norte y empresas del sector Industria de alimentos Uno de los puntos más importantes en la producción es la limpieza. Grandes cantidades Los contenedores deben lavarse y esterilizarse. Naturalmente, también se limpian productos alimenticios procesados: verduras, frutas, carnes y otros. Para facilitar el trabajo y poner en marcha el trabajo, se necesitan diversos equipos, creados para el uso racional del tiempo de trabajo con la máxima productividad de producción.
Para lavar y esterilizar platos: latas, botellas y otro tipo de envases, se instalan lavadoras para contenedores. La empresa MAPP ofrece equipos para la esterilización de contenedores vacíos y para el lavado de contenedores llenos.
METRO Las máquinas para lavar y esterilizar envases cuentan con carril desmontable y carril giratorio. Estas máquinas son continuas, basadas en un transportador. La esterilización se realiza con vapor vivo. Los casetes (pistas) son ajustables para varios tamaños contenedores. La esterilización es factor más importante en la elaboración de conservas: verduras, legumbres, frutas, salsas, zumos, etc.
La empresa también produce máquinas para lavar contenedores llenos. El procesamiento de contenedores ocurre con afuera, utilizando pinceles y especiales detergentes. El lavado se realiza con agua a presión, luego se seca el recipiente. Máquinas de este tipo, como las mencionadas anteriormente, se utilizan en las fábricas de conservas.
EN La gama de productos MAPP incluye máquinas para lavar verduras, frutas y otros productos alimenticios. Se han diseñado un total de 4 tipos de máquinas de este tipo.
Los baños de lavado se elaboran para el remojo y lavado inicial de frutas, frutas y verduras. Estas máquinas son continuas. Los productos son retirados de ellos mediante un transportador con cinta modular. Además, la máquina está equipada con una bomba, un compresor vórtex, un peine formador de burbujas, un dispensador y un regulador de velocidad del transportador.
METRO máquinas de cepillos para fregar. También continuo. Esta es la siguiente etapa del proceso de purificación de los productos después del remojo y la clasificación. Las frutas, verduras y frutas, que se mueven a lo largo de un transportador de tambor, se procesan con cepillos suaves. La máquina está equipada con un peine de ducha y una bomba.
Las máquinas de tambor con cepillos se utilizan principalmente para procesar melones y cultivos agrícolas: calabacín, calabaza, sandía, melón, zanahoria, remolacha y otros. Superficie de trabajo equipado con cepillos. Los productos entran en esta etapa de limpieza después de remojarlos en un baño de lavado y posterior inspección.
METRO La máquina de ventilador central, equipada con un peine de ducha, un compresor de vórtice, un dosificador, un dispositivo de borrado y un regulador de velocidad de la cinta transportadora, funciona de forma continua. Cuando las materias primas entran en la máquina, pasan por todo el proceso de limpieza: remojo, lavado y aclarado. Luego se retira del vehículo mediante un transportador.
Todas estas lavadoras son indispensables en la industria alimentaria. Permiten soluciones productivas y de alta calidad a problemas de higiene alimentaria en producción. Además, su trabajo es continuo y los volúmenes amplios, lo que permite el aprovechamiento más rentable. tiempo de trabajo. Todos los equipos cuentan con certificados de calidad y toda la documentación técnica. En la producción de estas máquinas trabajaron profesionales altamente calificados, lo que puede servir como garantía de la calidad de estos productos. Para el montaje de las lavadoras se utilizaron piezas y componentes de las principales empresas rusas y extranjeras.
El lavado es uno de los principales procesos en la producción de conservas, lo que incide en la calidad del producto final. El objetivo del lavado es eliminar la contaminación, incluidos los microorganismos, de la superficie de las materias primas, contenedores, equipos, inventarios y locales.
Los modos de lavado dependen de los tipos de objetos. Por ejemplo, para materias primas de diferentes consistencias, se utilizan diferentes modos de lavado (duro o blando); Para contenedores, equipos, inventarios y otros objetos, el modo de lavado se selecciona según el tipo de contaminación.
La superficie de materias primas, contenedores, inventarios, equipos y locales de producción puede estar contaminada con partículas tanto de origen mineral como orgánico.
Las materias primas suelen estar contaminadas con partículas de tierra, arena y jugo de materias primas dañadas, y en calabacines, pepinos y otras verduras, se puede encontrar arena incluso en la capa subcutánea.
