Kısa yol http://bibt.ru

Özel pullar kullanılarak ürünlerin boncuklanması. Dış konturun boncuklanması. Delik flanşı (iç).

Ürün flanşını hesaplama şeması. Silindirik bir zımba ile flanşlama kuvveti. Kalıplama.

Delik flanşlaması (iç) ve dış kontur flanşlaması arasında bir ayrım vardır. Ürünler özel pullar kullanılarak flanşlanmıştır. Düz veya içi boş bir iş parçasında flanş yapmak için önce parçaya bir delik açmalısınız. Derin flanşlama yapıldığında önce başlık yapılır, ardından delik açılır ve ardından flanşlama yapılır. Tek bir işlemde yırtık ve çatlak olmadan flanşlama gerçekleştirmek için, deformasyon derecesinin (veya flanşlama katsayısı olarak adlandırılan) K otb =d/D'nin hesaba katılması gerekir; burada d, önceden delinmiş parçanın çapıdır. delik, mm; D, flanşlamadan sonra elde edilen deliğin çapıdır, mm.

İnce malzemeden yapılmış bir ürünün flanşlanması, ürünün kalıp matrisinin yüzeyine bastırılmasıyla gerçekleştirilir. Alçak flanş için flanş deliğinin çapı, bükülerek elde edilen yuvarlatmalı bir iş parçasının hesaplanmasında kullanılan yöntemle yaklaşık olarak belirlenebilir. Örneğin, Şekil 2'de gösterilen ürün için. Şekil 9'da iş parçasındaki deliğin çapı (mm) d=D 1 - π - 2h formülüyle belirlenir. Dolayısıyla kenar yüksekliği H=h + r 1 + S=D - (d/2)+0,43r 1 + 0,72S.

Pirinç. 9. Ürün flanşını hesaplama şeması

Uygulama, maksimum flanşlama katsayısının aşağıdakilere bağlı olduğunu tespit etmiştir: Mekanik özellikler malzeme, iş parçasının bağıl kalınlığı (S/d). 100, iş parçasındaki deliklerin kenarlarının yüzey pürüzlülüğü, damga zımbasının çalışma kısmının şekli.

Silindirik zımbanın eğrilik yarıçapı, malzemenin kalınlığının en az dört katı olmalıdır.

Silindirik zımbayla flanşlama kuvveti A.D.'nin formülü ile belirlenebilir. Tomlenov: P out = π(D-d)SCσ t ≈1.5π(D-d)Sσ in, burada D, ürünün flanş çapıdır, m; d - flanş deliğinin çapı, m; S - malzeme kalınlığı, m; C, metal sertleşme katsayısı ve flanşlama sırasında sürtünmenin varlığıdır Cσ t = (1.5÷2)σ in; σ t ve σ v - malzemenin akma dayanımı ve çekme dayanımı, MPa (N/m 2).

Dış konturun boncuklanması parçalar dışbükey ve içbükey konturlarla kullanılır. Dışbükey kontur flanşlaması sığ çekme işlemine benzer ve içbükey kontur flanşlaması delik flanşlamasına benzer.

Dışbükey bir konturun dıştan flanşlanması sırasında deformasyon miktarı K n.otb = R1 / R2, burada R1, düz iş parçasının konturunun yarıçapıdır; R2, ürünün boncuklu çevresinin yarıçapıdır.

Kalıplama, değişimin meydana geldiği bir işlemdir ürün şekilleri, daha önce Hood tarafından elde edilmişti. Bu işlem, örneğin içeriden kalıplamayı (şişkinleştirme), dışbükeylik, çöküntü, desen veya yazı elde etmeyi içerir. İçten kalıplama kalıpları çıkarılabilir matrislere ve genişleyen elastik bir cihaza (sıvı, kauçuk, mekanik) sahiptir.

Flanş açma takımının geometrik parametreleri. Delik boncuklama Delik boncuklama işlemi, düz veya içi boş bir üründe önceden delinmiş bir deliğe sahip, hatta bazen onsuz bir delik oluşturulmasıdır. daha büyük boyut silindirik kenarlara veya farklı şekle sahip kenarlara sahip. Çekmenin zor olduğu ve birkaç geçiş gerektirdiği durumlarda büyük flanşlı parçaların imalatında flanş deliklerinin kullanılması özellikle etkilidir...

Çalışmanızı sosyal ağlarda paylaşın

Bu çalışma size uymuyorsa sayfanın alt kısmında benzer çalışmaların listesi bulunmaktadır. Arama butonunu da kullanabilirsiniz

SAYFA 113

DERS No. 16

Sac damgalamada şekil değiştirme işlemleri. Şekillendirme ve flanşlama

Ders taslağı

1. Kalıplama.

1.1. Kalıplama sırasında izin verilen deformasyon derecelerinin belirlenmesi.

1.2. Kalıplama sırasında teknolojik hesaplamalar.

2. Boncuklama.

2.1. Deliklerin boncuklanması.

2.2. Flanş açma takımının geometrik parametreleri.

1. Kalıplama

Kabartma kalıplama, malzemenin gerilmesinden dolayı yerel çöküntülerin ve çıkıntıların oluşmasından oluşan iş parçasının şeklindeki bir değişikliktir.

Yerel girintiler ve dışbükey ve içbükey kabartmaların yanı sıra kalıplama yoluyla desenler ve sertleştirici nervürler elde edilir. Verimli bir şekilde tasarlanmış takviye kaburgaları, düz ve sığ damgalanmış parçaların sertliğini önemli ölçüde artırabilir; iş parçasının kalınlığını ve ağırlığını azaltmak mümkün hale gelir. Flanşlı sığ parçaların imalatında başlık değiştirme kalıplamanın kullanılması, iş parçasının enine boyutlarının azaltılması nedeniyle metal tasarrufu sağlar. Gerinim sertleşmesi sonucu elde edilen mukavemet artışı, iş parçasının deformasyon bölgesinde incelmesi nedeniyle mukavemette meydana gelen azalmayı aşmaktadır.

Zımbanın şekli deformasyon bölgesinin konumunu önemli ölçüde etkiler. Yarı küresel bir zımba ile deforme edildiğinde, plastik deformasyon bölgesi iki bölümden oluşur: zımba ile temas halinde olan ve hiçbir dış yükün olmadığı serbest bir bölüm.

Şekil 1 Sertleştiricinin ve yarım küre şeklindeki girintilerin oluşturulması

Yarım küre girintileri kalıplarken, yarım kürenin kutbundan belli bir mesafede çatlaklar görünebilir. Bu durum, direk ve çevresinde iş parçasının zımbaya sıkı bir şekilde oturması ve iş parçasının zımbaya göre kayması (inceleştikçe) sırasında ortaya çıkan temas sürtünme kuvvetlerinin direkteki deformasyonu daha yoğun bir şekilde dizginlemesi ile açıklanmaktadır. çevre bölgelere göre daha fazladır.

