Grupos y categorías de tuberías para sistemas de automatización según el medio a llenar y la presión de funcionamiento.

SNIP 3.05.07-85

CONSTRUYENDO REGULACIONES

SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

Fecha de introducción 1986-07-01

DESARROLLADO POR GPI Proektmontazhavtomatika Minmontazhspetsstroy URSS (M.L. Vitebsky - líder del tema, V.F. Valetov, R.S. Vinogradova, Y.V. Grigoriev, A.Ya.Minder, N.N. Pronin).

INTRODUCIDO por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

PREPARADO PARA APROBACIÓN POR Glavtekhnormirovanie Gosstroy URSS (B.A. Sokolov).

APROBADO por Decreto del Comité Estatal de Asuntos de la Construcción de la URSS de 18 de octubre de 1985 No. 175.

ACORDADO con el Ministerio de Salud de la URSS (carta del 24 de diciembre de 1984 No. 122-12/1684-4), Gosgortechnadzor de la URSS (carta del 6 de febrero de 1985 No. 14-16/88).

Con la entrada en vigor del SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización", el SNiP III-34-74 "Sistema de automatización" pierde su validez.

La enmienda No. 1 se realizó al SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización", aprobada por el Decreto del Comité Estatal de Construcción de la URSS No. 93 del 25 de octubre de 1990 y entró en vigor el 1 de enero de 1991. Los párrafos y tablas de qué cambios se realizaron se indican en estos Construyendo códigos y familiarizado con las reglas.

Estas normas y reglamentos se aplican a la producción y aceptación de trabajos de instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización (monitoreo, gestión y regulación automática) de procesos tecnológicos y equipos de ingeniería para la construcción de nuevos equipos, ampliación, reconstrucción y reequipamiento técnico de existentes. empresas, edificios y estructuras en sectores de la economía nacional.

Estas reglas no se aplican a la instalación de: sistemas de automatización para instalaciones especiales (instalaciones nucleares, minas, empresas de producción y almacenamiento de explosivos, isótopos); sistemas de señalización del transporte ferroviario; sistemas de comunicación y alarma; sistemas automáticos de extinción de incendios y eliminación de humos; instrumentos que utilizan métodos de medición de radioisótopos; dispositivos y equipos de automatización integrados en máquinas, máquinas y otros equipos suministrados por los fabricantes.

Las reglas establecen requisitos para la organización, producción y aceptación de trabajos de instalación de instrumentos, equipos de automatización, tableros de distribución, consolas, complejos agregados e informáticos de sistemas automatizados de control de procesos (APCS), cableado eléctrico y de tuberías, etc., así como para el ajuste de sistemas de automatización instalados.

Todas las organizaciones y empresas involucradas en el diseño, instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización deben seguir las reglas.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Al realizar la instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización, se deben cumplir los requisitos de estas reglas, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 y los documentos reglamentarios departamentales aprobados en la forma prescrita por SNiP 1.01.01. - debe observarse 82*.

1.2. Los trabajos de instalación de sistemas de automatización deben realizarse de acuerdo con la documentación aprobada de diseño y estimación, el plan de ejecución de obra (WPP), así como la documentación técnica de las empresas manufactureras.

1.3. La instalación de instrumentos y equipos de automatización con el método de construcción nodal y el método de instalación en bloque completo de equipos de proceso y tuberías, realizada de acuerdo con SNiP 3.05.05-84, debe realizarse en el proceso de montaje ampliado de líneas tecnológicas. conjuntos y bloques.

1.4. El contratista general debe involucrar a la organización que instala los sistemas de automatización en la consideración del proyecto de organización de la construcción (COP) en términos de realizar los trabajos de instalación utilizando métodos de bloque completo y unitario, diseño de salas especiales destinadas a los sistemas de automatización (salas de control, salas de operadores, salas de equipos, salas de sensores, etc..p.), con antelación a lo previsto para su construcción y traslado para su instalación.

1.5. Al instalar y poner en servicio sistemas de automatización, la documentación debe redactarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de estas reglas.

1.6. El final de la instalación de sistemas de automatización es la realización de pruebas individuales realizadas de acuerdo con la Sección. 4 de estas reglas, y firmar un certificado de aceptación de los sistemas de automatización instalados en el ámbito de la documentación de trabajo.

2. PREPARACIÓN PARA LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

Requerimientos generales

2.1. La instalación de sistemas de automatización debe ir precedida de una preparación de acuerdo con SNiP 3.01.01-85 y estas reglas.

2.2. Como parte de la preparación técnica y organizativa general, el cliente debe determinar y acordar con el contratista general y la organización de instalación lo siguiente:

a) condiciones para equipar la instalación con instrumentos, equipos de automatización, productos y materiales suministrados por el cliente, previendo su entrega a una unidad tecnológica, unidad, línea;

b) una lista de instrumentos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos, instalados con la participación del personal de supervisión de instalación de las empresas manufactureras;

c) condiciones para el transporte de paneles, paneles de control, instalaciones grupales de dispositivos, bloques de tuberías al lugar de instalación.

2.3. Al preparar la organización de instalación para el trabajo, debe haber:

a) se ha recibido la documentación de trabajo;

b) se ha desarrollado y aprobado un proyecto de trabajo;

c) se ha aceptado la construcción y preparación tecnológica de la instalación para la instalación de sistemas de automatización;

d) se llevó a cabo la aceptación de equipos (instrumentos, equipos de automatización, tableros de distribución, consolas, agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos), productos y materiales del cliente y contratista general;

e) se realizó un montaje ampliado de unidades y bloques;

f) se han completado las medidas de protección laboral y seguridad contra incendios previstas por las normas y reglamentos.

2.4. Antes de comenzar la instalación de los sistemas de automatización, la organización instaladora, junto con el contratista general y el cliente, deben resolver las siguientes cuestiones:

a) se han establecido plazos adelantados para la construcción de locales especiales destinados a sistemas de automatización, asegurando la realización oportuna de pruebas individuales de líneas, componentes y bloques tecnológicos puestos en funcionamiento;

b) se determinan las líneas tecnológicas, componentes, bloques y el momento de su transferencia para pruebas individuales después de la instalación de los sistemas de automatización;

c) se proporcionan los talleres de producción necesarios, los locales domésticos y de oficina equipados con calefacción, iluminación y teléfono;

d) se prevé el uso de las principales máquinas de construcción a disposición del contratista general (vehículos, máquinas y mecanismos de elevación y descarga, etc.) para mover unidades de gran tamaño (bloques de paneles, consolas, tuberías, etc.) desde el bases de producción de las organizaciones instaladoras antes de instalarlas en la posición de diseño en el sitio de construcción;

f) se proporcionan redes permanentes o temporales que suministran electricidad, agua, aire comprimido a los objetos, con dispositivos para conectar equipos y herramientas;

g) se proporcionan medidas de acuerdo con el proyecto (diseño detallado) para garantizar la protección de instrumentos y equipos de automatización, tableros de distribución, consolas, tuberías y cableado eléctrico de la influencia de las precipitaciones, aguas subterráneas y bajas temperaturas, de la contaminación y daños, y la computadora. equipos - y de la electricidad estática.

2.5. En la documentación de trabajo de los sistemas de automatización aceptados para trabajar, la organización instaladora deberá comprobar lo siguiente:

a) interconexión con documentación tecnológica, eléctrica, sanitaria y demás documentación de trabajo;

b) referencias en los planos de trabajo a dispositivos y equipos de automatización suministrados por los fabricantes con equipo tecnológico;

c) tener en cuenta los requisitos de alta preparación de fábrica e instalación de los equipos, métodos avanzados de trabajo de instalación, transferencia máxima de trabajo intensivo en mano de obra a los talleres de montaje y adquisición;

e) la presencia de áreas explosivas o con riesgo de incendio y sus límites, categorías, grupos y nombres de mezclas explosivas; lugares de instalación de sellos de separación y sus tipos;

f) disponibilidad de documentación para la instalación y prueba de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2).

2.6. La aceptación de la construcción y la preparación tecnológica para la instalación de sistemas de automatización debe realizarse paso a paso en partes individuales terminadas de la instalación (salas de control, salas de operadores, unidades tecnológicas, unidades, líneas, etc.).

2.7. La entrega de productos y materiales al sitio por parte de la organización que instala sistemas de automatización debe realizarse, por regla general, mediante contenedores.

Aceptación del objeto para instalación.

2.8. Antes de comenzar la instalación de los sistemas de automatización en el sitio de construcción, así como en los edificios y locales alquilados para la instalación de sistemas de automatización, los trabajos de construcción deben completarse según lo previsto en la documentación de trabajo y el plan de producción de la obra.

En las estructuras de construcción de edificios y estructuras (pisos, techos, paredes, cimientos de equipos), de acuerdo con los planos arquitectónicos y de construcción, debe haber:

Los ejes de alineación y las marcas de elevación de trabajo están marcados:

se realizaron canales, túneles, nichos, ranuras, tuberías empotradas para cableado oculto, aberturas para el paso de tubería y cableado eléctrico con la instalación de cajas, manguitos, tuberías, marcos y otras estructuras empotradas en los mismos;

se han instalado plataformas para el mantenimiento de instrumentos y equipos de automatización;

Se dejan aberturas de montaje para mover unidades y bloques de gran tamaño.

2.9. En salas especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4), así como en locales de producción en lugares destinados a la instalación de instrumentos y equipos de automatización, se deben completar los trabajos de construcción y acabado, se deben desmantelar encofrados, andamios y andamios, que no son necesarios para instalación de sistemas de automatización y remoción de escombros.

2.10. Las habitaciones especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4) deben estar equipadas con calefacción, ventilación, iluminación y, si es necesario, aire acondicionado, instaladas de manera permanente, tener acristalamientos y cerraduras en las puertas. La temperatura del local debe mantenerse al menos a 5°C.

Una vez entregados los locales especificados para la instalación de sistemas de automatización, no se permiten trabajos de construcción e instalación de sistemas sanitarios en ellos.

2.11. En locales destinados a la instalación de medios técnicos de agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos, además de los requisitos de los párrafos. 2,9; 2.10, se deben instalar sistemas de aire acondicionado y eliminar completamente el polvo.

Está prohibido pintar locales con cal y tiza.

Las ventanas deben estar provistas de medios de protección contra la luz solar directa (persianas, cortinas).

2.12. Antes de comenzar la instalación de sistemas de automatización en equipos y tuberías de proceso, sanitarios y de otro tipo, se debe instalar lo siguiente:

Estructuras empotradas y protectoras para la instalación de dispositivos primarios. Las estructuras empotradas para instalar dispositivos seleccionados de presión, flujo y nivel deben terminar con válvulas de cierre;

instrumentos y dispositivos de automatización integrados en tuberías, conductos y aparatos de aire (dispositivos restrictivos, medidores de volumen y velocidad, rotámetros, sensores de flujo, medidores de flujo y concentración, medidores de nivel de todo tipo, organismos reguladores, etc.).

2.13. En el sitio, de acuerdo con los planos tecnológicos, sanitarios, eléctricos y otros planos de trabajo, debe haber:

se tendieron tuberías principales y redes de distribución con la instalación de accesorios para la selección de refrigerantes para dispositivos calentados de sistemas de automatización, así como tuberías para la extracción de refrigerantes;

se instalaron equipos y se tendieron redes principales y de distribución para dotar a los dispositivos y equipos de automatización de electricidad y portadores de energía (aire comprimido, gas, petróleo, vapor, agua, etc.), así como se tendieron tuberías para la eliminación de portadores de energía;

se tendió una red de alcantarillado para recoger las aguas residuales de las tuberías de drenaje de los sistemas de automatización;

se ha completado una red de puesta a tierra;

Se completó la instalación de sistemas automáticos de extinción de incendios.

2.14. La red de puesta a tierra de los medios técnicos de agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos debe cumplir con los requisitos de los fabricantes de estos medios técnicos.

2.15. La aceptación de la instalación se formaliza mediante un acto de preparación de la instalación para la instalación de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

Traslado para instalación de equipos, productos, materiales y documentación técnica

2.16. La transferencia de equipos, productos, materiales y documentación técnica para la instalación se realiza de acuerdo con los requisitos de las Normas sobre contratos de construcción de capital" aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS y el "Reglamento sobre las relaciones entre organizaciones - general contratistas con subcontratistas", aprobado por el Comité Estatal de Construcción de la URSS y el Comité Estatal de Planificación de la URSS.

2.17. Los equipos, materiales y productos aceptados deben cumplir con la documentación de trabajo, las normas estatales, las especificaciones técnicas y contar con los certificados, pasaportes técnicos u otros documentos correspondientes que acrediten su calidad. Se deberán desengrasar tuberías, racores y conexiones de tuberías de oxígeno, lo que deberá indicarse en la documentación que acredite esta operación.

Tras la aceptación de equipos, materiales y productos, se verifica la integridad, la ausencia de daños y defectos, la integridad de la pintura y revestimientos especiales, la integridad de los sellos, la disponibilidad de herramientas y dispositivos especiales suministrados por los fabricantes.

Las partes de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2) se envían para su instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellas, piezas de conexión, herrajes, accesorios, etc.) o ensambladas en un conjunto. unidades, completadas según las especificaciones de los planos de detalle. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los productos y unidades de montaje con costuras soldadas deben contar con certificados u otros documentos que confirmen la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

La eliminación de los defectos del equipo descubiertos durante el proceso de aceptación se lleva a cabo de acuerdo con las "Reglas sobre contratos de construcción de capital".

Se excluyen las cláusulas 2.18-2.20.

3. TRABAJOS DE INSTALACIÓN

Requerimientos generales

3.1. La instalación de los sistemas de automatización debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo, teniendo en cuenta los requisitos de los fabricantes de dispositivos, equipos de automatización, agregados y sistemas informáticos, previstos en las especificaciones técnicas o instrucciones de funcionamiento de este equipo.

Los trabajos de instalación deben realizarse mediante un método industrial utilizando mecanización a pequeña escala, herramientas y dispositivos mecanizados y electrificados que reduzcan el uso de mano de obra.

3.2. Los trabajos de instalación de sistemas de automatización deben realizarse en dos etapas:

En la primera etapa se debe realizar lo siguiente: preparación de estructuras, conjuntos y bloques de montaje, elementos de cableado eléctrico y su montaje ampliado fuera del área de instalación; comprobar la presencia de estructuras integradas, aberturas, orificios en estructuras y elementos de construcción, estructuras integradas y selección de dispositivos en equipos de proceso y tuberías, la presencia de una red de puesta a tierra; colocación en cimientos, paredes, pisos y techos de tuberías y cajas ciegas para cableado oculto; marcar rutas e instalar estructuras de soporte y carga para cableado eléctrico y de tuberías, actuadores e instrumentos.

En la segunda etapa, es necesario realizar: tendido de tuberías y cableado eléctrico a lo largo de las estructuras instaladas, instalación de tableros de distribución, gabinetes, consolas, instrumentos y equipos de automatización, conexión de tuberías y cableado eléctrico a ellos y pruebas individuales.

3.3. Los instrumentos montados y equipos de automatización de la rama eléctrica del Sistema de Instrumentación del Estado (GSP), paneles y consolas, estructuras, cableado eléctrico y de tuberías, sujetos a conexión a tierra de acuerdo con la documentación de trabajo, deben conectarse al circuito de puesta a tierra. Si existen requisitos de los fabricantes, los medios de la unidad y los complejos informáticos deben conectarse a un circuito de conexión a tierra especial.

Instalación de estructuras.

3.4. El marcado de los lugares de instalación de estructuras de instrumentos y equipos de automatización debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

Al marcar se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:

al instalar estructuras, no se debe dañar el cableado oculto, la resistencia y la resistencia al fuego de las estructuras del edificio (cimientos);

Debe excluirse la posibilidad de daños mecánicos a los dispositivos montados y a los equipos de automatización.

3.5. La distancia entre las estructuras de soporte en los tramos horizontales y verticales del recorrido para el tendido de tuberías y cableado eléctrico, así como de cables neumáticos, debe tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.6. Las estructuras de soporte deben ser paralelas entre sí, así como paralelas o perpendiculares (según el tipo de estructura) a las estructuras del edificio (cimientos).