El contenedor suele estar contaminado con partículas de origen mineral, polvo, incluido el vidrio. La superficie de los envases de hojalata suele estar cubierta de polvo y aceites minerales.
En la superficie inversa contenedores de vidrio Generalmente se encuentran contaminantes complejos que consisten en fases líquidas y sólidas: partículas de producto enlatado, grasas (generalmente aceite vegetal), que en almacenamiento a largo plazo y el secado forman una película duradera. Los componentes individuales de la fase líquida de los contaminantes, que contienen, por ejemplo, carbohidratos y grasas, son adsorbidos por la fase sólida incluida en el contaminante.
La fase sólida de la contaminación también puede tener una composición compleja, incluyendo partículas de cuarzo, óxido de hierro, carbón o frutas, vegetales, tejidos animales, etc. La fase sólida de la contaminación suele tener una dispersión diferente, lo que afecta la fuerza adhesiva de adhesión del partículas de contaminación a la superficie del material lavable.
La composición de los contaminantes determina la diversidad de sus propiedades mecánicas, la diferencia en la fuerza de adhesión al contenedor y, en consecuencia, la tasa de destrucción por la solución de lavado, y la influencia desigual de las influencias químicas, mecánicas y físicas sobre estas propiedades.
Importante Tiene una proporción de fases líquidas y sólidas de contaminación. Si la cantidad relativa de fase líquida es pequeña, esta última puede adsorberse fuertemente en partículas sólidas y el complejo resultante se comportará como contaminantes sólidos homogéneos. De lo contrario, ambas fases de contaminación existen independientemente una de otra, a pesar de que estén en la mezcla.
Los contaminantes de cualquier composición, tanto minerales como orgánicos y combinados, siempre contienen microorganismos, incluidos los patógenos. La presencia de proteínas y humedad en los contaminantes contribuye a la rápida reproducción y desarrollo de microorganismos, por lo que todos los envases se lavan antes de llenarlos con el producto enlatado, así como las materias primas antes del procesamiento tecnológico. El inventario, el equipo y las instalaciones se desinfectan después del lavado para suprimir la actividad vital de los microorganismos. La combinación de procesos de lavado y desinfección se denomina higienización.
Características del proceso de lavado de envases de conservas.
Las recomendaciones y la secuencia de lavado y desinfección, los requisitos para las superficies lavadas, la pureza bacteriológica del agua utilizada, así como la actividad de las soluciones de lavado y desinfección están determinadas por las instrucciones tecnológicas pertinentes.
El esquema tecnológico general del proceso de lavado de envases de conservas incluye las siguientes operaciones.
Precalentar: ambiente de trabajo- temperatura del agua 30...40°C, duración de funcionamiento 1...2 minutos. Su propósito es prevenir daños térmicos a los envases de vidrio aliviando el estrés térmico mediante un calentamiento gradual dentro de la diferencia de temperatura permitida para un tipo de vidrio determinado. Por el vidrio del que están hechos. botellas de vidrio, se permite una diferencia de temperatura de 30°C, para envases de vidrio cocidos durante el proceso de fabricación - 40°C.
Remojo: ambiente de trabajo - solución de lavado a una temperatura de 70....95°C, duración de la operación 6... 12 minutos. Su propósito es proporcionar condiciones para la interacción física y química entre los contaminantes y la solución limpiadora.
Inyección o chorro de superficies lavadas con una solución de lavado, o acción mecánica sobre los contaminantes: medio de trabajo - solución de lavado a una temperatura de 70...95°C, duración de la operación 1...2 minutos. Su finalidad es separar los contaminantes de la superficie.
Inyección con agua reciclada o prelavado: medio de trabajo - agua reciclada con reposición parcial de la misma agua limpia temperatura 70...95°C, duración de funcionamiento 2...4 minutos. Su finalidad es eliminar los contaminantes de las superficies lavadas mediante acción mecánica y eliminarlos de la superficie. sustancias químicas incluido en la solución de limpieza.
Jeringuilla limpia agua corriendo o enjuague limpio: el ambiente de trabajo está limpio agua potable temperatura 30...60°C, duración de funcionamiento 1...2 minutos. Su propósito es eliminar completamente los químicos y contaminantes de las superficies lavadas.
Tratamiento con vapor: medio de trabajo - vapor de agua caliente a una temperatura de 100...105°C, duración de funcionamiento 0,5...1 min. Su propósito es suprimir la actividad vital de los microorganismos; la esterilización se utiliza principalmente para lavar recipientes de madera y vidrio.
