Legarea materialelor de construcție. Lianți organici și materiale pe bază de aceștia Proprietăți ale materialelor de construcție a lianților

Lecția nr. 13

Lianții minerali sunt utilizați ca mortare pentru zidărie și ipsos. În funcție de conditii posibile formarea structurii pietrei artificiale în ele se distinge prin aer (var aer, gips, lianți de magneziu - formarea pietrei artificiale are loc într-un mediu uscat) și hidraulice - diferă mai mult compoziție complexă, piatra artificiala se formeaza si se pastreaza atat in medii uscate cat si umede (var hidraulic si cimenturi: ciment Portland, ciment de zgura Portland, cimenturi speciale).

În cele mai multe cazuri, în construcții se folosesc amestecuri de liant mineral, apă și agregat. Necesitatea utilizării umpluturii este cauzată de două motive principale:

1) lianții amestecați numai cu apă în timpul întăririi au tendinta crescuta la umflare și contracție, ceea ce duce la formarea de fisuri și distrugerea structurilor. Materialele de umplutură reduc fenomenele de contracție;

2) utilizarea agregatelor reduce consumul de liant și, prin urmare, costul structurilor.

Un amestec de liant, apă și agregat fin (nisip) se numește mortar, iar un amestec de liant, apă, nisip și agregat grosier (piatră zdrobită, pietriș) se numește beton.

La evaluarea calității lianților minerali, sunt luați în considerare următorii indicatori principali.

1. Finete de măcinare (dispersitatea) se determină prin cernerea unei probe de liant printr-o sită cu o dimensiune standard a ochiurilor și se caracterizează prin reziduul de pe sită (în % din greutatea probei). În plus, finețea măcinarii este evaluată de suprafața specifică a pulberii.

2. Cererea de apă reprezinta cantitatea de apa in % din masa liantului necesara pentru obtinerea unui aluat de consistenta standard. Pentru diferiți lianți, metodele de evaluare a consistenței sunt diferite, ceea ce se explică prin diferitele metode de așezare a amestecurilor în conditii de productie. Utilizarea unui test de consistență standard oferă condiții comparabile atunci când se determină timpul de priză, rezistența și alte proprietăți ale lianților. Timpul de priză arată cât de repede aluatul de tricotat își pierde plasticitatea, devenind dur și greu de lucrat. Începutul și sfârșitul prizei sunt determinate în mare măsură arbitrar de modificarea în timp a adâncimii de penetrare a acului Vicat în aluatul de consistență standard.

3. Rezistenţă - aceasta este principala caracteristică a calității lianților, prin care este determinată marca lor. Deoarece rezistența lianților se modifică în timp, gradul este determinat de rezistența atinsă într-un anumit timp în timpul călirii în condițiile specificate în standardul corespunzător. Pentru lianții care se întăresc la viteze diferite, gradul este controlat la diferite vârste: pentru lianții de gips - după 2 ore de întărire la aer și pentru cimentul Portland - după 28 de zile în condiții umede.

Var aer este un astringent local. Se obține prin arderea rocilor de carbonat de calciu (calcar, cretă etc.) care conțin cel mult 8% impurități de argilă la o temperatură de 1000-1200 °C. Varul umflat poate fi produs sub formă de bucăți de alb sau griși se numește nodulare; sau, dacă se zdrobește var, se obține var măcinat. Varul din aer poate fi transformat într-o stare pulverulentă prin stingere. Stinserea varului are loc rapid, cu degajare de căldură și formarea de hidroxid de calciu în funcție de reacție:

CaO + H2O = Ca (OH)2 + 15,5 kcal.

Dacă luați 40-70% din greutatea varului în apă pentru stins, obțineți o pudră fină numită var hidratat.

În funcție de conținutul de oxizi activi de Ca și Mg și boabe nestinse, aerul și varul hidratat se împart în două grade: I și II. Pentru varul aerat, conținutul de oxizi trebuie să fie de cel puțin 70% pentru gradul I și 52% pentru gradul II, iar pentru var hidratat, 55% și respectiv 40%.

Varul se foloseste la prepararea mortarelor pentru zidarie si tencuieli, obtinand caramida nisip-varși cimenturi mixte.

Gips de constructii(denumire învechită - alabastru) se obține prin arderea pietrei de gips cu două apă la o temperatură de 120-170 ° C. Ca urmare a arderii, are loc hidratarea și piatra de gips dihidrat trece în stare semiapoasă conform reacției: 2(CaSO 4 * 2H 2 O) = 2(CaSO 4 * 0,5H 2 O) + 3H 2 O.

Gipsul de construcție este un liant cu întărire rapidă - începutul prizei durează 4-6 minute, iar sfârșitul - 30 de minute. Gipsul de construcție este împărțit în trei clase: I, II și III. Pentru gradul I, finețea de măcinare nu trebuie să fie mai mare de 15%, pentru gradul II - 20% și pentru gradul III - 30%. Rezistența la compresiune este de 5,5 MPa, 4,5 MPa și, respectiv, 3,5 MPa tencuiala de gips, plăci de compartimentare.

Gipsul de turnat diferă de gipsul de construcție prin măcinare mai fină și rezistență mai mare. Timpul de întărire al tencuielii de turnare trebuie să fie de cel puțin 30 de minute. Gipsul de turnare este folosit pentru lucrări de sculptură și turnare, precum și pentru realizarea matrițelor pentru industria ceramică.

Cimentul anhidrit se obține prin arderea pietrei de gips dihidrat la o temperatură de 600-700 ° C și măcinarea ulterioară cu adaos de var și zgură și alți activatori de întărire. În funcție de rezistența la compresiune (MPa), este împărțit în patru grade, 10, 15, 20. Este utilizat pentru zidărie și tencuiala pereților interiori și fabricarea de produse artistice.

Dezavantajul lianților de gips este rezistența scăzută la apă, adică. pot fi folosite în încăperi cu umiditate nu mai mare de 60-70%. Prin urmare, s-au dezvoltat lianți de gips mai rezistenți, aceștia includ gips polimer și lianți gips-ciment-puzzolanici.

Gipsul polimeric se obține prin amestecare gips de constructii cu rasina fenol-furfural (17-20%). Acest material, spre deosebire de gipsul de construcție, are o rezistență ridicată la compresiune de -30 MPa și o rezistență mai mare la apă. Este utilizat în producția de plăci de fațare, precum și pentru lucrările de finisare în încăperi cu umiditate relativă ridicată.

Lianti de magneziu substanțele se obțin prin arderea magnezitului (MgCO 3 ) sau a dolomitei (CaCO 3 MgCO 3 ) la o temperatură de 800-850 ° C. Produsul de calcinare se numește, respectiv, magnezit caustic sau dolomit caustic. Lianții de magnezie aderă bine la lemn, azbest și alte fibre și sunt utilizați pentru a produce materiale termoizolante (fibrolit) și încălzire prin pardoseală (xilolit). Lianții de magneziu sunt amestecați nu cu apă, ci cu soluții de săruri de clorură de magneziu și sulfat de magneziu. Începutul întăririi acestui material nu este mai devreme de 20 de minute și nu mai târziu de 6 ore. Lianții de magnezie au o rezistență ridicată la compresiune de 40-60 MPa. Dezavantajul materialului este rezistența scăzută la apă, deci este utilizat numai în condiții uscate.