Düz uçlu silindirik bir zımba ile kalıplayarak, zımba çapının yüksekliğinde (0,2 ila 0,3) girintiler elde edebilirsiniz. Daha derin boşluklar elde etmek için, halka şeklinde bir çıkıntı (yarık) şeklinde bir ön metal seti ile kalıplama kullanılır ve parçaları damgalarken, bunların alüminyum alaşımları flanşın farklılaştırılmış ısıtılması.

Şekil 2 Düz uçlu silindirik zımba ile şekillendirme ve ön ayar ile şekillendirme

Kalıplama sırasında iş parçası kısmen zımbanın etrafına ve kısmen de matris boyunca sarılır, bu nedenle matrisin derinliği kaburga veya girintinin yüksekliğinden daha büyük olmalıdır ve zımbanın köşe bölümünün yarıçapı önemli ölçüde daha az olmalıdır. matrisin kenarının yuvarlatılmasının yarıçapı, aksi takdirde kalıplanmış parçanın duvarlarının sıkışması meydana gelebilir, bu da çatlaklara ve onarılamaz kusurlara yol açabilir.

Kalıplama elastik ve sıvı bir ortamla gerçekleştirilebilir (kauçuk, poliüretan ile damgalama, küçük ölçekli üretimde kullanılır: uçak yapımı, taşıma yapımı, alet yapımı, radyo mühendisliği) sıvı kalıplama oluklu ince duvarlı eksenel metrik kabuklar (boru hattındaki kompresörler) sistemler ve cihazların hassas elemanları olarak).

1.1. Kalıplama sırasında izin verilen deformasyon derecelerinin belirlenmesi

Flanşın çevresel dairesel bölümü yarıçaplarla sınırlıdır ve elastik olarak deforme edilmiştir.

Alüminyum, yumuşak çelik, pirinçten yapılmış parçaların kabartma kalıplanması sonucu elde edilebilecek en büyük takviye derinliği yaklaşık olarak ampirik formülle belirlenebilir:

kaburga genişliği nerede, mm;

Damgalı malzemenin kalınlığı, mm.

Şekil 3 Kalıplama sırasındaki plastik ve elastik bölgeler

Derinlik ile; , ancak maddi tahribatı önlemek için.

Büyük iş parçası boyutları için plastik ve elastik bölgeler arasındaki sınırdır.

Diğer açılardan elastik ve plastik bölgeler arasındaki sınır bulunduğu yerdir.

Yerel egzozun derinliği aşağıdaki denklemle belirlenir:

Küçük eğrilik yarıçaplarındaki boşluğun arttırılması, daha derin yerel çizime olanak tanır.

Küresel çöküntüler şeklinde kabartma kalıplama için:

A; .

Şekil 4 Küresel girintiler oluşturma şeması

Yerel girintilerin olası boyutları, damgalanmış malzemenin bağımlılığa göre göreceli uzamasına bağlı olarak belirlenebilir:

uzunluk nerede orta çizgi damgalama sonrası kabartma bölümleri;

Damgalamadan önce iş parçasının karşılık gelen bölümünün uzunluğu.

Düz uçlu ve çalışma kenarının küçük bir yuvarlama yarıçapına sahip silindirik bir zımba ile şekillendirildiğinde, flanşın yarıçapla sınırlı olan halka şeklindeki bölümü ve ayrıca parçanın tabanının düz bölümü plastik olarak deforme olur.

Şekil 5 Sertleştiriciler ve küresel girintiler oluşturma şeması

1.2. Kalıplama sırasında teknolojik hesaplamalar

Kabartma damgalama kuvveti aşağıdaki formülle belirlenebilir:

kabartma kalıplamanın spesifik kuvveti nerede alınır:

alüminyum için 100 200 MPa,

200 250 MPa pirinç için,

yumuşak çelik için 300 400 MPa,

Damgalı kabartmanın kuvvet yönüne dik bir düzlem üzerine izdüşümü alanı, mm 2 .

İnce malzemeden (1,5 mm'ye kadar) yapılmış küçük parçaların () krank preslerinde kabartma damgalama kuvveti ampirik formülle belirlenebilir:

damgalı kabartmanın alanı nerede, mm 2

Katsayı: çelik için 200 300 MPa,

Pirinç için 150 200 MPa.

Deformasyon bölgesindeki iş parçasının temas sürtünmesi ve eşit olmayan kalınlığı dikkate alınmadan yarım küre şeklinde bir zımba ile şekillendirme sırasındaki kuvvet aşağıdaki formülle belirlenebilir:

Bir zımba ile bir sertleştirici (yarık) oluştururken enine kesit dairesel bir parça şeklinde.

kenarın uzunluğu nerede

Veya,

katsayı nerede, yarık genişliğine ve derinliğine bağlıdır

2. Boncuklama

2.1. Boncuk delikleri

Boncuk delikleri işlemi, önceden delinmiş bir deliğe sahip (bazen onsuz) düz veya içi boş bir üründe, silindirik kenarlara veya farklı bir şekle sahip kenarlara sahip daha büyük bir deliğin oluşumunu içerir.

Flanşlama yapılarak 3...1000 mm çapında ve kalınlıkta delikler elde edilir= 0,3…30 mm. Bu süreç, damgalama üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır ve çizim operasyonlarının ardından alt kesimin yerini almaktadır. Çizimin zor olduğu ve birkaç geçiş gerektirdiği durumlarda, büyük flanşlı parçaların imalatında flanş deliklerinin kullanılması özellikle etkilidir.

Söz konusu işlem sırasında teğet yönde uzama ve malzemenin kalınlığında azalma meydana gelir.

Nispeten yüksek bir taraf için, ilk iş parçasının çapı, deformasyondan önceki ve sonraki eşit hacimdeki malzeme durumuna göre hesaplanır. Başlangıç parametreleri flanşlı deliğin çapı ve parçanın yan tarafının yüksekliğidir (Şekil 6). Bu parametreler kullanılarak ilk deliğin gerekli çapı hesaplanır:

Nerede.

Tarafın yüksekliği parçanın çizimiyle belirtilmişse (Şekil 6), o zaman alçak taraf için flanş deliğinin çapıBasit bükülme durumunda olduğu gibi aşağıdaki formüle göre yaklaşık olarak hesaplanır:

Nerede;

Matrisin çalışma kenarının eğrilik yarıçapı,

veya

nerede kenar yüksekliği, mm, flanşın yarıçapı, kaynak malzemenin kalınlığıdır.

Flanşlama için belirli bir çap olması durumunda, kordonun yüksekliği aşağıdaki bağımlılığa göre belirlenebilir:

Şekil 6 Flanş parametrelerini hesaplama şeması - damak yüksekliği ve - flanş deliğinin çapı

Flanş yüksekliği yarıçaptan büyük ölçüde etkilenir. Daha yüksek değerlerde yan yükseklik önemli ölçüde artar.

