Para hacer bloques caseros, solo necesitas unos pocos moldes para fundirlos, además de cemento, arena y masilla, escoria o ladrillos rotos. Otros tipos de rellenos (grava o piedra triturada) harán que el bloque sea muy pesado y, además, una pared hecha de dicho material se calentará más rápido en verano y se enfriará en invierno. Si utiliza arcilla expandida como relleno, aunque tiene casi las mismas propiedades de aislamiento térmico que los ladrillos rotos y la escoria, costará varias veces más.
Moldes para la producción de bloques de hormigón para la construcción.
Para salir adelante por sí mismo Para construir bloques en casa, necesitará formas especiales de metal o madera, cuyas dimensiones internas sean diferentes: 150 x 150 x 300 mm, 175 x 175 x 350 mm o 200 x 200 x 400 mm. Con bloques pequeños es más conveniente realizar la mampostería, y con bloques grandes la construcción se realiza más rápido.
Para hacer un molde de metal plegable para un bloque, necesitará cuatro placas de hierro rectangulares de 3 a 4 mm de espesor (la altura, el ancho y el largo de las placas dependerán del tamaño del molde seleccionado). Se deben cortar ranuras de fijación en los lados de las placas y soldar las manijas a los extremos del molde. Para un molde de cuatro bloques, necesitarás hacer dos placas rectangulares y cinco placas más pequeñas para separar los bloques futuros en el molde.
Para hacer bloques de hormigón con sus propias manos, debe compactarlos y crear burbujas en ellos, para ello debe hacer dispositivo especial. Necesitará una placa de hierro rectangular (según el tamaño del molde), un pequeño trozo de alambre enrollado con una sección transversal de 10 mm y tres trozos de tubo con un diámetro de 50 mm y una longitud de 150 mm. En un extremo de cada tubo es necesario cortar cuatro “dientes” triangulares a una profundidad de 50 mm. Luego estos dientes deben conectarse entre sí para formar un cono. Las costuras entre los dientes deben soldarse con cuidado. Luego, a uno de los planos de la placa, debe soldar un mango de alambrón y, al otro, cortar tubos con un extremo romo.
Forma plegable de madera. 
Forma plegable de madera.
Para hacer una forma plegable de madera, necesitará cuatro cortes de tablas con un espesor de 35 a 50 mm (las dimensiones dependerán del tamaño de la forma elegida). Por supuesto, la madera es más material débil para darle forma, por lo que necesita tablas resistentes y de alta calidad. Todas las juntas en el encofrado de madera deben asegurarse con tornillos de apriete. De lo contrario el diseño forma de madera lo mismo que el metal. Los mangos para el molde se pueden fabricar con alambrón con una sección transversal de 10 mm, aplanando sus extremos y perforando agujeros con un diámetro de 6-8 mm en ellos.
Para hacer bloques de construcción con sus propias manos, necesita hacer una solución de cemento, arena y agregados (escoria o ladrillos rotos) en una proporción de 1:4:6. Al agregar relleno a la solución, debe asegurarse de que sea viscosa y pegajosa, pero no líquida ni quebradiza. A continuación, la solución se vierte en moldes, en los que, en climas cálidos, se endurecerá en 2 horas y adquirirá su resistencia final en 1-1,5 días. En clima fresco (+7 ... +18 C), el tiempo de endurecimiento y secado completo aumenta de 3 a 5 veces, y a temperaturas inferiores a +7 ° C y durante la precipitación, no se recomienda hacer bloques en absoluto.
Si se usa escoria para mortero junto con cemento, puede abandonar completamente la arena y luego la proporción de cemento a escoria debe ser 1: 6 o incluso 1: 8.
Antes de verter la solución en el molde, se deben humedecer con agua todas sus partes, independientemente del material de fabricación. Debe trabajar sobre una superficie plana y llenar el molde con solución hasta 2/3 o 3/4 del volumen (la cantidad exacta se determina experimentalmente después de usar un dispositivo para hacer huecos).
Una vez que el bloque se haya endurecido por completo, se debe liberar de partes del molde. El bloque crudo se debe dejar hasta que esté completamente seco y las partes del molde se deben llenar con agua.
Puede hacer bloques directamente en el sitio de construcción, es decir, rellenarlos en el sitio. En este caso, las dimensiones del molde de vertido se pueden aumentar hasta 330 x 300 x 600 mm. Esto acelerará aún más el proceso de construcción.
Consistencia mortero de cemento y el método de llenado son los mismos que en el caso anterior. Puede soldar varios moldes en una estructura de trabajo (3-4 moldes son suficientes) y luego la colocación será aún más rápida.
A mezcla de cemento no se pega a las paredes del molde; antes de verter su cavidad interna debe humedecerse generosamente con agua o lubricarse con desechos aceite de máquina. Una vez fraguada la mezcla, se retiran las placas del molde de las paredes del bloque. En el proceso de construcción de muros, es necesario verificar la horizontalidad y verticalidad de las filas. En general, la colocación de esquinas y la tira entre bloques son totalmente consistentes con los métodos Enladrillado medio ladrillo.
Adobe: una mezcla de arcilla y paja para hacer bloques caseros.
El material de construcción más barato para fabricar bloques de hormigón usted mismo en casa es el adobe, una mezcla de arcilla y paja. Su bajo costo no es la única ventaja del adobe: es un material duradero, con altas propiedades de aislamiento térmico y fácil de “producir”. También se utilizan moldes plegables de metal o madera para fabricar bloques de adobe. Mejor hacer bloques talla pequeña, máximo 150 x 150 x 300 mm, ya que los bloques más grandes son pesados e incómodos de trabajar y, además, no se pueden hacer huecos en ellos.