Ciment Portland- principalul tip de lianți hidraulici. Este o pulbere fină cenușie cu o nuanță verzuie. Se obține prin măcinarea unui amestec de calcar (carbonat de calciu) 75% și 25% argilă ars înainte de sinterizare la o temperatură de 1450 °C. Cimentul Portland cu proprietățile necesare poate fi obținut atunci când conținutul de oxizi bazici este în următoarele cantități: CaO - 60-67%, SiO 2 - 12-24%, Al 2 O 3 - 4-7% și Fe 2 O 3 -2 -6%. Impuritățile dăunătoare sunt MgO și SO3, al căror conținut, respectiv, este permis să nu depășească 5 și, respectiv, 3,5%. Conținutul crescut al acestora determină o modificare neuniformă a volumului în timpul solidificării și crește coroziunea sulfatului.

Pe baza rezistenței la compresiune la vârsta de 28 de zile, cimentul este împărțit în grade: 400, 500, 550 și 600. Începutul prizei cimentului trebuie să aibă loc nu mai devreme de 45 de minute, iar sfârșitul - nu mai târziu de 10 ore de la începerea amestecării. Reziduul de pe sita nr. 008 nu trebuie să fie mai mare de 15%.

Cimentul Portland de zgură este ciment Portland (20-85%) cu aditivi de zgură (15-80%). Proprietățile sale sunt similare cu cimentul Portland, dar este mai ieftin. Disponibil în trei clase: 300, 400 și 500.

Sticla lichida- Aceasta este o soluție apoasă de silicat de sodiu, obținută prin arderea unui amestec format din nisip de cuarț și sodă. Paharul rezultat, după zdrobire, se dizolvă în apă.

În construcții, sticla lichidă este folosită pentru a proteja fundațiile de apele subterane, pereții impermeabili, podelele și tavanele. subsoluri, instalatii piscine. Este foarte potrivit pentru lipirea și legarea materialelor de construcție, producând mase de silicat rezistente la acizi, la foc și la foc. Este la modă pentru ei să lipească hârtie, carton, sticlă, porțelan, să impregneze țesături, hârtie, carton, produse din lemn pentru a le oferi o densitate mai mare și rezistență la foc. Sticla lichidă este folosită cu succes pentru producția de vopsele și adezivi silicați.

Scopul utilizării materialelor de legare este de a combina toate elementele viitoarei structuri sau produsului într-un singur întreg. Materialele de cimentare sunt împărțite în două tipuri - pe bază de aer, care se întăresc numai în aer și hidraulice. Acestea sunt materiale ale căror proprietăți astringente nu sunt afectate negativ de apă și pot avea chiar un efect pozitiv. Lianții de aer includ argilă, var aerian și gips. Pentru lianți hidraulici - diverse mărci ciment si var hidraulic.

Proprietățile argilei

Argila este un tip moale de rocă cu o structură fin dispersată. La contactul cu apa, se formează o masă de plastic care poate fi ușor modelată în orice formă. În timpul arderii termice, argila se întărește și sinterizează, transformându-se în piatră la duritate și la extrem temperaturi ridicate arderea atinge punctul de topire și poate intra într-o stare sticloasă.

Prezența impurităților în material determină culoarea argilei. Cea mai valoroasă materie primă este caolinul - argila albă.

Argila absoarbe bine apa doar până la o anumită limită, după care materialul devine saturat și nu-i mai permite să treacă prin el însuși. Atunci când se creează straturi de hidroizolație în vrac, aceste proprietăți sunt utilizate.

În funcție de gradul de rezistență al materialului la temperaturi ridicate, argilele sunt clasificate ca refractare, fuzibile și refractare. Punctul de topire al argilei cu topire scăzută este de 1380 de grade, argila refractară este de până la 1550 și, respectiv, refractară este de peste 1550 de grade. Pentru argila albă, punctul de topire este peste 1750 de grade. Argilele refractare sunt folosite pentru a produce materiale refractare.

Proprietățile varului

Varul se obține prin arderea calcarului la temperaturi ridicate. Varul obtinut in acest fel se numeste apa clocotita pentru capacitatea sa de a elibera activ dioxid de carbon la contactul cu apa. Procesul de interacțiune a varului cu apa se numește „stingere”. În cele mai multe cazuri, a fost folosit var stins.

Varul stins are consistența aluatului, care poate fi păstrat mulți ani. Ca urmare depozitare pe termen lung proprietățile varului nu se deteriorează și chiar se pot îmbunătăți.

Pentru a pregăti materialul liant, aluatul de var este amestecat cu nisip. Soluția rezultată este folosită la așezarea fundațiilor pentru sobe, coșuri de fum și este folosită pentru tencuirea sobelor și a pereților caselor.

Proprietățile cimentului

Cimentul este un material de legare care a primit cea mai răspândită utilizare și permite producerea de structuri și produse de înaltă rezistență. Acest material se obține prin măcinarea fină a produselor obținute după sinterizarea marnei sau a unui amestec de calcar și argilă. Sinterizarea are loc în cuptoare speciale la temperaturi ridicate. La măcinarea produselor de sinterizare, li se adaugă nisip, zgură, gips și alte componente, datorită cărora cimentului i se conferă diferite proprietăți.

Cimenturile gata preparate sunt împărțite în cimenturi Portland și cimenturi de zgură Portland, în funcție de aditivii adăugați și de materiile prime. Printre cimenturile Portland se numara cele cu intarire rapida si cele cu aditivi minerali.

Utilizarea uneia sau a altei mărci de ciment în structurile din beton le oferă proprietăți unice. Acestea pot fi în special piste de beton durabile ale aerodromurilor și site-urilor de rachete, clase de beton care sunt rezistente la foc, sare și îngheț.

Pentru a desemna calitățile maxime de rezistență posibile ale cimentului, se utilizează conceptul de grad. De exemplu, gradul 400 înseamnă că cimentul poate rezista la presiune cu o sarcină de 400 kg/cm2 înainte de a se rupe. Cele mai frecvent utilizate calități sunt de la 350 la 500. Cimentul cu gradul 600 și chiar 700 și-a găsit aplicație.

Toate mărcile de ciment au un timp de întărire rapid. Întărirea începe după 40-50 de minute, iar întregul proces de întărire durează 10-12 ore.

Gips de constructii

Ca urmare a arderii pietrei de gips cu măcinarea ulterioară a produselor de ardere, se obține gips de construcție. Acest material este semnificativ inferior cimentului în higroscopicitate, umiditatea pătrunde în structură folosind gips. Rezistența produselor în care s-a folosit gipsul ca material de legare este mai mică decât cea a celor similare cu ciment. Prin urmare, gipsul de construcție și-a găsit aplicație în structurile interioare. Se disting următoarele grade de gips: A - întărire rapidă (timp de întărire aproximativ 15 minute) și B - întărire normală (timp de întărire aproximativ 30 de minute).

Gipsul de construcție este folosit ca bază pentru prepararea mortarelor, care sunt folosite pentru a sigila fisurile mici și denivelările din pereți și tavane, precum și pentru tencuirea sobelor.

Legarea materialelor de construcție sau pur și simplu a legăturii materialelor sunt substanțe naturale sau artificiale care au capacitatea, ca urmare a unor procese fizico-chimice, de a se transforma dintr-o stare lichidă sau aluoasă într-o stare asemănătoare pietrei, dezvoltându-și în același timp aderența la alte materiale.

Clasificarea materialelor de construcție obligatorii

Lianții sunt împărțiți în două grupe principale:

lianți anorganici sau minerali (var, gips, ciment etc.);
lianți organici (bitum, gudron, lipici etc.).

Lianți anorganici materialele, la rândul lor, sunt împărțite în aer și hidraulice.

Lianti de aer materialele se întăresc numai în aer; se intaresc hidraulic atat in aer cat si in apa.

La întărirea lianților anorganici, se disting două etape: întărire - procesul de tranziție treptată a aluatului format din liant și apă de la o fază fluidă la o fază solidă și întărirea în sine, timp în care materialul, deși rămâne neschimbat exterior, devine treptat mai mult. și mai durabil.