3.7. Las estructuras para electrodomésticos de pared deben ser perpendiculares a las paredes. Los bastidores instalados en el piso deben estar a plomo o nivelados. Al instalar dos o más bastidores uno al lado del otro, deben sujetarse entre sí mediante conexiones desmontables.

3.8. La instalación de cajas y bandejas deberá realizarse en grandes bloques ensamblados en talleres de montaje y aprovisionamiento.

3.9. La fijación de cajas y bandejas a las estructuras de soporte y su conexión entre sí debe realizarse mediante pernos o soldadura.

Cuando se utiliza una conexión atornillada, se debe garantizar la conexión firme de las cajas y bandejas entre sí y con las estructuras de soporte, así como también se debe garantizar la confiabilidad del contacto eléctrico.

Al conectar mediante soldadura, no se permite quemar cajas y bandejas.

3.10. La ubicación de las cajas después de su instalación debe eliminar la posibilidad de acumulación de humedad en ellas.

3.11. En la intersección de juntas de asentamiento y dilatación de edificios y estructuras, así como en instalaciones exteriores, cajas y bandejas deben disponer de dispositivos de compensación.

3.12. Todas las estructuras deben pintarse de acuerdo con las instrucciones dadas en la documentación de trabajo.

3.13. Los pasos de tuberías y cableado eléctrico a través de paredes (externas o internas) y techos deben realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

Cableado de tuberías

3.14. Estas reglas se aplican a la instalación y prueba del cableado de tuberías de sistemas de automatización (impulso, comando, suministro, calefacción, refrigeración, auxiliar y drenaje de acuerdo con el Apéndice 3 recomendado), que funcionan a una presión absoluta de 0,001 MPa (0,01 kgf/sq. cm) a 100 MPa (1000 kgf/cm2).

Las reglas no se aplican a la instalación de cableado de tuberías dentro de tableros de distribución y paneles de control.

3.15. La instalación y prueba del cableado de tuberías de los sistemas de automatización debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.05-84 y este SNiP.

3.16. Los equipos, accesorios, accesorios y métodos de trabajo utilizados durante la instalación del cableado de tuberías deben garantizar la posibilidad de instalar las siguientes tuberías y cables neumáticos:

tuberías de acero para agua y gas según GOST 3262-75, ordinarias y ligeras con diámetro nominal 8; 15; 20; 25; 40 y 50 milímetros;

acero sin costura deformado en frío según GOST 8734-75 con un diámetro exterior de 8; 10; 14; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

sin costuras deformadas en frío y calor de acero resistente a la corrosión según GOST 9941-81 con un diámetro exterior de 6; 8; 10; 14; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm. Para tuberías con presión superior a 10 MPa (100 kgf/cm2), tuberías con un diámetro exterior de 15; 25 y 35 milímetros;

cobre según GOST 617-72 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

hecho de aluminio y aleaciones de aluminio de acuerdo con GOST 18475-82 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

de polietileno de baja densidad (alta presión) según las especificaciones técnicas de las empresas fabricantes con un diámetro exterior de 6 mm con un espesor de pared de 1 mm y un diámetro exterior de 8 mm con un espesor de pared de 1 y 1,6 mm;

los de presión hechos de polietileno según GOST 18599-83, pesados ​​​​con un diámetro exterior de 12; 20 y 25 milímetros;

cloruro de polivinilo flexible según las especificaciones técnicas de las empresas manufactureras con un diámetro interno de 4 y 6 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

caucho según GOST 5496-78 con un diámetro interior de 8 mm y un espesor de pared de 1,25 mm;

neumáticos y neumoeléctricos con tubos de polietileno (cables neumáticos) según las especificaciones técnicas de los fabricantes (los tubos de polietileno deben tener dimensiones 6X1; 8X1 y 8X1,6 mm).

La elección de una gama específica de tuberías en función de las propiedades del medio transportado, la magnitud de los parámetros medidos, los tipos de señales transmitidas y las distancias entre los dispositivos conectados debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.17. Las tuberías deben tenderse a lo largo de las distancias más cortas entre los dispositivos conectados, paralelas a las paredes, techos y columnas, lo más lejos posible de unidades tecnológicas y equipos eléctricos, con un número mínimo de vueltas e intersecciones, en lugares accesibles para su instalación y mantenimiento, sin fluctuaciones bruscas de temperatura ambiente, no sujetos a fuertes calentamientos o enfriamientos, golpes y vibraciones.

3.18. Las tuberías para todos los fines deben tenderse a una distancia que garantice la facilidad de instalación y operación.

En habitaciones polvorientas, las tuberías deben tenderse en una sola capa a distancias de paredes y techos que permitan limpieza mecanica polvo.

3.19. El ancho total de un grupo de cableado de tuberías horizontales y verticales fijado a una estructura no debe ser superior a 600 mm cuando se realiza el mantenimiento del cableado en un lado y 1200 mm en ambos lados.

3.20. Todas las tuberías llenas de un medio con una temperatura superior a 60°C, tendidas a una altura inferior a 2,5 m del suelo, deben estar valladas.

3.21. Las tuberías, a excepción de las llenas de gas seco o aire, deben tenderse con una pendiente que asegure el drenaje del condensado y la eliminación del gas (aire), y disponer de dispositivos para su eliminación.

La dirección y magnitud de las pendientes deben corresponder a las especificadas en la documentación de trabajo, y en ausencia de dichas instrucciones, el cableado debe tenderse con lo siguiente pendientes mínimas: pulso (ver Apéndice 3 recomendado) a manómetros para todas las presiones estáticas, medidores de presión de tiro de membrana o tubería, analizadores de gas - 1:50; medidores de flujo de pulso a vapor, líquido, aire y gas, reguladores de nivel, líneas de drenaje de aceite por gravedad de reguladores de chorro hidráulico y líneas de drenaje (consulte el Apéndice 3 recomendado) - 1:10.

Las pendientes de las tuberías de calefacción (ver Apéndice 3 recomendado) deben cumplir con los requisitos para sistemas de calefacción. Las tuberías que requieran diferentes pendientes, fijadas a estructuras comunes, deben tenderse a lo largo de la mayor pendiente.

3.22. La documentación de trabajo debe prever medidas para garantizar la compensación de los alargamientos térmicos de las tuberías. En los casos en que la documentación de trabajo prevea la autocompensación de los alargamientos de temperatura de las tuberías en curvas y codos, debe indicar a qué distancias de la curva (curva) se deben fijar las tuberías.

3.23. Las tuberías metálicas en los puntos de transición a través de juntas de dilatación de edificios deben tener juntas de dilatación en forma de U. Los lugares de instalación de los compensadores y su número deben indicarse en la documentación de trabajo.

3.24. En tuberías tendidas con pendiente, las juntas de expansión en forma de U, "patos" y dispositivos similares deben ubicarse de manera que sean el punto más alto o más bajo de la tubería y excluyan la posibilidad de acumulación de aire (gas) o condensado en a ellos.

3.25. La altura mínima para el tendido de tuberías externas debe ser (a cielo abierto): en la parte intransitable del territorio, en lugares por donde pasan personas: 2,2 m; en intersecciones con carreteras - 5 m.

3.26. La instalación de cableado de tuberías debe garantizar: la resistencia y densidad del cableado, conectando las tuberías entre sí y conectándolas a accesorios, instrumentos y equipos de automatización; Fiabilidad en la fijación de tuberías a estructuras.

3.27. Las tuberías deben fijarse a las estructuras de soporte y de carga mediante sujetadores estandarizados; Está prohibido sujetar tuberías mediante soldadura. La fijación debe realizarse sin comprometer la integridad de las tuberías.

3.28. No está permitido conectar tuberías al exterior de cuadros de distribución, cajas de instrumentos y equipos de automatización.

Está permitido fijar tuberías a equipos de proceso desmontados cerca de los dispositivos de muestreo, pero no más de dos puntos.

La fijación de tuberías a equipos de proceso no desmontados está permitida previo acuerdo con el cliente. Las tuberías en los puntos de acceso al equipo deberán tener conexiones desmontables.

3.29. Las tuberías deben estar aseguradas:

a distancias de no más de 200 mm de las ramas (a cada lado);

en ambos lados de los giros (curvas de tuberías) a distancias que aseguren la autocompensación de los alargamientos térmicos de las tuberías;

a ambos lados de los accesorios de los decantadores y otros recipientes, si los accesorios y los recipientes no están asegurados; si la longitud de la línea de conexión en cualquier lado del recipiente es inferior a 250 mm, la tubería no está unida a la estructura de soporte;

en ambos lados de las juntas de dilatación en forma de U a una distancia de 250 mm de su curvatura al instalar juntas de dilatación en lugares donde las tuberías pasan a través de juntas de dilatación en las paredes.

3.30. El cambio de dirección de las tuberías, por regla general, debe realizarse doblando las tuberías en consecuencia. Está permitido utilizar elementos doblados estandarizados o normalizados para cambiar la dirección del recorrido de la tubería.

3.31. Los métodos de doblado de tuberías los selecciona la organización instaladora.

Las tuberías curvas deben cumplir los siguientes requisitos básicos:

a) en la parte curva de las tuberías no debe haber pliegues, grietas, arrugas, etc.;

b) la ovalidad de la sección transversal de la tubería en los puntos de flexión no se permite más del 10%.

3.32. El radio mínimo de la curva interna de la tubería debe ser:

Para tubos de polietileno curvados en frío:

PNP - al menos 6D n, donde D n es el diámetro exterior; PVP: al menos 10D n;

para tuberías de polietileno dobladas en caliente: al menos 3D n;

para tubos plastificados de cloruro de polivinilo (flexibles), doblados en frío, al menos 3D n;

para cables neumáticos: al menos 10D n;

para tubos de acero doblados en frío - al menos 4D n, y para tubos de acero doblados en caliente - al menos 3D n;

para tubos de cobre recocido doblados en frío: al menos 2D n;

para tubos recocidos de aluminio y aleaciones de aluminio al doblarlos en frío - al menos 3D no.

3.33. Las conexiones de tuberías durante la instalación se pueden realizar mediante conexiones permanentes y desmontables. Al conectar tuberías, está prohibido eliminar espacios y desalineaciones de las tuberías calentándolas, tensándolas o doblándolas.

3.34. La conexión de tuberías a estructuras empotradas (ver Apéndice 3 recomendado) de equipos de proceso y tuberías, a todos los instrumentos, equipos de automatización, tableros de distribución y consolas debe realizarse mediante conexiones desmontables.

3.35. Para conexiones desmontables y conexiones de tuberías, se deben utilizar conexiones roscadas normalizadas. En este caso, para tuberías de acero inoxidable, aluminio y aleaciones de aluminio, se deben utilizar piezas de conexión especialmente diseñadas para estas tuberías.

3.36. Está prohibido colocar conexiones de tuberías de cualquier tipo: sobre juntas de dilatación; en zonas curvas; en lugares de fijación a estructuras de soporte y de carga; en pasajes a través de paredes y techos de edificios y estructuras; en lugares inaccesibles para el mantenimiento durante la operación.

3.37. Las conexiones de tuberías deben ubicarse a una distancia mínima de 200 mm de los puntos de fijación.

3.38. Al conectar tuberías en grupos de tuberías, las conexiones deben desplazarse para garantizar que la herramienta se pueda utilizar al instalar o desmontar tuberías.

Al colocar bloques en grupos, las distancias entre conexiones desmontables deben indicarse en la documentación de trabajo, teniendo en cuenta la tecnología de instalación del bloque.

3.39. Los tubos de goma o de otro material elástico que conectan las tuberías con instrumentos y equipos de automatización deben usarse a lo largo de toda la longitud de las puntas de conexión; Las tuberías deben colocarse sin torceduras y libremente.

3.40. Los accesorios (válvulas, grifos, reductores, etc.) instalados en tuberías de cobre, aluminio y plástico deben fijarse rígidamente a las estructuras.

3.41. Todas las tuberías deben estar marcadas. Las marcas aplicadas a las etiquetas deben corresponder a las marcas de las tuberías que figuran en la documentación de trabajo.

3.42. La aplicación de revestimientos protectores debe realizarse sobre una superficie de tubería bien limpia y desengrasada. El color de las tuberías debe especificarse en la documentación de trabajo.

Los tubos de acero destinados a proteger las tuberías deben pintarse por fuera. Los tubos de plástico no se pueden pintar. Las tuberías de metales no ferrosos se pintan únicamente en los casos especificados en la documentación de trabajo.

3.43. Al instalar tuberías plásticas y cables neumáticos, es necesario utilizar un número mínimo de conexiones, aprovechando la longitud máxima de las tuberías y cables neumáticos.

3.44. Los tubos de plástico y los cables neumáticos deben colocarse sobre estructuras ignífugas y colocarse libremente sobre ellas, sin tensión, teniendo en cuenta los cambios de longitud debidos a los cambios de temperatura.

En los lugares de contacto con bordes afilados de estructuras metálicas y sujetadores, los cables no blindados y las tuberías de plástico deben protegerse con juntas (caucho, cloruro de polivinilo) que sobresalgan 5 mm a ambos lados de los bordes de los soportes y soportes de fijación.

Las piezas de fijación deben instalarse de manera que no deformen la sección transversal de tuberías de plástico y cables neumáticos.

3.45. La compensación de los cambios de temperatura en la longitud de las tuberías de plástico debe garantizarse mediante la disposición racional de sujetadores móviles (libres) y fijos (rígidos) y elementos curvos de la propia tubería (curvas, patos, juntas en forma de serpiente).

3.46. La colocación de elementos de fijación fijos que no permitan el movimiento del cableado en dirección axial debe realizarse de forma que se divida el recorrido en tramos, cuya deformación por temperatura se produce de forma independiente entre sí y es autocompensante.

Las fijaciones se deben fijar en cajas de conexiones, armarios, paneles, etc., así como en el medio de las zonas entre dos vueltas.

En todos los demás casos en los que se permita el movimiento de tuberías y cables neumáticos en dirección axial, se deben utilizar sujetadores móviles.

3.47. No está permitido sujetar tubos de plástico ni cables neumáticos en las vueltas.

El vértice del giro cuando se coloca horizontalmente debe descansar sobre un soporte plano y sólido. A una distancia de 0,5 a 0,7 m desde la parte superior de la curva, los tubos de plástico y los cables neumáticos deben fijarse con sujetadores móviles.

3.48. La instalación de tuberías de plástico debe realizarse sin dañar las tuberías (cortes, rayones profundos, abolladuras, derretimientos, quemaduras, etc.). Se deben sustituir los tramos de tubería dañados.

3.49. Los tubos de plástico y los cables neumáticos tendidos abiertamente en lugares de posibles influencias mecánicas a una altura de hasta 2,5 m del suelo deben protegerse contra daños causados ​​por carcasas metálicas, tubos u otros dispositivos. El diseño de los dispositivos de protección debe permitir su libre desmontaje y mantenimiento de las tuberías.

No podrán protegerse los tramos de tuberías de hasta 1 m de longitud para instrumentos, actuadores y equipos de automatización instalados en tuberías y aparatos de proceso.

3,50. El cableado de tuberías exteriores fabricado con tubos de plástico debe protegerse de la luz solar directa.

3.51. Los tubos de plástico y los cables neumáticos en cajas y bandejas colocadas horizontalmente deben colocarse libremente y sin fijaciones. Cuando se coloquen en cajas y bandejas colocadas verticalmente, los tubos y cables deben fijarse a intervalos no superiores a 1 m.

En los lugares donde el recorrido gire o se bifurque, para todos los casos de tendido de bandejas, se deberán asegurar los cables neumáticos de acuerdo con el inciso 3.47 de estas normas.

Al tender tuberías de plástico y cables neumáticos, se deben instalar en cajas tabiques ignífugos con un límite de resistencia al fuego de al menos 0,75 horas cada 50 m.

Por lo general, no se permite el tendido de cables neumáticos blindados en cajas.

Los tubos y cables se retiran de la caja a través de orificios en su pared o fondo. Se deben instalar casquillos de plástico en los orificios.

3.52. Las distancias entre los lugares de fijación de tubos de plástico o haces de ellos no deben ser superiores a las indicadas en la tabla. 1.