¡En una nota!
La desventaja del adobe es su inestabilidad a la humedad. Antes de erigir muros de adobe, es necesario garantizar una impermeabilización confiable de los cimientos, y los muros terminados requieren enlucido con mortero de cemento y arena, recubrimiento con cualquier polímero disponible o malla metálica y acabado de trabajos.
Bloques de hormigón caseros para la construcción.
El orden de trabajo durante la construcción y producción de bloques de concreto es estándar: primero debe elegir un lugar, luego hacer una base; aquí debe construir una base de losa, puede usar losas de cimentación, instalar comunicaciones, construir muros, construir un techo, instalar ventanas y puertas y realizar obras de revestimiento y diseño de interiores cocina de verano.
Las paredes están dispuestas en medio ladrillo, para una cocina de verano el grosor de la pared puede ser de un ladrillo, y eso será suficiente. Mientras lo coloca, es necesario alinear las paredes vertical y horizontalmente, utilizando una plomada y un cordón estirado horizontalmente de una esquina de la casa a otra.
La producción casera de bloques de construcción le permite reducir el costo de colocación de aberturas con la posterior instalación de ventanas y puertas. Durante la construcción, las aberturas de puertas y ventanas deben realizarse en la caja del edificio. La ubicación de ventanas y puertas debe determinarse en la etapa de planificación. Durante el proceso de colocación de paredes, se pueden dejar aberturas del ancho requerido en los lugares de instalación de puertas y ventanas, así como insertar tacos de madera, a los que luego se unirán las cajas del submarco. Los tapones de madera deben insertarse en la segunda fila con respecto a la parte inferior de la caja y en la penúltima fila con respecto a su parte superior. En el nivel superior de la caja se debe instalar un dintel reforzado de 120 mm de espesor o una viga de 70 mm de espesor. Los extremos del dintel deben colocarse a 20 cm de las paredes, si los planos de la siguiente hilera de mampostería y la parte superior del marco están en en diferentes niveles, tendrás que ponerte al día con ellos altura requerida, utilizando partes de bloques y mortero, o montar el encofrado, atar la armadura y rellenarla con mortero de cemento.
Después de levantar las paredes, se deben instalar cajas en los espacios reservados para ventanas y puertas, habiendo previamente calzado las esquinas. A continuación, debe alinearlos horizontal y verticalmente, y solo después de eso podrá fijar las partes laterales de la caja a los tacos de madera con clavos o tornillos. El espacio restante entre las paredes, los cimientos, el dintel y el marco se debe rellenar alrededor del perímetro con espuma acrílica.
El segundo método para instalar puertas y aberturas de ventanas- aquí es cuando se instalan marcos de puertas y ventanas en los lugares correctos, y luego forrado con bloques. Generalmente este método se utiliza cuando mampostería decorativa, cuando no se proporciona más decoración de la pared.
En este caso, para evitar que el marco de la puerta se mueva durante el proceso de colocación, es necesario sujetarlo en ambos lados con bloques mientras se coloca la primera fila, después de haber insertado soportes en las esquinas. Después de la segunda fila, debe alinear la caja vertical y horizontalmente, fijarla con clavos o tornillos autorroscantes en los lados a la pared. También es necesario dejar una salida de 10 cm, luego aplicar la solución a las salidas y sujetarlas con el bloque de la siguiente fila, asegurándose una vez más de que la caja esté nivelada. Lo mismo se debe hacer en la parte superior del marco de la puerta, así como en la cuarta y sexta fila con el marco de la ventana. Los puentes se instalan aquí de la misma manera que en el primer método.
Para la producción de bloques de hormigón, son adecuadas las siguientes cargas: escoria, ceniza, residuos de combustión de carbón, escombros de piedra triturada (piedra, granito), residuos de ladrillo, grava, arena, aserrín (después del procesamiento), arcilla expandida, perlita, arena. mezcla de grava, escoria granulada, zala, piedra triturada, aserrín, yeso, ladrillos rotos, etc.
Solución para hacer bloques de hormigón.
Mortero para bloques de cemento: escoria de carbón: arena gruesa (arcilla expandida): grava 5-15 mm, cemento M500, agua (7: 2: 2: 1,5: 1,5-3). Es importante controlar la cantidad de agua para que los bloques no se esparzan al retirarlos. La solución debe desmoronarse al caer al suelo, pero debe unirse en el puño.
Para hacer que los bloques sean de plástico, puede agregar un plastificante (5 gramos por bloque: resistencia, resistencia al agua y a las heladas, menos grietas) durante la fundición por vibración, también es posible durante el prensado por vibración, pero es necesario agregar demasiado para lograr el efecto. , y esto es caro.
Para que los bloques de cemento sean duraderos, es necesario tener en cuenta:
Calidad de la arena: necesitas arena gruesa.
La escoria de alto horno es ideal.
Cemento – M400 de alta calidad.
Equipo: para presionar mejor, es necesario lograr vibrocompresión.
Tiempo de preparación y almacenamiento de bloques de hormigón.
La madre de la cinta se puede hacer en un día. Completamente seco en un par de meses. Después de un día, los bloques ya se pueden usar: no se rompen; se pueden dejar después de una semana.
Cuando se utiliza un plastificante, los bloques terminados se pueden retirar del sitio y almacenar después de 6 a 8 horas. Sin UPD - en dos días. Almacenar escoria terminada bloques de concreto Necesita 100 piezas en pilas piramidales con un espacio pequeño (2-3 cm) entre los bloques, para que los "lados" se sequen.