Toți lianții anorganici sunt fabricați din minerale nemetalice abundente. Cu toate acestea, ele diferă semnificativ în ceea ce privește costul, ceea ce se explică prin complexitatea variată și intensitatea energetică a procesului lor de fabricație.

Lianti de aer

Lianții de aer includ:

lămâie verde,
gips,
sticla solubila si
ciment rezistent la acid.

Lămâie verde- cel mai simplu si mai vechi liant - se obtine prin arderea calcarului. În urma arderii se obține oxid de calciu anhidru - CaO - var nestins, care se stinge cu apă pentru a obține un liant de construcție. Acest lucru eliberează o cantitate mare de căldură, ceea ce face ca temperatura să crească la 300°.

Întărirea varului are loc prin adăugarea de dioxid de carbon din aer, ceea ce determină capacitatea acestuia de a se întări numai în aer. Conținutul scăzut de dioxid de carbon din aer determină întărirea foarte lentă a varului, care continuă ani de zile în pereții foarte groși și, prin urmare, rezistența varului de construcție nu este reglată.

Lianti din gips obtinut prin arderea pietrei de gips natural (gips dihidrat). În urma arderii, gipsul dihidru pierde 75% din apă și se transformă în așa-numitul gips semi-hidru, care, zdrobit, amestecat cu apă, se întărește rapid și apoi se întărește în aer. Întărirea gipsului se desfășoară atât de repede încât SNiP limitează nu numai perioada de sfârșit, ci și începutul prizei (4 minute de la începutul amestecării).

Această proprietate a gipsului este cunoscută a fi utilizată pe scară largă în medicină în tratamentul fracturilor.

Rezistența la compresiune a gipsului de construcție este de 35-45 kg/cm2.

Cu toate acestea, gipsul are o rezistență insuficientă la apă, ceea ce duce la o scădere a rezistenței atunci când este umezit și, prin urmare, este utilizat numai pentru lucrari interioare(pentru pereți despărțitori, tencuială) în încăperi uscate și, de asemenea, ca aditiv la alți lianți pentru a accelera priza.

Sticlă solubilă sau „lichidă”. este un material silicat produs special la fabricile de sticla, sub forma de blocuri sticloase care pot fi dizolvate cu abur (in autoclave) sau incalzite cu apa pana la consistenta ceruta. Sticla dizolvată este un lipici mineral care se întărește în aer.

Sticla lichidă este utilizată pentru fabricarea vopselelor ignifuge, chiturilor și foliilor rezistente la acizi, precum și pentru întărirea solurilor nisipoase slabe.

Ciment fluorurat de siliciu rezistent la acizi(CC) este un amestec sub formă de pulbere de nisip de cuarț măcinat și silicofluorura de sodiu. Amestecul amestecat cu sticla lichida, după întărirea în aer, se transformă într-un corp durabil, asemănător unei pietre, care poate rezista la acțiunea majorității acizilor.

Pentru protecție se folosește ciment rezistent la acizi structuri de constructii de coroziune acidă, pentru instalarea de ioni rezistenți la coroziune etc.

Lianti hidraulici

Cel mai răspândit tip de lianți hidraulici sunt cimenturile, iar printre acestea pe primul loc îl ocupă cimentul Portland - un liant artificial obținut din marne naturale sau un amestec de calcar și argilă.

Materialul de pornire este zdrobit, amestecat cu apă și ars înainte de sinterizare în cuptoare cilindrice rotative. Produsul calcinat (clincherul) este zdrobit în mori cu bile. Pulberea fină obținută prin măcinare este de culoare gri deschis și este ciment.

Cimentul este cel mai versatil, dar în același timp și cel mai scump dintre lianții anorganici.

Când cimentul este amestecat cu apă într-o cantitate de 20-50%, se formează o pastă de ciment, care după un timp se întărește, transformându-se în piatră de ciment. Întărirea pietrei de ciment în condiții favorabile de temperatură și umiditate continuă de mulți ani. Cu toate acestea, rezistența crește rapid doar la început și, prin urmare, o perioadă de 28 de zile (4 săptămâni) este luată ca perioadă standard de întărire a cimentului.

Rezistența cimenturilor caracterizate prin mărcile lor. Pentru a determina gradul de ciment, probele standard sunt pregătite sub formă de grinzi de 4X4X16 cm (luând 3 părți de nisip la 1 parte de ciment). Grinzile sunt testate pentru îndoire (până la defecțiune), iar jumătățile lor sunt testate pentru compresiune.

Calitatea cimentului este valoarea numerică a rezistenței la tracțiune în kg/cm2 în timpul unei încercări de compresiune. În plus, rezistența minimă la încovoiere este stabilită de standard pentru fiecare grad de ciment.

Industria cimentului produce acum principalele clase de ciment Portland 300, 400, 500, 600 și 700.

Cimentul Portland obișnuit este utilizat pentru beton și structuri din beton armat, cu excepția celor expuse la mare, mineralizate sau chiar proaspete, dar curgătoare.

Alte tipuri de ciment:

Ciment de zgură Portland, obținut prin măcinarea în comun a clincherului de ciment cu zgură granulată de furnal (în cantitate de 30-70%), care, fiind un produs rezidual al producției de furnal, are el însuși proprietăți astringente;
ciment portland puzzolanic, obținut prin măcinarea îmbinată a clincherului de ciment cu puncte speciale, care, la întărirea cimentului, leagă varul liber și cresc astfel rezistența betonului la levigare;
ciment aluminos (clasele 400, 500 și 600), caracterizat printr-o întărire deosebit de rapidă; Spre deosebire de alte cimenturi, cimentul aluminos își atinge puterea mărcii în 3 zile.

Extinderea producției de cimenturi cu întărire rapidă are o mare importanță economică națională, deoarece face posibilă accelerarea și reducerea costurilor procesului de fabricare a betonului armat prefabricat, precum și accelerarea construcției structurilor monolitice din beton armat, deoarece viteza de întărire a cimentului determină și viteza de întărire a betonului.

Lianti organici si materiale pe baza acestora

Lianții organici sunt împărțiți în trei grupe principale:

bitum,
gudron și
sintetic.

Toate aceste materiale au natura rășinilor - se înmoaie și se topesc atunci când sunt încălzite.

Bitum și gudron au o culoare neagră sau maro închis; de aceea sunt numite uneori lianți negri.

Bitumurile naturale ca materiale de legare se găsesc în principal în rocile sedimentare. Astfel de roci în pământ, topite și turnate se numesc mastic asfaltic (asfalt).

Bitumul lichid și semisolid petrolier este un produs al oxidării reziduurilor de distilare a petrolului greu.

Gudronul de cărbune, un produs secundar al cărbunelui de cocsificare, este disponibil și sub formă lichidă sau semisolidă.

Bitumurile petroliere și gudroanele de cărbune sunt utilizate pentru realizarea materialelor de acoperiș și impermeabilizare laminate.

Ruberoid este un carton flexibil impregnat cu bitum. Pâslă pentru acoperiș (pentru straturile superioare acoperiș) are același strat de acoperire. Același material, impregnat doar cu bitum (fără un strat de acoperire), se numește material pentru acoperișuri de căptușeală (glassine).

Similar cu pâsla de acoperiș și sticla materiale laminate fabricate din gudron de cărbune se numesc pâslă de acoperiș și, respectiv, doar pâslă de acoperiș.

Mastic este un amestec de bitum sau gudron cu umpluturi fibroase sau prăfuite (azbest, făină de lemn, tripoli, cuarț etc.), care cresc rezistența la căldură a masticului și consumul de liant.

Există mastice calde, lichefiate prin încălzire, și mastice reci, lichefiate cu solvenți.