3.53. Las tuberías de plástico a través de las cuales se transportan líquidos o gases húmedos, así como las tuberías de plástico a una temperatura ambiente o de llenado igual o superior a 40 ° C, deben colocarse en tramos horizontales sobre estructuras de soporte sólidas, y en tramos verticales la distancia entre fijaciones debe reducirse dos veces respecto a lo indicado en la tabla. 1.

tabla 1

3.54. Al conectarse a dispositivos, equipos y conexiones de mamparo (teniendo en cuenta los radios de curvatura permitidos), las tuberías de plástico deben tener un margen de al menos 50 mm en caso de posibles daños durante la reinstalación repetida de las conexiones.

3.55. Al tender cables neumáticos sobre estructuras de cables, se deben cumplir las siguientes condiciones:

los cables neumáticos deben tenderse en una sola capa;

la curvatura debe formarse únicamente bajo la influencia del propio peso del cable neumático y no debe exceder el 1% de la longitud del tramo.

La fijación para instalación horizontal se debe realizar a través de un soporte.

3.56. Al instalar tuberías metálicas, se permite utilizar cualquier método de soldadura que garantice conexiones de alta calidad, si el tipo o método de soldadura no se especifica en la documentación de trabajo.

3.57. La soldadura de tuberías de acero y el control de calidad de las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

3.58. El método y régimen tecnológico para soldar tuberías, materiales para soldar y el procedimiento para monitorear la soldadura deben adoptarse de acuerdo con el proceso tecnológico estándar para soldar OST 36-57-81 y OST 36-39-80, aprobado por el Ministerio de la URSS. Montazhspetsstroy. Los tipos y elementos estructurales de las soldaduras deben cumplir con GOST 16037-80.

3.59. La conexión permanente de tuberías de cobre debe realizarse mediante soldadura de acuerdo con GOST 19249-73.

El control de calidad de las uniones soldadas debe realizarse mediante inspección externa, así como pruebas hidráulicas o neumáticas.

En apariencia, las costuras de soldadura deben tener una superficie lisa. No se permiten hundimientos, tapones, conchas, inclusiones extrañas y no bebibles.

3.60. Se deben asegurar tramos de tubería de metal individuales a cada soporte.

Requisitos adicionales para la instalación de tuberías de oxígeno.

3.61. Los trabajos de instalación de tuberías de oxígeno deben ser realizados por personal que haya estudiado los requisitos especiales para realizar este trabajo.

3.62. Durante la instalación y soldadura de la tubería se debe evitar la contaminación de su superficie interna con grasas y aceites.

3.63. Si es necesario desengrasar tuberías, accesorios y conexiones, se deberá realizar utilizando la tecnología prevista en OST 26-04-312-83 (aprobada por el Ministerio de Ingeniería Química), solventes ignífugos y detergentes disueltos en agua.

Las tuberías, accesorios y conexiones destinados a tuberías llenas de oxígeno deberán estar provistos de un documento que indique que han sido desengrasados ​​y son aptos para su instalación.

3.64. Para las conexiones roscadas, está prohibido enrollar lino, cáñamo o recubrirlos con minio y otros materiales que contengan aceites y grasas.

Requisitos adicionales para la instalación de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2)

3.65. Antes de comenzar los trabajos de instalación de tuberías de más de 10 MPa (100 kgf/cm2), se nombran personas responsables entre los ingenieros y trabajadores técnicos a quienes se les confía la dirección y el control de calidad de los trabajos de instalación de Tuberías y documentación.

El personal técnico y de ingeniería designado debe estar certificado después de una capacitación especial.

3.66. Todos los elementos de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2) y los materiales de soldadura que lleguen al almacén de la organización instaladora están sujetos a inspección externa. Al mismo tiempo, también se comprueba la disponibilidad y calidad de la documentación pertinente y se redacta un certificado de aceptación de tuberías, accesorios, piezas de tuberías, etc.

Se excluyen los párrafos 3.67 a 3.74.

3.75. Al instalar y ajustar tuberías de sistemas de automatización llenos de líquidos y gases inflamables y tóxicos, así como tuberías con Рy ≤ 10 MPa (100 kgf/cm2), uno debe guiarse por los requisitos de los documentos reglamentarios indicados en Apéndice 4 recomendado.

Pruebas de tuberías.

3.76. Las tuberías completamente ensambladas deben probarse para determinar su resistencia y densidad de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

El tipo (resistencia, densidad), el método (hidráulico, neumático), la duración y la evaluación de los resultados de las pruebas deben tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.77. El valor de la presión de prueba (hidráulica y neumática) para determinar la resistencia y densidad en las tuberías (impulso, drenaje, suministro, calefacción, refrigeración, sistemas auxiliares y de comando de automatización hidráulica) en ausencia de instrucciones en la documentación de trabajo debe tomarse de acuerdo con SNIP 3.05.05-84.

3.78. Las tuberías de comando llenas de aire a una presión de funcionamiento P p ≤ 0,14 MPa (1,4 kgf/cm2) deben probarse neumáticamente para determinar su resistencia y densidad con una presión de prueba P pr = 0,3 MPa (3 kgf/cm2). .

3.79. Los manómetros utilizados para las pruebas deben tener:

clase de precisión no inferior a 1,5;

diámetro de la caja no inferior a 160 mm;

límites de medición iguales a 4/3 de la presión medida.

3,80. Las pruebas de tuberías de plástico y cables neumáticos deben realizarse a una temperatura del entorno de prueba que no supere los 30°C.

3.81. Se permiten pruebas de tuberías de plástico no antes de 2 horas después de la última soldadura de las tuberías.

3.82. Antes de realizar pruebas de resistencia y densidad, todas las tuberías, independientemente de su finalidad, deben someterse a:

a) inspección externa para detectar defectos de instalación, cumplimiento de su documentación de trabajo y preparación para las pruebas;

b) purga y, cuando así lo indique la documentación de trabajo, lavado.

3.83. Las tuberías deben limpiarse con aire comprimido o gas inerte, secarse y estar libres de aceite y polvo.

Las tuberías de vapor y agua se pueden purgar y lavar con un medio de trabajo.

3.84. Las tuberías deben purgarse con una presión igual a la presión de trabajo, pero no superior a 0,6 MPa (6 kgf/cm2).

Si es necesario purgar a una presión superior a 0,6 MPa (6 kgf/cm2), la purga debe realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas en los diagramas especiales para purga de tuberías de proceso, acordados con el cliente.

El soplado se debe realizar durante 10 minutos hasta que aparezca aire limpio.

La purga de tuberías que funcionan con un exceso de presión de hasta 0,1 MPa (1 kgf/cm2) o una presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa (0,01 a 0,95 kgf/cm2) debe realizarse con una presión de aire no superior a 0,1 MPa. (1 kgf/cm2).

3.85. El lavado de las tuberías debe realizarse hasta que salga agua clara de manera constante desde la tubería de salida o el dispositivo de drenaje de las tuberías que se están lavando.

Al finalizar el lavado, las tuberías deben estar completamente libres de agua y, si es necesario, purgarse con aire comprimido.

3.86. Después de limpiar y lavar, se deben tapar las tuberías.

El diseño de las bujías debe excluir la posibilidad de que fallen a las presiones de prueba.

Las tuberías destinadas a funcionar a Р р ≤ 10 MPa (100 kgf/cm2) deben estar equipadas con tapones o lentes ciegas con vástagos.

3.87. Las tuberías que suministran líquido de prueba, aire o gases inertes desde bombas, compresores, cilindros, etc. a las tuberías deben probarse previamente con presión hidráulica en forma ensamblada con válvulas de cierre y manómetros.

3.88. Para pruebas hidráulicas, se debe utilizar agua como fluido de prueba. La temperatura del agua durante la prueba no debe ser inferior a 5°C.

3.89. Para pruebas neumáticas, se utilizará aire o gas inerte como medio de prueba. El aire y los gases inertes deben estar libres de humedad, aceite y polvo.

3,90. Para pruebas hidráulicas y neumáticas, se recomiendan las siguientes etapas de aumento de presión:

1º - 0,3 R pr;

2do - 0,6 R pr;

3º - hasta R pr;

4.ª - reducida a Рр [para tuberías con Рр hasta 0,2 MPa (2 kgf/cm2), solo se recomienda la 2.ª etapa]

La presión en las etapas 1 y 2 se mantiene durante 1 a 3 minutos; Durante este tiempo, según las lecturas del manómetro, no hay caída de presión en la tubería.

La presión de prueba (tercera etapa) se mantiene durante 5 minutos.

En tuberías con presión Р р ≥ 10 MPa, la presión de prueba se mantiene durante 10 a 12 minutos.

Aumentar la presión a la tercera etapa es una prueba de fuerza.

La presión de funcionamiento (4ª etapa) se mantiene durante el tiempo necesario para la inspección final y la identificación de defectos. La presión de la etapa 4 es una prueba de densidad.

3.91. Los defectos se eliminan después de reducir la presión en las tuberías a la presión atmosférica.

Después de eliminar los defectos, se repite la prueba.

3.92. Las tuberías se consideran aptas para el servicio si durante la prueba de resistencia no hay caída de presión en el manómetro y durante una prueba de estanqueidad posterior no se encuentran fugas en las soldaduras y conexiones.

Una vez finalizadas las pruebas se deberá elaborar un informe.

3.93. Tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados (excepto tuberías de gas con una presión de hasta 0,1 MPa (1 kgf/cm2), tuberías llenas de oxígeno, así como tuberías con presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2 cm), para presiones absolutas de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf/cm2) deben someterse a pruebas de densidad adicionales con determinación de la caída de presión.

3.94. Antes de probar la estanqueidad de las tuberías y determinar la caída de presión, las tuberías deben lavarse o purgarse.

3,95. Para tuberías con una presión de 10-100 MPa (100-1000 kgf/cm2), antes de realizar pruebas de densidad con determinación de la caída de presión, se deben instalar válvulas de seguridad en las tuberías, preajustadas para abrirse a una presión que excede la presión de funcionamiento en un 8%. Las válvulas de seguridad deben estar previstas en la documentación de trabajo.

3.96. La prueba de densidad con determinación de la caída de presión se realiza con aire o un gas inerte a una presión de prueba igual a la presión de trabajo (P pr = P p), excepto para tuberías para presiones absolutas de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf/cm2) que debe probarse a la siguiente presión:

a) tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados: 0,1 MPa (1 kgf/cm2);

b) tuberías llenas de medios ordinarios: 0,2 MPa (2 kgf/cm2).

3.97. La duración de las pruebas adicionales de densidad y tiempo de permanencia bajo presión de prueba se establece en la documentación de trabajo, pero no debe ser menor para las tuberías:

3,98. Se considera que las tuberías han superado la prueba si la caída de presión en las mismas no supera los valores indicados en la tabla. 2.

Tabla 2

Las normas especificadas se aplican a tuberías con un diámetro nominal de 50 mm. Al probar tuberías con otros diámetros nominales, la tasa de caída de presión en ellas está determinada por el producto de los valores de caída de presión anteriores por el coeficiente calculado por la fórmula

donde D y es el diámetro nominal de la tubería probada, mm.

3,99. Una vez finalizadas las pruebas de densidad de las tuberías con determinación de la caída de presión durante las pruebas, se debe redactar un informe.

3.100. Al realizar pruebas neumáticas, se deben observar los requisitos de seguridad establecidos en SNiP III-4-80 y las "Reglas para la construcción y operación segura de tuberías para gases inflamables, tóxicos y licuados" (PUG-69).

Cableado eléctrico

3.101. Instalación de cableado eléctrico de sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de alarma, etc.) con alambres y cables de control en cajas y bandejas, en tubos protectores de plástico y acero, en estructuras de cables, en estructuras de cables y en el suelo; La instalación de cableado eléctrico en áreas con riesgo de explosión e incendio, la instalación de conexión a tierra (puesta a tierra) debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.06-85, teniendo en cuenta las características específicas de la instalación de sistemas de automatización establecidas en los manuales para el SNiP especificado. .

3.102. Conexión de conductores de cobre unifilares de alambres y cables con una sección transversal de 0,5 y 0,75 mm2 y conductores de cobre trenzados con una sección transversal de 0,35; 0,5; 0,75 mm2 a dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, por regla general, deben realizarse mediante soldadura si el diseño de sus terminales lo permite (conexión de contacto permanente).

Si es necesario conectar conductores de cobre de un solo cable y de varios cables de las secciones especificadas a dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas que tienen cables y abrazaderas para conectar conductores con un tornillo o perno (conexión de contacto desmontable), los conductores de estos cables y los cables deben terminarse con terminales.

Conductores unifilares de cobre de alambres y cables con una sección transversal de 1; 1,5; 2,5; 4 mm cuadrados, por regla general, se deben conectar directamente debajo del tornillo o perno, y los cables trenzados de las mismas secciones, mediante orejetas o directamente debajo del tornillo o perno. En este caso, los núcleos de alambres y cables unifilares y multifilares, según el diseño de los terminales y abrazaderas de dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, se terminan con un anillo o pasador; Los extremos de los cables trenzados (anillos, clavijas) deben soldarse; los extremos de las clavijas se pueden engarzar con terminales de clavija.

Si el diseño de los terminales y abrazaderas de dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas requiere o permite otros métodos para conectar núcleos de cobre de alambres y cables de un solo alambre y de varios alambres, los métodos de conexión especificados en las normas y especificaciones técnicas pertinentes para estos Se deben utilizar productos.

La conexión de conductores de aluminio de alambres y cables con una sección transversal de 2,0 mm2 o más a dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas debe realizarse únicamente con abrazaderas que permitan la conexión directa de conductores de aluminio de las secciones correspondientes a ellos.

La conexión de conductores unipolares de alambres y cables (mediante tornillo o soldadura) está permitida solo a elementos fijos de dispositivos y dispositivos.

La conexión de núcleos de alambres y cables a dispositivos, dispositivos y equipos de automatización que tienen dispositivos de salida en forma de conectores de enchufe debe realizarse utilizando alambres de cobre trenzados (flexibles) o cables tendidos desde conjuntos de abrazaderas o cajas de conexiones hasta los instrumentos y equipos de automatización. .

Las conexiones separables y no separables de conductores de cobre, aluminio y aluminio-cobre de alambres y cables con terminales y abrazaderas de dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas deben realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.103. La conexión de tubos protectores de acero entre sí, a cajas de conductos, etc. en locales de todas las clases debe realizarse mediante conexiones roscadas estándar.

En locales de todas las clases, excepto en áreas con riesgo de explosión e incendio, se permite conectar tubos protectores de acero de paredes delgadas con manguitos de chapa de acero o tubos de acero diámetro mayor, seguido de soldadura a lo largo de todo el perímetro de las juntas: en este caso no se permite quemar las tuberías.

3.104. El cableado eléctrico instalado de los sistemas de automatización debe someterse a una inspección externa, que establezca la conformidad del cableado montado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas. El cableado eléctrico que cumple con los requisitos especificados está sujeto a pruebas de resistencia de aislamiento.

3.105. La medición de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico de los sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de alarma, etc.) se realiza con un megger para un voltaje de 500-1000 V. La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 0,5 MOhm.

Al medir la resistencia de aislamiento, los alambres y cables deben conectarse a los conjuntos de terminales de paneles, gabinetes, consolas y cajas de conexiones.

Los dispositivos, aparatos y cableado que no permitan realizar pruebas con un megger con un voltaje de 500-1000 V deben estar apagados mientras dure la prueba.

Sobre la base de los resultados de medir la resistencia de aislamiento, se elabora un informe.

Escudos, gabinetes y consolas.

3.106. Los tableros, gabinetes y consolas deben ser entregados por el cliente en forma completa para su instalación con equipos, accesorios y productos de instalación, con cableado interno eléctrico y de tuberías preparado para conectar cableado y dispositivos eléctricos y de tuberías externos, así como con sujetadores para el montaje. e instalación de cuadros, armarios y consolas en obra.

3.107. Los tableros, consolas y gabinetes separados deben ensamblarse en tableros compuestos (salas de operador, salas de control) de cualquier configuración mediante conexiones desmontables.

Las conexiones roscadas de fijación deben apretarse firme y uniformemente y protegerse contra el desenrosque automático.