Al principio, el hormigón se puede preparar a mano. Posteriormente, es más eficiente y sencillo utilizar una hormigonera eléctrica con un volumen de 0,2 a 0,5 metros cúbicos. metro.
Sitio de producción: una habitación con piso plano, buena ventilación/calefacción o un área plana al aire libre bajo un dosel.
Ventajas de los bloques de hormigón
- bajo costo
- alta velocidad de construcción a partir de bloques de hormigón;
- buen aislamiento acústico
- buen aislamiento térmico
- Puedes hacerlo tú mismo o venderlo.
Opiniones negativas sobre cómo hacer bloques de hormigón con tus propias manos.
La máquina es rentable sólo si hay materias primas baratas o “gratuitas” o si enormes volúmenes obras
Un bloque hueco fabricado en cualquier lugar, más caro que un tramo de pared del mismo tamaño, fabricado mediante el método removible o encofrado permanente, más pierdes tu tiempo y energía. Por lo tanto, básicamente, vender estas máquinas es solo una oportunidad para ganar dinero con otras.
Ejemplo de gastos y costo de hacer bloques caseros.
Para la producción de un bloque de cemento se necesitan 0,011 metros cúbicos de solución, en una proporción de 1:7 (cemento: escoria granular), es decir 1 bolsa de cemento = 36 bloques.
Legislación
Decretos del Gobierno de la Federación de Rusia de 13 de agosto de 1997 No. 1013, Gosstandart de la Federación de Rusia No. 86 de 8 de octubre de 2001 y Gosstroy de la Federación de Rusia No. 128 de 24 de diciembre de 2001, la lista Entre los productos que requieren certificación obligatoria no se incluyen los bloques de hormigón para la construcción con diversos rellenos (escoria, arcilla expandida, aserrín, etc.), ni los equipos de formación de vibraciones para su producción.
Hacer tu propio molde para fundir bloques de hormigón.
La forma para hacer usted mismo bloques de hormigón es una caja de metal de 3 mm sin fondo con asas. Para que la parte frontal de los bloques sea más uniforme, es necesario secarlos con una banda elástica humedecida con una solución de detergente.
Comenzamos el proceso de fabricación.
¿Qué se necesita para eso? En primer lugar, debes decidir las tallas. Sugiero elegir los siguientes tamaños: 200x200x400 mm y 200x200x200 mm (estas son "mitades" y definitivamente serán necesarias durante el trabajo).
Ahora preparemos el encofrado. Para hacer esto, necesitas cortar el viejo. paneles de muebles de aglomerado del tamaño adecuado y conectar con tornillos a través de tabiques transversales y longitudinales cortados de tablas de 40 mm (ver imagen).
Esta forma es conveniente porque se pueden colocar 4 bloques al mismo tiempo. A continuación, coloque el formulario sin fondo base de nivel bajo un dosel, cubierto película plástica. Su superficies internas recubierto con aceite de máquina usado. Esto se hace para facilitar la instalación de los bloques una vez que se hayan endurecido.
Ahora preparemos el material con el que haremos los bloques. Echa grava, arena y un poco de cal en una hormigonera, o si no tienes, en cualquier recipiente. Después de mezclar esto, agregue cemento.
La proporción durante la colocación debe corresponder a la proporción: 1 parte de cemento por 4 partes de agregado. Todo esto se mezcla bien y se diluye con agua hasta obtener la consistencia deseada. La solución debe ser tal que sea conveniente ponerla en el molde.
A continuación se colocan en el molde dos paladas de mortero y alambre de refuerzo. Sobre todo esto habría que colocar dos “chaqueta” más botellas de vidrio, plagado de atascos. Las botellas desempeñarán el papel de bloques de vidrio sellados y gracias a ellas se crean dos cámaras de aire en el interior del bloque, creando aislamiento térmico y acústico.
Después de colocar las botellas, se vuelve a verter una capa de mortero con alambre de refuerzo. Desde arriba, todo se cubre con una capa adicional de mortero, que se alisa con una llana. Al verter la solución, es necesario compactarla bien para que no se formen huecos dentro del molde. Cuando el hormigón endurece se retira pared lateral Se eliminan formularios y bloques.
Es mejor hacer bloques en tiempo nublado, ya que aumenta el tiempo de evaporación del agua de la solución, lo que reduce la probabilidad de que aparezcan grietas en los bloques terminados. Sin embargo, si se trabaja en un clima cálido, los tanques deben colocarse a la sombra y es recomendable taparlos para reducir la tasa de evaporación del agua. Con este método, ahorrará hasta un 60 por ciento de dinero.
Probablemente eso es todo lo que quería contarte. manera popular hacer bloques de hormigón con tus propias manos en casa.
Video de cómo hacer bloques de concreto con tus propias manos.
¡Sigue leyendo para saber más!
Uno de los materiales más comunes para la construcción. muros de carga y particiones edificios residenciales, así como pequeños edificios industriales Son bloques de concreto. Su popularidad se debe a su bajo costo, excelente características de presentación Y gran cantidad variedades, lo que le permite elegir el bloque adecuado para casi cualquier tarea.
Las instrucciones proporcionadas en este artículo lo ayudarán a aprender cómo hacer bloques de concreto usted mismo y también le presentarán los tipos existentes.
Bloques de hormigón para paredes
Tipos de piedras artificiales de hormigón.
Consideremos los principales tipos y características de los bloques de construcción de hormigón, que son más comunes en la construcción moderna.
bloque de cemento
Estas piedras de muro se fabrican mediante el método de vibrocompresión de mortero de hormigón sobre plataformas especiales.
