Baldosas de cerámica. Composición, producción, características principales. El proceso de hacer losas en casa. Cómo hacer baldosas.

¿Qué son las baldosas cerámicas y de qué están hechas?

Las baldosas cerámicas son placas hechas de arcilla cocida. La mayoría de las veces son cuadrados y formas rectangulares, pero se puede realizar en forma de un mosaico geométrico complejo. Se puede utilizar para decorar paredes y suelos tanto en interiores como en exteriores.

1. La resistencia al desgaste es una de las cualidades más importantes. baldosas, que caracteriza la resistencia de la baldosa a la abrasión y la capacidad de mantener su aspecto sin cambios. Existe una clasificación PEI que incluye cinco grupos: PEI I - para paredes de baños, PEI II - para paredes/suelos de dormitorios, oficinas, baños, PEI III se instala en cualquier local residencial y en pequeñas oficinas que no tengan acceso directo Entrada desde calles, PEI IV apto para cualquier salas, así como para revestir escaleras, recibidores, pasillos, PEI V se utiliza tanto en ámbito privado como interiores públicos con tráfico superior a la media (oficinas, tiendas, cafeterías, restaurantes). Para lugares con mucho tránsito (tráfico), se recomienda utilizar gres porcelánico sin esmaltar (aeropuertos, estaciones de tren, centros comerciales).
2. La absorción de agua es la relación entre la masa de agua absorbida por una muestra cuando está completamente sumergida en agua y la masa de materia seca. La relación se expresa como porcentaje. La absorción de agua de las baldosas cerámicas esmaltadas no debe exceder el 3%, mientras que las baldosas con una absorción de agua superior al 10% solo se pueden utilizar en paredes interiores. La tasa de absorción de agua de las baldosas juega un papel importante a la hora de revestir piscinas. Para hacer esto, use solo baldosas especiales, como gres porcelánico o clinker.
   
   
3. Resistencia a las heladas: la capacidad de las baldosas para resistir cambios de temperatura. Durabilidad Azulejos de cerámica Está determinada por dos parámetros: la presencia y el número de poros. Las baldosas de doble cocción son bastante porosas y, por tanto, no resistentes a las heladas. Y las baldosas monococción con una absorción de agua inferior al 3% se consideran resistentes a las heladas. Las baldosas de gres porcelánico, a diferencia de las baldosas cerámicas, tienen un nivel mínimo de absorción de agua: menos del 0,05%.
4. El cracking es la aparición de finas grietas en la capa de esmalte. Esto sucede con baldosas de baja calidad o seleccionadas incorrectamente bajo la influencia de cambios bruscos de temperatura. Este defecto a veces está presente en las baldosas antes de su instalación. Cuando las baldosas se agrietan algún tiempo después de la instalación, la causa puede ser instalación incorrecta Baldosas: uso de mortero o adhesivo deficiente, capa demasiado gruesa o fina de estos materiales.
5. La resistencia al deslizamiento es una característica que determina la capacidad de una superficie para evitar que un objeto colocado sobre ella se deslice. Esta propiedad es un requisito básico para la seguridad de viviendas y naves industriales, así como para revestimientos de suelos exteriores. En baños, saunas y piscinas se suelen colocar baldosas nervadas con ranuras.
6. La resistencia química es una característica del esmalte para baldosas, que refleja su capacidad para resistir el contacto con ácidos, sales, productos químicos para el hogar en temperatura ambiente. Debe resistir los efectos agresivos o mecánicos de estas sustancias sin sufrir cambios externos. Las baldosas se pueden proteger rellenando materiales epoxi, que son bien resistentes a las influencias químicas.
7. Tono y calibre. El tono es la saturación de color de la baldosa, que puede diferir ligeramente del color declarado. Está indicado en el embalaje mediante un número o letra. El calibre es el tamaño real de la baldosa, que a veces difiere en un par de milímetros del nominal. El calibre está indicado en el embalaje junto al tamaño nominal. Durante la producción, las baldosas se clasifican en lotes del mismo tamaño y tono con la tolerancia a las diferencias establecida por las normas.
   
   
8. Resistencia a la flexión. Cuanto más alto sea, menor será la absorción de agua de la baldosa. El gres porcelánico tiene una resistencia a la flexión muy alta, mientras que las baldosas porosas la tienen más baja.
9. Resistencia a la tracción: el nivel de posible carga que debe soportar la loseta. Depende directamente de su espesor. La capacidad de soportar cargas es especialmente importante para las baldosas. El revestimiento de baldosas debe poder soportar fácilmente cargas como el peso de una persona o de un mueble y no romperse.
10. La dureza superficial es una característica que expresa la capacidad de una superficie para ser resistente a rayones y daños. Los rayones son claramente visibles en una superficie de baldosa brillante, pero en una superficie mate son menos perceptibles.

Producción tecnológica Lajas para piso Lo domino con mis propias manos desde hace mucho tiempo y todo mejora cada año. En términos de características y calidad, los productos terminados no son en absoluto inferiores a los productos comprados en las tiendas y, en ocasiones, incluso los superan. Entonces, ¿por qué pagar de más una cantidad considerable de dinero por un cerdo en un empujón cuando puedes hacer losas de pavimento de buena calidad en casa? Por supuesto, esto no requiere la compra de equipos y herramientas costosos, si no desea producirlo en escala industrial. La clave para conseguir adoquines de calidad es la solución "correcta" y unas manos hábiles.

Tecnología de producción de losas de pavimento.

A pesar de la simplicidad de la tecnología de producción, hay algunos matices que conviene estudiar antes de empezar a fabricar baldosas usted mismo. En primer lugar, debe elegir y dominar el método de elaboración que sea adecuado para usted.

Losas de pavimento vibrofundidas

Esta tecnología de producción de baldosas implica una mesa vibratoria que funciona continuamente, sobre la cual se endurece la mezcla de arena y cemento, colocada en moldes especiales.

Después de completar la compactación y endurecimiento de la mezcla, los moldes se transfieren a un lugar cálido donde deben reposar durante al menos 12 horas.

El producto final es uniforme y liso. Estas baldosas son fáciles de quitar de la nieve y la arena. Tiene un color brillante y rico y la forma de su fabricación es prácticamente ilimitada.

Para pavimentar caminos, se puede utilizar para implementar cualquier idea de diseño en tu sitio. Las baldosas colocadas de alta calidad pueden dar énfasis a cualquiera de sus edificios en el sitio, especialmente porque Solución perfecta Aléjate del aburrido asfalto.

CON punto de producción Desde nuestro punto de vista, la producción de losas vibrofundidas es un proceso bastante económico y perfectamente adecuado para uso privado.

Losas de pavimento vibroprensadas

La tecnología de fabricación de losas vibroprensadas es la siguiente.

