와셔와 스핀들의 안정적인 장착을 보장하는 것이 중요합니다.
엔드밀 가공
최종 요소 처리는 범용 샤프닝 장비를 사용하여 수동으로 수행되는 경우가 가장 많습니다. 일반적으로 이 기술은 나선형 톱니 공구의 성능을 업데이트하는 데 사용됩니다. 여러 면에서 엔드밀 샤프닝은 컵 휠을 사용하여 원통형 커터를 업데이트하는 것과 유사합니다. 시트 중앙에 엔드밀을 설치하는 작업에 적용됩니다. 또한 반자동 모델에서도 유사한 선명화가 수행됩니다. 이 경우 직경 14~50mm의 엔드밀을 사용할 수 있습니다. 이 경우 치료는 뒷면과 앞면 모두에 적합합니다.
엔드밀 샤프닝
초경판으로 제작된 밀과 일부 요소는 조립된 형태로 연마됩니다. 엔드밀의 주요 측면 표면은 연삭 컵 휠로 연마됩니다. 보조 후면 평면에서 동일한 작업을 수행하기 전에 먼저 요소의 절단 가장자리가 수평 위치에 있도록 설치됩니다. 그 후, 커터 축은 수평으로 회전하고 동시에 기울어집니다. 수직면. 엔드밀 샤프닝 방식과 달리 이 경우 공작물의 위치가 여러 번 변경됩니다. 치아 전면 작업은 연삭 디스크 휠의 끝 부분을 사용하거나 주변 측면의 디스크 휠을 사용하여 수행할 수 있습니다.
디스크 커터 작업
후면 주 표면에서는 컵 원형을 사용하여 디스크 요소의 가공이 수행됩니다. 보조 뒷면은 엔드밀과 유사하게 즉, 절삭날을 수평으로 회전시켜 만듭니다. 동시에, 그러한 도구의 끝 톱니를 처리하는 특성이 주목됩니다. 이 경우 디스크 커터의 샤프닝은 가공되는 치아가 위쪽을 향하도록 전면을 따라 수행됩니다. 이 순간 커터 자체는 수직 위치를 차지해야 합니다. 요소 축의 수직 경사각은 주 절삭날의 위치와 일치해야 합니다.
목재 절단기 연마의 특징
끝 모양 부분은 날카롭게 처리됩니다. 특수 장치보통 얇은 다이아몬드 스톤을 사용합니다. 이 아이템또는 작업 테이블 가장자리에 놓여 있거나, 커터에 깊은 홈이 있는 경우 고정되어 있습니다. 추가 도구. 커터는 고정된 블록을 따라 삽입됩니다. 처리하는 동안 블록은 주기적으로 물에 적셔집니다. 모든 과정이 완료되면 마스터는 제품을 철저히 세척하고 건조시킵니다. 전면이 연삭됨에 따라 모서리는 더 날카로워지지만 공구 직경은 감소합니다. 절단기에 가이드 베어링이 있는 경우 먼저 이를 제거한 다음 작업을 계속할 수 있습니다. 사실은 망가진 베어링과 함께 나무 절단기를 날카롭게 하면 요소가 손상될 수 있다는 것입니다. 또한 특수 용제를 사용하여 공구에 남아 있는 목재 수지를 청소해야 합니다.
금속용 샤프닝 커터의 특징
이러한 요소는 덜 일반적이며 동시에 준비 과정에서 더 적은 노력이 필요합니다. 처리는 다음을 사용하여 수행됩니다. 그라인딩 휠적당한 입자 크기. 재질은 다를 수 있으며, 특히 일반 또는 흰색 전기 코런덤으로 만든 부품을 사용하는 것이 일반적입니다. 공구강으로 만든 금속용 엔드밀을 연마할 계획이라면 전기코런덤 디스크를 선택하는 것이 좋습니다. 더 많은 제품의 경우 고성능 CBN 휠을 사용하는 것이 좋습니다. 가장 생산적이고 효율적인 샤프닝 부품은 탄화규소로 만들어집니다. 그들은 단단한 합금으로 만들어진 절단기를 수리하는 데 사용됩니다. 작업 중 고온 하중이 휠 구조에 부정적인 영향을 미칠 수 있으므로 작업 전에 연마재가 냉각됩니다.
백업 커터 가공
릴리프 요소는 절단 부분의 안정성을 높이고 표면 거칠기를 줄여야 할 경우에 사용됩니다. 후면 커터의 톱니는 방사형 단면에서 재연마한 후 부품이 완전히 사용될 때까지 기능적 모서리의 프로파일이 원래 매개변수를 유지하는 방식으로 전면을 따라 처리됩니다. 이러한 커터의 샤프닝은 엄격하게 설정된 경사각에 따라 수행됩니다. 날카로운 요소를 가공할 때 일정한 샤프닝 각도를 유지하는 것이 필요합니다.
커터 마무리
본질적으로 이것은 주요 선명화 과정에서 얻은 결과를 수정하기 위해 고안된 작업입니다. 일반적으로 최적의 거칠기 표시를 보장하거나 작업 모서리로 커터의 선명 각도를 조정해야 하는 경우 마무리가 수행됩니다. 연마 및 다이아몬드 마감 기술은 매우 일반적입니다. 첫 번째 경우에는 세립질의 탄화규소 휠을 사용할 것으로 가정하고, 두 번째 경우에는 다이아몬드 블레이드베이클라이트 본드에. 두 기술 모두 무엇보다도 초경 공구를 다룰 수 있게 해줍니다.
품질 관리 강화
검사 과정에서 마스터는 기하학적 매개변수를 평가합니다. 절단면기술 요구 사항을 준수합니다. 특히, 커터의 런아웃과 마무리되거나 예리한 평면의 거칠기 정도가 결정됩니다. 보조 장치를 사용하여 작업장에서 직접 매개변수를 제어할 수 있습니다. 예를 들어 엔드밀을 다음과 같이 날카롭게 하면 목재 재료, 그러면 전문가가 작업 가장자리를 따라 각도를 측정할 수 있습니다. 이를 위해 각도기가 사용되며 눈금은 호 모양으로 표시됩니다. 특수 매개변수는 다른 매개변수를 평가하는 데에도 사용되며, 대부분은 커터의 기하학적 데이터를 확인하는 데 중점을 둡니다.
결론
필요 가공절삭 공구는 수세기 동안 보존되었습니다. 첨단 기술. 이와 관련하여 유일한 변경 사항은 밀링 장비 제어 시스템이었습니다. 등장 자동 장치, 공작물 처리 프로세스를 최적화할 수 있습니다. 다만, 절단기, 비트 등의 가공은 금속 요소여전히 연마제로 끝났습니다. 물론 그런 것도 있어요 대체 기술, 부품의 형상을 복원할 수 있지만 아직 널리 사용된다는 이야기는 없습니다. 이는 레이저 기술, 유체 역학 기계 및 열 효과가 있는 설비에 적용됩니다. 이 개발 단계에서는 경제적 이유로 많은 기업이 여전히 선호합니다. 전통적인 방법선명하게.