La composición de la mezcla a partir de la cual se fabrica el bloque de cemento puede incluir:
- piedra triturada para productos de hormigón;
- pelea de ladrillos;
- serrín;
- arcilla expandida
Especificaciones Los bloques de hormigón con escoria dejan mucho que desear, pero debido a que su precio es uno de los más bajos del mercado, los bloques de hormigón se utilizan mucho en la construcción privada.
Pero el costo es casi la única ventaja, ya que están muy por detrás de otros materiales en los siguientes parámetros:
- durabilidad;
- parámetros de ahorro de calor;
- fortaleza.
El principal campo de aplicación de los bloques son los edificios pequeños que no estarán sujetos a cargas pesadas:
- cobertizos;
- garajes;
- cocinas de verano;
- talleres, etc.
Foto de bloque de hormigón
Un material menos común que está hecho de los siguientes componentes:
- materia orgánica (principalmente madera);
- elemento aglutinante (polvo);
- endurecedor.
Básicamente, esta piedra artificial se compone de serrín encerrado en una capa de hormigón.
Las ventajas del material son obvias:
- peso ligero del bloque de hormigón;
- altas propiedades de aislamiento térmico;
- buen aislamiento acústico;
- intercambio de aire eficiente.
Para proteger los bloques de impactos negativos. ambiente, las piedras se tratan con una solución especial. Esto evita que se forme moho y evita que se pudra.
El hormigón de madera es perfecto para la construcción. Casas pequeñas, que son adecuados para residencia todo el año sin el uso de aislamiento térmico adicional.
bloque de arbolita
Bloques de gas y bloques de espuma.
Los bloques de hormigón celular, según GOST, que determina sus características técnicas, deben consistir en un 70-85% de poros (células) creados artificialmente y llenos de aire. Los más habituales son los bloques de espuma y gas.
Estos materiales tienen las siguientes ventajas:
- Son livianos, por lo que el transporte de bloques de concreto y su instalación en construcciones privadas no requiere el uso de equipos especiales;
- fácil de procesar – dar el formulario requerido bloque celular Puede utilizar una sierra para metales común para madera;
- Las paredes de bloques de hormigón celular retienen bien el calor y tienen excelentes propiedades de aislamiento acústico.
Los bloques de hormigón celular se fabrican a partir de una solución que contiene arena, cemento y áridos. Para formar espuma se añade cal, polvo de aluminio u otro agente espumante.
¡Nota!
A diferencia del hormigón celular, el hormigón celular se procesa adicionalmente en un horno autoclave, donde se expone a altas temperaturas y alta presión (10-12 MPa).
Como resultado, este material adquiere una mayor resistencia: es casi imposible desmoronarse o romperse.
Bloque de hormigón celular
Autoproducción de bloques.
Producción tecnológica piedra artificial a partir de mortero de cemento con masilla es relativamente simple, lo que le permite hacer bloques de concreto usted mismo.
Trabajo de preparatoria
En etapa inicial Se deben determinar las dimensiones del futuro bloque. En el caso de la autoproducción, los parámetros de cada uno elemento individual tomado en función del ancho de pared requerido.
El espesor del fondo del bloque no debe ser inferior a 2 cm y las paredes de los huecos no deben ser inferiores a 4 cm. En este caso, una piedra estándar de 20x20x40 cm con huecos en su interior pesa unos 40 kg, lo que hace Es conveniente para la colocación de paredes.
Para la producción necesitará cualquier zona plana cubierta con film plástico y moldes especiales sin fondo.
Los materiales para los formularios serán:
- tableros;
- madera contrachapada.
Para proteger la madera de daños, el interior del molde está revestido con chapa de metal. De manera similar, se realizan inserciones, gracias a las cuales se forman huecos en el bloque terminado. Mejoran las propiedades de aislamiento térmico del material y lo hacen más ligero.
Moldes para hacer bloques de hormigón.
Podrás hacer bloques de hormigón con tus propias manos más rápido si haces varias formas en un bloque a la vez. Para hacer esto, necesitará madera contrachapada o una tabla con un ancho igual a la altura del futuro bloque. El material se corta en pedazos y se fija con tornillos autorroscantes. A continuación, se hacen particiones internas.
¡Consejo!
Para que el bloque congelado se separe fácilmente del molde, es necesario lubricar todas sus partes con queroseno, aceite de máquina o anticongelante.
Proceso de manufactura
Para fundir bloques de hormigón, necesitará los siguientes materiales:
- grava fina;
- cemento;
- arena;
- agua;
- cal;
- alambre para refuerzo.
La cantidad de cada componente se determina en función de sus necesidades de piedra artificial. Las proporciones de cemento, arena y grava se toman en la proporción 1:3:5.
Es mejor utilizar una hormigonera para mezclar la solución de hormigón.
Para facilitar la presentación, dividiremos todo el proceso posterior en varias etapas.
Bloque de hormigón de fabricación propia
La tecnología descrita anteriormente permite, sin utilizar esfuerzo especial, haz bloques de hormigón con tus propias manos. Las características técnicas de los productos terminados casi no serán inferiores a las de sus análogos vendidos en los supermercados de construcción, y el tamaño se adaptará idealmente a sus necesidades. Además, esto puede reducir significativamente los costes de compra. materiales de construcción y su entrega.
El vídeo de este artículo le ayudará a familiarizarse con el material con más detalle.