Alındıktan sonra hayır büyük delikler aksların vidalanması veya preslenmesi için, yapısal olarak silindirik duvarlara sahip olmak gerektiğinde, küçük bir eğrilik yarıçapına ve küçük bir boşluğa sahip flanş kullanılır (Şekil 7, a).

Yapının sağlamlığını arttırmak için söz konusu işlemi kullanırken: büyük deliklerin, uçak pencerelerinin, nakliye araçlarının, gemi inşa yapılarının, flanşların, boyunların, çanların vs. flanşlanması sırasında, işlem en iyi şekilde zımbalar arasında büyük bir boşluk bırakılarak gerçekleştirilir. ve matris ve geniş eğrilik matris yarıçapına sahip (Şekil 7, b). Bu durumda yan tarafın küçük bir silindirik kısmı elde edilir.

a) b)

Şekil 7 Flanşlama seçenekleri: a - matrisin küçük bir eğrilik yarıçapı ve küçük bir boşluk ile, b büyük bir boşluk ile

Flanş elde etmek için gerekli geçişlerin sayısı flanş katsayısı ile belirlenir:

flanşlamadan önce deliğin çapı nerede;

Flanşın merkez çizgisi boyunca çapı.

Belirli bir malzeme için izin verilen maksimum katsayı analitik olarak belirlenebilir:

malzemenin göreceli uzaması nerede;

Katsayı flanşlama koşullarına göre belirlenir.

Yan kenardaki en küçük kalınlık:

Flanşlama katsayısı değeri şunlara bağlıdır:

Flanşın niteliği ve deliğin kenarlarının durumu (delme veya delme yoluyla bir delik elde edildi, çapakların varlığı veya yokluğu).
İş parçasının göreceli kalınlığı hakkında.
Malzemenin türüne, mekanik özelliklerine ve zımbanın çalışma kısmının şekline bağlı olarak.

En büyük delikli delikler flanşlanırken katsayının en küçük değeri alınmalıdır. Bunun nedeni delme işleminden sonra iş parçasının sertleşmesidir. Bunu çıkarmak için, temizleme kalıplarındaki deliğin tavlanması veya temizlenmesi gerçekleştirilir, bu da malzemenin sünekliğini arttırmayı mümkün kılar.

Flanşlama delikleri, flanşlama yönünün tersi taraftan delinmeli veya iş parçası, çapakların olduğu kenar yuvarlatılmış kenardan daha az gerilecek şekilde, çapakların yukarı bakacak şekilde döşenmesi gerekir.

Önceden gerilmiş bir camın tabanını bir delikle flanşlarken (Şekil 8), deformasyondan sonra elde edilen parçanın toplam yüksekliği aşağıdaki formülle belirlenebilir:

ön çizimin derinliği nerede.

Şekil 8 - Önceden gerilmiş bir camın altındaki flanşı hesaplama şeması: 1 kalıp, 2 zımba, 3 kelepçe

Teknolojik deliğin kenarındaki malzemenin önemli ölçüde gerilmesi nedeniyle, artışın bir sonucu olarak kenarda önemli bir incelme meydana gelir:

inceltmeden sonra kenarın kalınlığı nerede.

Tek bir işlemde, flanşlama ile eş zamanlı olarak duvarı inceltmek mümkündür.

Bir delik açarken, her malzeme türü ve kalınlığı için maksimum çap genellikle deneysel olarak belirlenir. Dikey duvarların ucunun kenarı her zaman yırtık kalır, bu nedenle delme yalnızca kritik olmayan parçalar için geçerlidir.

Flanşlama için gerekli teknolojik güç yuvarlak delikler, aşağıdaki formülle belirlenir:

damgalı malzemenin mukavemet sınırı nerede, MPa.

Flanşlama sırasındaki sıkma kuvveti, benzer koşullar altında (kalınlık, malzeme türü, kelepçe altındaki dairesel alanın çapı) çekme sırasındaki sıkma kuvvetinin %60'ına eşit alınabilir.

2. Flanş takımının geometrik parametreleri

Yuvarlak deliklerin flanşlanması için kalıpların çalışma parçalarının boyutları, damgalanmış malzemenin bir miktar geri esnemesi ve zımbanın aşınma payı dikkate alınarak flanşın çapına bağlı olarak belirlenebilir:

flanşlı delik çapının nominal değeri nerede;

Flanşlı bir deliğin çapına ilişkin belirli bir tolerans.

Matris, boşluklu bir zımba kullanılarak yapılır.

Boşluk, kaynak malzemenin kalınlığına ve iş parçasının türüne bağlıdır ve aşağıdaki ilişkilerle belirlenebilir:

düz bir parça halinde -
önceden gerilmiş bir camın dibinde -

veya tablo 1'den.

Flanş zımbalarının çalışma kısmı farklı geometrilere sahip olabilir (Şekil 9):

a) minimum flanş kuvveti sağlayan bir traktör;

b) konik;

c) küresel;

d) geniş bir eğrilik yarıçapına sahip;

e) küçük bir eğrilik yarıçapına sahip.

A B C D E)

Şekil 9 Zımbaların çalışma kısmının şekilleri

Küresel çalışma parçası geometrisine ve küçük eğrilik yarıçapına sahip zımbalar, en büyük flanş kuvvetini gerektirir.

Tablo 1-Flanşlama sırasında tek taraflı boşluk

İşleme türü	İş parçası malzemesi kalınlığı
İşleme türü
Döşeme	0,25	0,45		0,85	1,00	1,30	1,70
Önceden gerilmiş camın alt kısmı	0,25	0,45	0,55	0,75	0,90	1,10	1,50