Masticele bituminoase și smoale sunt utilizate în construcția de acoperișuri rulouri din pâslă de acoperiș și pâslă de acoperiș și, de asemenea, independent pentru hidroizolație.

Masticul asfaltic este folosit pentru realizarea podelelor asfaltate, trotuarelor, suprafetele drumurilor etc.

Rășinile sintetice formează baza materialelor plastice, care, datorită utilizării lor limitate în construcții, nu sunt luate în considerare aici.

GOST 28013-98

Grupa Zh13

STANDARD INTERSTATAL

SOLUȚII DE CONSTRUIRE

Conditii tehnice generale

Specificații generale

ISS 91.100.10
OKSTU 5870

Data introducerii 1999-07-01

Prefaţă

1 DEZVOLTAT de Institutul Central de Cercetare și Proiectare de Stat pentru Probleme complexe ale structurilor și structurilor de construcții numit după V.A. Kucherenko (TsNIISK numit după V.A. Kucherenko), Institutul de Cercetare, Proiectare și Tehnologie a Betonului și Betonului Armat (NIIZhB), cu participarea SA. „Uzina pilot de amestecuri uscate” și SA „Rosconitstroy” Federația Rusă

INTRODUS de Comitetul de Stat pentru Construcții al Rusiei

2 ADOPTATĂ de Comisia științifică și tehnică interstatală de standardizare, reglementare tehnică și certificare în construcții (MNTKS) la 12 noiembrie 1998.

Am votat pentru acceptare


Numele statului	Denumirea organului de conducere a construcțiilor de stat
Republica Armenia	Ministerul Dezvoltării Urbane al Republicii Armenia
Republica Kazahstan	Comitetul pentru Politica Locuințelor și Construcțiilor din cadrul Ministerului Energiei, Industriei și Comerțului al Republicii Kazahstan
Republica Kârgâză	Inspectoratul de Stat pentru Arhitectură și Construcții din cadrul Guvernului Republicii Kârgâzie
Republica Moldova	Ministerul Dezvoltării Teritoriale, Construcțiilor și Serviciilor Comunale al Republicii Moldova
Federația Rusă	Gosstroy al Rusiei
Republica Tadjikistan	Comitetul de Stat pentru Construcții al Republicii Tadjikistan
Republica Uzbekistan	Comitetul de Stat pentru Arhitectură și Construcții al Republicii Uzbekistan

3 ÎN LOC GOST 28013-89

4 A INTRAT ÎN VIGOARE la 1 iulie 1999 ca standard de stat al Federației Ruse prin Decretul Comitetului de Stat pentru Construcții din Rusia din 29 noiembrie 1998 N 30

EDIȚIA 5 (iulie 2018), cu amendamentul nr. 1 (IUS 11-2002)

Informațiile despre modificările aduse acestui standard sunt publicate în indexul anual de informare „Standarde naționale”, iar textul modificărilor și amendamentelor este publicat în indexul de informare lunar „Standarde naționale”. În cazul revizuirii (înlocuirii) sau anulării acestui standard, avizul corespunzător va fi publicat în indexul lunar de informare „Standarde naționale”. Informații relevante, notificări și texte sunt, de asemenea, postate în sistem informatic pentru uz general - pe site-ul oficial al Agenției Federale pentru Reglementare Tehnică și Metrologie pe Internet (www.gost.ru)

1 Zona de aplicare

Acest standard se aplică la mortare pe lianți minerali utilizați pentru zidărie și instalarea structurilor de construcții în timpul construcției clădirilor și structurilor, produse de finisare de fixare, ipsos.

Standardul nu se aplică soluțiilor speciale (rezistente la căldură, rezistente chimic, rezistente la foc, termoizolatoare și hidroizolante, chituire, decorative, la tracțiune etc.).

Cerințele prevăzute la 4.3-4.13, 4.14.2-4.14.14, secțiunile 5-7, anexele B și D ale acestui standard sunt obligatorii.

2 Referințe normative

Documentele normative utilizate în acest standard sunt prezentate în Anexa A.

3 Clasificare

3.1 Mortarele de construcție sunt clasificate după:

- scopul principal;

- liantul folosit;

- densitate medie.

3.1.1 Pe baza scopului lor principal, soluțiile sunt împărțite în:

- zidarie (inclusiv pt munca de instalare);

- fatare;

- tencuieli.

3.1.2 În funcție de lianții utilizați, soluțiile se împart în:

- simplu (pe un singur tip de liant);

- complex (pe lianți mixți).

3.1.3 Pe baza densității medii, soluțiile sunt împărțite în:

- grele;

- plămânii.

3.2 Denumirea unui mortar la comandă trebuie să constea într-o denumire prescurtată care indică gradul de pregătire (pentru amestecuri uscate de mortar), scopul, tipul de liant utilizat, gradele de rezistență și mobilitate, densitatea medie (pentru mortarele ușoare) și denumirea acest standard.

Un exemplu de simbol pentru un mortar greu, gata de utilizare, zidărie, pe liant var-gips, grad M100 pentru rezistență, P2 pentru mobilitate:

Mortar de zidărie, var-gips, M100, P2, GOST 28013-98 .

Pentru un amestec de mortar uscat, usor, ipsos, pe liant de ciment, grad M50 pentru rezistenta si mobilitate - P3, densitate medie D900:

Amestec de tencuială de mortar uscat, ciment, M50, P3, D900, GOST 28013-98 .

4 Cerințe tehnice generale

4.1 Mortarele de construcție se prepară în conformitate cu cerințele prezentului standard conform reglementărilor tehnologice aprobate de producător.

4.2 Proprietățile mortarelor includ proprietățile amestecurilor de mortar și ale mortarului întărit.

4.2.1 Proprietățile de bază ale amestecurilor de mortar:

- mobilitate;

- capacitatea de reținere a apei;

- delaminare;

- temperatura de aplicare;

- densitate medie;

- umiditate (pentru amestecuri uscate de mortar).

4.2.2 Proprietățile de bază ale soluției întărite:

- rezistenta la compresiune;

- rezistenta la inghet;

- densitate medie.

Dacă este necesar, pot fi stabiliți indicatori suplimentari în conformitate cu GOST 4.233.

4.3 În funcție de mobilitate, amestecurile de mortar sunt împărțite conform tabelului 1.

Tabelul 1


Grad de mobilitate P	Norma de mobilitate pentru imersarea conurilor, cm

4.4 Capacitatea de reținere a apei a amestecurilor de mortar trebuie să fie de cel puțin 90%, pentru soluțiile care conțin argilă - cel puțin 93%.

4.5 Proprietățile de stratificare ale amestecurilor proaspăt preparate nu trebuie să depășească 10%.

4.6 Amestecul de mortar nu trebuie să conțină cenușă zburătoare mai mult de 20% din masa cimentului.

4.7 Temperatura amestecurilor de mortar în momentul utilizării trebuie să fie:

a) mortare de zidărie pentru lucrări exterioare - conform instrucțiunilor din tabelul 2;

b) mortare de căptuşire pentru căptuşire cu plăci smălţuite când temperatura minima aer exterior, °C, nu mai puțin de:


	de la 5 și mai sus

c) soluții de ipsos la o temperatură exterioară minimă, °C, nu mai mică de:



	de la 5 și mai sus

Tabelul 2


Temperatura medie zilnică a aerului exterior, °C	Temperatura amestecului de mortar, °C, nu mai puțin
	Material de zidărie

	la viteza vântului, m/s

Până la minus 10
De la minus 10 la minus 20
Sub minus 20
Notă - Pentru amestecurile de mortar de zidărie în timpul lucrărilor de instalare, temperatura amestecului trebuie să fie cu 10°C mai mare decât cea indicată în tabel

4.8 Conținutul de umiditate al amestecurilor uscate de mortar nu trebuie să depășească 0,1% din greutate.

4.9 Indicatorii de calitate standardizati ai mortarului intarit trebuie sa fie asigurati la varsta de proiectare.

Pentru vârsta de proiectare a soluției, cu excepția cazului în care se specifică altfel în documentatia proiectului, trebuie luat timp de 28 de zile pentru soluțiile pe bază de toate tipurile de lianți, cu excepția celor care conțin gips și gips.