Secado de contenedores lavados: ambiente de trabajo - aire caliente a una temperatura de 105°C, velocidad de al menos 5 m/s. La operación se realiza únicamente al lavar recipientes de madera.
Las materias primas para enlatar, los recipientes y las tapas de los CKO generalmente se lavan con agua limpia, las materias primas (en frío) y las tapas y recipientes (en caliente). Los contenedores, equipos y locales reciclables se tratan con soluciones de limpieza. Se obtienen disolviendo uno o más detergentes en agua. Las soluciones de limpieza no deben tener influencia dañina sobre la salud del personal operativo y el efecto destructivo sobre los materiales con los que se fabrican los contenedores y las lavadoras.
Con la ayuda de soluciones de lavado, se garantiza la realización activa y completa de los siguientes procesos: humectación de las superficies que se lavan, dispersión de contaminantes (hinchazón, peptización y trituración de sustancias proteicas, saponificación de grasas); Estabilización de contaminantes separados de la superficie en la solución de lavado (capacidad de transporte de suciedad de la solución de lavado).
La humectación de las superficies lavadas depende de la tensión superficial de la solución de limpieza y de la tensión interfacial en las relaciones líquido-sólido, gas- sólido. Cuanto menor sea la tensión superficial de la solución limpiadora, mejor será la humectación y más efectiva será la limpieza.
La tensión superficial del agua como base de la solución de lavado es bastante alta y a 20°C alcanza 72,75-10-3 N/m, a 90°C disminuye a 60-10~3 N/m y sólo en un punto crítico. La temperatura de 374,2°C es igual a cero. Sin embargo, es imposible aprovechar la disminución térmica de la tensión superficial del agua dentro de límites amplios, ya que a 95...100°C se convierte en vapor.
En la industria se utilizan dos métodos para reducir la tensión superficial del agua o solución limpiadora: térmica y la introducción de tensioactivos (tensioactivos). Cuando se disuelven en agua, las moléculas de tensioactivo, que tienen polaridad, se orientan adsorbidas en la interfaz y su concentración es 1000 veces mayor que en la propia solución de lavado. Como resultado de la acumulación de estas sustancias en las superficies, la tensión superficial de la solución se reduce significativamente y aumenta su capacidad humectante, lo que ayuda a separar la suciedad de las superficies sólidas. A medida que aumenta la concentración de tensioactivo, la tensión superficial de la solución cae hasta un valor mínimo determinado, permaneciendo posteriormente prácticamente constante.
Para el lavado se utilizan varios detergentes, que se pueden dividir en 4 grupos:
aniónicos, que incluyen jabones comunes y jabones de sulfonilo; el ion tensioactivo formado durante la disociación de estos agentes en agua está cargado negativamente; estos productos se utilizan principalmente en un ambiente alcalino;
catiónico, en el que tras la disociación se forma un ion tensioactivo positivo, más a menudo un ion amonio sustituido; estas sustancias son desinfectantes fuertes y se utilizan en ambientes ácidos;
anfolítico, que, al disociarse en agua, según las condiciones y el medio ambiente, tiene propiedades aniónicas y catiónicas; en una solución ácida, los agentes anfolíticos se comportan como agentes catiónicos y en una solución alcalina se comportan como agentes aniónicos;
no iónicos, que no se disocian en solución acuosa.
La dispersión de contaminantes por una solución limpiadora depende principalmente de la presencia de álcalis y tensioactivos en ella. Las partes grasas y proteicas de la contaminación se emulsionan principalmente debido a los álcalis y ciertos tensioactivos.
La estabilización de los contaminantes separados de la superficie también está determinada principalmente por la presencia de tensioactivos en la solución de lavado.
Las partículas contaminantes dispersas adsorben moléculas de tensioactivo en su superficie, que están orientadas de modo que la partícula contaminante sea una micela polarizada. Debido al hecho de que las micelas tienen cargas idénticas, no hay agregación ni deposición de partículas sobre la superficie a lavar.
La calidad de la solución limpiadora se ve significativamente afectada por la dureza del agua. En agua con una dureza superior a 7,14 mEq/l, el consumo de detergentes alcalinos es significativamente mayor que en agua cuya dureza está por debajo del límite especificado. Por lo tanto, se recomienda utilizar agua ablandada o condensada como solución de limpieza. Si se utiliza agua sin ablandamiento previo, entonces como solución de limpieza es adecuada agua con una dureza no superior a 7,14 mEq/l.