3.108. Los paneles, gabinetes y consolas deben instalarse sobre estructuras empotradas. Las excepciones son los paneles de pequeño tamaño colocados en paredes y columnas, y los gabinetes planos que no requieren la instalación preliminar de estructuras integradas para su instalación.

El método principal para sujetar los marcos de soporte de los escudos a las estructuras integradas es de una sola pieza y se realiza mediante soldadura.

Durante la instalación, los paneles, gabinetes y consolas deben estar a plomo y luego asegurados.

La instalación de elementos auxiliares (paneles decorativos, esquemas nemotécnicos, etc.) deberá realizarse manteniendo las líneas axiales y la verticalidad de todo el plano frontal del escudo. El ángulo de inclinación del diagrama nemotécnico especificado en la documentación de trabajo debe mantenerse dentro de las tolerancias allí especificadas.

3.109. La entrada de cableado eléctrico y de tuberías a cuadros de distribución, armarios y consolas debe realizarse de acuerdo con OST 36.13-76, aprobado por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

3.110. Para aumentar el nivel de industrialización de los trabajos de instalación, por regla general es necesario utilizar instalaciones de automatización industrial, incluidas salas de operador completas (COP) y puntos de sensores completos (SPS). Las salas de automatización industrial deben entregarse en el sitio con paneles, gabinetes, consolas, tuberías y cableado eléctrico montados. En el lugar solo se deben realizar trabajos de conexión de tuberías externas y cableado eléctrico.

3.111. Los sellados finales y las conexiones de tuberías y cableado eléctrico insertados en tableros de distribución, gabinetes, consolas, KOP y KPD deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.05.06-85 y estas reglas.

Instrumentos y equipos de automatización.

3.112. La instalación deberá incluir dispositivos y equipos de automatización que hayan sido probados y elaborados los correspondientes protocolos.

Para garantizar la seguridad de los instrumentos y equipos contra averías, desmantelamiento y robo, su instalación debe realizarse con el permiso por escrito del contratista general (cliente).

3.113. Las pruebas de instrumentos y equipos de automatización son realizadas por el cliente u organizaciones especializadas contratadas por él, que realizan trabajos de instalación de instrumentos y equipos de automatización utilizando métodos adoptados en estas organizaciones, teniendo en cuenta los requisitos de las instrucciones de Gosstandart y los fabricantes.

3.114. Los instrumentos y equipos de automatización aceptados para su instalación después de la inspección deben estar preparados para su entrega en el lugar de instalación. Los sistemas móviles deben estar bloqueados y los dispositivos de conexión deben protegerse de la humedad, la suciedad y el polvo.

Junto con los instrumentos y equipos de automatización, las herramientas especiales, accesorios y sujetadores incluidos en su kit, necesarios para la instalación, deberán entregarse a la organización instaladora.

3.115. La colocación de instrumentos y equipos de automatización y su posición relativa deberá realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo. Su instalación debe garantizar la precisión de las mediciones, el libre acceso a los instrumentos y a sus dispositivos de bloqueo y ajuste (grifos, válvulas, interruptores, pomos de ajuste, etc.).

3.116. En los lugares de instalación de instrumentos y equipos de automatización que sean inaccesibles para la instalación y el mantenimiento operativo, la construcción de escaleras, pozos y plataformas debe completarse antes del inicio de la instalación de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.117. Los instrumentos y equipos de automatización deben instalarse a la temperatura ambiente y humedad relativa especificadas en las instrucciones de instalación y funcionamiento de los fabricantes.

3.118. La conexión del cableado de tuberías externas a los dispositivos debe realizarse de acuerdo con los requisitos de GOST 25164-82 y GOST 25165-82, y el cableado eléctrico, de acuerdo con los requisitos de GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705 -83, GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.119. La fijación de instrumentos y equipos de automatización a estructuras metálicas (tableros, armarios, soportes, etc.) debe realizarse mediante los métodos previstos en el diseño de los instrumentos y equipos de automatización y las piezas incluidas en su kit.

Si el conjunto de instrumentos individuales y equipos de automatización no incluye sujetadores, entonces deben fijarse con sujetadores estandarizados.

Si existen vibraciones en los lugares de instalación de los dispositivos, las fijaciones roscadas deben contar con dispositivos que impidan su desenroscado espontáneo (arandelas elásticas, contratuercas, pasadores, etc.).

3.120. Las aberturas de instrumentos y equipos de automatización destinadas a conectar tuberías y cableado eléctrico deben permanecer tapadas hasta que se conecte el cableado.

3.121. Las carcasas de instrumentos y equipos de automatización deben estar conectadas a tierra de acuerdo con los requisitos de las instrucciones del fabricante y SNiP 3.05.06-85.

3.122. Los elementos sensibles de los termómetros de líquidos, alarmas de temperatura, termómetros manómetros, convertidores termoeléctricos (termopares) y convertidores térmicos de resistencia deben ubicarse, por regla general, en el centro del flujo del medio que se está midiendo. A una presión superior a 6 MPa (60 kgf/cm2) y un caudal de vapor de 40 m/s y agua de 5 m/s, la profundidad de inmersión de los elementos sensibles en el medio medido (desde la pared interior del tubería) no debe tener más de 135 mm.

3.123. Las partes de trabajo de los convertidores termoeléctricos de superficie (termopar) y térmicos de resistencia deben ajustarse perfectamente a la superficie controlada.

Antes de instalar estos dispositivos, el lugar donde entran en contacto con tuberías y equipos debe limpiarse de incrustaciones y limpiarse hasta obtener un brillo metálico.

3.124. Los convertidores termoeléctricos (termopares) en accesorios de porcelana se pueden sumergir en una zona de alta temperatura a lo largo del tubo protector de porcelana.

3.125. Los termómetros con cubiertas protectoras hechas de diferentes metales deben sumergirse en el medio medido a una profundidad que no exceda la especificada en el pasaporte del fabricante.

3.126. No está permitido colocar los capilares de los termómetros manométricos sobre superficies cuya temperatura sea superior o inferior a la temperatura del aire ambiente.

Si es necesario colocar capilares en lugares con superficies frías o calientes, debe haber espacios de aire entre este último y el capilar para protegerlo del calentamiento o enfriamiento, o se debe colocar un aislamiento térmico adecuado.

A lo largo de toda la junta, los capilares de los termómetros manométricos deben protegerse contra daños mecánicos.

Si el capilar es demasiado largo, se debe enrollar en una bobina con un diámetro mínimo de 300 mm; la bobina debe atarse en tres lugares con apósitos no metálicos y fijarse firmemente al dispositivo.

3.127. Los instrumentos para medir la presión de vapor o líquido deberían, si es posible, instalarse al mismo nivel que el grifo de presión; si este requisito no es factible, la documentación de trabajo debe definir una corrección permanente de las lecturas del instrumento.

3.128. Los manómetros líquidos en forma de U se instalan estrictamente verticalmente. El líquido que llena el manómetro debe estar limpio y libre de burbujas de aire.

Los manómetros de resorte (vacuómetros) deben instalarse en posición vertical.

3.129. Los recipientes de separación se instalan de acuerdo con las normas o planos de trabajo del proyecto, generalmente cerca de los puntos de recolección de pulsos.

Los recipientes de separación deben instalarse de manera que las aberturas de control de los recipientes estén ubicadas al mismo nivel y puedan ser mantenidas fácilmente por el personal operativo.

3.130. Para la medición de nivel piezométrica, el extremo abierto del tubo de medición debe colocarse por debajo del nivel mínimo a medir. La presión del gas o del aire en el tubo de medición debe garantizar que el gas (aire) pase a través del tubo al nivel máximo de líquido. El caudal de gas o aire en los medidores de nivel piezométricos debe ajustarse a un valor que asegure la cobertura de todas las pérdidas, fugas y la velocidad requerida del sistema de medición.

3.131. La instalación de instrumentos para análisis físicos y químicos y sus dispositivos de selección debe realizarse en estricta conformidad con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de instrumentos.

3.132. Al instalar instrumentos de indicación y registro en la pared o en soportes fijados al piso, la escala, el diagrama, las válvulas de cierre, los controles de ajuste y control de los sensores neumáticos y otros deben estar a una altura de 1 a 1,7 m, y el cierre Los controles de la válvula de cierre deben estar en el mismo plano que la escala del instrumento.

3.133. La instalación de complejos agregados y computacionales de sistemas automatizados de control de procesos debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de los fabricantes.

3.134. Todos los instrumentos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos y tuberías tecnológicos (dispositivos de restricción y muestreo, medidores, rotámetros, flotadores de nivel, reguladores de acción directa, etc.) deben instalarse de acuerdo con la documentación de trabajo y los requisitos especificados en el Apéndice 5 obligatorio.

Cables ópticos

3.135. Antes de instalar un cable óptico, se debe comprobar su integridad y el coeficiente de atenuación de la señal óptica.

3.136. El tendido de cables ópticos se realiza de acuerdo con la documentación de trabajo utilizando métodos similares a los adoptados para el tendido de cableado eléctrico y de tuberías, así como cables de comunicación.

No se permite el tendido de cables ópticos en la misma bandeja, caja o tubería junto con otros tipos de cableado del sistema de automatización.

Los cables monofibra y bifibra no deben tenderse sobre estantes para cables.

Está prohibido utilizar conductos de ventilación, pozos y vías de escape para el tendido de cables ópticos.

3.137. Los cables ópticos tendidos abiertamente en lugares de posible influencia mecánica a una altura de hasta 2,5 m del piso de la habitación o áreas de servicio deben protegerse mediante carcasas mecánicas, tuberías u otros dispositivos de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.138. Al tirar de un cable óptico, se deben fijar los medios tensores al elemento de potencia, mediante limitadores de tensión y dispositivos antitorsión. Las fuerzas de tracción no deben superar los valores especificados en las especificaciones técnicas del cable.

3.139. El cable óptico debe tenderse en las condiciones climáticas especificadas en las especificaciones técnicas del cable. No está permitido tender un cable óptico a una temperatura del aire inferior a -15°C o una humedad relativa superior al 80%.

3.140. En los lugares donde se conecta el cable óptico a dispositivos transceptores, así como en los lugares donde se instalan acoplamientos, es necesario proporcionar un suministro de cable. El margen debe ser de al menos 2 m por cada cable óptico o dispositivo transceptor empalmado.

3.141. El cable óptico debe montarse en estructuras de soporte cuando se coloca verticalmente, así como cuando se coloca directamente a lo largo de la superficie de las paredes de las instalaciones, en toda su longitud cada 1 m; cuando se coloca horizontalmente (excepto cajas), en áreas de giro.

Al girar, el cable óptico debe sujetarse a ambos lados de la esquina a una distancia igual al radio de curvatura permitido del cable, pero no menos de 100 mm, contando desde la parte superior de la esquina. El radio de giro del cable óptico debe cumplir los requisitos de las especificaciones del cable.

Al tender un cable óptico a lo largo de soportes individuales, estos soportes deben instalarse a no más de 1 m de distancia entre sí y el cable debe fijarse a cada soporte.

3.142. El cable óptico instalado debe monitorearse midiendo la atenuación de la señal en fibras individuales del cable óptico y verificando su integridad. Los resultados del control se documentan en un protocolo para medir los parámetros ópticos del cable óptico montado (consulte el Apéndice 1 obligatorio).

4. PRUEBAS INDIVIDUALES

4.1. Para la aceptación por parte de la comisión de trabajo, los sistemas de automatización se presentan en la medida especificada en la documentación de trabajo y han pasado pruebas individuales.

4.2. Al realizar la prueba individualmente, debe verificar:

a) cumplimiento de los sistemas de automatización instalados con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas;

b) tuberías para determinar su resistencia y densidad;

c) resistencia de aislamiento del cableado eléctrico;

d) mediciones de atenuación de señal en fibras individuales de un cable óptico instalado según instrucciones especiales.

4.3. Al verificar que los sistemas instalados cumplan con la documentación de trabajo, el cumplimiento de las ubicaciones de instalación de instrumentos y equipos de automatización, sus tipos y características técnicas de las especificaciones del equipo, el cumplimiento de los requisitos de este SNiP y las instrucciones operativas para los métodos de instalación de instrumentos. , Se verifican equipos de automatización, tableros de distribución y consolas, y otros medios de sistemas de control de procesos automatizados locales, cableado eléctrico y de tuberías.

4.4. Las pruebas de resistencia y densidad del cableado de tuberías, así como la verificación de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico, se llevan a cabo de acuerdo con la Sección. 3.

4.5. Después de completar las pruebas individuales, se redacta un certificado de aceptación de los sistemas de automatización instalados, al que se adjuntan los documentos de acuerdo con los puntos 4-12, 16, 21 del Apéndice 1.

4.6. Se permite transferir los trabajos de instalación para su ajuste por sistemas individuales o partes individuales del complejo (por ejemplo, salas de control y salas de operadores, etc.). La entrega de los sistemas de automatización instalados se documenta en un documento (ver Anexo 1 obligatorio).

CONSTRUYENDO REGULACIONES

SISTEMAS
AUTOMATIZACIÓN

SNIP 3.05.07-85

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
EN ASUNTOS DE CONSTRUCCIÓN

MOSCÚ 1988

DESARROLLADO POR GPI Proektmontazhavtomatika Minmontazhspetsstroy URSS ( M. L. Vitebsky- líder del tema, V. F. Valetov, R. S. Vinogradova, Ya. V. Grigoriev, A. Ya. Minder, N. N. Pronin).

INTRODUCIDO por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

PREPARADO PARA SU APROBACIÓN POR Glavtekhnormirovanie Gosstroy URSS ( B. A. Sokolov).

Con la entrada en vigor del SNiP 3.05.07-85 "Sistemas de automatización", el SNiP III-34-74 "Sistema de automatización" pierde su validez.

ACORDADO con el Ministerio de Salud de la URSS (carta del 24 de diciembre de 1984 No. 122-12/1684-4), Gosgortechnadzor de la URSS (carta del 6 de febrero de 1985 No. 14-16/88).

Modificado por el Decreto aprobado del Comité Estatal de Construcción de la URSS del 25 de octubre de 1990 No. 93 desarrollado por GPKI Proektmontazhavtomatika del Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS, los elementos modificados están marcados con *.

Estas normas y reglamentos se aplican a la producción y aceptación de trabajos de instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización (monitoreo, gestión y regulación automática) de procesos tecnológicos y equipos de ingeniería para la construcción de nuevos equipos, ampliación, reconstrucción y reequipamiento técnico de existentes. empresas, edificios y estructuras en sectores de la economía nacional.

Estas reglas no se aplican a la instalación de: sistemas de automatización para instalaciones especiales (instalaciones nucleares, minas, empresas de producción y almacenamiento de explosivos, isótopos); sistemas de señalización del transporte ferroviario; sistemas de comunicación y alarma; sistemas automáticos de extinción de incendios y eliminación de humos; instrumentos que utilizan métodos de medición de radioisótopos; dispositivos y equipos de automatización integrados en máquinas, máquinas y otros equipos suministrados por los fabricantes.

Las reglas establecen requisitos para la organización, producción y aceptación de trabajos de instalación de instrumentos, equipos de automatización, tableros de distribución, consolas, complejos agregados e informáticos de sistemas automatizados de control de procesos (APCS), cableado eléctrico y de tuberías, etc., así como para el ajuste de sistemas de automatización instalados.

Todas las organizaciones y empresas involucradas en el diseño, instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización deben seguir las reglas.

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.1. Al realizar la instalación y puesta en servicio de sistemas de automatización, se deben cumplir los requisitos de estas reglas, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 y los documentos reglamentarios departamentales aprobados en la forma prescrita por SNiP 1.01.01. - debe observarse 82*.

1.2. Los trabajos de instalación de sistemas de automatización deben realizarse de acuerdo con la documentación aprobada de diseño y estimación, el plan de ejecución de obra (WPP), así como la documentación técnica de las empresas manufactureras.

1.3. La instalación de instrumentos y equipos de automatización con el método de construcción nodal y el método de instalación en bloque completo de equipos de proceso y tuberías, realizada de acuerdo con SNiP 3.05.05-84, debe realizarse en el proceso de montaje ampliado de líneas tecnológicas. conjuntos y bloques.