1. La mezcla de hormigón se coloca sobre un lecho que vibra continuamente en una forma especial (matriz).
2. Luego, una pieza de trabajo especial (punzón) hecha de acuerdo con la forma de la matriz. alta presión, como un pistón, comienza a ejercer presión sobre la mezcla.
3. Después de la compactación completa, la matriz y el punzón se elevan y el producto terminado permanece en la cama. Este método está totalmente automatizado y requiere una mínima intervención humana.

La superficie del producto se vuelve rugosa y porosa. Estas baldosas pueden soportar cargas pesadas, son resistentes a heladas severas y son adecuadas para lugares con gran aglomeración de personas y tráfico de vehículos.

A pesar de que existen instalaciones compactas Al permitir que dichos equipos se coloquen en un sitio doméstico, su costo sigue siendo alto.

Con base en lo anterior, podemos concluir que para las necesidades privadas, las losas de pavimento vibrofundidas serán suficientes.

No es necesaria la capacidad de soportar cargas pesadas, ya que por él no circularán multitudes de turistas ni vehículos. Por lo tanto, en este artículo veremos la producción de losas para pavimento utilizando tecnología de fundición vibratoria.

Tecnologías para la fabricación de losas de pavimento.

La viabilidad de comprar equipos o arrendarlos depende de la escala de la producción planificada.

Si es necesario, mosaico áreas pequeñas tiene sentido tomar su sitio equipo necesario Se alquila, pero si hay que realizar trabajos importantes en la colocación de caminos pavimentados, áreas ciegas y varias plataformas, entonces tiene sentido pensar en comprarlo. En una palabra, cada uno decide.

Equipo necesario para el trabajo.

Es muy difícil llevar manualmente la mezcla de hormigón a la consistencia deseada. Una alternativa es un taladro potente con un accesorio especial para mezclar la solución.

Sin embargo, no es aconsejable trabajar con una herramienta de este tipo durante mucho tiempo, periódicamente es necesario darle tiempo para que descanse de la carga. Opcion ideal será una hormigonera eléctrica probada en el tiempo.

El principal elemento de producción que no se puede evitar. Hoy puedes adquirir una mesa vibratoria en cualquier tienda especializada en la venta de equipos de construcción.

Su precio inicial comienza desde $300. Pero no te apresures, es muy fácil hacerlo con materiales de desecho. Para ello necesitarás (un motor eléctrico, una lámina de metal, esquinas, placas de metal y resortes).

Los Kulibins locales logran utilizar ordinarios. lavadora, poniéndolo a alta velocidad de centrifugado.

Formas para la mezcla.. También puedes realizar los formularios necesarios utilizando material que casi todo el mundo tiene en su sitio (madera contrachapada, placas de metal, yeso, etc.).

Opciones para hacer moldes para losas.

Puede comprar formularios ya preparados en cualquier mercado de la construcción, su precio no es muy elevado, por lo que esto no afectará significativamente el presupuesto.

Mesa vibratoria de bricolaje

Describiremos paso a paso la producción de una mesa vibratoria para futuras formas. La tarea principal es obtener una superficie plana de la plataforma superior. Material requerido y la herramienta que necesitarás:

• motor de vibración;
• Chapa de metal con un espesor de 5 mm. (plataforma superior);
• Esquina metálica o tubo perfilado (marco);
• Resortes (depreciación);
• Máquina de soldar, electrodos y amoladora.

Marco

De esquinas metalicas o tuberías soldamos un marco regular de tamaños adecuados. Es importante asegurarse de que las tuberías opuestas sean del mismo tamaño.

Con el mismo material se suelda un rectángulo. Por un lado está soldada una chapa de metal y por el otro hay una plataforma reforzada para un motor vibratorio con ranuras para su fijación.

motor de vibración

Para mesas vibratorias, es mejor utilizar un motor vibratorio tipo plataforma. Se instala sobre la base preparada y se sujeta firmemente con pernos.

Instalación

La etapa final es conectar la plataforma al marco, después de insertar resortes en las copas de aterrizaje entre ellos. La mesa está lista para usar.

Composición de mortero para losas de pavimento.

La composición del mortero para la fabricación de losas debe contener los siguientes componentes:

• Cemento M-500;
• Arena de río sembrada;
• Piedra triturada (fracciones de no más de 10 mm);
• Fibra de fibra;
• plastificante;
• Tinte para hormigón (opcional);
• Agua pura sin impurezas.

Debe quedar quebradizo, sin grumos ni impurezas extrañas. Recuerda que el cemento es un componente aglutinante, por lo que la resistencia de la baldosa dependerá de su calidad.

Arena Al igual que el cemento, no debe contener impurezas extrañas como arcilla o algas. Existe una forma sencilla de analizar el contenido de arcilla en la arena.

La arena debe exprimirse firmemente con las manos hasta formar un bulto, fijarse durante unos segundos y aflojarse, y controlar su estado. Si la arena no se desmorona, es una clara señal de la presencia de componentes arcillosos en ella.

Es recomendable comprar piedra triturada en fracciones. 5-10mm.

fibra de fibra Actúa como refuerzo del hormigón. El material de fibra más común es el polipropileno. Comprar este componente en el mercado de la construcción no será difícil.

El componente que le da al concreto resistencia y resistencia a la humedad es: plastificante. El tinte pigmentado se utiliza según sea necesario.

¡Importante! Al mezclar todos los componentes anteriores, es necesario cumplir con dosis y secuencia estrictas.

La proporción de componentes en la solución.

Componentes	Proporciones en %	Por baldosas de 1 m²	Por 1 m³ de baldosas
Cemento (M 500)	20%	28 kilos.	490 kilogramos.
Piedra triturada (fracciones 5-10 mm.)	22%	30 kilogramos.	520 kilos.
arena de rio	55%	73 kilogramos.	1300 kilos.
aditivo plastificante	0,5% en peso de solución	45 gramos.	1,7 litros
Tinte (pigmento)	7% en peso de solución	650 gramos.	9 kilogramos.
fibra de fibra	0,04 en peso de solución	55 gramos.	0,8 kilogramos.
Agua	6% en peso de solución	8,5 litros	135 litros

Cómo mezclar la solución correctamente.

Mezclamos el mortero para losas en la siguiente secuencia:

1. Al tambor con una pequeña cantidad agua (1-1,5 cubos) agregue plastificante y tinte;
2. Encienda la hormigonera y revuelva los componentes agregados durante un minuto. A partir de este momento, la batidora debe trabajar continuamente hasta que la solución esté completamente mezclada;
3. Luego, observando las proporciones anteriores, primero se agrega cemento alternativamente y luego arena y piedra triturada.
4. Controlamos cuidadosamente la consistencia de la solución en el tambor. La solución debe ser viscosa, pero en ningún caso líquida.
5. El último paso será agregar solución lista fibra de fibra. Revuelva por otros 2-3 minutos. La solución está lista.

Procesamiento de fundición y vibración.