Los bloques de construcción son un material común para la construcción de estructuras para diversos fines. Se diferencian en tamaño, componentes y método de fabricación, pero todos son populares material estructural. Los bloques de construcción se fabrican en condiciones industriales, en familiar También fabrican productos de hormigón y bloques de cemento, lo que requiere un fabricante de bloques de construcción de bricolaje. Según el material utilizado, estos productos se dividen en los siguientes tipos:
- hormigón de escoria;
- concreto;
- hormigón celular;
- hormigón celular de fibra;
- hormigón de poliestireno.
Bloques de hormigón como material de construcción.
El bloque de hormigón es un producto de hormigón estándar, pero en lugar de grava pesada y piedra triturada, se utiliza árido en forma de escoria de desecho. Este reemplazo le da al material ligereza en comparación con el hormigón y propiedades adicionales de aislamiento térmico, ya que la escoria se compara favorablemente con la piedra triturada pesada y densa en términos de conductividad térmica.
La producción de bloques de hormigón requiere una dosificación precisa de los componentes de la solución, a saber:
- grado de cemento no inferior a 400 o 500, tome una parte (cubo);
- arena de cantera, mezclar 3 partes (cubos);
- escoria, ladrillo quemado, arcilla expandida, este material se agrega en una cantidad de 5 partes (cubos);
- agua.
Para obtener bloques de cemento de la misma calidad que en fábrica, utilice una solución de consistencia media viscosa. Una solución líquida reducirá la resistencia de los bloques y una solución espesa creará huecos incontrolables en el interior cuando se endurezca.
Bloques de concreto
Los bloques de construcción hechos de cemento, arena y piedra triturada se utilizan para la construcción de muros y otras estructuras si se requiere mayor resistencia. La proporción de componentes para el hormigón estándar se toma en la proporción 1:3:6; otras opciones para la mezcla de hormigón se describen en los manuales de construcción y dependen de la marca del cemento utilizado, el tamaño del árido y el tipo de arena.
Bloques de aserrín de construcción
Para la construcción de edificios residenciales, dachas, cabañas, luminosas y cálidas. material de la pared de aserrín, arena y agua. El componente aglutinante de la solución es la cal. La cantidad de material agregado a la solución cambia las propiedades del producto final. Un aumento en la masa de aserrín conduce a un aumento en las propiedades de aislamiento térmico, pero contribuye a una disminución de la resistencia. Con un aumento en la cantidad de arena en la solución, aumenta la resistencia, mientras que aumenta el límite de resistencia a las heladas, lo que aumenta las propiedades operativas del material. Los bloques se utilizan ampliamente en la construcción de viviendas privadas como revestimiento de estructuras aislantes.
Las principales ventajas de los bloques son la disponibilidad de materiales y el bajo precio, una larga vida útil sin destrucción, el respeto al medio ambiente del material y la facilidad de producción. La instalación para hacer bloques de construcción con sus propias manos está disponible en fabricación y es popular entre los artesanos del hogar. El aserrín de hormigón tiene un mayor tiempo de secado, por lo que se fabrican varias piezas dentro del producto. a traves de los hoyos para mejorar el flujo de aire.
Las dimensiones de los bloques de aserrín no están estrictamente reguladas, su ancho se toma como un múltiplo del espesor de la pared. Si hablamos de tamaños estándar, entonces los bloques se fabrican con el doble del espesor del ladrillo (140 mm - 65x2 + 10 cm). Al hacer piedras de aserrín, primero se mezclan los ingredientes secos, luego se agrega agua y para el trabajo se utilizan mezcladoras de mortero.
Bloques de construcción de hormigón celular
Su preparación incluye proceso difícil saturación de la solución con gases, que es difícil de reproducir en casa. Los bloques de construcción de hormigón celular se distinguen por su ligereza y sus altas propiedades de aislamiento acústico y térmico.
Productos de hormigón celular fibroso para mampostería.
El hormigón celular de fibra es inherentemente un material de pared respetuoso con el medio ambiente que contiene arena, espuma y cemento. Las máquinas de alta tecnología para bloques de construcción rocían espuma en la masa de la solución, formando partículas de espacio cerradas y uniformes. Para aumentar la resistencia de los bloques, los fabricantes utilizan refuerzo de fibra de poliamida en toda la masa. Este material de pared es muy duradero, no se pudre, es ligero y duradero.
Sus bloques de hormigón celular fibroso se fabrican varios tamaños. Para muros de carga se utiliza 20x30x60 cm, que pesa 22 kg. Para construir una pared de ladrillos del mismo tamaño, necesitarás 18 piedras, que pesarán 72 kg. Los bloques de menor espesor (10 cm) se utilizan en la construcción de muros interiores de un edificio, tabiques y se utilizan para aislar suelos y paredes. La conductividad térmica del hormigón celular de fibra es 2,7 veces menor que la del ladrillo y 2 veces menor que la del hormigón de escoria y la roca de concha.
Los tamaños de bloques grandes reducen la aplicación mortero de cemento y arena para mampostería 20 veces en comparación con la construcción de un muro con piedras pequeñas. El hormigón celular de fibra no se quema cuando se expone a altas temperaturas no cambia de forma y no emite impurezas nocivas cuando se calienta.
Bloques de hormigón de poliestireno
El material se clasifica como otro tipo de bloques de hormigón de paredes ligeras. Se diferencia del hormigón estándar por un mejor rendimiento y unos costes de producción reducidos. El innovador material de pared supera en peso a todos los hormigón ligeros conocidos, incluso el hormigón celular es una vez y media más pesado. Gracias a este indicador, las casas se construyen sin los habituales cimientos macizos y se reduce el coste de transporte del material.