1.4. El contratista general debe involucrar a la organización que instala los sistemas de automatización en la consideración del proyecto de organización de la construcción (COP) en términos de realizar los trabajos de instalación utilizando métodos de bloque completo y unitario, diseño de salas especiales destinadas a los sistemas de automatización (salas de control, salas de operadores, salas de equipos, salas de sensores, etc..p.), con antelación a lo previsto para su construcción y traslado para su instalación.

1.5.* Al instalar y poner en servicio sistemas de automatización, la documentación debe redactarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de estas reglas.

1.6.* El final de la instalación de sistemas de automatización es la realización de pruebas individuales realizadas de acuerdo con la Sección. 4 de estas reglas, y firmar un certificado de aceptación de los sistemas de automatización instalados en el ámbito de la documentación de trabajo.

2. PREPARACIÓN PARA LOS TRABAJOS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

2.1. La instalación de sistemas de automatización debe ir precedida de una preparación de acuerdo con SNiP 3.01.01-85 y estas reglas.

2.2. Como parte de la preparación técnica y organizativa general, el cliente debe determinar y acordar con el contratista general y la organización de instalación lo siguiente:

a) condiciones para equipar la instalación con instrumentos, equipos de automatización, productos y materiales suministrados por el cliente, previendo su entrega a la unidad tecnológica. nodo, línea;

b) una lista de instrumentos, equipos de automatización, agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos, instalados con la participación del personal de supervisión de instalación de las empresas manufactureras;

c) condiciones para el transporte de paneles, paneles de control, instalaciones grupales de dispositivos, bloques de tuberías al lugar de instalación.

2.3. Al preparar la organización de instalación para el trabajo, debe haber:

a) se ha recibido la documentación de trabajo;

b) se ha desarrollado y aprobado un proyecto de trabajo;

c) se ha aceptado la construcción y preparación tecnológica de la instalación para la instalación de sistemas de automatización;

d) se llevó a cabo la aceptación de equipos (instrumentos, equipos de automatización, tableros de distribución, consolas, agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos), productos y materiales del cliente y contratista general;

e) se realizó un montaje ampliado de unidades y bloques;

f) se han completado las medidas de protección laboral y seguridad contra incendios previstas por las normas y reglamentos.

2.4. Antes de comenzar la instalación de los sistemas de automatización, la organización instaladora, junto con el contratista general y el cliente, deben resolver las siguientes cuestiones:

a) se han establecido plazos adelantados para la construcción de locales especiales destinados a sistemas de automatización, asegurando la realización oportuna de pruebas individuales de líneas, componentes y bloques tecnológicos puestos en funcionamiento;

b) se determinan las líneas tecnológicas, componentes, bloques y el momento de su transferencia para pruebas individuales después de la instalación de los sistemas de automatización;

c) se proporcionan los talleres de producción necesarios, los locales domésticos y de oficina equipados con calefacción, iluminación y teléfono;

d) se prevé el uso de las principales máquinas de construcción a disposición del contratista general (vehículos, máquinas y mecanismos de elevación y descarga, etc.) para mover unidades de gran tamaño (bloques de paneles, consolas, tuberías, etc.) desde el bases de producción de las organizaciones instaladoras antes de instalarlas en la posición de diseño en el sitio de construcción;

f) se proporcionan redes permanentes o temporales que suministran electricidad, agua, aire comprimido a los objetos, con dispositivos para conectar equipos y herramientas;

g) se proporcionan medidas de acuerdo con el proyecto (diseño detallado) para garantizar la protección de instrumentos y equipos de automatización, tableros de distribución, consolas, tuberías y cableado eléctrico de la influencia de las precipitaciones, aguas subterráneas y bajas temperaturas, de la contaminación y daños, y la computadora. equipos - y de la electricidad estática.

2.5.* En la documentación de trabajo de los sistemas de automatización aceptados para trabajar, la organización instaladora deberá comprobar lo siguiente:

a) interconexión con documentación tecnológica, eléctrica, sanitaria y demás documentación de trabajo;

b) referencias en los planos de trabajo a dispositivos y equipos de automatización suministrados por los fabricantes con equipo tecnológico;

c) tener en cuenta los requisitos de alta preparación de fábrica e instalación de los equipos, métodos avanzados de trabajo de instalación, transferencia máxima de trabajo intensivo en mano de obra a los talleres de montaje y adquisición;

e) la presencia de áreas explosivas o con riesgo de incendio y sus límites, categorías, grupos y nombres de mezclas explosivas; lugares de instalación de sellos de separación y sus tipos;

f) disponibilidad de documentación para la instalación y prueba de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2).

2.6. La aceptación de la construcción y la preparación tecnológica para la instalación de sistemas de automatización debe realizarse paso a paso en partes individuales terminadas de la instalación (salas de control, salas de operadores, unidades tecnológicas, unidades, líneas, etc.).

2.7. La entrega de productos y materiales al sitio por parte de la organización que instala sistemas de automatización debe realizarse, por regla general, mediante contenedores.

ACEPTACIÓN DEL OBJETO PARA INSTALACIÓN

2.8. Antes de comenzar la instalación de los sistemas de automatización en el sitio de construcción, así como en los edificios y locales alquilados para la instalación de sistemas de automatización, los trabajos de construcción deben completarse según lo previsto en la documentación de trabajo y el plan de producción de la obra.

En las estructuras de construcción de edificios y estructuras (pisos, techos, paredes, cimientos de equipos), de acuerdo con los planos arquitectónicos y de construcción, debe haber:

Los ejes de alineación y las marcas de elevación de trabajo están marcados:

se realizaron canales, túneles, nichos, ranuras, tuberías empotradas para cableado oculto, aberturas para el paso de tubería y cableado eléctrico con la instalación de cajas, manguitos, tuberías, marcos y otras estructuras empotradas en los mismos;

se han instalado plataformas para el mantenimiento de instrumentos y equipos de automatización;

Se dejan aberturas de montaje para mover unidades y bloques de gran tamaño.

2.9. En salas especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4), así como en locales de producción en lugares destinados a la instalación de instrumentos y equipos de automatización, se deben completar los trabajos de construcción y acabado, se deben desmantelar encofrados, andamios y andamios, que no son necesarios para instalación de sistemas de automatización y remoción de escombros.

2.10. Las habitaciones especiales destinadas a sistemas de automatización (ver cláusula 1.4) deben estar equipadas con calefacción, ventilación, iluminación y, si es necesario, aire acondicionado, instaladas de manera permanente, tener acristalamientos y cerraduras en las puertas. La temperatura del local debe mantenerse al menos a 5 °C.

Una vez entregados los locales especificados para la instalación de sistemas de automatización, no se permiten trabajos de construcción e instalación de sistemas sanitarios en ellos.

2.11. En locales destinados a la instalación de medios técnicos de agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos, además de los requisitos de los párrafos. 2,9; 2.10, se deben instalar sistemas de aire acondicionado y eliminar completamente el polvo. Está prohibido pintar locales con cal y tiza. Las ventanas deben estar provistas de medios de protección contra la luz solar directa (persianas, cortinas).

2.12. Antes de comenzar la instalación de sistemas de automatización en equipos y tuberías de proceso, sanitarios y de otro tipo, se debe instalar lo siguiente:

Estructuras empotradas y protectoras para la instalación de dispositivos primarios. Las estructuras empotradas para instalar dispositivos seleccionados de presión, flujo y nivel deben terminar con válvulas de cierre;

instrumentos y dispositivos de automatización integrados en tuberías, conductos y aparatos de aire (dispositivos restrictivos, medidores de volumen y velocidad, rotámetros, sensores de flujo, medidores de flujo y concentración, medidores de nivel de todo tipo, organismos reguladores, etc.).

2.13. En el sitio, de acuerdo con los planos tecnológicos, sanitarios, eléctricos y otros planos de trabajo, debe haber:

se tendieron tuberías principales y redes de distribución con la instalación de accesorios para la selección de refrigerantes para dispositivos calentados de sistemas de automatización, así como tuberías para la extracción de refrigerantes;

se instalaron equipos y se tendieron redes principales y de distribución para dotar a los dispositivos y equipos de automatización de electricidad y portadores de energía (aire comprimido, gas, petróleo, vapor, agua, etc.), así como se tendieron tuberías para la eliminación de portadores de energía;

se tendió una red de alcantarillado para recoger las aguas residuales de las tuberías de drenaje de los sistemas de automatización;

se ha completado una red de puesta a tierra;

Se completó la instalación de sistemas automáticos de extinción de incendios.

2.14. La red de puesta a tierra de los medios técnicos de agregados y complejos informáticos de sistemas automatizados de control de procesos debe cumplir con los requisitos de las empresas que fabrican estos medios técnicos.

2.15. La aceptación de la instalación se formaliza mediante un acto de preparación de la instalación para la instalación de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

TRASPASO DE EQUIPOS, PRODUCTOS, MATERIALES Y DOCUMENTACIÓN TÉCNICA A INSTALACIÓN

2.16. La transferencia de equipos, productos, materiales y documentación técnica para la instalación se realiza de acuerdo con los requisitos de las "Reglas sobre contratos de construcción de capital" aprobadas por el Consejo de Ministros de la URSS y el "Reglamento sobre las relaciones entre organizaciones - general". contratistas con subcontratistas” aprobado por el Comité Estatal de Construcción de la URSS y el Comité Estatal de Planificación de la URSS.

2.17.* Los equipos, materiales y productos aceptados deben cumplir con la documentación de trabajo, las normas estatales, las especificaciones técnicas y contar con los certificados, pasaportes técnicos u otros documentos correspondientes que acrediten su calidad. Se deberán desengrasar tuberías, racores y conexiones de tuberías de oxígeno, lo que deberá indicarse en la documentación que acredite esta operación.

Tras la aceptación de equipos, materiales y productos, se verifica la integridad, la ausencia de daños y defectos, la integridad de la pintura y revestimientos especiales, la integridad de los sellos, la disponibilidad de herramientas y dispositivos especiales suministrados por los fabricantes.

Las partes de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2) se envían para su instalación en forma de productos preparados para la instalación (tuberías, accesorios para ellas, piezas de conexión, herrajes, accesorios, etc.) o ensambladas en unidades de ensamblaje. completado de acuerdo con las especificaciones de los planos de detalle. Las aberturas de las tuberías deben cerrarse con tapones. Los productos y unidades de montaje con costuras soldadas deben contar con certificados u otros documentos que confirmen la calidad de las uniones soldadas de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

La eliminación de los defectos del equipo descubiertos durante el proceso de aceptación se lleva a cabo de acuerdo con las "Reglas sobre contratos de construcción de capital".

3. TRABAJOS DE INSTALACIÓN

REQUERIMIENTOS GENERALES

3.1. La instalación de los sistemas de automatización debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo, teniendo en cuenta los requisitos de los fabricantes de dispositivos, equipos de automatización, agregados y sistemas informáticos, previstos en las especificaciones técnicas o instrucciones de funcionamiento de este equipo.

Los trabajos de instalación deben realizarse mediante un método industrial utilizando mecanización a pequeña escala, herramientas y dispositivos mecanizados y electrificados que reduzcan el uso de mano de obra.

3.2. Los trabajos de instalación de sistemas de automatización deben realizarse en dos etapas:

En la primera etapa se debe realizar lo siguiente: preparación de estructuras, conjuntos y bloques de montaje, elementos de cableado eléctrico y su montaje ampliado fuera del área de instalación; comprobar la presencia de estructuras integradas, aberturas, orificios en estructuras y elementos de construcción, estructuras integradas y selección de dispositivos en equipos de proceso y tuberías, la presencia de una red de puesta a tierra; colocación en cimientos, paredes, pisos y techos de tuberías y cajas ciegas para cableado oculto; marcar rutas e instalar estructuras de soporte y carga para cableado eléctrico y de tuberías, actuadores e instrumentos.

En la segunda etapa es necesario realizar: tendido de tuberías y cableado eléctrico a lo largo de estructuras instaladas, instalación de tableros de distribución, gabinetes, consolas, instrumentos y equipos de automatización, conexión de tuberías y cableado eléctrico a ellos, pruebas individuales.

3.3. Los instrumentos montados y equipos de automatización de la rama eléctrica del Sistema de Instrumentación del Estado (GSP), paneles y consolas, estructuras, cableado eléctrico y de tuberías, sujetos a conexión a tierra de acuerdo con la documentación de trabajo, deben conectarse al circuito de puesta a tierra. Si existen requisitos de los fabricantes, los medios de la unidad y los complejos informáticos deben conectarse a un circuito de conexión a tierra especial.

INSTALACIÓN DE ESTRUCTURAS

3.4. El marcado de los lugares de instalación de estructuras de instrumentos y equipos de automatización debe realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

Al marcar se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:

al instalar estructuras, no se debe dañar el cableado oculto, la resistencia y la resistencia al fuego de las estructuras del edificio (cimientos);

Debe excluirse la posibilidad de daños mecánicos a los dispositivos montados y a los equipos de automatización.

3.5. La distancia entre las estructuras de soporte en los tramos horizontales y verticales del recorrido para el tendido de tuberías y cableado eléctrico, así como de cables neumáticos, debe tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.6. Las estructuras de soporte deben ser paralelas entre sí, así como paralelas o perpendiculares (según el tipo de estructura) a las estructuras del edificio (cimientos).

3.7. Las estructuras para electrodomésticos de pared deben ser perpendiculares a las paredes. Los bastidores instalados en el piso deben estar a plomo o nivelados. Al instalar dos o más bastidores uno al lado del otro, deben sujetarse entre sí mediante conexiones desmontables.

3.8. La instalación de cajas y bandejas deberá realizarse en grandes bloques ensamblados en talleres de montaje y aprovisionamiento.

3.9. La fijación de cajas y bandejas a las estructuras de soporte y su conexión entre sí debe realizarse mediante pernos o soldadura.

Cuando se utiliza una conexión atornillada, se debe garantizar la conexión firme de las cajas y bandejas entre sí y con las estructuras de soporte, así como también se debe garantizar la confiabilidad del contacto eléctrico.

Al conectar mediante soldadura, no se permite quemar cajas y bandejas.

3.10. La ubicación de las cajas después de su instalación debe eliminar la posibilidad de acumulación de humedad en ellas.

3.11. En la intersección de juntas de asentamiento y dilatación de edificios y estructuras, así como en instalaciones exteriores, cajas y bandejas deben disponer de dispositivos de compensación.

3.12. Todas las estructuras deben pintarse de acuerdo con las instrucciones dadas en la documentación de trabajo.

3.13. Los pasos de tuberías y cableado eléctrico a través de paredes (externas o internas) y techos deben realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

LÍNEAS DE TUBERÍAS

3.14. Estas reglas se aplican a la instalación y prueba del cableado de tuberías de sistemas de automatización (impulso, comando, suministro, calefacción, refrigeración, auxiliar y drenaje de acuerdo con el Apéndice 3 recomendado), que funcionan a una presión absoluta de 0,001 MPa (0,01 kgf/cm 2 ) a 100 MPa (1000 kgf/cm2).

Las reglas no se aplican a la instalación de cableado de tuberías dentro de tableros de distribución y paneles de control.

3.15. La instalación y prueba del cableado de tuberías de los sistemas de automatización debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.05-84 y este SNiP.

3.16. Los equipos, accesorios, accesorios y métodos de trabajo utilizados durante la instalación del cableado de tuberías deben garantizar la posibilidad de instalar las siguientes tuberías y cables neumáticos:

tuberías de acero para agua y gas según GOST 3262-75, ordinarias y ligeras con diámetro nominal 8; 15; 20; 25; 40 y 50 milímetros;

acero sin costura deformado en frío según GOST 8734-75 con un diámetro exterior de 8; 10; 14; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

sin costuras deformadas en frío y calor de acero resistente a la corrosión según GOST 9941-81 con un diámetro exterior de 6; 8; 10; 14; 16 y 22 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm. Para tuberías con presión superior a 10 MPa (100 kgf/cm2), tuberías con un diámetro exterior de 15; 25 y 35 milímetros;

cobre según GOST 617-72 con un diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

hecho de aluminio y aleaciones de aluminio GOST 18475-82 diámetro exterior de 6 y 8 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

de polietileno de baja densidad (alta presión) según las especificaciones técnicas de las empresas fabricantes con un diámetro exterior de 6 mm con un espesor de pared de 1 mm y un diámetro exterior de 8 mm con un espesor de pared de 1 y 1,6 mm;

los de presión hechos de polietileno según GOST 18599-83, pesados ​​​​con un diámetro exterior de 12; 20 y 25 milímetros;

cloruro de polivinilo flexible según las especificaciones técnicas de las empresas manufactureras con un diámetro interno de 4 y 6 mm con un espesor de pared de al menos 1 mm;

El control de calidad de las uniones soldadas debe realizarse mediante inspección externa, así como pruebas hidráulicas o neumáticas.