Vârsta de proiectare a soluțiilor pe bază de gips și lianți care conțin gips este de 7 zile.

(Ediție schimbată, amendamentul nr. 1).

4.10 Rezistența la compresiune a mortarelor la vârsta de proiectare este caracterizată de următoarele grade: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.

Gradul de rezistență la compresiune este atribuit și controlat pentru toate tipurile de mortare.

4.11 Rezistența la îngheț a soluțiilor este caracterizată prin grade.

Pentru soluții au fost stabilite următoarele grade de rezistență la îngheț: F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100, F150, F200.

Pentru mortarele cu gradele de rezistență la compresiune M4 și M10, precum și pentru mortarele preparate fără utilizarea lianților hidraulici, gradele de rezistență la îngheț nu sunt atribuite sau controlate.

4.12 Densitatea medie, , a soluțiilor întărite la vârsta de proiectare ar trebui să fie, kg/m:


	Soluții grele	1500 sau mai mult
	Soluții ușoare	mai putin de 1500.

Valoarea normalizată a densității medii a soluțiilor este stabilită de consumator în conformitate cu proiectul de lucru.

4.13 Abaterea densitatii medii a solutiei catre o crestere nu este permisa mai mult de 10% din cea stabilita prin proiect.

4.14 Cerințe pentru materialele pentru prepararea mortarelor

4.14.1 Materialele utilizate pentru prepararea mortarelor trebuie să respecte cerințele standardelor sau specificațiilor tehnice pentru aceste materiale, precum și cerințele prezentului standard.

4.14.2 Următoarele ar trebui folosite ca materiale de legare:

- lianți de gips conform GOST 125;

- var de construcție conform GOST 9179;

- Ciment Portland și ciment de zgură Portland conform GOST 10178;

- cimenturi puzzolanice și rezistente la sulfat conform GOST 22266;

- cimenturi pentru mortare în conformitate cu GOST 25328;

- argila conform Anexei B;

- altele, inclusiv lianți mixți, conform documente de reglementare pentru un anumit tip de liant.

4.14.3 Materialele de cimentare pentru prepararea soluțiilor trebuie selectate în funcție de scopul lor, tipul structurilor și condițiile de funcționare a acestora.

4.14.4 Consumul de ciment la 1 m de nisip în mortare pe bază de ciment și lianți care conțin ciment trebuie să fie de cel puțin 100 kg, iar pentru mortare pentru zidărie, în funcție de tipul structurii și condițiile de funcționare a acestora, nu mai mic decât cel dat în Anexa D.

4.14.6 Liantul de var este utilizat sub formă de var hidratat (puf), aluat de var și lapte de var.

Laptele de var trebuie sa aiba o densitate de cel putin 1200 kg/m si sa contina cel putin 30% var din greutate.

Liantul de var pentru tencuieli și mortare de fațare nu trebuie să conțină particule de var nestins.

Aluatul de lime trebuie să aibă o temperatură de minim 5°C.

4.14.7 Următoarele ar trebui să fie utilizate ca umplutură:

- nisip pentru lucrari de constructii conform GOST 8736;

- cenușă zburătoare conform GOST 25818;

- nisip de cenușă și zgură conform GOST 25592;

- nisipuri poroase conform GOST 25820;

- nisip din zgura centralelor termice conform GOST 26644;

- nisip din zgură metalurgică feroasă și neferoasă pentru beton conform GOST 5578.

4.14.8 Cea mai mare dimensiune a granulelor de umplutură trebuie să fie, mm, nu mai mult de:


	Zidărie (cu excepția zidăriei de moloz)
	Zidărie de moloz
	Tencuiala (cu excepția stratului de acoperire)
	Strat de acoperire cu ipsos
	Confruntare

4.14.9 La încălzirea agregatelor, temperatura acestora, în funcție de liantul utilizat, nu trebuie să fie mai mare, °C, atunci când se utilizează:


	Liant de ciment
	Lianti ciment-var, ciment-argila si argila
	Lianți de var, argilo-var, gips și var-gips

4.14.11 Activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali ai materialelor utilizate pentru prepararea amestecurilor de mortar nu trebuie să depășească valorile limită în funcție de zona de aplicare a amestecurilor de mortar conform GOST 30108.

4.14.12 Aditivii chimici trebuie să respecte cerințele GOST 24211.

Aditivii sunt introduși în amestecurile de mortar gata de utilizare sub formă de soluții apoase sau suspensii apoase, iar în amestecurile uscate de mortar - sub formă de pulbere sau granule solubile în apă.

4.14.13 Apa pentru amestecarea amestecurilor de mortar și prepararea aditivilor este utilizată în conformitate cu GOST 23732.

4.14.14 Materiile prime în vrac pentru amestecurile de mortar sunt dozate în greutate, componentele lichide sunt dozate în greutate sau volum.

Eroarea de dozare nu trebuie să depășească ±1% pentru lianți, apă și aditivi și ±2% pentru agregate.

Pentru instalațiile de amestecare a mortarului cu o capacitate de până la 5 m3/h se admite dozarea volumetrică a tuturor materialelor cu aceleași erori.

4.15 Etichetare, ambalare

4.15.1 Amestecuri uscate de mortar sunt ambalate în pungi de folie de plastic în conformitate cu GOST 10354 cu o greutate de până la 8 kg sau pungi de hârtie în conformitate cu GOST 2226 cu o greutate de până la 50 kg.

4.15.2 Amestecuri uscate de mortar ambalate trebuie marcate pe fiecare pachet. Marcajele trebuie marcate clar pe ambalaj cu vopsea de neșters.

4.15.3 Amestecurile de mortar trebuie să aibă un document de calitate.

Producătorul trebuie să însoțească amestecul de mortar uscat cu o etichetă sau un marcaj aplicat pe ambalaj, iar amestecul de mortar gata de utilizare distribuit în vehicul cu un document de calitate, care trebuie să conțină următoarele date:

- numele sau marca comercială și adresa producătorului;

- simbolul mortarului conform 3.2;

- clasa de materiale utilizate la prepararea amestecului, în funcție de activitatea specifică efectivă a radionuclizilor naturali și valoarea digitală;

- gradul de rezistență la compresiune;

- gradul de mobilitate (P);

- volumul de apă necesar pregătirii amestecului de mortar, l/kg (pentru amestecurile de mortar uscate);

- tipul și cantitatea de aditiv adăugat (% din masa liantului);

- termen de valabilitate (pentru amestecuri uscate de mortar), luni;

- greutate (pentru amestecuri uscate de mortar), kg;

- cantitatea de amestec (pentru amestecuri de mortar gata de utilizare), m;

- data pregătirii;

- temperatura de aplicare, °C;

- desemnarea acestui standard.

Dacă este necesar, documentul de etichetare și calitate poate conține date suplimentare.

Documentul de calitate trebuie semnat de oficialul producătorului responsabil cu controlul tehnic.

5 Reguli de acceptare

5.1 Amestecurile de mortar trebuie acceptate de controlul tehnic al producătorului.

5.2 Amestecurile și soluțiile de mortar sunt acceptate în loturi prin acceptare și control periodic.

Un lot de amestec de mortar și mortar se consideră a fi cantitatea dintr-un amestec de aceeași compoziție nominală cu aceeași calitate a materialelor sale constitutive, preparată folosind o singură tehnologie.