1. En prelubricados (con jabón o solución de aceite) se colocan los moldes sobre la plataforma de la mesa vibratoria y se vierte la solución.
2. El proceso de procesamiento de vibraciones debe controlarse cuidadosamente. Tan pronto como se forme espuma en la superficie, esto es una señal de que se ha completado la desgasificación del líquido y se puede apagar la máquina.

Normalmente este proceso dura entre 4 y 5 minutos. Es imposible sobreexponer la solución en el marco, comenzará el proceso de delaminación.

Algunas personas se preguntan por qué es necesario un tratamiento vibratorio de la solución, por qué no es posible simplemente verter la mezcla terminada en moldes.

La respuesta a esta pregunta está en las pequeñas burbujas de aire que se encuentran en el hormigón endurecido. En heladas severas, contribuyen a la rotura de los adoquines.

Secado y decapado de formas.

EN periodo de verano El secado de las piezas fundidas debe durar al menos 24 horas, en clima fresco, al menos 2 días. Para que la baldosa se desmolde más fácilmente se debe sumergir en un recipiente con agua caliente durante 10-15 segundos. Los moldes se enjuagan bien con agua y quedan listos para su uso nuevamente.

¡Importante! No se recomienda poner en funcionamiento baldosas recién colocadas de inmediato. Para ganar fuerza, se debe mantener durante aire fresco bajo el sol una semana más. Sólo después de esto las losas de pavimento estarán listas para su uso.

Si ha decidido hacer losas de pavimento con sus propias manos, esperamos que este artículo le sea de ayuda. buena ayuda y ayuda en el trabajo.

Un área cubierta con losas o caminos revestidos con este material se ve muy presentable. Sin embargo, el costo de dicho recubrimiento hace que los propietarios de áreas suburbanas lo piensen tres veces antes de elegir un método de acabado. Por lo tanto, en este artículo veremos el proceso. salir adelante por sí mismo dicha cobertura. Con esta información podrás ahorrar dinero en la compra de tus azulejos.

¿Cómo se fabrican los adoquines?

En condiciones industriales, el proceso de producción de baldosas se organiza mediante dos tecnologías:

• Vibrocompresión: llenar una matriz con una mezcla de trabajo mientras se somete simultáneamente a presión y vibración.
• Fundición por vibración: llenar un molde con una mezcla seguido de vibración.

En el primer caso, se obtiene una loseta particularmente duradera que puede soportar cualquier carga operativa. En el segundo caso, el resultado es una baldosa de calidad aceptable, pero sin características de resistencia extremas.

Además, la tecnología de vibrocompresión implica el uso de herramientas tan costosas como una prensa vibratoria y una cámara de secado. El proceso técnico de fundición por vibración requiere el uso únicamente de una mesa vibratoria, que distribuye la solución por toda la matriz y exprime las burbujas de aire de la masa endurecida.

Experimentado Maestro de casa puede montar una mesa vibratoria con medios improvisados, ahorrando en equipo y, en su lugar, cámara de secado Puede utilizar un área bien ventilada. Por tanto, en la mayoría de los casos, para producir baldosas en casa se utiliza el proceso de fundición por vibración, que se comentará a continuación en el texto, junto con una descripción del diseño de la mesa vibratoria.

Elegir tamaños y hacer una forma.

La producción de losas comienza con la producción de un molde de fundición. Sin embargo, antes de hacer la base para el casting, es necesario decidir el tamaño de la loseta. Además espesor óptimo el producto terminado puede medir tres o cinco centímetros.

Es más difícil determinar el ancho y el largo, ya que las baldosas demasiado pequeñas complican el proceso de instalación, y los elementos grandes y pesados ​​sufren la deformación del suelo y obligan al uso de mesas vibratorias profesionales que pueden soportar cargas de peso importantes.

Tamaños y formas

Sin embargo, las dimensiones óptimas de ancho y largo se conocen desde hace mucho tiempo y son 20x20 cm. Estas baldosas son fáciles de colocar: solo caben 25 elementos por metro cuadrado y su peso le permite hacer todo el trabajo usted mismo, sin involucrar a las personas. desde afuera. Además, es mucho más fácil montar un encofrado cuadrado para vaciar que un triángulo o un hexágono.

Para la producción de tres encofrados de tejas para senderos del jardín necesitamos segmentos de nueve metros viga de madera con una sección de 4×4 centímetros, un metro cuadrado de chapa galvanizada y un rollo de cinta adhesiva. Bueno, el proceso en sí se ve así:

1. 1. Cogemos trozos de dos metros tal cual y cortamos el tercero en cinco barras de 20 cm.
2. 2. Juntamos piezas de dos metros y dos de 20 centímetros formando un rectángulo de 100x28 cm (las barras cortas se colocan entre las largas y se fijan con clavos al final)
3. 3. Coloque las tres barras cortas restantes dentro del rectángulo, colocándolas en incrementos de 20 centímetros.
4. 4. Envolvemos todas las barras con cinta adhesiva formando tres o cuatro capas que aíslan la madera de la humedad del cemento.
5. 5. Cortar una tira de unas dimensiones de 100x28 cm de chapa galvanizada y rellenar sobre ella una “escalera” hecha de barras. De esta forma podrás hacer el fondo del molde y finalmente unir los bloques de madera.
6. 6. Repita todos los pasos anteriores dos veces más, obteniendo tres formularios.

Con una de estas bases se pueden fabricar a la vez cuatro productos de hasta 4 cm de espesor, además, en un metro cuadrado de tablero vibratorio se pueden colocar las tres formas fabricadas, obteniendo 12 baldosas con una superficie total de 0,48 cuadrados. metros. En casa, ese rendimiento será más que suficiente.

Preparando la solución: el punto de partida para hacer azulejos.

Para preparar el mortero para el vertido de baldosas, no necesitaremos la clásica mezcla de arena y cemento 4:1, sino una composición ligeramente diferente, que incluirá los siguientes componentes:

• Grado de cemento 400 o 500 (este último es preferible al primero) - 1 parte.
• Piedra triturada pequeña lavada con un tamaño de grano de 1,0-1,5 cm - 2 partes
• Arena de río tamizada sin arcilla ni impurezas orgánicas - 1 parte.
• Fibra de refuerzo hecha de fibra de basalto o polipropileno o fibra de vidrio picada: 1/1000 del peso del cemento.
• Plastificante (una sustancia que aumenta la resistencia de las baldosas): hasta 1/100 del peso del cemento.
• Agua pura: de un cuarto a la mitad de la masa de cemento.

Todos los materiales anteriores se cargan en una hormigonera y se mezclan. Además, puede utilizar un barril y una batidora de construcción para preparar la solución. En este caso, al final se añade agua con un plastificante previamente diluido en ella.

Mezclando la solución

Verifique que la mezcla esté lista con una llana; la solución debe fluir, pero no gotear.

