Horno eléctrico de mufla casero (pequeño)

Aquí describiré el diseño de un horno de mufla eléctrico de pequeño presupuesto. La potencia del horno es de 500 W, la temperatura teórica es de hasta 800 grados, pero no lo calenté hasta ahí, porque tengo un horno más serio para eso. La peculiaridad de este diseño es su extrema simplicidad y el costo extremadamente bajo de los componentes. Una estructura de este tipo se puede fabricar a partir de materiales de desecho en tan solo unos días, de los cuales la mayor parte del tiempo se dedicará a secar la mufla del horno.
El cuerpo superior del horno con la puerta abierta. La mufla en sí está situada en el centro del cuerpo. La puerta está aislada térmicamente, como se puede ver en la fotografía, mediante cartón de amianto sobre montantes. La ventana está cubierta con dos capas de mica con algún espacio entre las capas.
Montaje de horno de mufla. Consta de dos cuerpos unidos entre sí. La mufla en sí está ubicada en la carcasa superior y la unidad de control está ubicada en la carcasa inferior.

Te aconsejo de inmediato que hagas una estufa como la mía en diferentes edificios. Esto le permitirá no preocuparse por enfriar la unidad de control con varios ventiladores. La carcasa superior se calentará y creará una corriente de aire que, combinada con las perforaciones en la carcasa inferior, será suficiente para enfriar el controlador de temperatura.

Hacer una mufla.

La mufla se puede fabricar de muchas formas. diferentes caminos. Puedes llevar una pipa de cerámica ya hecha. Es mejor utilizar MKR de sílice de mullita, o una tubería de un reóstato viejo o un fusible grande. Si prefiere una cámara rectangular, es mejor esculpirla usted mismo. Como mi sitio se centra en esos diseños prácticos que logré hacer yo mismo, aquí está la receta de mi mufla.

Caolín (arcilla de caolín) - 1 parte. Se puede encontrar cerca de la fábrica de porcelana. Se transportan en carros para la producción de porcelana, loza y cerámica eléctrica. De lo contrario, cualquier arcilla más espesa servirá.
Arena - 3 partes. Mejor arena de cantera, en lugar de río.
Mezclar bien todo esto, añadir agua hasta que el bulto no se extienda, pero mantenga su forma, y dejarlo en una bolsa plástica un par de días. Luego sácalo y vuelve a mezclar hasta que quede suave. Luego esculpimos la mufla.
Retiro.
Hay muchas cosas a la venta ahora que no estaban disponibles hasta hace poco. Ahora uso esta carpeta para trabajos similares. Mortero de Ekaterinburg Pechnik LLC y sus características. Hay que tener en cuenta que se trata de un mortero ya preparado, es decir, ya contiene masilla para que no pierda volumen durante el secado. Por lo tanto, agréguele una fracción grande, como arena, en un volumen menor.

Entonces, modelando la mufla. La mufla rectangular está moldeada en una caja rectangular de madera contrachapada o krags. En la misma caja se moldea una mufla con fondo nivelado y bóveda de arco. El tamaño de la caja es tamaño externo mufla más 3-6% de contracción. Siempre se moldea desde el interior de la caja, ya que la mufla se encoge durante el secado y al moldear desde el exterior las grietas son inevitables. Para evitar que la mezcla se pegue a las paredes de la caja, las paredes interiores se recubren con polietileno. Si la mezcla queda semiseca, entonces puedes poner papel. De esta forma podrás ahorrar tiempo de secado.
Una vez formada la mufla, se deja secar durante varios días. Cuando las paredes de la mufla adquieran la resistencia necesaria, voltee la caja y retírela de la mufla. Además, si la mufla no es lo suficientemente fuerte para enrollarla en espiral, se seca durante varios días en un radiador o en un horno. Luego se dispara lentamente a 900 grados. Si tiene problemas con la cocción, como último recurso puede dejar una mufla seca y sin cocer. Pero la fuerza ya no será la misma.
Si la mufla es lo suficientemente fuerte, se envuelve en espiral, se aplica una capa, se seca todo el conjunto y se cuece. Es preferible hacerlo ya montado, ya que el recubrimiento se adherirá mejor a la mufla a medio cocer. Asegúrate de que no queden huecos dentro de la espiral, todo está lleno de revestimiento. De lo contrario se producirá un sobrecalentamiento local del nicrom.

Cálculo del calentador.