La producción de bloques de poliestireno expandido implica combinar cuidadosamente cemento, arena, partículas de poliestireno expandido y aditivos especiales para retener el aire en la masa total. Todas las demás características físicas del material lo sitúan un paso más arriba. materiales familiares. La baja absorción de agua y la permeabilidad al vapor hacen que el hormigón de poliestireno expandido sea resistente a la congelación y descongelación repetidas, lo que afecta la durabilidad de las estructuras construidas. Después de la construcción de los muros. materiales estándar Se produce una ligera contracción durante todo el año. En el caso de los bloques de poliestireno expandido, no se hace esperar tanto.
Instalación para la producción de bloques de construcción con tus propias manos.
Para la fabricación de estructuras de construccion Se utiliza un dispositivo especial que funciona según el principio de un procesador de vibración.
Dicha máquina vibratoria o mesa vibratoria se diseña de forma independiente. Una instalación casera para la producción de bloques de construcción reduce significativamente el costo de los bloques y, en consecuencia, las paredes de la casa.
Preparación de la solución.
La solución se prepara a partir de arena, cemento, agua y masilla, que se utiliza como varios materiales, como está escrito arriba. Para comprobar la consistencia de la solución y su fluidez. una pequena cantidad de arrojado al suelo. Una mezcla de alta calidad no se esparce en chorros de agua; cuando se aprieta en un puño, se pega formando un bulto.
La producción de bloques de hormigón implica una limpieza a fondo de la escoria de residuos extraños; no se permite que entren en la solución astillas y partes de carbón sin quemar. A veces se agrega yeso a la solución. En este caso se mezclan tres partes de escoria y una parte de yeso, y al mismo tiempo se introduce agua. Esta solución es rápida de usar ya que el yeso se endurece en minutos. La escoria se empapa previamente con agua antes de mezclarla. Para mejorar la calidad de los productos obtenidos, se añaden a la solución aditivos plastificantes modernos. Su acción aumenta la resistencia a las heladas, la resistencia al agua y fuerza mecánica bloques.
Dependiendo del propósito, se fabrican dos tipos de bloques de hormigón: macizos y huecos. Los primeros se utilizan para la construcción. estructuras duraderas, muros de carga, cimentaciones. El segundo tipo de bloques se utiliza como material de partición, aísla bien del frío y de los sonidos extraños.
Hacer bloques de hormigón sin mesa vibratoria
De las dos tecnologías, el uso de una forma de madera, que está diseñada para permitir que la solución fluya naturalmente sin vibraciones, tiene una demanda constante. La colocación de la solución en la forma preparada se realiza en varias etapas. Primero, llene el recipiente hasta un tercio con la solución, luego golpee suavemente las paredes del molde alrededor del perímetro con un martillo para garantizar una contracción de alta calidad de la solución de concreto. En las siguientes dos etapas, la solución se agrega según la tecnología original hasta llenar el molde. La producción de bloques de construcción con huecos implica la inserción de dos botellas de plástico con agua, que la eliminan después del fraguado.
Los moldes se dejan secar durante 2 a 5 días. Luego retire con cuidado los bloques de diseño plegable y se colocan sobre paletas hasta su total secado. Con este método de producción no es necesario realizar compras.
Se necesitarán las siguientes herramientas y equipos: un tamiz para tamizar arena, moldes para mortero, una artesa para mezclar o una hormigonera, un martillo para golpear, un balde, una pala, una paleta y bandejas de secado.
Método para hacer bloques usando una máquina vibratoria.
Para hacer esto, compre o fabrique su propia máquina vibratoria para bloques de cemento. Se instala una forma de metal especial en el plano de la máquina y mezcla de concreto con relleno de escoria, se vierte un tercio. Después de eso, se conecta una mesa vibratoria a la acción durante hasta 20 segundos, lo que permite eliminar todas las burbujas de aire innecesarias de la solución y el cemento obtendrá una buena contracción. La solución se vierte en el molde tres veces. Los bloques se desmoldan del mismo modo que en el método de fabricación sin vibraciones.
El bloque de cemento no tolera secarse en climas cálidos bajo los rayos abiertos del sol, por lo que en los días calurosos se rocía con agua y se cubre con hule o celofán para que la humedad no se evapore tan activamente. Los bloques de hormigón formados y completamente secos adquieren un 100% de resistencia el día 28 y después están listos para su uso en la construcción.
Características de hacer bloques de cemento.
Los moldes se fabrican usted mismo, utilizando metal o madera, el ancho de las tablas es de al menos 190-200 mm. Están conectados en una estructura prefabricada, cuyas partes laterales se separan para su extracción. bloque terminado. EN diseño general no se combinan más de 6 celdas para colocar concreto. La estructura terminada se instala sobre un material denso e impermeable, como hule, que forma el fondo del molde.
Si se elige madera como material para el molde, se trata previamente con impregnaciones o imprimaciones para aumentar la resistencia a la humedad. Los moldes están hechos de madera seca. Estas condiciones se cumplen, de lo contrario durante el trabajo el árbol se alejará del agua y cambiará. tamaño geométrico bloquear. Las dimensiones estándar de las piedras son 400x200x200 mm, pero cada fabricante privado fabrica bloques para su propia construcción.
Para matrices metálicas, se toman láminas con un espesor de no más de 3-4 mm. Al soldar una estructura, todas las soldaduras se realizan desde el exterior para no redondear las esquinas del bloque. Los huecos dentro del bloque de cemento se hacen mediante segmentos. tubos metálicos diámetro adecuado, por ejemplo 80 mm. Se controla la distancia entre las tuberías y la distancia a las paredes, la composición se suelda en tiras para mayor rigidez y fijación.