Los volúmenes de mortero para baldosas vienen determinados por el área de la superficie a terminar o por el número de baldosas. Las dimensiones de un producto terminado son 20x20x4 cm, por lo que el volumen de un adoquín hecho a mano es de 1600 cm3 o 1,6 litros. Y para hacer un metro cuadrado necesitaremos al menos 40 litros de hormigón prefabricado.

Además, la solución debe prepararse al final, inmediatamente antes de verter las baldosas. Después de todo, la homogeneidad mezcla lista permanece durante 10 a 15 minutos y el llenado debe completarse durante este tiempo.

Vertido y posterior procesamiento de baldosas.

El proceso de fabricación (vertido) de losas de pavimento se puede dividir en cinco etapas. En el primero de ellos se prepara el molde, su superficie interior lubricar composición especial, facilitando la extracción del producto terminado. Además, dicha composición puede reemplazar fácilmente cualquier aceite, desde el de girasol hasta el aceite de máquina (incluido el aceite usado).

En la segunda etapa, la solución se mezcla y es mejor colocar un recipiente para mezclar o una hormigonera cerca de la mesa vibratoria. Esto ayudará a reducir el tiempo en la siguiente etapa, cuando la mezcla de agua, cemento, arena, piedra triturada y aditivos se transfiere a los moldes.

La tercera etapa comienza con la colocación del molde engrasado sobre una mesa vibratoria, cubriendo al menos el 70 por ciento de su área. De lo contrario, el proceso de fabricación llevará mucho tiempo. A continuación, con una llana o un cucharón, se saca la solución de la hormigonera o del recipiente y se vierte en el molde. Además, durante el proceso de vertido es necesario perforar la masa. Para hacer esto, use una llana, sumergiendo la punta de la herramienta en el molde vertido.

Algunos artesanos recomiendan colocar en el molde una malla de refuerzo hecha de alambre de acero con un diámetro de hasta 2 mm (antes del vertido). Pero si se usó fibra de refuerzo al mezclar la solución, entonces puede negarse a usar la malla.

Después de llenar el molde, se pone en marcha una mesa vibratoria que exprimirá todas las burbujas de aire de la masa y compactará el relleno. En este caso, la masa en el molde puede asentarse, por lo tanto, a medida que se contrae, el maestro deberá agregar un poco de concreto a cada celda y continuar con el procesamiento de vibración.

La cuarta etapa está dedicada al secado de los productos. Saco los moldes de la mesa, los coloco sobre una superficie plana y los envuelvo película plástica. En tiempo seco habrá que humedecerlos, compensando el déficit de humedad en el hormigón endurecido. Además temperatura exterior en este momento no debería bajar de los 10 grados centígrados. De lo contrario, la resistencia del producto será claramente insuficiente. Además, la zona de secado deberá protegerse de la luz directa. rayos de sol y lluvia, por lo que la mejor opción en este caso sería una plataforma horizontal debajo de un dosel.

En la quinta etapa, se retira el producto del molde. Antes de eso, las baldosas deben permanecer en la película durante al menos una semana. Después de retirarlos, los productos se almacenan bajo un dosel durante otras dos semanas. Sin embargo, la fundición de hormigón no alcanza el 100 por ciento de resistencia hasta el trigésimo día. Después de este tiempo, se puede utilizar como material de acabado para decorar áreas en el patio y en área local, así como senderos en el jardín.

La extracción en sí implica los siguientes pasos: se extiende una manta vieja sobre una superficie plana, se voltea la forma y se golpea suavemente con un mazo. Las tejas secas salen fácilmente de sus nidos y caen sobre una superficie blanda. Finalmente, los moldes sueltos se deben colocar al sol y secar durante el día.

Montamos una mesa vibratoria casera: los medios improvisados ​​le ayudarán a ahorrar presupuesto

Para hacer el marco de una mesa vibratoria casera necesitaremos 4 m de esquina con lados de 5 cm, 8 m de moldura de perfil con lados de 25×25 milímetros, una placa de acero de 5 mm con un largo y un ancho de 1,2 metros. .

Utilizaremos una máquina afiladora como fuente de vibración para Cuchillos de cocina y otras armas blancas domésticas, en cuyo eje colocaremos una piedra de afilar con un segmento seleccionado para la mitad del radio. Además, se utilizarán cuatro amortiguadores de scooter para mejorar las vibraciones.

La producción real de una mesa vibratoria comienza cortando los espacios en blanco para ensamblar la base (marco). Para hacer esto necesitas cortar la esquina en cuatro. bastidores de medidores. A continuación cortamos secciones de ocho metros. tubo perfilado(cuatro cada uno para el borde superior e inferior).

El siguiente paso es ensamblar un segmento del marco. Para hacer esto, debe tomar dos esquinas y soldar entre ellas secciones de dos metros de tubo perfilado. El primer segmento se ubicará al ras con el extremo de las futuras patas (borde superior), y el segundo, a una distancia de 20 centímetros del extremo libre. El segundo segmento se ensambla exactamente de la misma manera. Luego, estos segmentos se conectan entre sí mediante barras transversales superior e inferior, formando el marco de la mesa vibratoria.

A continuación debes preparar la encimera. Para hacer esto, se fija una máquina afiladora en el centro de una placa de acero mediante tornillos o pernos insertados en orificios previamente perforados. Luego se coloca la placa sobre el marco de la mesa (con la máquina afiladora hacia abajo) y se marca con tiza la ubicación de las patas (para hacer esto es necesario delinear la junta de la esquina en el área arnés superior). Después de esto, se suelda un tramo de tubería de 5 centímetros en el lugar marcado, formando copas para los resortes. El diámetro interior de la tubería debe ser 2-3 milímetros mayor que las dimensiones del amortiguador.

En el siguiente paso, debe fijar cuatro amortiguadores del scooter en las esquinas del marco y colocar la mesa sobre ellos, colocando las espiras superiores del resorte en las copas de soporte. En la final en los ejes. maquina afiladora ponerse muelas con los segmentos seleccionados y fije el botón de inicio.

Después de conectar el enchufe de la máquina al enchufe, su eje comenzará a girar los círculos cortados, creando una vibración que se transmitirá a la mesa y será amplificada por los resortes (amortiguadores). La longitud de este último se puede seleccionar en función de la carga operativa, bajo la cual las copas de la mesa no deben tocar el marco superior del marco.

¿Cómo teñir el cemento?

Un conjunto estándar de componentes para losas permite obtener productos con características de alta resistencia y cero ventajas estéticas. Para eliminar esta distorsión, necesitará un tinte de cemento que cambie el color de la loseta terminada.

El proceso de teñido en sí implica dos enfoques. La primera es la adición de pigmento al hormigón en la etapa de mezcla de la solución. El segundo es el relleno capa por capa, cuando 2/3 de la profundidad de la baldosa está hecho de masa gris y el volumen restante se rellena con una composición coloreada.