İlginizi çekebilecek diğer benzer çalışmalar.vshm>
6634.		Sac damgalamada şekil değiştirme işlemleri. Bükme	617,41 KB
	Bükme türleri. Tasarım özellikleri bükme ölür. Bükme türleri İş parçasının şeklinin plastik deformasyon yoluyla değişmesiyle sonuçlanan metal şekillendirme işlemleridir. Bu şekillere bağlı olarak aşağıdaki bükülme türleri ayırt edilir: tek açılı veya V şeklinde.
6633.		Sac damgalamada şekil değiştirme işlemleri. Kapüşon	217,88 KB
	Davlumbaz çeşitleri. Çizim türleri Çizim, düz veya içi boş bir iş parçasını içi boş bir ürüne dönüştürme işlemidir. Çekme işlemi sırasında flanşta fazla malzeme bulunması nedeniyle yer değiştirir ve zımba boyunca hareket eder. Çizim sırasında hareket eden düz bir iş parçası boyutlarını değiştirir ve bir dizi ara konumu işgal eder.
6631.		Sac damgalamada şekil değiştirme işlemleri. Sıkma ve dağıtım	819,4 KB
	İlk iş parçasının boyutlarının belirlenmesi. İlk iş parçasının boyutlarının belirlenmesi. Kıvırma sırasında içi boş bir iş parçasının veya borunun açık ucu, bitmiş bir ürün veya bir ara geçiş şekline sahip olan matrisin huni şeklindeki çalışma kısmına itilir.
6636.		Soğuk sac damgalama teknolojisi. Ayırma işlemleri	410,26 KB
	Kesme, iş parçasının bir kısmının diğerinden açık bir kontur boyunca kesme yoluyla tamamen ayrılmasıdır. Kesme, tabakanın belirli bir uzunlukta şeritler halinde kesildiği ve bandın şeritler halinde kesildiği bir tedarik işlemidir. Kesim işlemi özel kesme makinelerinde veya kalıp preslerinde gerçekleştirilir.
6635.		Soğuk sac damgalama teknolojisi. Malzemenin kesilmesi	91,88 KB
	Malzemeyi kesin. Sayfayı şeritler halinde kesin. Parça elde etmenin iki ana yolu vardır: atlayıcıyı atıkla keserek; Jumpersız, firesiz kesilir. Bir jumper ile kesmek daha sık kullanılır.
5556.		Damgalama kontrol sisteminin geliştirilmesi	423,86 KB
	Kurs projesinin amacı RTC damgalama için bir kontrol sistemi geliştirmektir. Bu kontrol sisteminin geliştirilmesinin önemi, her şeyden önce payın azaltılmasıdır. el emeği RTK'nın mevcut presler temelinde uygulanması nedeniyle ürün kalitesi ve ekonomik maliyetler artacaktır. Nesneyi kontrol edecek otomatik kontrol cihazının tipini belirleyelim. Bu kontrol nesnesi zor süreç ayrı operasyonlardan oluşur.
16016.		Kalıpta dövme işleminin teknolojik temeli	632,62 KB
	Kapalı damgalama, iş parçasının bu çapak hacmi kadar azaltılabilmesi nedeniyle çapaksız dövme üretimi sağlar ve dövme çevresinde çapak bulunmaması daha kısa bir döngüye yol açar teknolojik süreç ve enerjiden ve kalıp çeliğinden tasarruf sağlar.
69.		3 boyutlu nesneler üzerinde işlemler	276,43 KB
	İlk durumda olduğu gibi, dizi tipini dikdörtgen veya dairesel olarak seçmek mümkündür: Rectngulr veya Polr rry. Dikdörtgen dizi durumunda satır, sütun ve düzey sayısını belirtmek gerekir: Satır sayısı Sütun sayısı Düzey sayısı ve ayrıca satırlar, sütunlar ve düzeyler arasındaki mesafe: Satırlar arasındaki mesafe vb. Dairesel bir dizi söz konusu olduğunda, eleman sayısını belirtmek gerekir: Öğe sayısı doldurma açısı: doldurulacak açı 0360 uzaya yerleştirildiğinde nesnelerin döndürülüp döndürülmeyeceği:...
72.		3D gövdeler üzerindeki işlemler	23,41 KB
	Teoriden alınan bilgiler Mantıksal işlemler Boolen Union Union Ana menü bölümü âDüzenle Katı cisimleri düzenleme â: Union Komut satırı Komut satırı: _union Şekil 1. Seçilen nesneler herhangi bir düzlemde bulunan bölgeler veya gövdeler olabilir. Bu işlemin sonucu, seçilen tüm gövdelerin toplam hacimlerini içeren bir gövdedir.
3314.		Yüklemler üzerinde işlemler	62,34 KB
	Ampirik bilgi yöntemleri: gözlem, karşılaştırma, deney. Bir biliş aracı olarak gözlem, birincil bilgi sağlar; bu, görevlere bağlı olarak, olayların ve süreçlerin, süreçlerine doğrudan müdahale olmaksızın kasıtlı ve amaçlı algısıdır. bilimsel araştırma. Nesneleri anlamak için, belirli bir olgu için gerekli olan en önemli özelliklere göre karşılaştırmalarının yapılması gerekir. Teorik bilgi yöntemleri: soyutlama, idealleştirme, biçimlendirme vb.

Boncuk delikleri Damgalama üretiminde yaygın olarak kullanılır, çizim işlemlerinin yerine geçer ve ardından alt kısmı keser. Bu işlemin, çizimin zor olduğu ve birkaç geçiş gerektirdiği durumlarda, büyük flanşlı parçaların imalatında kullanılması özellikle etkilidir.

Flanşlama sırasında metalin deformasyonu, iş parçasına uygulanan radyal halka ağındaki bir değişiklik ile karakterize edilir (Şekil 8.57). Deliklerin flanşlanması sırasında teğet yönde uzama meydana gelir ve kalınlık azalır. Eşmerkezli daireler arasındaki mesafeler önemli bir değişiklik olmadan kalır.

Flanşlama sırasındaki geometrik boyutlar, iş parçası ve parça hacimlerinin eşitliğine göre belirlenir.. Tipik olarak, yan tarafın yüksekliği parça çizimiyle belirtilir. Bu durumda, basit bükmede olduğu gibi flanşlama deliğinin çapı yaklaşık olarak hesaplanır. Bu, radyal yöndeki deformasyon miktarının az olması ve malzemede önemli ölçüde incelmenin varlığı nedeniyle kabul edilebilir.

Çizim. 8.57. Flanş şeması

Delik çapı formülle belirlenir:

d = D-2 (H-0, 43r - 0,72 S), (8,96)

Tarafın yüksekliği bağımlılıkla ifade edilir:

H = (Dd)/2 + 0,43r + 0,72S, (8,74)

tanımların karşılık geldiği yer (Şekil 8.57).

Son formülden de görülebileceği gibi, diğer her şey eşit olmak üzere kenarın yüksekliği eğrilik yarıçapına bağlıdır. Büyük eğrilik yarıçapları ile yan yüksekliği önemli ölçüde artar.

R. Wilken tarafından yapılan araştırma, zımba ile matris arasındaki boşluk z = (8 ÷ 10) S)'ye yükseldiğinde kordonun yüksekliğinde ve eğrilik yarıçapında doğal bir artış olduğunu gösterdi (Şekil 8.58).

İş parçasının çapı değişmediğinden boncuk kenarının deformasyon derecesi artmaz. Ancak kaynakta büyük miktarda metal bulunması nedeniyle kenardaki deformasyon dağılır ve kenar incelmesi bir miktar azalır. Boşluk z = (8 ÷ 10) S'ye yükseldiğinde flanş kuvvetinin %30 - 35 oranında azaldığı tespit edilmiştir. Sonuç olarak, metalin deformasyona karşı direnci ve flanş kuvveti bunların büyüklüğüne bağlı olduğundan duvarlardaki gerilimler de buna bağlı olarak azalır.