En apariencia, las costuras de soldadura deben tener una superficie lisa. No se permiten hundimientos, tapones, conchas, inclusiones extrañas y no bebibles.

3.60. Se deben asegurar tramos de tubería de metal individuales a cada soporte.

REQUISITOS ADICIONALES PARA LA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE OXÍGENO

3.61. Los trabajos de instalación de tuberías de oxígeno deben ser realizados por personal que haya estudiado los requisitos especiales para realizar este trabajo.

3.62. Durante la instalación y soldadura de la tubería se debe evitar la contaminación de su superficie interna con grasas y aceites.

3.63. Si es necesario desengrasar tuberías, accesorios y conexiones, se deberá realizar utilizando la tecnología prevista en OST 26-04-312-83 (aprobada por el Ministerio de Ingeniería Química), solventes ignífugos y detergentes disueltos en agua.

Las tuberías, accesorios y conexiones destinados a tuberías llenas de oxígeno deberán estar provistos de un documento que indique que han sido desengrasados ​​y son aptos para su instalación.

3.64. Para las conexiones roscadas, está prohibido enrollar lino, cáñamo o recubrirlos con minio y otros materiales que contengan aceites y grasas.

REQUISITOS ADICIONALES PARA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS PARA PRESIONES SUPERIORES A 10 MPa (100 kgf/cm2)

3.65. Antes de comenzar los trabajos de instalación de tuberías de más de 10 MPa (100 kgf/cm 2), se nombran personas responsables entre los ingenieros y trabajadores técnicos a quienes se les confía la dirección y el control de calidad de los trabajos de instalación de tuberías. líneas y documentación.

El personal técnico y de ingeniería designado debe estar certificado después de una capacitación especial.

3.66. Todos los elementos de tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2) y los materiales de soldadura que llegan al almacén de la organización instaladora están sujetos a inspección externa. Al mismo tiempo, también se comprueba la disponibilidad y calidad de la documentación pertinente y se redacta un certificado de aceptación de tuberías, accesorios, piezas de tuberías, etc.

3.75. Al instalar y configurar tuberías de sistemas de automatización llenos de líquidos y gases inflamables y tóxicos, así como tuberías con Ry³ 10 MPa (100 kgf/cm2) debe guiarse por los requisitos de los documentos reglamentarios que figuran en el Apéndice 4 recomendado.

PRUEBAS DE TUBERÍAS

3.76. Las tuberías completamente ensambladas deben probarse para determinar su resistencia y densidad de acuerdo con SNiP 3.05.05-84.

El tipo (resistencia, densidad), el método (hidráulico, neumático), la duración y la evaluación de los resultados de las pruebas deben tomarse de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.77. El valor de la presión de prueba (hidráulica y neumática) para determinar la resistencia y densidad en las tuberías (impulso, drenaje, suministro, calefacción, refrigeración, sistemas auxiliares y de comando de automatización hidráulica) en ausencia de instrucciones en la documentación de trabajo debe tomarse de acuerdo con SNIP 3.05.05-84.

3.78. Tuberías de mando llenas de aire a presión de funcionamiento. r r£ 0,14 MPa (1,4 kgf/cm2), se debe probar la resistencia y la densidad neumáticamente mediante presión de prueba. R p = 0,3 MPa (3 kgf/cm2).

3.79. Los manómetros utilizados para las pruebas deben tener:

clase de precisión no inferior a 1,5;

diámetro de la caja no inferior a 160 mm;

límites de medición iguales a 4/3 de la presión medida.

3.80. Las pruebas de tuberías de plástico y cables neumáticos deben realizarse en una temperatura del entorno de prueba que no supere los 30 °C.

3.81. Se permiten pruebas de tuberías de plástico no antes de 2 horas después de la última soldadura de las tuberías.

3.82. Antes de realizar pruebas de resistencia y densidad, todas las tuberías, independientemente de su finalidad, deben someterse a:

a) inspección externa para detectar defectos de instalación, cumplimiento de su documentación de trabajo y preparación para las pruebas;

b) purga y, cuando así lo indique la documentación de trabajo, lavado.

3.83. Las tuberías deben limpiarse con aire comprimido o gas inerte, secarse y estar libres de aceite y polvo.

Las tuberías de vapor y agua se pueden purgar y lavar con un medio de trabajo.

3.84. Las tuberías deben purgarse con una presión igual a la presión de trabajo, pero no superior a 0,6 MPa (6 kgf/cm2).

Si es necesario purgar a una presión superior a 0,6 MPa (6 kgf/cm2), la purga debe realizarse de acuerdo con las instrucciones dadas en los diagramas especiales para purga de tuberías de proceso, acordados con el cliente.

El soplado se debe realizar durante 10 minutos hasta que aparezca aire limpio.

La purga de tuberías que funcionan con un exceso de presión de hasta 0,1 MPa (1 kgf/cm2) o una presión absoluta de hasta 0,001 a 0,095 MPa (0,01 a 0,95 kgf/cm2) debe realizarse con aire a una presión no superior a 0. 1 MPa (1 kgf/cm2).

3.85. El lavado de las tuberías debe realizarse hasta que salga agua clara de manera constante desde la tubería de salida o el dispositivo de drenaje de las tuberías que se están lavando.

Al finalizar el lavado, las tuberías deben estar completamente libres de agua y, si es necesario, purgarse con aire comprimido.

3.86. Después de limpiar y lavar, se deben tapar las tuberías.

El diseño de las bujías debe excluir la posibilidad de que fallen a las presiones de prueba.

Para tuberías destinadas a operar a r r³ 10 MPa (100 kgf/cm2), se deben instalar tapones o lentes ciegos con vástagos.

3.87. Las tuberías que suministran líquido de prueba, aire o gases inertes desde bombas, compresores, cilindros, etc. a las tuberías deben probarse previamente con presión hidráulica en forma ensamblada con válvulas de cierre y manómetros.

3.88. Para pruebas hidráulicas, se debe utilizar agua como fluido de prueba. La temperatura del agua durante la prueba no debe ser inferior a 5 °C.

3.89. Para pruebas neumáticas, se utilizará aire o gas inerte como medio de prueba. El aire y los gases inertes deben estar libres de humedad, aceite y polvo.

3.90. Para pruebas hidráulicas y neumáticas, se recomiendan las siguientes etapas de aumento de presión:

1º - 0,3 R pr;

2do - 0,6 R pr;

3º - hasta R pr;

4.ª - reducida a P p [para tuberías con P p hasta 0,2 MPa (2 kgf/cm 2), solo se recomienda la 2.ª etapa].

La presión en las etapas 1 y 2 se mantiene durante 1 a 3 minutos; Durante este tiempo, según las lecturas del manómetro, no hay caída de presión en la tubería.

La presión de prueba (tercera etapa) se mantiene durante 5 minutos.

En tuberías con una presión P p ³ 10 MPa, la presión de prueba se mantiene durante 10 a 12 minutos.

Aumentar la presión a la tercera etapa es una prueba de fuerza.

La presión de funcionamiento (4ª etapa) se mantiene durante el tiempo necesario para la inspección final y la identificación de defectos. La presión de la etapa 4 es una prueba de densidad.

3.91. Los defectos se eliminan después de reducir la presión en las tuberías a la presión atmosférica.

Después de eliminar los defectos, se repite la prueba.

3.92. Las tuberías se consideran aptas para el servicio si durante la prueba de resistencia no hay caída de presión en el manómetro y durante una prueba de estanqueidad posterior no se encuentran fugas en las soldaduras y conexiones.

Una vez finalizadas las pruebas se deberá elaborar un informe.

3.93. Tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados (excepto gasoductos con una presión de hasta 0,1 MPa (1 kgf/cm2), tuberías llenas de oxígeno, así como tuberías para presiones superiores a 10 MPa (100 kgf/cm2). cm2), para presiones absolutas de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf/cm2) deben someterse a pruebas de densidad adicionales con determinación de caída de presión.

3.94. Antes de probar la estanqueidad de las tuberías y determinar la caída de presión, las tuberías deben lavarse o purgarse.

3.95. Para tuberías con una presión de 10-100 MPa (100-1000 kgf/cm2), antes de realizar pruebas de densidad para determinar la caída de presión, se deben instalar válvulas de seguridad en las tuberías, preajustadas para abrirse a una presión que exceda la presión de funcionamiento en un 8%. Las válvulas de seguridad deben estar previstas en la documentación de trabajo.

3.96. La prueba de densidad con determinación de la caída de presión se realiza con aire o un gas inerte a una presión de prueba igual a la presión de trabajo (P pr = P p), excepto para tuberías para presiones absolutas de 0,001 a 0,095 MPa (de 0,01 a 0,95 kgf/cm 2), que debe probarse a la siguiente presión:

a) tuberías llenas de gases inflamables, tóxicos y licuados: 0,1 MPa (1 kgf/cm2);

b) tuberías llenas de medios ordinarios: 0,2 MPa (2 kgf/cm2).

3.97. La duración de las pruebas adicionales de densidad y tiempo de permanencia bajo presión de prueba se establece en la documentación de trabajo, pero no debe ser menor para las tuberías:

para presiones de 10 a 100 MPa (de 100 a 1000 kgf/cm2) - 24 horas;

para gases inflamables, tóxicos y licuados - 24 ";

lleno de oxígeno - 12 ";

para presión absoluta de 0,001 a 0,095 MPa - 12 ";

(de 0,01 a 0,95 kgf/cm2)

3.98. Se considera que las tuberías han superado la prueba si la caída de presión en las mismas no supera los valores indicados en la tabla. 2.

Tabla 2

Las normas especificadas se aplican a tuberías con un diámetro nominal de 50 mm. Al probar tuberías con otros diámetros nominales, la tasa de caída de presión en ellas está determinada por el producto de los valores de caída de presión anteriores por el coeficiente calculado por la fórmula

donde D y es el diámetro nominal de la tubería probada, mm.

3.99. Una vez finalizadas las pruebas de densidad de las tuberías con determinación de la caída de presión durante las pruebas, se debe redactar un informe.

3.100. Al realizar pruebas neumáticas, se deben observar los requisitos de seguridad establecidos en SNiP III-4-80 y las "Reglas para la construcción y operación segura de tuberías para gases inflamables, tóxicos y licuados" (PUG-69).

CABLEADO ELÉCTRICO

3.101. Instalación de cableado eléctrico de sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de alarma, etc.) con alambres y cables de control en cajas y bandejas, en tubos protectores de plástico y acero, en estructuras de cables, en estructuras de cables y en el suelo; La instalación de cableado eléctrico en áreas con riesgo de explosión e incendio, la instalación de conexión a tierra (puesta a tierra) debe cumplir con los requisitos de SNiP 3.05.06-85, teniendo en cuenta las características específicas de la instalación de sistemas de automatización establecidas en los manuales para el SNiP especificado. .

3.102. Conexión de conductores de cobre unifilares de alambres y cables con una sección transversal de 0,5 y 0,75 mm 2 y conductores de cobre multifilares con una sección transversal de 0,35; 0,5; 0,75 mm 2 a dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, por regla general, deben realizarse mediante soldadura si el diseño de sus terminales lo permite (conexión de contacto permanente).

Si es necesario conectar conductores de cobre de un solo cable y de varios cables de las secciones especificadas a dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas que tienen cables y abrazaderas para conectar conductores con un tornillo o perno (conexión de contacto desmontable), los conductores de estos cables y los cables deben terminarse con terminales.

Conductores unifilares de cobre de alambres y cables con una sección transversal de 1; 1,5; 2,5; 4 mm 2 se deben conectar, por regla general, directamente debajo del tornillo o perno, y los cables trenzados de las mismas secciones, mediante orejetas o directamente debajo del tornillo o perno. En este caso, los núcleos de alambres y cables unifilares y multifilares, según el diseño de los terminales y abrazaderas de dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas, se terminan con un anillo o pasador; Los extremos de los cables trenzados (anillos, clavijas) deben soldarse, los extremos de las clavijas se pueden presionar con las puntas de las clavijas.

Si el diseño de los terminales y abrazaderas de dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas requiere o permite otros métodos para conectar núcleos de cobre de alambres y cables de un solo alambre y de varios alambres, los métodos de conexión especificados en las normas y especificaciones técnicas pertinentes para estos Se deben utilizar productos.

La conexión de conductores de aluminio de alambres y cables con una sección transversal de 2,0 mm 2 o más a dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas debe realizarse únicamente con abrazaderas que permitan la conexión directa de conductores de aluminio de las secciones transversales adecuadas. .

La conexión de conductores unipolares de alambres y cables (mediante tornillo o soldadura) está permitida solo a elementos fijos de dispositivos y dispositivos.

La conexión de núcleos de alambres y cables a dispositivos, dispositivos y equipos de automatización que tienen dispositivos de salida en forma de conectores de enchufe debe realizarse utilizando alambres de cobre trenzados (flexibles) o cables tendidos desde conjuntos de abrazaderas o cajas de conexiones hasta los instrumentos y equipos de automatización. .

Las conexiones separables y no separables de conductores de cobre, aluminio y aluminio-cobre de alambres y cables con terminales y abrazaderas de dispositivos, dispositivos y conjuntos de abrazaderas deben realizarse de acuerdo con los requisitos. GOST 10434-82 , GOST 25154-82

3.103. La conexión de tubos protectores de acero entre sí, a cajas de conductos, etc. en locales de todas las clases debe realizarse mediante conexiones roscadas estándar.

En locales de todas las clases, excepto en áreas con riesgo de explosión e incendio, se permite conectar tubos protectores de acero de paredes delgadas con manguitos de chapa de acero o tubos de acero de mayor diámetro, seguido de soldadura a lo largo de todo el perímetro de las juntas: en este caso , no está permitido quemar las tuberías.

3.104. El cableado eléctrico instalado de los sistemas de automatización debe someterse a una inspección externa, que establezca la conformidad del cableado montado con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas. El cableado eléctrico que cumple con los requisitos especificados está sujeto a pruebas de resistencia de aislamiento.

3.105. La medición de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico de los sistemas de automatización (medición, control, potencia, circuitos de alarma, etc.) se realiza con un megger para un voltaje de 500-1000 V. La resistencia de aislamiento no debe ser inferior a 0,5 MOhm.

Al medir la resistencia de aislamiento, los alambres y cables deben conectarse a los conjuntos de terminales de paneles, gabinetes, consolas y cajas de conexiones.

Los dispositivos, aparatos y cableado que no permitan realizar pruebas con un megger con un voltaje de 500-1000 V deben estar apagados mientras dure la prueba.

Sobre la base de los resultados de medir la resistencia de aislamiento, se elabora un informe.

ESCUDOS, ARMARIOS Y CONSOLAS

3.106. Los tableros, gabinetes y consolas deben ser entregados por el cliente en forma completa para su instalación con equipos, accesorios y productos de instalación, con cableado interno eléctrico y de tuberías preparado para conectar cableado y dispositivos eléctricos y de tuberías externos, así como con sujetadores para el montaje. e instalación de cuadros, armarios y consolas en obra.

3.107. Los tableros, consolas y gabinetes separados deben ensamblarse en tableros compuestos (salas de operador, salas de control) de cualquier configuración mediante conexiones desmontables.

Las conexiones roscadas de fijación deben apretarse firme y uniformemente y protegerse contra el desenrosque automático.

3.108. Los paneles, gabinetes y consolas deben instalarse sobre estructuras empotradas. Las excepciones son los paneles de pequeño tamaño colocados en paredes y columnas, y los gabinetes planos que no requieren la instalación preliminar de estructuras integradas para su instalación.