Dependiendo del tipo de superficies a lavar, la solución limpiadora debe contener diferentes sustancias: grasas emulsionantes y ácidos grasos saponificantes - álcali cáustico; peptizar proteínas y reducir la dureza del agua: fosfato trisódico, etc.; Prevención de la corrosión del metal de la máquina: vidrio líquido y tensioactivos. La cantidad de cada sustancia está determinada por el tipo y las propiedades de las superficies que se lavan. Por lo tanto, al lavar superficies de aluminio, se deben excluir los álcalis cáusticos de la composición.
La alcalinidad de las soluciones de lavado utilizadas en la industria conservera debe estar dentro del pH 14.
La limpieza de las superficies lavadas está determinada por la ausencia de restos de suciedad, detergentes y la cantidad de microorganismos en las superficies lavadas. En superficie interior envase lavado, antes de llenarlo con producto, se permite la presencia de no más de 500 células de microorganismos, independientemente del volumen, sobre el envase lavado. superficies metálicas Equipo e inventario: no más de 100 células microbianas por 1 cm2. La presencia de álcalis se controla con fenolftaleína, las trazas de cloro se determinan mediante el olfato.
En la práctica, la limpieza de las superficies, materias primas y contenedores lavados está determinada visualmente por la ausencia de contaminación visible y la total humectabilidad de las superficies lavadas.
La desinfección de las superficies lavadas después del lavado se realiza con una solución de lejía clarificada al 5% que contiene 100...400 mg de cloro activo por 1 litro de solución, o una solución al 0,5% de álcali cáustico o cloramina.
El cloruro de cal se oxida al entrar en contacto con el aire y su actividad disminuye, por lo que después de 2...4 horas de permanencia sobre superficies desinfectadas se retira con agua corriente limpia. La presencia adicional de solución de lejía clarificada en superficies metálicas no es práctica, ya que no afecta a los microorganismos y solo destruye las superficies de metales ferrosos.
Después del remojo, se puede ejercer una acción mecánica sobre la contaminación. diferentes caminos: cepillos, chorros bifásicos y chorros de líquido.
Los chorros de líquido se utilizan con mayor frecuencia debido a la simplicidad de los dispositivos con los que se fabrican: boquillas cilíndricas o orificios en una pared delgada. No se utilizan boquillas de otras formas por dificultades de fabricación, aunque sus características de potencia son mucho mejores que las cilíndricas.
El chorro que sale de la boquilla se divide en tres secciones: compacta, triturada y pulverizada. Para el impacto contundente sobre la contaminación, es interesante un área compacta; su longitud para una corriente de agua que fluye hacia el aire es aproximadamente 150 veces el diámetro de la corriente.
A medida que disminuye el diámetro del orificio de salida del líquido, aumenta la energía específica del chorro. Por lo tanto, el diámetro de la boquilla está determinado por dos indicadores: la resistencia local del filtro para limpiar agua recirculante o solución de lavado; reducción permisible de la energía específica de la erosión contaminante. El agua recirculante o la solución de limpieza que contiene contaminantes se debe filtrar aguas abajo a través de filtros de repuesto. El grado de purificación o el tamaño de la abertura de las mallas filtrantes para líquidos recirculados depende del diámetro de la boquilla, y para asegurar el libre paso a través de la boquilla o del orificio en una pared delgada, el tamaño de las partículas contaminantes debe ser 3 veces menor. que el diámetro del agujero.
La práctica demuestra que los diámetros de los orificios de salida del chorro deben ser de 1,5...2,5 mm. Si el diámetro del orificio de salida es inferior a 1,5 mm, es necesario utilizar una solución de limpieza fina obtenida en deflectores de filtro con orificios cuyo diámetro es inferior a 0,5 mm. Estas particiones tienen una gran resistencia local Por lo tanto, se toma 1,5 mm como el diámetro más pequeño de los chorros de lavado. En agujeros con un diámetro de 1,5...2,5 mm energía específica La erosión se reduce en un 30%, con un diámetro de 3,5 mm, en un 50%. Por lo tanto, para el mismo caudal de líquido, es aconsejable utilizar varias boquillas con diámetro mínimo vencimiento. A presión constante, una boquilla con un diámetro de 2,5 mm equivale en consumo de líquido a tres boquillas con un diámetro de 1,5 mm, y la cantidad de contaminación eliminada por tres boquillas con un diámetro de 1,5 mm es 1,5 veces mayor que cuando se usa una boquilla con un diámetro de 2, 5 mm, es decir, para lavar se recomienda utilizar no una boquilla con un orificio de gran diámetro, sino varias, con el diámetro de orificio mínimo permitido.