Bu nedenle, bu işlemi zımba ile matris arasında büyük bir boşlukla veya matrisin eğrilik yarıçapının önemli ölçüde artmasıyla gerçekleştirmek daha iyidir.. Büyük bir eğrilik yarıçapı ile karakterize edilen, ancak flanşın küçük bir silindirik kısmı ile karakterize edilen bu tür bir flanş, düşük kütlesi ile yapının sertliğini arttırmak için yapıldığı durumlarda oldukça kabul edilebilir.

Küçük bir eğrilik yarıçapına ve flanşın büyük bir silindirik kısmına sahip bir işlem, yalnızca dişler için küçük deliklerin flanşlanması veya aksların preslenmesi sırasında veya silindirik flanşlı duvarlara sahip olmanın yapısal olarak gerekli olduğu durumlarda kullanılabilir. Zımbanın şeklinin kuvvet miktarı üzerinde büyük etkisi vardır.

İncirde. 8.59, çalışma şemalarını ve flanşlama sırasını gösterir. farklı şekiller zımbanın çalışma kısmının ana hatları (eğrisel - yörünge, dairesel yay, önemli eğrilere sahip silindir, küçük eğrilere sahip silindir). Silindirik zımba ile flanşlama için gereken kuvvet aşağıdaki formülle belirlenebilir:

P = lnSσt (Dd), (8,75)

burada D flanşın çapıdır, mm; d - delik çapı, mm.

Uygulama, deforme olabilir kenarın kesiminin temizliğine bağlıdır.

Deliklerin flanşlanması sırasında deformasyon derecesi, iş parçasındaki deliğin çapı ile kordonun çapı arasındaki orana veya sözde flanş katsayısına göre belirlenir.:

burada d, flanştan önceki deliğin çapıdır; D - flanş çapı (orta çizgi).

Deliğin kenarındaki kusurlardan dolayı izin verilen enine büzülme miktarı, çekme testindekinden önemli ölçüde düşüktür. Kenarın kenarındaki en küçük kalınlık S1 = S'dir.

Flanş katsayısının değeri bağlıdır:

1) işlemenin niteliği ve deliklerin kenarlarının durumu hakkında (delme veya delme, çapakların varlığı veya yokluğu);
2) iş parçasının (S/D) 100 oranıyla ifade edilen bağıl kalınlığı;
3) malzemenin türü ve mekanik özellikleri;
4) zımbanın çalışma kısmının şekli.

İzin verilen maksimum flanşlama katsayısının iş parçasının göreceli kalınlığına ters bağımlılığı deneysel olarak kanıtlanmıştır, yani İş parçasının göreceli kalınlığı ne kadar büyükse, izin verilen flanş katsayısı ne kadar düşükse, olası deformasyon derecesi de o kadar büyük olur. Ayrıca sınırlayıcı katsayıların üretim yöntemine ve delik kenarının durumuna bağlılığı da kanıtlanmıştır.

En küçük katsayılar, delinmiş deliklerin flanşlanması sırasında, en yüksek katsayılar ise delinmiş deliklerin flanşlanması sırasında elde edildi. Tavlama iş sertleşmesini ortadan kaldırdığı ve metalin sünekliğini arttırdığı için, delinmiş deliklerin katsayısı, delinmiş ve tavlanmış iş parçasının katsayısından çok az farklılık gösterir. Bazen sertleşmiş tabakayı çıkarmak için temizleme kalıplarının üzerindeki delik temizlenir.

Masada 8.42, flanş koşullarına ve d/S oranına bağlı olarak düşük karbonlu çelik için hesaplanan katsayı değerlerini göstermektedir.

Flanşlama için delme delikleri, flanşlama yönünün tersi taraftan yapılmalı veya kafesli kenar, yuvarlak kenardan daha az gerilecek şekilde iş parçasını kafes yukarı bakacak şekilde kapatılmalıdır..

Büyük bir damak yüksekliği gerekiyorsa ve tek işlemde elde edilemiyorsa, yapay iş parçalarında küçük deliklerin flanşını açarken şunu kullanmalısınız: duvar inceltme işlemi(aşağıya bakın) ve büyük deliklerin flanşlanması durumunda veya bandın sırayla çekilmesi durumunda - ön gerdirme, (Şekil 8.60).

h ve d boyutları aşağıdaki formüller kullanılarak hesaplanır:

h = (Dd)/2 = 0,57r; (8.77)

d = D + 1,14r - 2sa, (8,78)

Delik flanşı sıralı şerit damgalamada yaygın olarak kullanılır.

Tablo 8.42. Düşük karbonlu çelikler için hesaplanan katsayı değeri

Boncuk yöntemi	Delik açma yöntemi	d/S oranına bağlı olarak katsayı değeri
Boncuk yöntemi	Delik açma yöntemi	100	50	35	20	15	10	8	6,5	5	3	1
Küresel zımba		0,70	0,60	0,52	0,45	0,40	0,36	0,33	0,31	0,30	0,25	0,20
Küresel zımba	Damgayı delmek	0,75	0,65	0,57	0,52	0,48	0,45	0,44	0,43	0,42	0,42	-
Silindirik zımba	Çapak alma ile delme	0,80	0,70	0,60	0,50	0,45	0,42	0,40	0,37	0,35	0,30	0,25
Silindirik zımba	Damgayı delmek	0,85	0,75	0,65	0,60	0,55	0,52	0,50	0,50	0,48	0,47	-

Deliklerin flanşlama işlemine, özellikle de boşluk parçalarının kenarlarının flanşlanması işlemine benzer bir yapı, yan tarafın mukavemetini arttırmak ve kenarı yuvarlamak için gerçekleştirilen boşluk parçalarının yanlarının yukarı doğru yuvarlanması işlemidir.

Çizim. 8.60. Önceki başlıkla flanşlama

İÇİNDE çeşitli tasarımlar yuvarlak olmayan delikler ve kesikler var (oval veya dikdörtgen) kontur boyunca kenarları olan şekiller. Genellikle bu tür kesikler kütleyi hafifletmek için yapılır (direkler vb.), Ve yanlar - yapısal mukavemeti arttırmak.

Bu durumda, boncuk yüksekliğinin doğruluğu için düşük gereksinimlerle birlikte küçük (%4 ÷ %6) S olduğu alınır.

Bir gelişme inşa ederken, kontur boyunca deformasyonun farklı doğası dikkate alınmalıdır.: düz kısımlarda bükülme ve esneme ile flanşlama ve köşelerde yükseklikte hafif azalma. Ancak metalin bütünlüğü nedeniyle deformasyon yan tarafın düz bölümlerine yayılır ve metal köşe kenarlarının deformasyonunu kısmen telafi eder. Bu nedenle yan yüksekliklerde çok büyük bir fark olmuyor.