Volumul lotului este stabilit de comun acord cu consumatorul - nu mai puțin decât producția unui schimb, dar nu mai mult decât producția zilnică a malaxorului de mortar.

5.3 Toate amestecurile și soluțiile de mortar sunt supuse controlului de acceptare conform tuturor indicatorilor de calitate standardizați.

5.4 La acceptarea fiecărui lot, se prelevează cel puțin cinci probe spot din amestecul de mortar.

5.4.1 Probele punctuale se prelevează la locul de preparare a amestecului de mortar și/sau la locul utilizării acestuia din mai multe loturi sau locuri din recipientul în care este încărcat amestecul. Punctele de prelevare din rezervor ar trebui să fie situate la adâncimi diferite. Cu o alimentare continuă cu amestecul de soluție, se prelevează probe punctuale la intervale neregulate timp de 5-10 minute.

5.4.2 După selecție, probele spot sunt combinate într-o probă totală, a cărei masă trebuie să fie suficientă pentru a determina toți indicatorii controlați ai calității amestecurilor și soluțiilor de mortar. Proba selectată este bine amestecată înainte de testare (cu excepția amestecurilor care conțin aditivi care antrenează aer).

Amestecuri de mortar care conțin aditivi de antrenare a aerului, de spumare și de formare a gazelor nu sunt amestecate suplimentar înainte de testare.

5.4.3 Testarea amestecului de mortar, gata de utilizare, ar trebui să înceapă în perioada în care se menține mobilitatea normalizată.

5.5 Mobilitatea și densitatea medie a amestecului de mortar din fiecare lot sunt monitorizate cel puțin o dată pe schimb de către producător după descărcarea amestecului din malaxor.

Umiditatea amestecurilor uscate de mortar este controlată în fiecare lot.

Concentrația soluției este determinată în fiecare lot de amestec.

Indicatorii tehnologici standardizați ai calității amestecurilor de mortar prevăzuți în contractul de furnizare (densitate medie, temperatură, delaminare, capacitate de reținere a apei) și rezistența la îngheț a soluției sunt monitorizate într-un interval de timp convenit cu consumatorul, dar cel puțin o dată la fiecare 6 luni, precum și atunci când calitatea celor inițiale modifică materialele, compoziția soluției și tehnologia de preparare a acesteia.

5.6 Evaluarea radio-igienică a materialelor utilizate la prepararea amestecurilor de mortar se realizează conform documentelor de calitate emise de întreprinderile care furnizează aceste materiale.

În absența datelor privind conținutul de radionuclizi naturali, producătorul determină activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali ai materialelor în conformitate cu GOST 30108 o dată pe an, precum și cu fiecare schimbare de furnizor.

5.7 Amestecuri de mortar, gata de utilizare, sunt distribuite și luate în volum. Volumul amestecului de mortar este determinat de puterea malaxorului de mortar sau de volumul containerului de transport sau de măsurare.

Amestecuri uscate de mortar sunt eliberate și luate în greutate.

5.8 Dacă la verificarea calității mortarului se evidențiază o discrepanță în cel puțin una dintre cerințele tehnice ale standardului, acest lot de mortar este respins.

5.9 Consumatorul are dreptul de a efectua un control de control al cantității și calității amestecului de mortar în conformitate cu cerințele acestui standard, conform metodelor GOST 5802.

5.10 Producătorul este obligat să informeze consumatorul, la cererea acestuia, rezultatele testelor de control în cel mult 3 zile de la finalizarea acestora, iar dacă indicatorul standardizat nu este confirmat, anunță imediat consumatorul.

6 Metode de control

6.1 Se prelevează probe de amestecuri de mortar în conformitate cu cerințele de la 5.4, 5.4.1 și 5.4.2.

6.2 Materialele pentru prepararea amestecurilor de mortar sunt testate în conformitate cu cerințele standardelor și specificațiilor tehnice pentru aceste materiale.

6.3 Calitatea aditivilor chimici este determinată de eficacitatea efectului lor asupra proprietăților mortarelor conform GOST 30459.

6.4 Concentrația soluției de lucru a aditivilor este determinată cu un hidrometru conform GOST 18481 în conformitate cu cerințele standardelor și specificațiilor tehnice pentru anumite tipuri de aditivi.

6.5 Activitatea eficientă specifică a radionuclizilor naturali în materialele pentru prepararea amestecurilor de mortar este determinată conform GOST 30108.

6.6 Mobilitatea, densitatea medie, capacitatea de reținere a apei și stratificarea amestecurilor de mortar sunt determinate conform GOST 5802.

6.7 Volumul de aer antrenat în amestecurile de mortar este determinat conform GOST 10181.

6.8 Temperatura amestecurilor de mortar proaspat preparate se masoara cu un termometru, scufundandu-l in amestec la o adancime de cel putin 5 cm.

6.9 Rezistența la compresiune, rezistența la îngheț și densitatea medie a soluțiilor întărite sunt determinate conform GOST 5802.

6.10 Conținutul de umiditate al amestecurilor uscate de mortar este determinat conform GOST 8735.

7 Transport și depozitare

7.1 Transport

7.1.1 Amestecurile de mortar, gata de utilizare, trebuie livrate consumatorului în vehicule special concepute pentru transportul lor.

Cu acordul consumatorului, este permis transportul amestecurilor în buncăre (căzi).

7.1.2 Metodele utilizate pentru transportul amestecurilor de mortar trebuie să excludă pierderea aluatului de liant, pătrunderea precipitațiilor atmosferice și a impurităților străine în amestec.

7.1.3 Amestecurile de mortar uscat ambalate se transportă rutier, feroviar și alte moduri de transport în conformitate cu normele de transport și securizare a mărfurilor în vigoare pentru acest tip de transport.

7.2 Depozitare

7.2.1 Amestecurile de mortar livrate pe șantier, gata de utilizare, trebuie reîncărcate în malaxor sau alte containere, cu condiția ca proprietățile specificate ale amestecurilor să fie menținute.

7.2.2 Amestecuri uscate de mortar ambalate sunt depozitate în încăperi acoperite, uscate.

Pungile de amestec uscat trebuie depozitate la o temperatură de cel puțin 5°C în condiții care să asigure siguranța ambalajului și protecția împotriva umezelii.

7.2.3 Perioada de valabilitate a amestecului de mortar uscat este de 6 luni de la data prepararii.

La sfârșitul perioadei de depozitare, amestecul trebuie verificat pentru conformitatea cu cerințele acestui standard. Dacă este conform, amestecul poate fi utilizat în scopul propus.

ANEXA A (pentru referință). Lista documentelor de reglementare

ANEXA A
(informativ)

GOST 4.233-86 SPKP. Constructii. Soluții de construcție. Nomenclatura indicatorilor

GOST 125-79 Lianți din gips. Specificații

GOST 2226-2013 Genți din hârtie și materiale combinate. Conditii tehnice generale

GOST 2642.5-2016 Refractare și materii prime refractare. Metode de determinare a oxidului de fier (III).