Técnicamente, se implementan aproximadamente de la misma manera: el pigmento se disuelve en agua caliente, en una parte en masa igual al cinco por ciento del peso total de la solución. Solo en el primer caso necesitamos pintar todo el concreto, y en el segundo, solo un tercio de la composición. De aquí se desprenden, pues, todas las ventajas y desventajas del primer y segundo método.

La ventaja del primer método es que toda la loseta se pinta de manera uniforme, por lo que no cambiará de color a medida que se desgasta. Pero una losa pintada de esta manera pierde sus características de resistencia. Además, se puede aplicar una paleta limitada de colores a la masa gris. Y las losas pintadas cuestan mucho más que los productos normales (grises).

La fundición en capas es un asunto diferente. En este caso, se mantiene la alta resistencia de la base y el propietario ahorra dinero: solo se pinta un tercio del volumen de las baldosas. Además, la parte coloreada del relleno se puede mezclar no con hormigón gris, sino con hormigón blanco, que puede adquirir cualquier color.

Haz uno como este material de revestimiento, al igual que las baldosas cerámicas, es muy posible hacerlo usted mismo. Se puede hacer cerámica en casa utilizando moldes de plástico y silicona. Se venden en una gama bastante amplia en tiendas de jardinería y construcción.

No se puede imaginar la vivienda moderna sin revestimiento de azulejos. Y la cerámica, hecha y pintada con tus propias manos, se convertirá en una auténtica decoración en cocinas, baños e incluso como elemento decorativo en habitaciones. Para aquellos que no tienen miedo de hacerlo ellos mismos. cantidad requerida Cerámica, la técnica de hacer dicho revestimiento en casa viene al rescate.

Los azulejos decorativos también se pueden hacer para que parezcan piedra. Se puede imitar cualquier tipo de piedra natural. Dicho material se parecerá lo más realista posible a su análogo natural. ¿Cómo hacer tú mismo azulejos que imiten la piedra? En el muy versión sencilla Para ello, se utiliza yeso en polvo con la adición de masillas y tintes, que forman un patrón único para cada producto terminado. Pero no será cerámica.

¿De qué se trata este artículo?

¿Por qué deberías hacer cerámica tú mismo?

Azulejos artificiales piedra decorativa También podría ser de cerámica. Los azulejos hechos en casa tienen ventajas sobre el acabado. materiales naturales. La principal ventaja de la cerámica decorativa hecha con forma de piedra es su costo, que es significativamente menor que el costo de sus contrapartes naturales. Los componentes utilizados en la fabricación hacen losas más ligero que el material natural. Para acabado decorativo Las cerámicas hechas con apariencia de ladrillo son perfectas.

No hay límites para tu imaginación cuando se trata de cómo hacer azulejos según tus necesidades. Se puede decorar como quieras. Por ejemplo, la cocina se puede decorar. acabado cerámico que representan naturalezas muertas. Puedes “instalarte” en el baño criaturas marinas, y en la guardería estarán en su lugar. patrones elegantes o motivos de cuentos de hadas. Los azulejos tipo piedra quedarán geniales en la sala de estar, el pasillo y sus alrededores. puertas. Este material de acabado complementará perfectamente el diseño allí donde su uso sea apropiado.

Un material de acabado tan universal, hecho a mano, no solo enriquecerá y diversificará el interior, sino que también proporcionará importantes ahorros de costos. A pesar de que las baldosas caseras son menos duraderas que las de fábrica, con el cuidado adecuado pueden durar décadas, deleitándote con su diseño original y absolutamente único. Estas bases son suficientes para que empieces a realizar tú mismo cerámica para revestir pequeños tramos de paredes, caminos, huecos, etc.

¿En qué se diferencia la producción casera de la producción industrial?

Mucha gente está acostumbrada a la idea de que hacer mosaicos sólo es posible utilizando complejos Equipo tecnológico, lo que significa que hacer tus propios azulejos en casa no es realista. Pero esto no es cierto. Por supuesto, al hacer cerámica usted mismo, la tecnología difiere de la de fábrica.

Etapas hecho a mano Los mosaicos incluyen:

1. Amasar arcilla.
2. Formación.
3. El secado.
4. Cocción en horno especial.
5. Aplicar esmalte.
6. Re-disparo.

¿Cómo hacer baldosas cerámicas en la cantidad adecuada? En condiciones nacionales, se requerirá un número suficiente de formularios. Cuantos más moldes se compren, más rápido será el proceso de fabricación del material de recubrimiento. Es importante tener en cuenta que se necesitarán aproximadamente 2 días para producir una loseta. Las baldosas secas se pueden quitar del molde solo después de este período. Así, el ciclo de uso del molde asegura que se obtenga un producto cada 2 días.

Cómo elegir arcilla

Las baldosas de bricolaje no se pueden fabricar con cualquier arcilla. Es importante tener en cuenta la plasticidad de la materia prima seleccionada, porque para realizar azulejos de calidad No funcionará sin esto. La arcilla puede ser de baja plasticidad y plástica. También se le puede llamar flaco y gordo. Para determinar qué tan plástica es la arcilla, simplemente tome un trozo pequeño, enróllelo hasta formar una salchicha y estírelo. Si se estira bien, significa que la materia prima tiene suficiente plasticidad.

Para hacer baldosas con sus propias manos, se recomienda elegir arcilla con un índice de plasticidad medio o materias primas poco "grasas". La mejor opción habrá arcilla medianamente plástica, de la que se obtendrá una loseta bastante resistente. Durante el proceso de cocción, dicha baldosa no se "romperá". La arcilla debe estar húmeda. Antes de su uso se debe dejar reposar en la bolsa evitando la evaporación del agua. La estructura de la arcilla sin compactar contiene poros con aire, lo que reduce su plasticidad y perjudica sus propiedades aglutinantes.

Cómo formar mosaicos

Instrucción paso a paso Hacer azulejos tú mismo no es difícil. La producción de baldosas cerámicas comienza con el moldeado:

1. La arcilla se coloca en moldes y se compacta firmemente. Esto debe hacerse para que coincidan los bordes del formulario y el producto.
2. Se deben eliminar cantidades excesivas de arcilla, de lo contrario azulejos decorativos Una vez seco tendrá los bordes muy afilados. Si intentas luchar contra ellos, la loseta puede romperse.
3. Secar la arcilla debería tomar el tiempo necesario para que se endurezca por completo. Esto puede determinarse por un cambio en el color del material: la arcilla suficientemente seca se volverá mucho más clara, lo que será un signo de evaporación del exceso de humedad de la baldosa. Una vez que esto sucedió, se obtuvo un producto semiacabado llamado materia prima.

A pesar de que la materia prima parece bastante fuerte, puede desmoronarse al golpearla. En esta etapa, aún puedes cambiar cualquier cosa. Basta con echar la materia prima en un recipiente con arcilla húmeda para que absorba agua, se ablande y vuelva a ser apta para su uso.