Olası hataları ortadan kaldırmak için köşe dönüşlerindeki flanşlı alanın genişliği, düz kısımlardaki alanın genişliğine göre biraz artırılmalıdır.

Yaklaşık olarak:

b cr = (1,05 ÷ 1,1) b pr , (8,79)

burada b cr ve b pr eğri ve düz kısımlardaki alanın genişliğidir.

Yuvarlak olmayan delikler flanşlanırken, en küçük eğrilik yarıçapına sahip alanlar için izin verilen deformasyonun hesaplanması gerçekleştirilir. Deneysel olarak yuvarlak olmayan deliklerin flanşlanması sırasında tespit edilmiştir. marjinal katsayılar biraz daha azdır yuvarlak delikleri flanşlamaktan daha (komşu alanların boşaltma etkisi nedeniyle) ancak bu düşüşün büyüklüğü pratikte önemsizdir. Dolayısıyla bu durumda yuvarlak delikler için belirlenen katsayıları kullanabilirsiniz.

S/r veya S/d malzemesinin göreceli kalınlığı, katsayı değeri üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve açıklığın kenarının durumu ve niteliği daha da büyük bir etkiye sahiptir.

Kenarın sertleşmesi nedeniyle delme ile elde edilen deliklerin sınırlayıcı flanş katsayısı, frezelenmiş olanlardan 1,5 - 1,7 kat daha fazladır. Ancak frezeleme verimsiz ve pratik olmayan bir işlemdir.

İncirde. 8.62, bir flanştan çekilerek bir parçanın imalat sırasını gösterir dikdörtgen şekil. Birinci işlem (1) iç boşluğun dikdörtgen çizimini içerir, ikinci işlem (II) teknolojik bir deliğin açılmasını içerir ve üçüncüsü (III) dış konturun çizilmesini ve iç konturun flanşlanmasını içerir.

Teknolojik deliklerin kesilmesi veya boşaltma için çentiklerin kullanılması, genellikle parçaların çiziminde kullanılır karmaşık şekil. Dış flanşın hareketini önemli ölçüde azaltmayı ve iş parçasının alt kısmının deformasyonunu kullanmayı mümkün kılarlar.

Faydalı model, metal şekillendirme alanıyla, yani boş levhaların soğuk damgalanmasıyla ilgilidir ve silindirik bir kordonlu parçaların imalatında kordonun yüksekliğini arttırmak için kullanılabilir. Flanş cihazı, düz uca yuvarlatılmış yarıçaplı bir kesite sahip silindirik bir zımba, bir matris, bir kelepçe ve bir alt kelepçe içerirken, zımbanın düz ucunun çapı, aşağıdaki bağımlılığa göre belirlenen bir boyutta yapılır: burada d 0, iş parçasındaki deliğin çapıdır, [K om] flanşlama katsayısının değerine (birden az) dayanaktır, alt kelepçe, yarıçap değeriyle zımbanın yarıçap yuvarlamasını kapsayan bir yarıçap yuvarlama bölgesine sahiptir R=R n +S 0'a eşittir; burada R n, zımbanın yarıçapıdır ve S 0, iş parçasının kalınlığıdır. Yarıçap sıkıştırma bölgesinin eğrilik merkezi, değeri bağımlılıkla belirlenen bir mesafe kadar damganın ekseninden yatay yönde zımbanın yarıçap yuvarlamasının merkezine göre kaydırılır: burada d, parçanın yan tarafının çapıdır ve d 0, iş parçasındaki deliğin başlangıç çapıdır, k = 1.05..1.15, deforme olabilen malzemenin kenarındaki malzemenin plastikliğindeki artışı karakterize eden bir katsayıdır. Ek basınç gerilmelerinin uygulanması sonucu delik. Şek. 3

Faydalı model, metal şekillendirme alanıyla, yani sac levhaların soğuk damgalanmasıyla ilgilidir ve yüksek kenarlı içi boş parçaların imalatında kullanılabilir.

Flanşlama için bilinen bir ekipman tasarımı vardır; burada delikli bir iş parçası ilk önce tamamen boncuklanır ve daha sonra kordonun ucuna ve iş parçasının kordona bitişik halka şeklindeki kısmına aynı anda etki ederek kordon çıkarılır. iş parçası (AC 1817720, IPC B 21 D 22/00, yayın 1993.05 .23). Flanşlı iş parçasının ucunda eksenel ve radyal basınç gerilimlerinin oluşturulması, metalin sünekliğini arttırır ve geleneksel flanşlamaya kıyasla kordonun yüksekliğinin arttırılmasını mümkün kılar.

Bu ekipmanın dezavantajı karmaşıklığıdır. Uygularken Bu method Preslerde, deformasyon işlemi sırasında damganın bağımsız elemanlarının gerekli hareketlerini sağlama ihtiyacı nedeniyle damgalama ekipmanı çok karmaşık hale gelir.

Prototip olarak benimsenen iddia edilen tasarıma teknik açıdan en yakın olanı, yarıçaplı bir yuvarlama bölgesine sahip bir flanş zımbası, bir düz kelepçe, bir flanş matrisi ve altına yerleştirilmiş bir alt kelepçeden oluşan ekipmanın tasarımıdır. flanş zımbası (AC No. 275986, IPC B 21 d 19/06, yayın 1970.01.01). İzin verilen deformasyon derecesini arttırmak için, bir alt kelepçe ve bir flanş zımbası kullanılarak deliğin kenarında kalıbın eksenine paralel basınç gerilimleri oluşturulur. Alt kelepçenin konik yüzeyleri ile flanş zımbası arasındaki deliğin kenarının sıkıştırılması sonucu,

metalin plastisitesini artıran ve sürecin nihai yeteneklerini artıran basınç gerilmeleri.

Tasarımın dezavantajı, silindirik bir boncuk üretilirken son aşama Deformasyon sürecinde iş parçası alt kelepçeyle temastan ayrılır. Alt kelepçe kenarda basınç gerilimi yaratmayı durdurur. Bunun sonucunda, içindeki gerilim durumu modeli tekrar tek eksenli gerilime dönüşür. Bu ana kadar metalin plastisitesi zaten tükendiğinden (flanş katsayısının değeri sınır değeri aştığında), iş parçası deliğin kenarında tahrip olur.

Ayrıca flanşlama işleminin en başından itibaren basma gerilimleri uygulanarak flanş zımbasının yarıçap yuvarlama bölgesindeki radyal gerilimler artar ve alttan ayrılma şeklinde (çekme işlemine benzer şekilde) iş parçasında tahribat oluşmaya başlar. ). Bu, bir bütün olarak süreçte büyük derecelerde deformasyon elde edilmesine izin vermez. İş parçasının deformasyonunun ilk anında alt kelepçeden gelen sürtünme kuvvetleri zararlıdır.