GOST 2642.11-97 Refractare și materii prime refractare. Metode de determinare a oxizilor de potasiu și sodiu

GOST 3594.4-77 Argile de turnare. Metode de determinare a conținutului de sulf

GOST 5578-94 Piatră zdrobită și nisip din zgură metalurgică feroasă și neferoasă pentru beton. Specificații

GOST 5802-86 Mortare de construcție. Metode de testare

GOST 8735-88 Nisip pentru lucrări de construcții. Metode de testare

GOST 8736-2014 Nisip pentru lucrări de construcții. Specificații

GOST 9179-77 Var de construcție. Specificații

GOST 10178-85 Ciment Portland și ciment de zgură Portland. Specificații

GOST 10181-2014 Amestecuri de beton. Metode de testare

GOST 10354-82 Film de polietilenă. Specificații

GOST 18481-81 Hidrometre și cilindri de sticlă. Specificații

GOST 21216-2014

GOST 21216-2014 Materii prime argiloase. Metode de testare

GOST 22266-2013 Cimenturi rezistente la sulfat. Specificații

GOST 23732-2011 Apă pentru beton și mortare. Specificații

GOST 24211-2008 Aditivi pentru beton și mortare. Conditii tehnice generale

GOST 25328-82 Ciment pentru mortare. Specificații

GOST 25592-91 Amestecuri de cenușă și zgură de la centrale termice pentru beton. Specificații

GOST 25818-2017 Cenușă zburătoare de la centrale termice pentru beton. Specificații

GOST 25820-2000 Beton ușor. Specificații

GOST 26633-2015 Beton greu și cu granulație fină. Specificații

GOST 26644-85 Piatră zdrobită și nisip din zgură termocentrală pentru beton. Specificații

GOST 30108-94 Materiale și produse de construcție. Determinarea activității specifice efective a radionuclizilor naturali

GOST 30459-2008 Aditivi pentru beton. Metode de determinare a eficacității

SNiP II-3-79* Inginerie termica in constructii

ANEXA B (recomandat). Mobilitatea amestecului de mortar la locul de aplicare în funcție de scopul soluției

Tabelul B.1


Scopul principal al soluției	Adâncimea de scufundare a conului, cm	Grad de mobilitate P
O zidărie:
Pentru zidărie de moloz:
vibrat
nevibrată
Pentru zidarie din cărămidă goală sau pietre ceramice
Pentru zidărie din cărămizi solide; pietre ceramice; pietre de beton sau pietre de rocă ușoară
Pentru umplerea golurilor din zidărie și alimentarea cu o pompă de mortar
Pentru realizarea unui pat la instalarea pereților din blocuri și panouri mari de beton; imbinarea rosturilor orizontale si verticale in pereti din panouri si blocuri mari de beton
Fața B:
Pentru fixarea plăcilor din piatră naturală și plăci ceramice pe un perete de cărămidă finisat
Pentru fixarea produselor de placare din panouri și blocuri de beton ușor în fabrică
În tencuială:
soluție de sol
soluție de pulverizare:
cu aplicare manuală
cu o metodă de aplicare mecanizată
soluție de acoperire:
fără utilizarea gipsului
folosind gips

ANEXA B (obligatoriu). Argila pentru mortare. Cerințe tehnice

ANEXA B
(necesar)

Aceste cerințe tehnice se aplică argilei destinate preparării mortarelor.

B.1 Cerințe tehnice pentru argilă

B.1.3 Conținutul de componente chimice în greutate de argilă uscată nu trebuie să fie mai mare de %:

- sulfați și sulfuri în termeni de - 1;

- sulf sulfurat în termeni de - 0,3;

- mica - 3;

- săruri solubile (care provoacă eflorescență și eflorescență):

oxizi totali de fier - 14;

suma oxizilor de potasiu și sodiu este 7.

B.1.4 Argila nu trebuie să conțină impurități organice în cantități care conferă o culoare închisă.

B.2 Metode de testare a argilei

B.2.1 Compoziția granulometrică a argilei se determină conform GOST 21216.2 și GOST 21216.12 B.2.4 Conținutul de mică este determinat prin metoda petrografică

Condiții de funcționare a structurilor de împrejmuire, condițiile de umiditate a încăperii conform SNiP II-3-79*

Consum minim de ciment în mortar de zidărie la 1 m de nisip uscat, kg

În condiții de cameră uscate și normale

În condiții umede

În condiții de cameră umedă


UDC 666.971.001.4:006.354	ISS 91.100.10

Cuvinte cheie: mortare, lianți minerali, zidărie, instalarea structurilor de clădiri; zidărie, parament, mortare de tencuială

Textul documentului electronic

pregătit de Kodeks JSC și verificat cu:
publicație oficială
M.: Standartinform, 2018

Cursul 17

Materiale de legare(sau pur și simplu lianți) sunt substanțe pulverulente fin dispersate sau compoziții de substanțe care formează materiale solide cu polimer înalt atunci când interacționează cu lichidele. Substanțe de natură organică, organoelement și anorganică pot fi utilizate ca materiale de legătură. Apa este de obicei folosită ca lichid pentru lianții anorganici, iar uneori se folosește acid fosforic.

Alabastru. Gipsul natural CaSO4·2H2O este transformat prin deshidratare parțială la 160°C în așa-numitul gips ars - un amestec de CaSO4·0,5H2O și CaSO4 foarte dispersat sau alabastru:

2CaSO 4 2H 2 O = CaSO 4 0,5 H 2 O + CaSO 4 + 3,5 H 2 O

Gipsul ars se întărește destul de repede, transformându-se din nou în CaSO 4 · 2H 2 O. Datorită acestei proprietăți, gipsul este folosit pentru realizarea matrițelor de turnare și turnării diferitelor obiecte, precum și ca material de legătură pentru tencuiala pereților și tavanelor. Sunt produse și produse din beton de gips care conțin diverse materiale de umplutură pe lângă gips. În chirurgia fracturilor se folosesc gips-uri.

Mortar. Un amestec de var stins cu nisip și apă se numește mortar de var și este folosit pentru a ține cărămizile împreună la așezarea pereților. Varul stins este folosit și ca tencuială. Întărirea varului are loc mai întâi datorită evaporării apei, iar apoi ca urmare a absorbției varului stins de dioxid de carbon din aer și formând carbonat de calciu:

Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O.

Datorită conținutului scăzut de CO 2 din aer, procesul de întărire se desfășoară foarte lent, iar în timpul acestui proces se eliberează apă, în clădirile construite cu mortar de var, umiditatea durează mult timp. Când mortarul de var se întărește, are loc și următorul proces:

Ca(OH)2 + Si02 = CaSi03 + H20.

Ciment. Cele mai importante materiale produse de industria silicaților includ cimentul, care este consumat în cantități uriașe în timpul lucrărilor de construcție.

Cimentul conventional (ciment silicat) este produs prin arderea unui amestec de argila si calcar. Când amestecul de ciment este ars, carbonatul de calciu se descompune în dioxid de carbon și oxid de calciu; acesta din urmă interacționează cu argila și se obțin silicați și aluminați de calciu.

Amestecul de ciment de obicei preparate artificial. Dar în unele locuri în natură există roci calcaro-argiloase - marne, care în compoziție sunt exact potrivite pentru amestecul de ciment.

Compoziția chimică a cimenturilor se exprimă de obicei ca procent (masă) din oxizii pe care îi conțin, principalii fiind CaO, Al 2 Oz, SiO 2 și Fe 2 Oz.

Când cimentul silicat este amestecat cu apă, se obține o masă asemănătoare unui aluat care se întărește după un timp. Trecerea sa de la o stare aluoasă la o stare solidă se numește „setare”.

Procesul de întărire a cimentului are loc în trei etape. Prima etapă constă în interacțiunea straturilor de suprafață ale particulelor de ciment cu apa conform schemei:

ZCaO · SiO2 + nH2O = 2CaO · SiO2 · 2H2O + Ca(OH)2 + (n-3)H2O.

Din soluția conținută în pasta de ciment, saturată cu hidroxid de calciu, acesta din urmă este eliberat în stare amorfă și, învelind boabele de ciment, le transformă într-o masă legată. Aceasta este a doua etapă - întărirea cimentului. Apoi începe a treia etapă - cristalizarea sau întărirea. Particulele de hidroxid de calciu se transformă în cristale lungi, în formă de ac, care compactează masa de silicat de calciu. În același timp, este în creștere rezistenta mecanica ciment.