Clasificación de lavadoras de materia prima.
Clasificación de lavadoras de contenedores.
Según las leyes de la hidráulica, a medida que aumenta la presión en la boquilla, aumenta el caudal y, en consecuencia, la energía del chorro. Sin embargo, la cantidad de contaminación eliminada no cumple con estas leyes. Cada diámetro de boquilla corresponde a la presión óptima del líquido en la boquilla, por encima de la cual disminuye la intensidad de la erosión por contaminación. Por lo tanto, erosionar la contaminación a presiones superiores a las óptimas no es práctico. Para boquillas con un diámetro de 1,5...2,5 mm es adecuada una presión de 0,12...0,2 MPa.
Cuando el chorro se suministra bajo presión dentro de límites razonables y en un ángulo de 90°, difumina una mancha con un diámetro igual a aproximadamente 10 veces el diámetro del chorro. A medida que aumenta el diámetro de la boquilla, disminuye el diámetro de la mancha borrosa. A presiones superiores a la adecuada, el chorro de líquido, al encontrarse con la superficie a lavar, no se extiende, sino que se refleja y erosiona una mancha de diámetro igual al diámetro del chorro. A presiones inferiores a la adecuada, el proceso de erosión es ineficaz.
Independientemente del ángulo entre el eje del chorro y la superficie a lavar, la misma cantidad de líquido sale de la boquilla o del orificio en una pared delgada por unidad de tiempo y, por lo tanto, la cantidad de contaminación eliminada es la misma. Este patrón se observa en un ángulo entre el chorro y la superficie lavada de 5...90°. En un ángulo inferior a 5°, una parte del chorro pasa junto al avión y no erosiona la contaminación, es decir, se altera la regularidad del proceso de erosión de la contaminación. Con un cambio en el ángulo de suministro del chorro, la forma del punto borroso cambia de un círculo a 90° a una elipse alargada en un ángulo de 5°.
Un chorro de líquido erosiona más rápidamente la contaminación en un área igual al área sección transversal chorro, y luego se extiende y difumina una mancha con un diámetro igual a aproximadamente 10 diámetros de chorro. Un mayor aumento de la mancha erosionada se produce muy lentamente y la intensidad del proceso disminuye drásticamente con el tiempo. uso racional La energía de un chorro que fluye hacia un punto consiste en la influencia del chorro durante no más de 40...60 s, después de lo cual el chorro debe moverse con respecto a la superficie.
Las clasificaciones de lavadoras se muestran en los diagramas anteriores.
Las lavadoras deben cumplir los siguientes requisitos tecnológicos: universalidad de funcionamiento, asegurando la limpieza de los objetos lavados, mínimo consumo de agua y energía, eliminación de daños a las materias primas o contenedores rotos y deformados, carga y descarga mecanizada, facilidad de fabricación y mantenimiento. bajo consumo y peso de metal, continuidad de funcionamiento y posibilidad de uso en líneas de producción, seguridad en el mantenimiento.
Información general.
En las empresas existen varios métodos para pelar verduras: alcalino, al vapor, combinado, térmico y mecánico. Con el método alcalino, las patatas y otras verduras se precalientan en agua y luego se tratan con una solución alcalina calentada a 100 0C, que ablanda la capa superficial de los tubérculos. Luego, en una lavadora de tambor, los tubérculos se pelan de la capa exterior y se lavan para quitarles el álcali. Con el método de vapor, las patatas se tratan con vapor a una presión de 0,6 ¸ 0,7 MPa durante 1 a 2 minutos, luego ingresan a una máquina de lavado y limpieza de rodillos, donde se retira la capa ablandada de los tubérculos. Con el método combinado, las patatas se tratan primero con una solución de soda cáustica al 10% a una temperatura de 75 a 80 0 C durante 5 a 6 minutos y luego con vapor durante 1 a 2 minutos. Después de esto, las patatas pasan a las lavadoras, normalmente del tipo de tambor.