El método principal para sujetar los marcos de soporte de los escudos a las estructuras integradas es de una sola pieza y se realiza mediante soldadura.

Durante la instalación, los paneles, gabinetes y consolas deben estar a plomo y luego asegurados.

La instalación de elementos auxiliares (paneles decorativos, esquemas nemotécnicos, etc.) deberá realizarse manteniendo las líneas axiales y la verticalidad de todo el plano frontal del escudo. El ángulo de inclinación del diagrama nemotécnico especificado en la documentación de trabajo debe mantenerse dentro de las tolerancias allí especificadas.

3.109. La entrada de cableado eléctrico y de tuberías a cuadros de distribución, armarios y consolas debe realizarse de acuerdo con OST 36.13-76, aprobado por el Ministerio de Montazhspetsstroy de la URSS.

3.110. Para aumentar el nivel de industrialización de los trabajos de instalación, por regla general es necesario utilizar instalaciones de automatización industrial, incluidas salas de operador completas (COP) y puntos de sensores completos (SPS). Las salas de automatización industrial deben entregarse en el sitio con paneles, gabinetes, consolas, tuberías y cableado eléctrico montados. En el lugar solo se deben realizar trabajos de conexión de tuberías externas y cableado eléctrico.

3.111. Los sellados finales y las conexiones de tuberías y cableado eléctrico insertados en tableros de distribución, gabinetes, consolas, KOP y KPD deben realizarse de acuerdo con los requisitos de SNiP 3.05.06-85 y estas reglas.

DISPOSITIVOS Y MEDIOS DE AUTOMATIZACIÓN

3.112. La instalación deberá incluir dispositivos y equipos de automatización que hayan sido probados y elaborados los correspondientes protocolos.

Para garantizar la seguridad de los instrumentos y equipos contra averías, desmantelamiento y robo, su instalación debe realizarse con el permiso por escrito del contratista general (cliente).

3.113. Las pruebas de instrumentos y equipos de automatización son realizadas por el cliente u organizaciones especializadas contratadas por él, que realizan trabajos de instalación de instrumentos y equipos de automatización utilizando métodos adoptados en estas organizaciones, teniendo en cuenta los requisitos de las instrucciones de Gosstandart y los fabricantes.

3.114. Los instrumentos y equipos de automatización aceptados para su instalación después de la inspección deben estar preparados para su entrega en el lugar de instalación. Los sistemas móviles deben estar bloqueados y los dispositivos de conexión deben protegerse de la humedad, la suciedad y el polvo.

Junto con los instrumentos y equipos de automatización, las herramientas especiales, accesorios y sujetadores incluidos en su kit, necesarios para la instalación, deberán entregarse a la organización instaladora.

3.115. La colocación de instrumentos y equipos de automatización y su posición relativa deberá realizarse de acuerdo con la documentación de trabajo. Su instalación debe garantizar la precisión de las mediciones, el libre acceso a los instrumentos y a sus dispositivos de bloqueo y ajuste (grifos, válvulas, interruptores, pomos de ajuste, etc.).

3.116. En los lugares de instalación de instrumentos y equipos de automatización que sean inaccesibles para la instalación y el mantenimiento operativo, la construcción de escaleras, pozos y plataformas debe completarse antes del inicio de la instalación de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.117. Los instrumentos y equipos de automatización deben instalarse a la temperatura ambiente y humedad relativa especificadas en las instrucciones de instalación y funcionamiento de los fabricantes.

3.118. La conexión de tuberías externas a los dispositivos debe realizarse de acuerdo con los requisitos GOST 25164-82 Y GOST 25165-82 y cableado eléctrico, de acuerdo con los requisitos GOST 10434-82 , GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 y GOST 23517-79.

3.119. La fijación de instrumentos y equipos de automatización a estructuras metálicas (tableros, armarios, soportes, etc.) debe realizarse mediante los métodos previstos en el diseño de los instrumentos y equipos de automatización y las piezas incluidas en su kit.

Si el conjunto de instrumentos individuales y equipos de automatización no incluye sujetadores, entonces deben fijarse con sujetadores estandarizados.

Si existen vibraciones en los lugares de instalación de los dispositivos, las fijaciones roscadas deben contar con dispositivos que impidan su desenroscado espontáneo (arandelas elásticas, contratuercas, pasadores, etc.).

3.120. Las aberturas de instrumentos y equipos de automatización destinadas a conectar tuberías y cableado eléctrico deben permanecer tapadas hasta que se conecte el cableado.

3.121. Las carcasas de instrumentos y equipos de automatización deben estar conectadas a tierra de acuerdo con los requisitos de las instrucciones del fabricante y SNiP 3.05.06-85.

3.122. Los elementos sensibles de los termómetros de líquidos, alarmas de temperatura, termómetros manómetros, convertidores termoeléctricos (termopares) y convertidores térmicos de resistencia deben ubicarse, por regla general, en el centro del flujo del medio que se está midiendo. A una presión superior a 6 MPa (60 kgf/cm2) y un caudal de vapor de 40 m/s y agua de 5 m/s, la profundidad de inmersión de los elementos sensibles en el medio medido (desde la pared interior de la tubería) no debe ser más de 135 mm.

3.123. Las partes de trabajo de los convertidores termoeléctricos de superficie (termopar) y térmicos de resistencia deben ajustarse perfectamente a la superficie controlada.

Antes de instalar estos dispositivos, el lugar donde entran en contacto con tuberías y equipos debe limpiarse de incrustaciones y limpiarse hasta obtener un brillo metálico.

3.124. Los convertidores termoeléctricos (termopares) en accesorios de porcelana se pueden sumergir en una zona de alta temperatura a lo largo del tubo protector de porcelana.

3.125. Los termómetros con cubiertas protectoras hechas de diferentes metales deben sumergirse en el medio medido a una profundidad que no exceda la especificada en el pasaporte del fabricante.

3.126. No está permitido colocar los capilares de los termómetros manométricos sobre superficies cuya temperatura sea superior o inferior a la temperatura del aire ambiente.

Si es necesario colocar capilares en lugares con superficies frías o calientes, debe haber espacios de aire entre este último y el capilar para protegerlo del calentamiento o enfriamiento, o se debe colocar un aislamiento térmico adecuado.

A lo largo de toda la junta, los capilares de los termómetros manométricos deben protegerse contra daños mecánicos.

Si el capilar es demasiado largo, se debe enrollar en una bobina con un diámetro mínimo de 300 mm; la bobina debe atarse en tres lugares con apósitos no metálicos y fijarse firmemente al dispositivo.

3.127. Los instrumentos para medir la presión de vapor o líquido deberían, si es posible, instalarse al mismo nivel que el grifo de presión; si este requisito no es factible, la documentación de trabajo debe definir una corrección permanente de las lecturas del instrumento.

3.128. Los manómetros líquidos en forma de U se instalan estrictamente verticalmente. El líquido que llena el manómetro debe estar limpio y libre de burbujas de aire.

Los manómetros de resorte (vacuómetros) deben instalarse en posición vertical.

3.129. Los recipientes de separación se instalan de acuerdo con las normas o planos de trabajo del proyecto, generalmente cerca de los puntos de recolección de pulsos.

Los recipientes de separación deben instalarse de manera que las aberturas de control de los recipientes estén ubicadas al mismo nivel y puedan ser mantenidas fácilmente por el personal operativo.

3.130. Para la medición de nivel piezométrica, el extremo abierto del tubo de medición debe colocarse por debajo del nivel mínimo a medir. La presión del gas o del aire en el tubo de medición debe garantizar que el gas (aire) pase a través del tubo al nivel máximo de líquido. El caudal de gas o aire en los medidores de nivel piezométricos debe ajustarse a un valor que asegure la cobertura de todas las pérdidas, fugas y la velocidad requerida del sistema de medición.

3.131. La instalación de instrumentos para análisis físicos y químicos y sus dispositivos de selección debe realizarse en estricta conformidad con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de instrumentos.

3.132. Al instalar instrumentos de indicación y registro en la pared o en soportes fijados al piso, la escala, el diagrama, las válvulas de cierre, los controles de ajuste y control de los sensores neumáticos y otros deben estar a una altura de 1 a 1,7 m, y el cierre Los controles de la válvula de cierre deben estar en el mismo plano que la escala del instrumento.

3.133. La instalación de complejos agregados y computacionales de sistemas automatizados de control de procesos debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica de los fabricantes.

3.134. Todos los dispositivos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos tecnológicos y tuberías (dispositivos de restricción y muestreo, medidores, rotámetros, flotadores de nivel, reguladores de acción directa, etc.) deben instalarse de acuerdo con la documentación de trabajo y los requisitos especificados en el Apéndice obligatorio 5.

CABLES ÓPTICOS

3.135.* Antes de instalar un cable óptico, se debe comprobar su integridad y el coeficiente de atenuación de la señal óptica.

3.136.* El tendido de cables ópticos se realiza de acuerdo con la documentación de trabajo utilizando métodos similares a los adoptados para el tendido de cableado eléctrico y de tuberías, así como cables de comunicación.

No se permite el tendido de cables ópticos en la misma bandeja, caja o tubería junto con otros tipos de cableado del sistema de automatización.

Los cables monofibra y bifibra no deben tenderse sobre estantes para cables.

Está prohibido utilizar conductos de ventilación, pozos y vías de escape para el tendido de cables ópticos.

3.137.* Los cables ópticos tendidos abiertamente en lugares de posible influencia mecánica a una altura de hasta 2,5 m del piso de la habitación o áreas de servicio deben protegerse mediante carcasas mecánicas, tuberías u otros dispositivos de acuerdo con la documentación de trabajo.

3.138.* Al tirar de un cable óptico, se deben fijar los medios tensores al elemento de potencia, mediante limitadores de tensión y dispositivos antitorsión. Las fuerzas de tracción no deben superar los valores especificados en las especificaciones técnicas del cable.

3.139.* El cable óptico debe tenderse en las condiciones climáticas especificadas en las especificaciones técnicas del cable. No se permite tender un cable óptico a una temperatura del aire inferior a menos 15 ° C o una humedad relativa superior al 80%.

3.140.* En los lugares donde se conecta el cable óptico a dispositivos transceptores, así como en los lugares donde se instalan acoplamientos, es necesario proporcionar un suministro de cable. El margen debe ser de al menos 2 m por cada cable óptico o dispositivo transceptor empalmado.

3.141.* El cable óptico debe montarse en estructuras de soporte cuando se coloca verticalmente, así como cuando se coloca directamente a lo largo de la superficie de las paredes de las instalaciones, en toda su longitud cada 1 m; cuando se coloca horizontalmente (excepto cajas), en áreas de giro.

Al girar, el cable óptico debe sujetarse a ambos lados de la esquina a una distancia igual al radio de curvatura permitido del cable, pero no menos de 100 mm, contando desde la parte superior de la esquina. El radio de giro del cable óptico debe cumplir los requisitos de las especificaciones del cable.

Al tender un cable óptico a lo largo de soportes individuales, estos soportes deben instalarse a no más de 1 m de distancia entre sí y el cable debe fijarse a cada soporte.

3.142.* El cable óptico instalado debe monitorearse midiendo la atenuación de la señal en fibras individuales del cable óptico y verificando su integridad. Los resultados del control se documentan en un protocolo para medir los parámetros ópticos del cable óptico montado (consulte el Apéndice 1 obligatorio).

4. PRUEBAS INDIVIDUALES

4.1. Para la aceptación por parte de la comisión de trabajo, los sistemas de automatización se presentan en la medida especificada en la documentación de trabajo y han pasado pruebas individuales.

4.2.* Al realizar la prueba individualmente, debe verificar:

a) cumplimiento de los sistemas de automatización instalados con la documentación de trabajo y los requisitos de estas reglas;

b) tuberías para determinar su resistencia y densidad;

c) resistencia de aislamiento del cableado eléctrico;

d) mediciones de atenuación de señal en fibras individuales de un cable óptico instalado según instrucciones especiales.

4.3. Al verificar que los sistemas instalados cumplan con la documentación de trabajo, el cumplimiento de las ubicaciones de instalación de instrumentos y equipos de automatización, sus tipos y características técnicas de las especificaciones del equipo, el cumplimiento de los requisitos de este SNiP y las instrucciones operativas para los métodos de instalación de instrumentos. , Se verifican equipos de automatización, tableros de distribución y consolas, y otros medios de sistemas de control de procesos automatizados locales, cableado eléctrico y de tuberías.

4.4. Las pruebas de resistencia y densidad del cableado de tuberías, así como la verificación de la resistencia de aislamiento del cableado eléctrico, se llevan a cabo de acuerdo con la Sección. 3.

4.5.* Después de completar las pruebas individuales, se redacta un certificado de aceptación de los sistemas de automatización instalados, al que se adjuntan los documentos de acuerdo con los puntos 4-12, 16, 21 del Apéndice 1.

4.6.* Se permite transferir los trabajos de instalación para su ajuste por sistemas individuales o partes individuales del complejo (por ejemplo, salas de control y salas de operadores, etc.). La entrega de los sistemas de automatización instalados se documenta en un documento (ver Anexo 1 obligatorio).

5. PUESTA EN SERVICIO

5.1. Los trabajos de puesta en servicio deben realizarse de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio de SNiP 3.05.05-84 y estas reglas.

5.2. Al realizar los trabajos de puesta en servicio, los requisitos del proyecto y la normativa tecnológica de la instalación que se pone en servicio, las “Reglas para la construcción de instalaciones eléctricas” (PUE), las “Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo” (PTE) y Se deben observar las “Reglas de seguridad para el funcionamiento de instalaciones eléctricas de consumidores” (PTB), aprobadas por el Ministerio de Energía de la URSS.

5.3. Durante el período de pruebas individuales y pruebas integrales de los equipos de proceso, el cliente o, en su nombre, la organización encargada de la puesta en servicio debe garantizar la puesta en servicio de los sistemas de automatización necesarios para las pruebas o pruebas de los equipos de proceso de acuerdo con el diseño y las especificaciones técnicas del fabricante. empresas.

5.4. Antes de comenzar a trabajar en la instalación de los sistemas de automatización, el cliente debe poner en funcionamiento todas las válvulas de control y cierre en las que están montados los actuadores de los sistemas de automatización; poner en funcionamiento sistemas automáticos de alarma y extinción de incendios.

5.5. Los trabajos de puesta en servicio de los sistemas de automatización se llevan a cabo en tres etapas.

5.6. En la primera etapa Se llevan a cabo trabajos preparatorios y se estudia la documentación de trabajo de los sistemas de automatización, las principales características de los dispositivos y equipos de automatización. Se revisan instrumentos y equipos de automatización con los ajustes necesarios. elementos individuales equipo.

5.7. Para comprobar dispositivos y equipos de automatización, el cliente está obligado a:

entregar instrumentos y equipos de automatización a las instalaciones de producción al sitio de inspección;

transferencia a la organización encargada, durante las pruebas de instrumentos y equipos de automatización, repuestos y herramientas especiales suministrados por los fabricantes de los instrumentos y equipos de automatización sometidos a prueba, así como equipos de calibración y herramientas especiales suministrados en un conjunto.

5.8. Al verificar instrumentos y equipos de automatización, verifican el cumplimiento de las características técnicas básicas de los equipos con los requisitos establecidos en los pasaportes e instrucciones de los fabricantes. Los resultados de las pruebas y ajustes se registran en un certificado o pasaporte del equipo. Los dispositivos y equipos de automatización defectuosos se transfieren al cliente para su reparación o reemplazo.

No se aceptan para inspección instrumentos y equipos de automatización, desmontados, sin documentación técnica (pasaporte, certificado, etc.), con cambios no reflejados en las especificaciones técnicas. Al finalizar la inspección, los dispositivos y equipos de automatización se transfieren para su instalación de acuerdo con el certificado.

5.9. En la segunda etapa Se trabaja en el ajuste autónomo de los sistemas de automatización una vez finalizada su instalación.