El siguiente paso es la cocción, que cambia todas las propiedades físicas de la arcilla y no será posible ninguna alteración.

¿Cómo se realiza el despido?

Si planea hacer baldosas en casa sin esmalte, solo una cocción será suficiente. Si después de la primera cocción se planea cubrir las placas con esmalte, será necesaria una segunda etapa de cocción.

Las baldosas de revestimiento se cuecen a una temperatura que no supera los 1000°C. La primera cocción se llama cocción de galletas. Su resultado será una estructura porosa del material, que asegurará la absorción. cantidad requerida glaseado en la segunda etapa. Así es como hacen básicamente las baldosas con sus propias manos.

La segunda cocción se realiza a una temperatura similar, lo que asegurará que el glaseado esté lo suficientemente horneado. Al crear baldosas con sus propias manos, es mejor no usar esmalte, ya que es muy resbaladizo, lo cual no es seguro, especialmente en el baño. Los azulejos de pared suelen estar hechos con una capa de vidrio.

Durante el proceso de cocción, la baldosa se encoge. Puede ser significativo. Es por eso que los azulejos en casa deben realizarse con una reserva cuantitativa para que haya suficiente para revestir una determinada superficie. material terminado. La cantidad de piezas de repuesto se puede determinar a simple vista, ya que será difícil hacer un cálculo exacto. Además, es necesario prever la posible rotura y agrietamiento de los productos durante el proceso de revestimiento.

Que usar para disparar

Algunos escépticos sostienen que es imposible alcanzar temperaturas cercanas a los 1.000°C en condiciones domésticas. Pero para la fabricación de cerámica, 900°C pueden ser suficientes. Y este valor puede ser proporcionado por un horno de mufla.

Para la cocción de galletas la temperatura debe ser de 850°C. Es entonces cuando la humedad restante de la baldosa se evapora y se vuelve finamente porosa, como una galleta.

Puede detenerse en esta etapa si las baldosas están destinadas a colocarse en el suelo. Después de esta cocción, la baldosa se vuelve bastante dura y resistente. Al crear azulejos de pared con sus propias manos, cuando desee obtener un revestimiento de azulejos con superficie lisa simulando una piedra natural o cualquier dibujo, se requerirá procesamiento adicional. Las cerámicas que han pasado por una etapa de cocción sin vidriado se llaman terracota. Si es necesario obtener mayólica, será necesaria una segunda cocción de la cerámica para formar la capa de esmalte.

Cómo pintar azulejos

Hacer azulejos no lo es todo. Debe corresponder externamente al diseño previsto. Para ello, necesitarás dominar algunas técnicas de decoración adicionales para que el dibujo que hagas con tus propias manos sea único.

¿Cómo se elabora la cerámica estampada?

Una de las formas es pintar sobre cerámica. Este es un método bastante simple que le permite darle a los azulejos una apariencia original. También puedes utilizar la técnica de decoupage para decorar los azulejos.

Los azulejos de bricolaje rara vez se fabrican sin un patrón. Puedes pintar tus propios azulejos utilizando la técnica de decoupage. Si elige los materiales adecuados, obtendrá un revestimiento bastante duradero que podrá resistir daños. Estos azulejos durarán mucho tiempo.

Un plan de acción paso a paso consta de varios pasos. En primer lugar, debes elegir un motivo de servilleta adecuado. ¿Qué elegir? Por ejemplo, para la cocina podría ser una cesta de frutas, vino, motivos florales, paisajes, etc. Apariencia Azulejos hechos a mano para pintar, será mejor si el motivo cubre toda la superficie.

Si las servilletas son de varias capas, entonces para decoupage solo necesitas capa superior con una imagen. Cuando están mojadas, las servilletas se estiran, por lo que será necesario tratarlas con un método determinado. La servilleta debe colocarse con el patrón hacia arriba sobre una superficie plana. Después de eso, se debe cubrir con laca para el cabello, cubrir con pergamino y planchar con una plancha tibia. Este procedimiento permitirá que la servilleta conserve su forma.

Cómo aplicar un dibujo

En la siguiente etapa, las baldosas preparadas se desengrasan con alcohol o detergente. Luego, el motivo terminado se coloca boca abajo sobre una carpeta de papelería y se mantiene bajo un chorro fino de agua para humedecerlo. Después de eso, se escurre el exceso de agua y se endereza la servilleta. A continuación, el archivo se coloca en el mosaico. Tome un paño suave y alise la superficie con una ligera presión. La lima se retira con cuidado, la servilleta debe permanecer en la superficie de la baldosa.

Si se han formado burbujas y pliegues, se deben eliminar con un cepillo abanico, moviéndose desde el centro hacia los bordes. Es importante no presionar demasiado para evitar romper el papel. Después de unos minutos, la servilleta debe fijarse con pegamento PVA. Para aplicar el pegamento, conviene volver a utilizar un pincel abanico. Trabajo terminado debe reposar hasta que esté completamente seco.

se toma el siguiente Lata de aerosol con barniz para automóvil y la superficie del azulejo está recubierta capa delgada producto, que luego debe secarse completamente. Si durante el trabajo la servilleta se rompe accidentalmente, puedes pintar el área correspondiente con pinturas acrílicas. Se puede hacer lo mismo si se utilizó un motivo de tamaño insuficiente. En tal caso, puedes sombrear la transición del dibujo al resto de la superficie o pintar una sombra en tonos grises. Después de terminar de pintar, la superficie también se cubre con una capa de barniz.

Los azulejos coloridos para la cocina o el baño están listos.

La tecnología para producir losas es bastante sencilla. Puedes hacerlo en casa. Para hacer losas, necesitará un equipo bastante asequible. Juzgue usted mismo, lo más caro que tendrá que comprar es una hormigonera. Puedes hacer una mesa vibratoria tú mismo. Tendrás que comprar moldes para azulejos, pero hoy no son tan caros como antes. Buena forma hecho de material de alta calidad se puede comprar a un precio de $1 por pieza. El precio del formulario está determinado por la calidad del material, el tamaño y el estilo de diseño del formulario en sí. Para totalmente equipado Si quieres comprar una pala, un buen balde metálico de 10 litros, un balde que se llenará con tejas ya hechas, guantes de goma para un trabajo seguro. Cuando tenga una línea completamente completa para la producción de losas, podrá comprar y entregar materias primas para la producción:

• grado de cemento no inferior a A-Sh-400;
• plastificante C-3;
• tinte pigmentado;
• cribado de granito;
• lubricante para moldes.

El ciclo de producción en sí se puede dividir en varias etapas:

• preparación de formas plásticas;
• preparación de hormigón coloreado;
• proceso de fundición por vibración diaria;
• extracto;
• desnudarse y nueva preparación formas

Las losas de pavimento se fabrican mediante un proceso tecnológico sencillo.