Când cimentul este folosit ca liant, acesta este de obicei amestecat cu nisip și apă; acest amestec se numește mortar de ciment.

La amestecare mortar de ciment Betonul se obține cu pietriș sau piatră zdrobită. Betonul este un material de constructie important: se foloseste la construirea boltilor, arcadelor, podurilor, piscinelor, cladirilor rezidentiale etc. Structurile din beton cu baza din grinzi sau tije de otel se numesc beton armat.

Pe lângă cimentul silicat, se produc și alte tipuri de cimenturi, în special aluminoase și rezistente la acizi.

Ciment aluminos obtinut prin topirea unui amestec fin macinat de bauxita (oxid de aluminiu natural) cu calcar. Acest ciment conține un procent mai mare de oxid de aluminiu decât cimentul silicat. Principalii compuși incluși în compoziția sa sunt diverși aluminați de calciu. Cimentul aluminos se întărește mult mai repede decât cimentul silicat. În plus, este mai capabil să reziste efectelor apa de mare. Cimentul aluminos este mult mai scump decât cimentul silicat, așa că este folosit în construcții doar în cazuri speciale.

Ciment rezistent la acizi Este un amestec de nisip de cuarț măcinat fin cu o substanță silicioasă „activă” cu o suprafață foarte dezvoltată. Ca atare substanță se folosește fie tripoli, supus unui tratament prechimic, fie dioxid de siliciu obținut artificial. După adăugarea unei soluții de silicat de sodiu la amestecul specificat, se obține un aluat de plastic, care se transformă într-o masă puternică care rezistă tuturor acizilor, cu excepția fluorurii de hidrogen.

Cimentul rezistent la acizi este folosit ca liant la căptușirea echipamentelor chimice cu plăci rezistente la acizi. În unele cazuri, acestea înlocuiesc plumbul mai scump.

Ciment de magnezie. Produsul tehnic obţinut prin amestecarea oxidului de magneziu calcinat la 800°C cu o soluţie apoasă 30% (masă) de clorură de magneziu se numeşte ciment de magneziu (ciment Sorel). După ceva timp, acest amestec se întărește, transformându-se într-o masă densă albă, ușor de lustruit. Solidificarea poate fi explicată prin faptul că sarea bazică s-a format inițial conform Ec.

MgO + MgCl2 + H2O = 2MgCl(OH),

apoi polimerizează în lanţuri de tipul - Mg - O----- Mg – O – Mg -, la capete ale cărora se află atomi de clor sau grupări hidroxil.

Cimentul de magnezie este folosit ca material de legare la fabricarea pietrelor de moară, a tolei și a diferitelor plăci. Amestecul lui cu rumeguş(xilolit) este folosit pentru acoperirea podelelor.

Lianți metalici de fosfat. Lianții pe bază de oxid sunt utilizați pe scară largă diverse metaleși acid ortofosfonic (sau sărurile sale). Caracteristicile substanțelor obținute din acestea sunt aderența sporită la diferite materiale, rezistența la căldură și rezistența la căldură.

Pentru prima dată, în practica stomatologică au fost folosiți lianți de fosfat (aceștia, ca și cimentul de magnezie, se numesc ciment Sorel) pe bază de hidrofosfat și hidroxofosfat de zinc. Acest ciment este obținut din oxizii de zinc, magneziu, siliciu și bismut. După ardere, amestecul este măcinat în pulbere și tratat cu acid fosforic. Masa de plastic rezultată se stabilește în 1-2 minute.

Soluțiile de lianți de fosfat de zinc și aluminofosfat cu un raport molar de oxizi de zinc și aluminiu la oxid de fosfor (V) de 1:5, după aplicarea pe lemn, creează un strat subțire (mai puțin de 1 mm grosime), transferând lemnul pe categoria materialelor rezistente la foc.

Productie material liant fosfat de aluminiu crom se rezumă la obținerea unui amestec de compuși ai cromului (+3), hidroxid de aluminiu și acid fosforic. Soluţia vâscoasă, transparentă, verde rezultată corespunde compoziţiei Al2Oz·0,8Cr2O3·3P2O5. Pe baza lianților de fosfat, au fost dezvoltate vopsele și vopsele anticorozive, ignifuge și decorative, betoane termorezistente, acoperiri, adezivi și materiale ceramice rezistente la foc, termoizolante și structurale.

Lianti organici

Bitum– aceștia sunt lianți formați din diferite hidrocarburi și compuși organici oxigenați ai azotului și sulfului. Sunt solubili în solvenți organici și sunt împărțiți în naturali și petrol. Bitum– lianți organici complecși, care sunt sisteme coloidale în care mediul de dispersie este uleiuri și rășini, iar faza dispersată este asfaltene. Fracțiunile uleioase ale bitumului constau din hidrocarburi cu o greutate moleculară medie de 600 amu. În rășini este de aproximativ 800 amu. Sulful, oxigenul și azotul fac parte din grupele active OH, NH, SH, COOH. Bitumul conține hidrocarburi din seria metanului, naftenic și benzenului și reprezintă peste câteva sute de mii de compuși.

Proprietățile bitumului sunt evaluate prin punctul de înmuiere, duritate și extensibilitate, care îi caracterizează plasticitatea și capacitatea de a lega materialele minerale. Parafinele înrăutățesc proprietățile bitumului, crescându-le fragilitatea la temperaturi scăzute. În timp, are loc o schimbare lentă a proprietăților bitumului - îmbătrânirea lor. În același timp, fragilitatea și duritatea bitumului crește.

Asfalt– un amestec de bitum și măcinat fin materiale minerale, care le dau putere atunci când temperatura se schimbă. Varietățile de asfalt natural sunt rășini de rocă, asfaltide și roci de asfalt. Substantele minerale precum calcarele si gresiile predomina in rocile de asfalt (pana la 70-80%). Asfalturile sunt produse artificial și prin amestecarea calcarului sub formă de pulbere cu bitum, a cărui cantitate variază de la 13 la 60%.

Asfaltene– cele mai mari substanțe moleculare ale uleiului natural, a căror greutate în masă variază între 600-6000 amu. În funcție de compozitia chimica ulei, pot fi sub formă de soluții adevărate sau coloidale. Asfaltenele constau în principal din C (80-86%), O (1-9%), N(lj 2%), S (0-9%), a căror cantitate depinde de compoziția uleiului. Asfaltenele sunt considerate produse de condensare a rășinilor petroliere. Acestea sunt pulberi maro închis, ușor solubile în benzen, cloroform, disulfură de carbon, care este folosită pentru izolarea din petrol și produse petroliere.

Solutii de asfalt preparat dintr-un amestec de bitum petrolier cu aditivi minerali fini (calcar, zgură, nisip de cuarț etc.). Includerea lor în bitum mărește duritatea și punctul de înmuiere al soluției. Soluțiile de asfalt sunt permeabile la apă, rezistente la intemperii, destul de durabile și sunt folosite pentru acoperirea trotuarelor, aplicarea hidroizolației și protejarea împotriva coroziunii.

Dacă adăugați agregat grosier la soluția de asfalt, obțineți beton asfaltic, care sunt apoi așezate la cald atunci când se acoperă drumurile. Pe baza de bitum și latexuri se produc rubemast, fibră de sticlă, fibră de sticlă și bitum-polimer elabit, care au elasticitate ridicată la frig cu rezistență mecanică mare.

Rolă nouă material de impermeabilizare Materialul de acoperiș din folie este realizat din folie de aluminiu, liant de bitum și carton. Este utilizat pentru protecția și izolarea termică a conductelor la temperaturi de la -40 la +70 o C. Produs și sindrila de bitum culori diferite, rezistent la conditii climatice dure.