Si se está fabricando equipo para la producción de bloques de construcción, al colocar el vibrador en la mesa, después de apretar las tuercas, todavía están ligeramente soldadas. El motor debe cerrar carcasa protectora de cualquier material de salpicaduras de solución, agua, polvo.
Tecnología para la producción de bloques de hormigón de aserrín.
Los materiales disponibles no están preprocesados y puedes comprarlos en cualquier ferretería Por lo tanto, la producción de bloques de arena, cal y aserrín comienza inmediatamente después de la compra. Para mezclar la solución, utilice una hormigonera o una mezcladora de mortero, ya que es difícil mezclar manualmente los residuos de madera.
El aserrín seco, pasado por un tamiz grueso, se mezcla con arena y cemento. A la solución se le añade cal o masa de arcilla preparada. La mezcla resultante se mezcla bien y solo luego se agrega agua, vertiéndola gradualmente en pequeñas porciones. Para determinar si la solución está lista, exprímala en su mano, después de lo cual deben quedar huellas dactilares en el bulto, lo que indica las proporciones correctas.
Antes de llenar los formularios con la solución, se forran capa delgada serrín Los agujeros internos en los bloques se hacen con tacos de madera de aproximadamente 70-80 mm de tamaño, que se instalan en la matriz antes de verter la solución. El material de los bloques de construcción se coloca firmemente en el molde mediante un prensador especial. El recipiente se llena hasta arriba y se deja secar durante tres días. Después de este período, la solución gana aproximadamente el 40% de su fuerza requerida.
Se desmontan los moldes y los bloques se secan durante otros cuatro días, después de lo cual la resistencia alcanza el 70% del límite requerido. Los productos terminados se transfieren a paletas y se protegen de la exposición directa. rayos de sol. El secado de los bloques es más rápido si se dejan espacios entre los productos durante el almacenamiento. Es recomendable colocar las bandejas en corriente de aire o utilizar un ventilador para ventilación forzada.
Los bloques de aserrín de hormigón adquieren un 100% de resistencia después de secarse durante 3 meses, pero se pueden utilizar después de un mes de ventilación. En este momento su fuerza es del 90%.
Maquinas y equipos
Para fabricar la cantidad de bloques necesarios para la construcción, se compra una máquina vibroformadora ya preparada. La marca TL-105 tiene buen desempeño. Y aunque su potencia es de sólo 0,55 kW, por hora de funcionamiento produce unos 150 bloques de hormigón con distintos áridos. Su coste aproximado en el mercado es de aproximadamente 42.800 rublos. Fabricantes modernos Los equipos de máquinas producen muchas variedades de máquinas para la producción de bloques con funciones adicionales. Los precios de las máquinas son diferentes y el coste de los bloques de construcción depende directamente de ello.
Para pequeñas construcciones privadas, una máquina vibratoria 1IKS es adecuada, cuesta alrededor de 17.000 rublos, la potencia es de solo 0,15 kW y dicho equipo produce 30 bloques por hora. Al comprar una máquina, tenga en cuenta el nivel de producción de bloques para las necesidades de construcción.
En conclusión, cabe señalar que hacer bloques de construcción con sus propias manos le permitirá ahorrar mucho dinero en la producción de productos. El costo no tiene en cuenta salarios, que se paga al empleado. El costo del bloque no incluye los costos generales y de producción, impuestos y otras deducciones, por lo que el material de construcción es más barato que la casa.
El bloque de hormigón es uno de los materiales más populares en la actualidad. Se utiliza para la construcción de objetos para diversos fines y la mayoría diferentes tamaños. puede ser pequeño dependencias o naves industriales.
Para la fabricación de bloques de hormigón se utiliza un dispositivo especial cuyo principio es hacer vibrar la mezcla de hormigón. Para ahorrar significativamente en materiales de construcción, puede hacer bloques de construcción con tus propias manos. Para hacer esto, necesita comprar o construir usted mismo una máquina de prensado vibratorio.
Para comenzar a hacer bloques de concreto con sus propias manos, debe preparar todas las herramientas y materiales que puedan ser necesarios en el proceso. Tamaño estándar El bloque de hormigón mide 390x188x190 mm. Interior el producto queda hueco. Dos o tres agujeros actúan como huecos, cuya forma y tamaño dependen directamente de la configuración de la máquina.
Gracias a estos huecos, el bloque de hormigón proporciona suficiente absorción acústica y aislamiento térmico de la casa. Pero, a pesar de una estructura tan hueca, el material es muy duradero y durará muchos años. Una vez que comience a fabricar, podrá ahorrar significativamente en materiales de construcción.
Inicialmente, los bloques de hormigón se fabricaban a partir de escoria. Para preparar una versión clásica de un bloque de cemento, se deben observar algunas proporciones:
- 7 partes de escoria de carbón de alto horno;
- 2 partes de arena de arcilla expandida (es mejor dar preferencia a una fracción grande);
- 2 partes de grava, la fracción no debe ser inferior a 5 ni superior a 215 mm;
- 1,5 partes de cemento grado 500;
- 3 partes de agua.
Se pueden utilizar otros materiales como relleno, solo versión clásica Lo que se utilizó fue escoria. Hoy en día es difícil de obtener, por lo que en su lugar se pueden utilizar desechos de ladrillo, arcilla expandida, ceniza, grava, cribados, piedra triturada, yeso o aserrín procesado. La cantidad de agua puede variar ligeramente según el relleno. Su cantidad debe ajustarse durante la preparación de la solución. Lo principal es que no esté demasiado seco, pero la dispersión de la solución también se considera inaceptable.