Buluşun amacı, kalıp ekipmanının tasarımının göreceli basitliği ile maksimum flanşlama katsayısını arttırmaktır.

Sorun, düz uca yuvarlatılmış yarıçaplı bir kesite sahip silindirik bir zımba, bir matris, bir kelepçe ve bir alt kelepçe içeren bir flanşlama cihazında, zımbanın düz ucunun çapının aşağıdaki şekilde yapılması nedeniyle çözülür: bağımlılık tarafından belirlenen bir değer:

burada d 0 iş parçasındaki deliğin çapıdır, [K om] flanşlama katsayısının sınır değeridir, alt kelepçe zımbanın yarıçap yuvarlamasını kapsayan, eşit bir yarıçapa sahip bir yarıçap yuvarlama bölgesine sahiptir

burada R n zımbanın yarıçapıdır ve S 0 iş parçasının kalınlığıdır, alt kelepçenin yarıçap bölgesinin eğrilik merkezi yatay yönde zımbanın yarıçap yuvarlamasının merkezine göre kaydırılır değeri bağımlılıkla belirlenen bir mesafe ile kalıp ekseninden:

burada d, parçanın yan tarafının çapıdır, a d 0, iş parçasındaki deliğin başlangıç çapıdır, k = 1,05-1,10, deforme edilebilir deliğin kenarındaki malzemenin plastikliğindeki artışı karakterize eden bir katsayıdır: ilave basınç gerilmelerinin uygulanmasının bir sonucudur.

Buluşa uygun cihaz çizimde gösterilmektedir; burada Şekil 1, cihazı başlangıç konumunda göstermektedir, Şekil 2, alt kelepçenin boncuklu deliğin kenarına etki ederek üzerinde basınç gerilimleri oluşturduğu andaki cihazın konumunu göstermektedir. Şekil 3, flanşlama işleminin son aşamasındaki cihazı göstermektedir.

Cihaz, silindirik duvardan düz uca yuvarlama yarıçapına sahip bir zımbadan (1), iş parçasını (3) matrise (4) bastıran bir kelepçeden (2) oluşur. Flanş zımbasının altında, bir alt kelepçeye (5) sahiptir. Flanşlama için zımbanın yuvarlama bölgesini kapsayan yarıçap yuvarlama bölgesi 1.

Cihaz aşağıdaki gibi çalışır.

Do çapında bir deliğe sahip olan iş parçası (1), matrisin (4) üzerine monte edilir ve bir kelepçe (2) ile buna bastırılır. Bundan sonra, zımbanın (1) çalışma stroku başlar. Zımbanın çapı eşit olan düz bir ucu vardır. D. Zımbanın çalışma vuruşu sırasında başlar

boncuklu deliğin çapındaki artışla boncuğu şekillendirmek. İşlem her zamanki gibi flanşlama olarak gerçekleştirilir. Zımbanın düz ucunun çapı bağımlılıkla belirlenir.

burada d 0 iş parçasındaki deliğin çapıdır ve flanşlama katsayısının sınırlayıcı değeridir.

Bir katsayının (0,8-0,9) varlığı, alt kelepçe boncuklu deliğin kenarını etkilemediği sürece, boncuk işleme işlemi sırasında iş parçasını tahribattan koruyan bir güvenlik faktörü olarak düşünülebilir. Sınırlayıcı flanş katsayısının değeri referans literatürden belirlenir (örneğin, Romanovsky V.P. Soğuk damgalama El Kitabı. - L. Mashinostroenie, 1979, s. 221, tablo 111).

Zımba 1'in daha ileri çalışma stroku ile, flanş deliğinin çapı d değerine yükseldiğinde (metalin basit flanşlama olanakları tükenmiştir), daha fazla deformasyon için iş parçasının kenarında basınç gerilimleri oluşturulmalıdır. . Bu gerilimler, iş parçasının kenarının zımba (1) ile alt kelepçe (5) arasında sıkıştırılmasının bir sonucu olarak yaratılır.

Yani deliğin çapı, alt kelepçenin deformasyon işlemine katılmadan deliğin flanşlanmasıyla elde edilebilecek en büyük boyuta yakın bir değere ulaştığında, iş parçasının kenarı zımba ile alt kelepçe arasında sıkıştırılır. kelepçe. Bu durumda, tüm bağlama kuvveti, deliğin kenarına yakın küçük bir alanda yoğunlaşır; bu, iş parçasının kenarının gerilim durumunu, iş parçasında aşırı deformasyon olmadan doğrusal gerilimden düz bir zıt desene değiştirmeyi mümkün kılar. malzeme ve minimum deformasyon kuvveti ile.

Kenarda basınç geriliminin varlığı metalin sünekliğini arttırır, geçiş sırasında maksimum deformasyonun arttırılmasını ve daha yüksek yükseklikte bir boncuk üretilmesini mümkün kılar.

İş parçasının sonraki tüm deformasyon süreci boyunca alt kelepçenin ve zımbanın iş parçasının kenarı üzerindeki etkisini sağlamak için, alt kelepçe, flanş zımbasının yarıçap yuvarlama bölgesini kaplayan bir yarıçap yuvarlama bölgesi ile yapılır.

İşlemin daha sonraki uygulanması sırasında, zımbanın yanından uygulanan küçük bir alanda yoğunlaşan basınç altında iş parçası deliğinin kenarı, tam şekillendirme anına kadar zımba ile alt kelepçe arasında hareket eder; bu, tam şekillendirme anına kadar gerçekleşir. iş parçası deliğinin kenarı zımbanın silindirik kısmına doğru hareket eder.

İş parçasının kenarı zımbanın silindirik kısmına doğru hareket ettiği anda kenardaki çekme deformasyonu durur ve dolayısıyla iş parçasının tahribatı artık meydana gelmez.

Basınç gerilimlerinin tüm deformasyon bölgesi boyunca değil, yalnızca flanşlı deliğin kenarında oluşması için, aletin şekli, iş parçasının yalnızca kenar boyunca sıkıştırılmasını sağlamalıdır. Bu amaçla, flanş zımbasının ve alt kelepçenin yarıçap yuvarlatma bölgelerinin eğrilik merkezleri, kalıp ekseninden aşağıdaki miktar kadar yatay bir yer değiştirme ile yapılır.

burada d parça flanşının çapıdır, a d 0 iş parçasındaki deliğin başlangıç çapıdır, k = 1.05..1.15 deforme edilebilir deliğin kenarındaki malzemenin plastikliğindeki artışı a olarak karakterize eden bir katsayıdır. ilave basınç gerilmelerinin uygulanmasının sonucudur.