Con el método térmico se asan las verduras en un horno cilíndrico con un rotor cilíndrico giratorio y se consigue una profundidad de penetración no superior a 1,5 mm. Luego las verduras se limpian en una lavadora. La duración del tratamiento térmico para las cebollas es de 3 a 4 segundos, para las zanahorias, de 5 a 7 segundos y para las patatas, de 10 a 12 segundos. Otro método de limpieza es mecánico.
Equipo para picar y rebanar verduras.
Las máquinas cortadoras de verduras son: de disco, rotativas, punzonadoras y combinadas.
La máquina de sobremesa MPO-200 se utiliza para cortar verduras crudas círculos, rodajas, pajitas, cubos. El accionamiento de la máquina consta de un motor eléctrico y Transmisión por correa trapezoidal. La cámara de trabajo tiene forma de cilindro con ventanas para cargar verduras. La máquina incluye cuchillo circular, dos discos ralladores y dos cuchillas combinadas. Se utiliza un cuchillo de disco para cortar verduras en rodajas y triturar repollo, y un cuchillo combinado para cortar verduras en rodajas con una sección transversal de 3 x 3 y 10 x 10 mm.
Clasificación.
Las máquinas para moler materias primas se pueden dividir en dos grupos: máquinas que proporcionan molienda gruesa de materias primas y máquinas que proporcionan molienda fina. Las máquinas modernas para la molienda gruesa son: rodillo, cuchilla, martillo, trituradoras - despalilladoras de uvas, trituradoras - separadores de semillas para tomates. Existen máquinas para cortar materias primas con cuchillas fijas, con cuchillas circulares giratorias; Máquinas combinadas para cortar verduras en cubos. Para la molienda fina de materias primas y separación de semillas se utilizan trituradoras, así como homogeneizadores, molinos coloidales, desintegradores, micronorres, cortadores, etc.
cortador de verduras
Tiene dos ejes horizontales que giran en direcciones opuestas. El eje 1 hace girar el tambor, en cuya cavidad interna ingresan las materias primas. El eje 2 hace girar las cuchillas del disco, cuyo número de revoluciones es cinco veces mas numero revoluciones del tambor. La materia prima que ingresa al tambor, bajo la acción de la fuerza centrífuga, es arrojada por la cuchilla a un cuerpo cilíndrico estacionario y es llevada bajo la influencia de cuchillas circulares y una cuchilla plana estacionaria. La forma de la hoja asegura que el producto quede atascado durante el corte. Por tanto, la materia prima se corta en dos planos en barras y se retira de la máquina a través de una rampa. En el mismo cortador de raíces después de la modernización, la principal mejora es el uso de un dispositivo que imparte un movimiento oscilatorio a la cuchilla plana en un plano perpendicular a innovador, mejorando la calidad del corte.
El rendimiento de la máquina se puede determinar mediante la fórmula:
donde n es el número de revoluciones del tambor por minuto; D es el diámetro de la carcasa en la que se ubica el tambor, en m; h es la altura del producto cortado con un cuchillo horizontal; ℓ - ancho de la pala del tambor, m; p - masa volumétrica del producto, kg/m3; c - factor de utilización herramienta para cortar(c = 0,3 c = 0,4).
La máquina para cortar berenjenas y calabacines en círculos corta los extremos de la fruta junto con el tallo y la inflorescencia y los corta en círculos con un juego de cuchillos circulares; el espesor de los círculos está determinado por las arandelas espaciadoras, .
Máquinas de limpieza
El frotamiento no es sólo un proceso de trituración, sino también de separación, es decir, separar la masa de materias primas de frutas y verduras de semillas, semillas y cáscaras en tamices con un diámetro de celda de 0,8 a 5,0 mm. El acabado consiste en triturar adicionalmente la masa en puré pasándola por un colador con un diámetro de orificio de 0,4 a 0,6 mm.
Los diseños principales de las máquinas limpiadoras se diferencian en la interacción del tamiz y los dispositivos de látigo. Se basa en las siguientes características: el tambor de malla es estacionario, los látigos se mueven, máquinas frotadoras "inversas" en las que se mueve el tamiz y los látigos son estacionarios y sin látigos. En ellos, el tamiz realiza un complejo movimiento de rotación alrededor de su propio eje y de forma planetaria. Por número de etapas: máquinas de una etapa, de dos etapas, de tres etapas, dos duales. Según el diseño de los tamices: cónicos y cilíndricos; seccionales y según diámetros de orificio. Según el diseño de los dispositivos de látigo: plano; alambre, etc. Mediante dispositivos de carga: tornillo, en combinación con un dispositivo de paleta, carga a través de una tubería.