Preparación de moldes antes de fabricar productos vibrocast. Las losas de pavimento se fabrican con equipos sencillos:

• mesa vibratoria;
• hormigonera;
• formas.

Aquí instrucciones detalladas para la producción de productos de hormigón mediante fundición por vibración. Al inicio del ciclo de producción, es necesario preparar los moldes para el vertido. Es mejor utilizar formas de plástico. La tecnología proporciona matices en la formación y desmoldeo de productos moldeados por vibración. Antes de la fabricación, lubricamos los moldes con un lubricante especial para encofrados de alta calidad. El lubricante también aumenta la vida útil de los moldes hasta 500 ciclos o más. Es mejor lavar los moldes engrasados ​​después de decaparlos antes del siguiente vertido. Esto también es muy importante. Para los principiantes, es mejor comprar un lubricante especial. Si lo deseas, puedes preparar el lubricante tú mismo. Pero aquí es importante adivinar claramente las proporciones. Así se hace lubricante para moldes de plástico. Se deben diluir 50 gramos de aceite de motor en 1,5 litros de agua. Es necesario agitar muy bien esta mezcla y durante mucho tiempo. Experimente con mucho cuidado con las proporciones del lubricante. Es importante que elija el equilibrio ideal de contenido de grasa. Demasiada grasa arruinará todo el lote. Después de una grasa muy grasosa, se forman conchas en las baldosas. Estas losas de pavimento se parecen más a conchas de roca. El bajo contenido de grasa en el lubricante no dará el efecto deseado al pelar. Después de engrasar los moldes, se puede preparar el hormigón.

Preparación de componentes para la preparación de hormigón. Antes de preparar la mezcla de hormigón, es necesario preparar la propia hormigonera. Utilice un balde de agua para enjuagar la hormigonera nutria. Asegúrate de verter el agua. Las paredes donde se mezclará el hormigón deben estar húmedas. Para hacer losas, es necesario hacer hormigón medio húmedo. De esto dependen su resistencia y la duración del envejecimiento de los productos en moldes. Las paredes mojadas mezclarán mejor la composición del hormigón y evitarán que la hormigonera se obstruya mucho con depósitos de mortero. A continuación, debes preparar un plastificante y un tinte para concreto. El plastificante debe ser del 0,5% de la cantidad de todos los componentes de la solución en forma seca. Para 40 litros de hormigón necesitarás 200 g. plastificante. En ningún caso se debe añadir plastificante en forma seca. Primero hay que cocinarlo. Diluir 200g. Plastificante en 1 litro de agua caliente a 70-80 grados centígrados. El agua debe estar caliente para que el plastificante se disuelva bien. EN agua caliente En una taza medidora, triturándola bien, agrega el plastificante en polvo en pequeñas porciones. No se debe permitir la precipitación, debe disolverse bien. A continuación preparamos el tinte pigmentado para hormigón. El porcentaje de tinte debe ser al menos el 2% de todos los componentes en forma seca. Si fabrica losas de pavimento de alta calidad, no puede escatimar en tinte. Deberías terminar con un rico color concreto que durará años. El tinte pigmentado es bastante caro y muchos están tratando de mantener los costos de producción ahorrando en los costos de plastificantes. Pero este enfoque está injustificado. Después de uno o dos años, las baldosas perderán su color. Dos años después de la lluvia, las baldosas mojadas parecerán nuevas, pero cuando se secan, el color es casi invisible. Para justificar el ahorro de tinte, es mejor utilizar la tecnología de relleno en dos capas. Rellenar los moldes hasta la mitad con hormigón coloreado e inmediatamente con hormigón incoloro. Estas baldosas serán aún más resistentes. Sólo los intervalos entre capas de relleno no deben exceder los 20 minutos. De esta manera puedes ahorrar el doble de tinte costoso. Diluya previamente 800 g de tinte en una jarra de agua de 3 litros a una temperatura de 40-50 grados. Mezclar bien y agregar en porciones pequeñas. En ningún caso se debe permitir la precipitación en el tinte. Este sedimento puede dañar sus azulejos. Un pequeño grupo de residuos de tinte en la cara del azulejo forma el fregadero. Así, las losas de pavimento pueden perder su presentación y resistencia debido a un tinte mal diluido. Si el tinte pigmentado no se diluye bien, no impartirá el color adecuado a la loseta.

Proceso tecnológico para la fabricación de tejas vibrocast. Cuando se engrasan nuestros encofrados, se diluye el plastificante y el colorante pigmentado, se humedece la hormigonera, podemos martillar el hormigón. La tecnología de fabricación de losas tiene características propias para la preparación del hormigón. Esta es una composición baja en agua. La resistencia de los productos de hormigón depende de la proporción de cemento y agua. Sólo hay que añadir un 30% más de líquido y el hormigón perderá su resistencia 2 veces. El mortero para baldosas, como se mencionó anteriormente, debe estar medio mojado (como tierra mojada). Puede que te parezca demasiado seco, pero una vez que llegue a la mesa vibratoria, te parecerá demasiado húmedo. Este es el truco que te espera en el proceso de realización de losas. Por tanto, añadimos menos agua que cemento en un 30% del volumen. Para 3 cubos de cemento se necesitan 2 cubos de agua, incluido el plastificante y el tinte. Este tipo de hormigón es bastante difícil de mezclar. Para hacer esto, primero debe humedecer la hormigonera. Bueno, ahora encendemos la hormigonera y primero echamos una porción medida de agua sin colorante ni plastificante. A continuación, se añade una porción de cemento y se mezcla hasta formar una emulsión homogénea (popularmente llamada leche). Luego añadimos proyecciones y ya tenemos solución. Mezclar bien y agregar los componentes prediluidos: plastificante y tinte. Y mezclarlo todo bien hasta conseguir una masa homogénea de bonito color.

Esta receta de hormigón semiseco está destinada a la fundición por vibración de productos de hormigón de paredes delgadas o a la producción de bloques de hormigón en una máquina casera.