En este caso se realiza lo siguiente:

verificar que la instalación de instrumentos y equipos de automatización cumpla con los requisitos de las instrucciones de los fabricantes de instrumentos y equipos de automatización y la documentación de trabajo; los defectos detectados en la instalación de dispositivos y equipos de automatización son eliminados por la organización instaladora;

Reemplazo de elementos individuales defectuosos: lámparas, diodos, resistencias, fusibles, módulos, etc. para los reparables emitidos por el cliente;

comprobar el correcto marcado, conexión y fase del cableado eléctrico;

puesta en fase y control de características de actuadores;

establecer relaciones lógicas y temporales de sistemas de alarma, protección, bloqueo y control; comprobar el correcto paso de las señales;

determinación preliminar de las características del objeto, cálculo y ajuste de los parámetros del equipo del sistema;

preparación para encender y poner en funcionamiento sistemas de automatización para garantizar pruebas individuales de los equipos de proceso y ajustar la configuración de los equipos del sistema durante su operación;

Elaboración de documentación productiva y técnica.

5.10. Las paradas o interruptores necesarios de tuberías y cableado eléctrico asociados con la verificación o ajuste de dispositivos individuales o equipos de automatización son realizados por la organización encargada de la puesta en servicio.

5.11. Los sistemas de automatización sólo deben ponerse en funcionamiento cuando:

sin violaciones de los requisitos para las condiciones de funcionamiento de los dispositivos y equipos de automatización, canales de comunicación (temperatura, humedad y agresividad del medio ambiente, etc.) y precauciones de seguridad;

la presencia de la carga tecnológica mínima requerida de la instalación de automatización para determinar y configurar parámetros para configurar instrumentos y equipos de automatización, pruebas y puesta en servicio de sistemas de automatización;

cumplimiento de las configuraciones operativas de dispositivos y equipos de automatización con las especificadas en la documentación de trabajo o establecidas por el cliente;

el cliente dispone de los documentos que confirman la finalización de los trabajos de instalación enumerados en el Apéndice 1 obligatorio.

5.12. En la tercera etapa Se está trabajando en el ajuste integral de los sistemas de automatización, llevando la configuración de instrumentos y equipos de automatización, canales de comunicación a valores en los que los sistemas de automatización se pueden utilizar en funcionamiento. En este caso, se lleva a cabo de forma compleja:

determinar la conformidad del procedimiento para probar dispositivos y elementos de sistemas de alarma, protección y control con los algoritmos de la documentación de trabajo con la identificación de las causas de falla o activación "falsa", estableciendo los valores de respuesta requeridos de los dispositivos posicionales;

determinar si el rendimiento de las válvulas de cierre y control corresponde a los requisitos del proceso tecnológico, el correcto funcionamiento de los interruptores;

determinar las características de flujo de los órganos reguladores y llevarlas al estándar requerido utilizando los elementos de ajuste disponibles en el diseño;

preparación para encender y poner en funcionamiento sistemas de automatización para garantizar pruebas exhaustivas de los equipos de proceso;

aclaración de las características estáticas y dinámicas del objeto, ajuste de los valores de la configuración del sistema, teniendo en cuenta su influencia mutua durante la operación;

probar y determinar la idoneidad de los sistemas de automatización para asegurar el funcionamiento de los equipos con una productividad correspondiente a los estándares para el desarrollo de capacidades de diseño en el período inicial;

análisis del funcionamiento de los sistemas de automatización en funcionamiento;

preparación de documentación de producción.

5.13. La tercera etapa del trabajo se lleva a cabo después de la finalización completa de los trabajos de construcción e instalación, su aceptación por parte de la comisión de trabajo, de acuerdo con los requisitos de SNiP III-3-81 y estas reglas para los equipos existentes y en presencia de un establo. proceso tecnológico.

5.14. La medición de las características de flujo y la determinación del rendimiento de los órganos reguladores deben realizarse siempre que los parámetros del medio en la tubería cumplan con los estándares establecidos por la norma, documentación de trabajo o pasaporte para las válvulas de control.

5.15. Los ajustes a los valores de respuesta de elementos y dispositivos de sistemas de alarma y protección establecidos por la documentación de trabajo u otra documentación tecnológica deben realizarse solo después de que el cliente haya aprobado los nuevos valores.

5.16. Para preparar los sistemas de automatización para su funcionamiento durante el período de prueba integral de los equipos de proceso, el cliente debe proporcionar a la organización encargada de la puesta en servicio una lista de los sistemas necesarios para su inclusión y un cronograma para su activación.

5.17. El personal de la organización encargada de la puesta en servicio asignado para dar servicio a los sistemas de automatización incluidos en el trabajo debe recibir instrucción sobre las precauciones de seguridad y las reglas de trabajo en la empresa operativa. La instrucción la llevan a cabo los servicios de atención al cliente en la medida establecida por los ministerios de industria; Se debe hacer una entrada sobre su implementación en el registro de seguridad.

5.18. En ausencia de requisitos específicos para los indicadores de rendimiento de los sistemas de automatización en la documentación de trabajo, la determinación de dichos requisitos la lleva a cabo el cliente de acuerdo con la organización encargada de la puesta en servicio.

Al determinar los requisitos para los indicadores de desempeño de los sistemas de automatización, primero se deben establecer los requisitos para los indicadores de calidad y confiabilidad del sistema.

5.19. Todos los cambios de modos de funcionamiento de equipos tecnológicos al determinar las características reales de un objeto de automatización deben ser realizados por el cliente. La activación y desactivación de los sistemas de automatización deberá registrarse en el registro operativo.

5.20. Los trabajos de puesta en servicio de los sistemas de automatización deben realizarse de acuerdo con los requisitos establecidos en la documentación de trabajo, las instrucciones de los fabricantes de instrumentos y equipos de automatización, o en las normas de la industria para la aceptación en funcionamiento de instalaciones de construcción terminadas, aprobadas por los ministerios y departamentos pertinentes. de la URSS de acuerdo con el Comité Estatal de Construcción de la URSS.

5.21. El alcance y las condiciones de los trabajos de puesta en servicio de sistemas de automatización individuales se determinan en un programa desarrollado por la organización de puesta en servicio y aprobado por el cliente y que garantiza el cumplimiento de los requisitos de los párrafos. 5.5-5.12.

5.22. Los resultados de los trabajos de puesta en servicio se documentan en un protocolo, que incluye una evaluación del funcionamiento del sistema, conclusiones y recomendaciones. La implementación de recomendaciones para mejorar el funcionamiento de los sistemas de automatización corre a cargo del cliente.

5.23. La puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización se realiza de acuerdo con el cliente, tanto para sistemas establecidos individualmente como de forma integral para instalaciones automatizadas, unidades de equipamiento tecnológico y talleres.

Al poner en servicio sistemas de automatización para sistemas establecidos por separado, se redacta un certificado de aceptación para la puesta en servicio de sistemas de automatización de acuerdo con el Apéndice 1 obligatorio.

Al acto deberá adjuntarse la siguiente documentación:

lista de configuraciones de dispositivos, instrumentos y equipos de automatización y valores de configuraciones para sistemas de control (regulación) automáticos;

programas e informes de prueba para sistemas de automatización;

diagrama esquemático de la documentación de trabajo de la automatización con todos los cambios realizados y acordados con el cliente durante el proceso de puesta en servicio (una copia);

pasaportes e instrucciones de los fabricantes de instrumentos y equipos de automatización, documentación técnica adicional recibida del cliente durante el proceso de puesta en servicio.

5.24. La finalización de los trabajos de puesta en servicio se registra mediante un certificado de aceptación de la puesta en funcionamiento de los sistemas de automatización en la medida prevista por el proyecto.

ANEXO 1*
Obligatorio

DOCUMENTACIÓN DE PRODUCCIÓN DURANTE LA INSTALACIÓN Y PUESTA EN MARCHA DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

TÉRMINOS Y DEFINICIONES PARA LA INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN

1. Estructura integrada (elemento integrado)- una pieza o unidad de ensamblaje integrada integralmente en estructuras de construcción (canal, ángulo, manguito, tubería, placa con manguitos, cajas con sello de arena, suspendido estructuras de techo etc.) o en dispositivos tecnológicos y tuberías (resaltes, accesorios, bolsillos y fundas para dispositivos, etc.).

2. Cableado de tuberías- un conjunto de tuberías y cables de tuberías (cables neumáticos), conexiones, conexiones, dispositivos de protección y accesorios.

3. Línea de comunicación por impulsos- cableado de tubería que conecta el dispositivo de muestreo al instrumento, sensor o regulador. Está diseñado para transmitir los efectos de un entorno de proceso controlado o regulado en los órganos sensibles de instrumentación, sensores o reguladores, directamente o mediante medios de separación.

Las líneas de comunicación por impulsos también incluyen capilares de termómetros manométricos y controladores de temperatura, que conectan elementos termosensibles (cilindros térmicos) con dispositivos de medición de presión de instrumentos y reguladores.

4. Línea de comando- cableado de tuberías que conecta unidades de automatización funcionales individuales (sensores, interruptores, instrumentos de medición secundarios, convertidores, dispositivos informáticos, de regulación y control, actuadores). Está diseñado para transmitir señales de comando (aire, agua, presión de aceite) desde las unidades transmisoras a las unidades receptoras.

5. Línea eléctrica- cableado de tuberías que conecta instrumentos de medición y equipos de automatización con fuentes de energía (bombas, compresores y otras fuentes). Está diseñado para suministrar líquido (agua, aceite) o gas (aire) con presión demasiada, variando dentro de límites especificados, utilizados como portadores de energía auxiliar al procesar y transmitir señales de comando.

6. Línea de calefacción- cableado de tuberías, a través del cual se suministran (y eliminan) refrigerantes (aire, agua, vapor, etc.) a dispositivos de calefacción para dispositivos de muestreo, instrumentos de medición, equipos de automatización, tableros de distribución y flujos de pulso, comando y otro cableado de tuberías.

7. Línea de enfriamiento- cableado de tuberías a través del cual se suministran (y descargan) agentes refrigerantes (aire, agua, salmuera, etc.) a los dispositivos de refrigeración de los dispositivos de muestreo, sensores, actuadores y otros equipos de automatización.

8. Línea auxiliar- cableado de tuberías, a través del cual:

a) se suministran líquidos o gases protectores a las líneas de comunicación de impulso, creando en ellas contraflujos para proteger contra influencias agresivas, bloqueos, obstrucciones y otros fenómenos que causan daños y fallas en los dispositivos de selección, instrumentos de medición, equipos de automatización y líneas de impulso. ellos mismos;

b) están conectados a instrumentos, reguladores, líneas de comunicación de pulsos de líquido o gas para lavado o purga periódica durante la operación;

c) se crea un flujo paralelo de parte del producto extraído del aparato tecnológico o tubería para análisis con el fin de acelerar el suministro de la muestra a dispositivo de medición, alejado del lugar de muestreo (por ejemplo, a un analizador de productos petrolíferos líquidos, etc.).

9. Línea de drenaje- cableado de tuberías, a través del cual se descargan los productos de purga y lavado (gases y líquidos) de instrumentos y reguladores, líneas de comunicación de pulso y comando, líneas auxiliares y otras a los lugares designados (contenedores especiales, atmósfera, alcantarillado, etc.).

10. Bloque de tubería- un cierto número de tuberías de la longitud y configuración requeridas, tendidas y aseguradas en una posición determinada y completamente preparadas para la conexión con unidades de cableado de tuberías adyacentes.

LISTA DE DOCUMENTOS REGLAMENTARIOS Y TÉCNICOS BÁSICOS PARA TUBERÍAS TECNOLÓGICAS

APÉNDICE 5
Obligatorio

REQUISITOS PARA INSTALACIÓN DE DISPOSITIVOS EN EQUIPOS TECNOLÓGICOS Y TUBERÍAS

1. La instalación de dispositivos de orificio en tuberías debe realizarse de acuerdo con los planos de trabajo y las normas de conformidad con las "Reglas para medir el flujo de gases y líquidos utilizando dispositivos de orificio estándar" aprobadas por Gosstandart.

2. Antes de instalar el dispositivo de restricción se debe realizar una comparación con los datos de diseño y la lista de selección:

a) diámetro de la tubería y ubicación de instalación;

b) calidad del material del dispositivo de restricción;

c) la dirección del flujo y la corrección de las marcas "más" y "menos" en el cuerpo del dispositivo de restricción.

3. El dispositivo de restricción debe instalarse de tal manera que, en condiciones de funcionamiento, las marcas de su cuerpo sean accesibles para su inspección.

Si no se puede cumplir este requisito, se coloca una placa en el dispositivo de restricción, en la que se escriben los datos colocados en el cuerpo del dispositivo de restricción.

4. Los dispositivos restrictivos instalados en tuberías deben instalarse cumpliendo con los requisitos técnicos básicos:

a) se deben respetar las longitudes de los tramos rectos de la tubería antes y después del dispositivo de restricción especificado en la documentación de trabajo;

b) la instalación de bridas debe realizarse de modo que los planos de las bridas sean paralelos entre sí y perpendiculares al eje de las tuberías.

La distancia entre los planos de las alas debe ser igual a longitud de construcción un dispositivo de constricción que tiene en cuenta el espacio para juntas en ambos lados;

c) la tubería frente al dispositivo de restricción debe limpiarse de suciedad, restos de soldadura y protuberancias internas que deformen la forma del flujo; en la superficie interior de una sección de tubería con una longitud igual a dos de sus diámetros exteriores, delante y detrás del dispositivo de restricción no debe haber repisas, así como irregularidades perceptibles a simple vista (abolladuras, cordones de soldadura, etc.). );

d) se debe asegurar la alineación de la tubería y el dispositivo de restricción, así como la perpendicularidad del extremo del dispositivo de restricción al eje de la tubería;

e) la dirección de la flecha indicada en el dispositivo de restricción debe coincidir con la dirección del flujo de la sustancia que llena la tubería; el borde afilado del diafragma, la parte redondeada de la boquilla o el tubo Venturi deben estar dirigidos contra el flujo del medio que se está midiendo;

f) las juntas de sellado no deben sobresalir de las tuberías de proceso.

5. Las estructuras empotradas para la instalación de grifos de presión y grifos de dispositivos de orificio en tuberías horizontales e inclinadas deben ubicarse:

a) en tuberías de gas y aire, desde arriba;

b) en tuberías de líquido y vapor, desde el lateral.

6. Los caudalímetros (medidores, rotámetros, etc.) integrados en tuberías de proceso deben instalarse cumpliendo los siguientes requisitos básicos:

a) la instalación de los medidores se lleva a cabo después de completar la instalación y limpiar a fondo la tubería; la tubería y el medidor se prueban simultáneamente;

b) los medidores de alta velocidad deben instalarse en tramos rectos de tuberías en los lugares especificados en el proyecto;

c) los planos de las bridas deben ser paralelos entre sí y perpendiculares al eje de la tubería.

7. Las tuberías de proceso en los lugares donde se instalen rotámetros, medidores volumétricos y de alta velocidad deben contar con líneas de derivación con válvulas de cierre adecuadas.

8. Si el calibre del medidor es menor que el diámetro de la tubería, el medidor debe instalarse entre dos adaptadores cónicos. En este caso, se deben instalar válvulas de cierre en la tubería principal antes y después de las tuberías secundarias. Está prohibido el uso de bridas adaptadoras.

9. Se deben instalar flotadores de todo tipo de medidores de nivel de manera que el movimiento del flotador y del cable o varilla se produzca sin rozaduras. La carrera del flotador debe ser igual o ligeramente mayor que la medición de nivel máximo.

10. La instalación de reguladores de temperatura y presión de acción directa en tuberías de proceso debe realizarse de tal manera que la dirección de las flechas en sus cuerpos corresponda a la dirección del movimiento del medio medido.

11. La longitud de los tramos rectos de tubería antes y después de las válvulas de control debe corresponder a las especificadas en el diseño.

12. Si el diámetro nominal de la válvula de control no corresponde al diámetro de la tubería, la válvula debe instalarse utilizando adaptadores cónicos.

Está prohibido el uso de bridas adaptadoras.

13. Todos los dispositivos y equipos de automatización instalados o integrados en dispositivos y tuberías tecnológicos (reguladores de acción directa, dispositivos de restricción, válvulas de control, medidores, etc.) deben instalarse después de limpiar y lavar los dispositivos y tuberías antes de realizar pruebas hidráulicas para determinar su resistencia y densidad. , en tuberías de oxígeno - después de desengrasar.