Una máquina limpiadora de una sola etapa consta de un bastidor, un eje de transmisión montado sobre 2 cojinetes con un sinfín, una cuchilla y un dispositivo de látigo, una tolva de carga y un accionamiento con correa trapezoidal.
El funcionamiento de la máquina se basa en la fuerza de los látigos sobre el producto a procesar, empujándolo a través del tamiz y gracias a la fuerza centrífuga. La máquina de trabajo también se regula cambiando el ángulo entre el eje del eje y los látigos, cambiando el espacio entre el tamiz y los látigos y el diámetro de los orificios del tamiz. La masa en puré se descarga a través de bandejas y los residuos del cilindro se descargan a través de una bandeja.
Se deben eliminar todos los contaminantes de la superficie de la materia prima (tierra, arena, polvo, excrementos de insectos o pájaros, partes adheridas de plantas, etc.). Junto con los contaminantes, se eliminan hasta el 90-95% de los microorganismos. Esto garantiza alta calidad alimentos enlatados y garantiza su conservación fiable durante un largo período.
Las materias primas suelen lavarse después de la inspección y calibración. Si calibra frutas o verduras húmedas, humedecerán el equipo de inspección y clasificación, lo que ayudará a aumentar la contaminación de las materias primas con microflora.
Sin embargo, muchos tipos de materias primas llegan para su procesamiento muy contaminadas con tierra o polvo, lo que dificulta la detección de defectos. Es aconsejable lavar primero dichas materias primas y luego inspeccionarlas. Esto se hace, por ejemplo, con los tomates. No puede limitarse únicamente al lavado primario de materias primas. Al pelar y cortar, las frutas y verduras inevitablemente se vuelven a contaminar y por ello, tras limpiarlas y cortarlas, hay que volver a lavarlas. Las materias primas se lavan adicionalmente incluso si las materias primas preparadas se tocaron con las manos y, por lo tanto, podrían aumentar su contaminación con microflora. Estas materias primas deben enjuagarse en la ducha. En algunos casos, el lavado no es necesario para eliminar contaminantes, sino para mejorar la tecnología, por ejemplo, para eliminar el almidón de las patatas cortadas o de la pasta blanqueada, etc.
Los sistemas de lavadoras son variados, algunos son bastante universales (ascensor, ventilador, ducha), otros están especializados en el procesamiento de un determinado tipo de materia prima (cuchilla para patatas y tubérculos, frutos rojos, flotación para guisantes, maíz dulce, etc. .).
Las patatas y tubérculos muy contaminados se pueden lavar bien con una lavadora de paletas, cuyo diagrama se muestra en la Fig. once.
1 - baño; 2 - fondo falso con agujeros; 3 - palas para descarga; 4 - eje de rotación; 5 - cuchillas; 6 - eje de rotación de la pala; 7 - puerta de descarga de impurezas pesadas.
La nueva lavadora tipo KUM ofrece importantes ventajas. Para su desplazamiento dispone de ruedas y de un dispositivo de elevación para instalación fija horizontal (Fig. 12).
En el baño hay un transportador con el que se descargan las materias primas. En la parte superior del transportador se enjuagan las materias primas con agua limpia de la unidad de ducha. Esta máquina sustituye a las lavadoras de ascensor fabricadas anteriormente. Es conveniente cargar, remojar materias primas de contaminantes y transferirlas a la siguiente etapa de procesamiento. Sobre la base de esta máquina se fabrica la máquina KUM-I, que tiene un dispositivo soplador para bombear aire a la zona de agua debajo del transportador. El burbujeo del agua debido a esto contribuye a mejor lavado de autos materias primas. A partir de la misma máquina también se fabrica la máquina KUM-II, que dispone de un inserto de cepillo en la zona de agua, muy conveniente para eliminar la suciedad de pepinos, berenjenas, etc.
En una lavadora de tambor se lavan tomates, pepinos, berenjenas, manzanas, etc. Este es un cilindro giratorio hecho de esquinas metalicas, con las esquinas mirando hacia el centro del cilindro.
En su parte superior hay un tubo fijo perforado por el que se suministra agua para el lavado. Al girar el cilindro, los frutos son empujados por los bordes de las esquinas, se frotan entre sí y se riegan con chorros de agua, y todo ello contribuye al lavado minucioso de frutas y verduras, sin dañarlas (Fig. 13).