Cuando tengamos el hormigón listo, rellenamos los formularios y los colocamos sobre la mesa vibratoria. El número de moldes sobre la mesa juega un papel importante en la intensidad de la vibración. Los resortes de la mesa no deben estar demasiado sobrecargados ni demasiado flojos. La vibración debe tener una cierta intensidad. Tan pronto como colocas los encofrados con hormigón sobre la mesa y enciendes la mesa vibratoria, comienza la magia. El hormigón seco comienza a convertirse en líquido. Todo aparece en los formularios. más espacio y deberás llenarlos nuevamente. Parece que los encofrados sobre la mesa vibratoria ya contienen hormigón líquido, pero si le da la vuelta al encofrado, su contenido no se cae, sino que se pega firmemente a los bordes del encofrado, lo que significa que está haciendo todo correctamente. La duración de la vibración debe ser de aproximadamente 4 a 5 minutos. Con la vibración adecuada, no apague la mesa vibratoria hasta que aparezca espuma blanca en el concreto de los encofrados. Esto indica que todo el aire se ha escapado del hormigón. Luego retira los formularios y llévalos a una habitación protegida de la luz solar. La baldosa se seca literalmente en un día. En esto ayuda el bajo contenido de agua y plastificante, que se incluye en la composición de las baldosas. El plastificante no sólo imparte elasticidad durante la formación, sino que también seca eficazmente y mejora la resistencia del producto de hormigón. Al día siguiente puedes hacer el stripping y azulejos listos. Necesita reposar 5 días antes de ser vendido. Esto le dará la máxima fuerza. Los encofrados deben lavarse después del decapado, aunque hayan sido engrasados. El hormigón es tan tenaz que todavía deja marcas en las formas plásticas. No puedes lavarlos con agua corriente. Es mejor usar mucha sal. Prepare una solución salina de alta concentración con anticipación. Esto hace que la limpieza sea mucho más fácil y rápida. moldes de plastico para losas de pavimento.

Cálculo de rentabilidad en la tecnología de fabricación de losas de pavimento.

Para producir 1 metro cuadrado de losas de pavimento necesitamos:
Un cubo de cemento marca A-Sh-400 - precio por cubo $1,5
Tres cubos de cribas: el precio de tres cubos es de 0,4 $ (el coste de una criba de 4 toneladas con entrega = 32 $)
Plastificante 200g. - precio por 200g. $0.4 (precio por bolsa de plastificante 25 kg = $47).
Colorante pigmentario 400g. (sujeto a llenado de formularios de dos capas, color / incoloro) - precio 0,9 $ (saco de 30 kg = 62 $)
TOTAL: $1,5 + $0,4 + $0,4 + $0,9 = $3,2, y el costo de un metro cuadrado de losas de colores = $7,5.
La rentabilidad empresarial es del 135%. La tecnología de producción de losas genera ingresos bastante importantes. Por supuesto, es posible un cierto porcentaje de rechazo. Pero el defecto de dicho material siempre encontrará su aplicación en una obra. Con tal rentabilidad, se puede fijar un precio competitivo en diferentes condiciones. Por ejemplo, al pedir 1000 plazas hay un 30% de descuento. Las losas de pavimento incoloras tienen el mismo nivel de rentabilidad. Pero es más difícil de vender. Se pueden ofrecer baldosas incoloras para crear patrones económicos al colocarlas. De esta forma podrás ahorrar dinero y decorar tu suelo de baldosas.

Equipos para la producción de losas y precios.

Para hacer losas es necesario comprar equipo.

Nombre	Foto	Precio
Hormigonera.		El precio depende del volumen en litros, en promedio 1,5 dólares por litro. Hormigonera 300 l. Costará $450. Cuanto mayor sea el volumen, más barato será el precio por 1 litro.
mesa vibratoria		Puedes hacerlo tú mismo; te costará $180 como máximo. Uno nuevo costará desde 500 dólares. Recomiendo encarecidamente hacer una mesa vibratoria con tus propias manos, ahí no hay nada complicado.
Moldes para la elaboración de losas de pavimento.		Es mejor tomar formas de un buen plástico de paredes gruesas. El coste de estos formularios comienza desde 1 dólar por pieza. Para un metro cuadrado de revestimiento con forma de roca se necesitarán 25 piezas. Y para un cuadrado con forma de “ladrillo” necesitas comprar 50 moldes. Todo depende del tamaño del azulejo.
Balde. Pala. Guantes de latex.		Disponible para todos.

Para calcular los períodos de recuperación, necesitamos los siguientes indicadores: costo del equipo en dólares productividad metros cuadrados por día costo de producción en dólares por 1 m2. rentabilidad en porcentaje (%).

Es mejor comenzar a calcular el período de recuperación de una empresa con indicadores de desempeño.

Digamos que queremos producir 40 m2. Baldosas con forma de roca por día. Necesitaremos una hormigonera de 300 litros (serán aproximadamente 6 bombas de mortero) que costará 450 dólares. Mesa vibratoria casera $180. Moldes $1 * 25 piezas por metro cuadrado “Rocky” * 40 m2. = $1000. Balde, pala, sellos de goma = $20. El costo total de compra del equipo es $1000+$450+$180+$20=$1650. El precio de venta de cuarenta metros cuadrados del producto terminado será de 40 metros cuadrados. * $7,5 (precio por 1 m2) = $300. Y el coste de las baldosas es de 40 metros cuadrados. * $3,2 = $128. Con un mercado de ventas establecido, el saldo de facturación (beneficio neto) es de $300 - $128 = $172 por día. Es importante señalar que el costo de producción no incluye el costo de los salarios de los trabajadores. El plan está diseñado para una sola persona. Esto significa que deberá preparar 1000 formularios. La preparación puede tardar hasta 5 días. Por este motivo, su saldo real por día será de $172 / 5 días = $34. Por lo tanto, un período de recuperación justo para el equipo será: $1650 (compra de equipo) / $34 (beneficio neto) = 50 días. Si planea trabajar los fines de semana, entonces 50 días / 22 días hábiles = 2,5 meses.

Pros y contras del negocio de fabricación de losas de pavimento.

En general, el negocio parece muy atractivo. Ventajas de una idea de negocio: La idea no requiere inversiones especializadas para iniciar Alto porcentaje de rentabilidad Sencillo proceso tecnológico producción Corto período de recuperación de la inversión. De los inconvenientes cabe destacar. El negocio depende significativamente de la estacionalidad. El proceso de preparación de encofrados es bastante largo y aburrido (todos los encofrados deben lavarse del hormigón con agua salada y tratarse con lubricante). Cualquiera puede iniciar este negocio. Puede convertirse en la fuente de ingresos principal y adicional. La producción de productos vibrocast también se puede utilizar para ahorrar costes. Por ejemplo, considere comprar baldosas para instalarlas cerca de su casa como alternativa.

Si tiene un proyecto de construcción en marcha, probablemente ya tenga una hormigonera. La mesa la harás tú mismo, pero necesitas comprar los moldes. En caso de productos defectuosos, se pueden utilizar para otros fines en una obra. Si es una persona muy cautelosa y no está dispuesto a correr riesgos, compre un par de formularios y pruebe a un costo reducido. Te aseguro que todo te sale bien. Las losas de pavimento son un producto popular en el mercado. materiales de construcción. Este es un artículo consumible. Esta es la cobertura más práctica para el jardín. Por ejemplo, el asfalto libera vapores tóxicos cuando se calienta. El hormigón se agrieta a temperaturas bajo cero. La movilidad del revestimiento de baldosas permite reemplazar libremente las zonas desgastadas. Cree en el producto que vendes y la gente te lo comprará.