Para comprobar la consistencia de la solución, es necesario tirar una pequeña cantidad al suelo. Se considera normal que la mezcla se extienda suavemente y sin rayas de agua, pero si la aprietas en un puño, debe pegarse.
Si fabrica sus propios bloques de hormigón con escoria, es muy importante asegurarse de que no haya objetos extraños. La escoria debe limpiarse de diversas virutas y tierra. Es inaceptable que la solución incluya carbón sin quemar. Para eliminar la contaminación, el material debe tamizarse a través de un tamiz.
Si además se agrega yeso al bloque de cemento, la proporción de materiales cambiará ligeramente. Se mezcla yeso (1 parte) con tres partes de la mezcla de escoria y se agrega agua durante la mezcla. Esta solución debe usarse inmediatamente después de la preparación, ya que el yeso comenzará a secarse rápidamente. Se recomienda remojar la escoria en agua durante algún tiempo antes de preparar dicha solución.
El mercado de materiales de construcción modernos ofrece varios aditivos, que mejoran significativamente la calidad de la solución. Puede agregar un plastificante a la solución, se necesitan aproximadamente 5 g por bloque de cemento. Dichos aditivos aumentan la resistencia a las heladas, la resistencia al agua y la resistencia.
Hay dos tipos de bloques de hormigón. Pueden ser huecos o macizos. Los primeros son mucho más livianos, se utilizan para la construcción de muros, ya que no crean demasiada carga sobre los cimientos, además, estos bloques tienen un buen aislamiento acústico y térmico. Los bloques macizos se utilizan con mayor frecuencia para construir cimientos.
Para hacer un bloque de cemento, puedes utilizar dos tecnologías. Se basa en el uso de una forma de madera en la que secar mortero de hormigón. Para el segundo método, debe comprar o fabricar usted mismo una máquina especial.
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Método de fabricación mediante moldes.
Tanto la madera como el metal se pueden utilizar como material con el que se fabrican dichas formas. Si se utiliza madera para crear la forma, debe estar muy bien seca. Además, debe tratarse con un producto que aumente la resistencia a la humedad. De lo contrario, al poco tiempo, los encofrados pueden deformarse, lo que afectará a la geometría de los bloques de hormigón. Tamaño interior la forma debe ser de 400x200x200 mm. Pero esto no es una limitación, la forma puede tener varios tamaños.
Esta forma consta de un fondo y paredes laterales. Para agilizar el proceso de producción se recomienda realizar varios moldes. Para que todos los rincones del molde se llenen bien, se debe preparar una solución más líquida. Para hacer bloques huecos con un molde en casa, puedes utilizar botellas de vidrio vacías.
Después de verter la solución en el molde, se baja el cuello de la botella a la mezcla, se nivela la superficie y se hace la altura requerida del bloque de concreto. Después de 5 a 6 horas, se deben retirar las botellas y dejar que los bloques se sequen más. El secado de los bloques dura al menos un día, después del cual se pueden sacar de los moldes y apilar. Antes de la construcción, dichos bloques deben reposar durante al menos 1 mes.
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Bloques de hormigón mediante máquina compactadora vibratoria.
Con la ayuda de equipos especiales, los bloques de hormigón se hacen más duraderos y de mayor calidad. ¿Es posible hacer una máquina de prensado por vibración con tus propias manos? Bastante.
Herramientas necesarias para crear equipos especiales:
- amoladora para cortar láminas;
- maquina de soldar;
- metro y tiza (lápiz) para marcar;
- alicates;
- martillo.
Para hacer matrices en las que se verterá la mezcla de hormigón, debe tomar hoja de metal espesor no más de 3 mm. La máquina debe estar equipada con un motor de 100 W, además, se debe preparar una carga que genere desequilibrio y vibración.
Para fabricar una máquina de este tipo, es necesario utilizar chapa de acero. Se cortan espacios en blanco:
- 2 piezas de 400x250 mm;
- 2 piezas de 200x250 mm;
- visera 400x150 mm;
- costillas – 4 piezas de 40x40 mm;
- tamaño de abrazadera 39,5x19,5 mm.
Una vez hechos todos los espacios en blanco, puede comenzar a ensamblar la matriz principal. Para ello se utilizan piezas de 400x200 mm y 200x250 mm. Es muy importante que todas las soldaduras queden por el exterior. De lo contrario, los bloques de hormigón terminados tendrán esquinas redondeadas. El resultado será una matriz de tamaño 400x200x250. Para hacer huecos dentro de un bloque de cemento, es necesario utilizar un tubo con un diámetro de 80 mm. La longitud de las piezas de trabajo no debe superar los 250 mm.
Una vez que la matriz principal esté lista, es necesario instalar tubos en blanco en su interior. Es muy importante controlar la distancia entre sí y de las paredes. Todos los tamaños deben ser idénticos. Para conectar las tuberías entre sí y darles resistencia adicional, se deben utilizar nervaduras de refuerzo preparadas de 40x40 mm. Este diseño está soldado a la matriz.
A etapa final Esto incluye la instalación de un vibrador, que se fija al lado más largo de la matriz. Se utilizan pernos para asegurarlo. Una vez que se aprietan los pernos, se sueldan en su lugar para mayor resistencia. Para proteger el motor del agua y la contaminación. mortero, una visera protectora está soldada en la parte superior. Se suelda una pierna al borde de la visera, lo que agregará resistencia adicional. Para mayor comodidad, los mangos están soldados a las matrices.