Düz bir kelepçe, bir matris, düz uca geçişin yarıçapı yuvarlatılmış bir flanşlama zımbası ve flanşlama zımbasının altına yerleştirilmiş bir alt kelepçe içeren bir deliğin flanşlanması için bir cihaz olup özelliği, zımbanın düz ucunun aşağıdakilerle yapılmasıdır: d değerine eşit bir çap:

burada d 0 orijinal iş parçasındaki deliğin çapıdır, [K om] sınırlayıcı flanşlama katsayısıdır, alt kelepçe zımbanın yarıçap yuvarlamasını kapsayan bir yarıçap yuvarlama bölgesine sahiptir ve R yarıçap değeri şuna eşittir:

burada Rn zımbanın yuvarlama yarıçapıdır ve S0 orijinal boş tabakanın kalınlığıdır;

bu durumda, kelepçenin yuvarlama bölgesinin yarıçapının eğrilik merkezi, damganın ekseninden yatay yönde zımbanın yuvarlama yarıçapının merkezine göre, değeri kadar kaydırılır. bağımlılık tarafından belirlenir:

Kapüşon

Çizim, ayna üzerinde bulunan malzemenin matris kısmına zımbanın çekilmesi nedeniyle meydana gelen, boş bir tabakanın kase veya kutu şeklinde bir kabuk veya böyle bir kabuk şeklindeki bir boşluğun daha derin bir kabuk halinde şekillendirilmesidir. matrisin açıklığının (boşluğunun) konturunun arkasında ve konturun içinde bulunan parçanın gerilmesi . Başlık türleri vardır - eksenel simetrik, eksenel olmayan simetrik ve karmaşık. Eksenel simetrik olmayançizim - eksenel simetrik olmayan bir kabuğun çizimi, örneğin iki veya bir simetri düzlemine sahip kutu şeklinde bir kabuk. Karmaşıkçizim - genellikle herhangi bir simetri düzlemine sahip olmayan karmaşık şekilli bir kabuğun çizimi. Eksenel simetrikçizim - eksenel simetrik bir zımba ve matris kullanılarak eksenel simetrik bir iş parçasından bir kabuğun çizilmesi (Şekil 9.39, 9.40).

Pirinç. 9.39. Başlık diyagramı (A ) ve elde edilen iş parçasının türü (B )

Pirinç. 9.40. Dış görünüşçizimden sonraki boşluklar (A ) ve teknolojik atıkların kesilmesi(B)

Çizim sırasında düz iş parçası (5) bir zımba ile içeri çekilir 1 matris deliğine 3. Bu durumda iş parçası flanşında kıvrım oluşumuna neden olabilecek önemli basınç gerilmeleri ortaya çıkar.

Bunu önlemek için kelepçeler kullanılır. 4. Düz iş parçalarından çizim yapmak için tavsiye edilirler. D H - D 1 = 225, burada D H – düz iş parçasının çapı; D 1 – bir parçanın veya yarı mamulün çapı; δ – sac kalınlığı. Süreç çekme oranıyla karakterize edilir t =d 1/D H. Dip çıkmasını önlemek için belli bir değeri aşmaması gerekmektedir. Mukavemet koşulları nedeniyle tek geçişte çekilemeyen derin kısımlar, birkaç geçişte dışarı çekilir. Katsayı değeri T iş parçasının tipine ve durumuna göre referans tablolarından seçilir. Yumuşak çelik için ilk çizimdeki değer T 0,5–0,53'ü alın; ikincisi için – 0,75–0,76, vb.

Silindirik bir yarı mamul ürünün kelepçeli bir damgadaki çekme kuvveti yaklaşık olarak formülle belirlenir.

Nerede R 1 – kendi çekme kuvveti, ; Р2 – sıkma kuvveti, ; P– değeri katsayıya bağlı olarak referans tablolarından seçilen katsayı T;σв – malzemenin nihai mukavemeti; F 1 - yarı mamulün silindirik kısmının, çekme kuvvetinin iletildiği kesit alanı; Q– özel çekme kuvveti; F 2 – Çizimin ilk anında kelepçe ile iş parçası arasındaki temas alanı.

Anlam Q referans kitaplarından seçim yapın. Örneğin yumuşak çelik için bu değer 2–3'tür; alüminyum 0,8–1,2; bakır 1–1,5; pirinç 1,5–2.

Çekilecek yarı mamulün türüne bağlı olarak zımbalar ve kalıplar silindirik, konik, küresel, dikdörtgen, şekilli vb. olabilir. Büyüklüğü çekme kuvvetini, deformasyon derecesini etkileyen yuvarlatılmış çalışma kenarları ile yapılırlar. ve flanşta kırışıklık oluşma olasılığı. Zımba ve matrisin boyutları, aralarındaki boşluk deforme olmuş metalin kalınlığının 1,35-1,5 katı olacak şekilde seçilir. Silindirik parçalar üretmek için bir zımba örneği Şekil 2'de gösterilmektedir. 9.41.

Pirinç. 9.41.

1 – kalıp gövdesi; 2 – zımba gövdesi; 3 - yumruk

Boncuklu kısım

Bu, kapalı veya açık konturu boyunca yerleştirilmiş boş bir levhanın bir kısmının bir zımbanın etkisi altında matrisin içine yer değiştirdiği ve aynı zamanda gerildiği, döndüğü ve bir kordona dönüştüğü bir form değişikliğidir. Boş bir levhanın dışbükey kapalı veya açık konturu boyunca yer alan bir alandan bir kordonun oluşumu sığ bir çizimdir ve düz bir kontur boyunca bükülmedir.

İki tip flanşlama vardır - deliklerin iç flanşlaması (Şek. 9.42, A) ve dış konturun dış flanşı (Şek. 9.42, B), deformasyon ve gerilme düzeninin doğasında birbirinden farklıdır.

Pirinç. 9.42.

A– delikler; B– dış kontur

Deliklerin flanşlanması işlemi, silindirik kenarlara sahip daha büyük çaplı bir deliğin önceden delinmiş bir deliği (bazen onsuz) olan düz veya içi boş bir üründe oluşturulmasını içerir (Şekil 9.43).

Pirinç. 9.43.

Düz bir iş parçasındaki çeşitli işlemlerde, karmaşık şekilli flanşlara sahip delikler elde etmek mümkündür (Şekil 9.44).

Pirinç. 9.44.

Deliklerin boncuklanması, yalnızca çeşitli ürünlerin yapısal olarak başarılı şekillerinin elde edilmesine değil, aynı zamanda damgalanmış metalden tasarruf edilmesine de olanak tanır. Şu anda flanşlama ile delik çapı 3–1000 mm ve malzeme kalınlığı 0,3–30,0 mm olan parçalar üretilmektedir (Şekil 9.45).

Pirinç. 9.45.

Deformasyonun derecesi, iş parçasındaki deliğin çapının merkez çizgisi boyunca kordonun çapına oranıyla belirlenir. D(Şekil 9.46).