Para enjuagar las materias primas después de limpiarlas o cortarlas, así como para enfriarlas después del escaldado y para otras operaciones de lavado, se utiliza una lavadora-agitadora (Fig. 14).
La bandeja de malla de esta máquina tiene un movimiento de avance-retorno que sacude y gira las materias primas, que al mismo tiempo se lavan desde los embudos de ducha superiores. agua fría. Gracias a la inclinación de la bandeja y la agitación, las materias primas avanzan hacia la descarga.
Según la finalidad y el tipo de productos elaborados, las máquinas de los establecimientos de restauración pública se pueden dividir en varios grupos.
1. Máquinas para procesar verduras y patatas: limpiar, clasificar, lavar, cortar, fregar, etc.
2. Máquinas para procesar carne y pescado: picadoras de carne, batidoras de carne picada, desgarradoras de carne, formadoras de chuletas, etc.
3. Máquinas para procesar harina y tostadas: tamices, amasadoras, batidoras, etc.
4. Máquinas para cortar pan y productos gastronómicos: cortadora de pan, cortadora de salchichas, divisora de mantequilla, etc.
5. Equipo de cocina. 6. Equipos para freír y hornear.
7. Equipos para cocinar, freír y calentar agua.
8. Equipos para la distribución de alimentos. Marmitas
9. Equipos de refrigeración comercial.
Máquinas procesadoras de vegetales
Equipo para picar y rebanar verduras.
Las máquinas cortadoras de verduras son: de disco, rotativas, punzonadoras y combinadas.
La máquina de escritorio MPO-200 se utiliza para cortar verduras crudas en círculos, rodajas, tiras y cubos. El accionamiento de la máquina consta de un motor eléctrico y una transmisión por correa trapezoidal. La cámara de trabajo tiene forma de cilindro con ventanas para cargar verduras. El kit de la máquina incluye una cuchilla circular, dos discos ralladores y dos cuchillas combinadas. Se utiliza un cuchillo de disco para cortar verduras en rodajas y triturar repollo, y un cuchillo combinado para cortar verduras en rodajas con una sección transversal de 3 x 3 y 10 x 10 mm.
Máquinas de limpieza
El frotamiento no es sólo un proceso de trituración, sino también de separación, es decir, separar la masa de materias primas de frutas y verduras de semillas, semillas y cáscaras en tamices con un diámetro de celda de 0,8 a 5,0 mm. El acabado consiste en triturar adicionalmente la masa en puré pasándola por un colador con un diámetro de orificio de 0,4 a 0,6 mm.
picadoras de carne
Las picadoras de carne y las picadoras están diseñadas para moler materias primas en bruto.
El principio de funcionamiento de las picadoras de carne (picadoras) es el mismo. El producto que entra en la zona de corte, es decir entre cuchillos giratorios en forma de cruz y rejillas estacionarias, se tritura en un grado correspondiente al diámetro de los orificios de la última rejilla.
Mezcladoras de carne y máquinas para aflojar carne
Las batidoras de carne picada están diseñadas para mezclar la carne picada y sus componentes hasta obtener una masa homogénea y saturarla de aire.
Máquinas para procesar pescado.
Máquinas para limpiar y cortar pescado
La máquina RO-1M está diseñada para limpiar las escamas del pescado. La herramienta de trabajo de una máquina limpiadora de pescado, un raspador, está formada por hojas de acero inoxidable en forma de fresa con ranuras longitudinales afiladas en un lado.
Para proteger contra el contacto accidental de las manos y la dispersión de escamas, el raspador giratorio tiene cubierta protectora. El raspador es accionado por un eje flexible que consta de una manguera de goma, dentro de la cual se encuentra un cable de acero.
Hay equipos para clasificar pescado, para orientar y cargar pescado y máquinas cortadoras de pescado.
Máquina universal tipo N2-IRA-115 de tipo transportador lineal con una capacidad de hasta 120 peces por minuto, longitud de pescado 200–350 mm, diseñada para cortar pescado
Máquina N2-IRA-125 para cortar pescado con capacidad de 20 a 80 pescados por minuto.
Máquina de pequeñas dimensiones para cortar la cabeza, la aleta caudal y las entrañas.
Máquina cortadora de espadín con dispositivo de carga con capacidad de 1000 pescados por minuto.