Hay muchos materiales en Internet sobre cálculos de calentadores. Todos ellos tienen distintos grados de conocimiento científico sobre este tema. Por ejemplo, no sólo puede leer varias consideraciones, sino también calcular el calentador usando la calculadora incorporada. Los datos de entrada son la potencia del horno, el material del calentador, las temperaturas del calentador y del producto calentado, el diseño y la ubicación de los calentadores. En la salida obtenemos el diámetro y la longitud del cable calefactor. Pero tras un examen más detenido, resulta que el diámetro se eligió por motivos de ahorro de material de alambre y las condiciones de funcionamiento son cercanas a las ideales. En la vida suele ocurrir lo contrario. Por lo general, en los contenedores hay una madeja de nicromo viejo y su dueño está atormentado por la pregunta de si se puede utilizar en beneficio de una persona. Y también hay continuas dudas sobre la potencia del horno.
Por tanto, daré mi método de cálculo, aunque no tan científico, pero basado en mi experiencia en la fabricación de este tipo de dispositivos.
Entonces, lo primero que hay que decidir es la potencia del horno. La potencia depende directamente del tamaño de la mufla y del revestimiento utilizado. Usted mismo determina el tamaño (volumen) de la mufla, dependiendo del tamaño de los productos calentados.
Para estufas modernas utilizando aislantes térmicos fibrosos (MKRV, ShPV-350, etc.), la potencia aproximada por litro de volumen será:
Volumen cámara del horno (litros) Potencia específica (W/litro)
1-5 500-300
5-10 300-120
10-50 120-80
50-100 80-60
100-500 60-50
Digamos, por ejemplo, que el volumen de su cámara es de 3 litros, por lo que la potencia del horno será de 1200 W. El volumen de mi mufla es un poco más de un litro, así que llevemos la potencia del calentador a 500 W.
A continuación, calculamos la corriente a través del calentador. :
Yo = P/U = 500/220 = 2,27 A
Y el valor de la resistencia del calentador.
R = U/I = 220/2,27 = 97 ohmios
A continuación, nos subimos a los contenedores y observamos el diámetro del nicrom existente. Encontré nicrom con un diámetro de 0,65 mm. A continuación, utilizando la tabla, estimamos si nuestro nicrom puede soportar tal corriente.

Diámetro (mm) 0,17 0,3 0,45 0,55 0,65 0,75 0,85
Corriente permitida (A) 1 2 3 4 5 6 7

Como ves, con un diámetro de 0,65, la corriente permitida es de 5 A, por lo que aguantará con amplio margen nuestros 2,27 A. En general, al fabricar un calentador, es necesario utilizar un cable más grueso, porque cuanto más grueso sea el cable, mayor será la temperatura que podrá soportar y su vida útil.
Temperaturas máximas de funcionamiento de los elementos calefactores. Aquí:
GS 40 Nicromo
GS 23-5 Eurofechral
GS SY Superfehral
GS T Eurofehral

¡PERO! Esta es una espada de doble filo. No podemos engrosar mucho el diámetro del cable, porque para obtener una resistencia calculada de 97 ohmios, tendremos que aumentar mucho la longitud del cable, lo que puede no ser aceptable por razones de diseño.
Utilizando la tabla, determinamos la resistencia nominal de 1 metro lineal de cable. Aquí:
GS 40 Nicromo
GS 23-5 Eurofechral
GS SY Superfehral
GS T Eurofehral

Entonces, de la tabla para un diámetro de 0,65 mm tomamos (y confirmamos mediante mediciones posteriores con el dispositivo), la resistencia nominal es 3,2 ohmios/metro. Por tanto, la longitud del cable será:
L = R/3,2 = 97/3,2 = 30 Metros
Este es el precio a pagar por el exceso de diámetro del cable en el exceso de metraje. Pero esto no es un problema, porque no enrollaré este cable tal como está, y existe el peligro de no seguir la pista y permitir un cortocircuito entre vueltas en nuestra mufla. Este cable debe enrollarse en la varilla. La punta del alambre junto con la varilla se fija en el portabrocas de una máquina perforadora; en el peor de los casos, el portabrocas taladro de mano. El alambre se alimenta bajo una ligera tensión.

Al enrollar se deben observar las siguientes recomendaciones. El diámetro de la varilla para enrollar alambre con un diámetro de hasta 4,5 mm no debe ser inferior a:
- para nicromo, cuatro veces el diámetro del alambre;
- para fechrals, cinco veces el diámetro del alambre.
Para todas las aleaciones con un diámetro superior a 4,5 mm, al menos seis veces el diámetro del alambre.
Hay otra emboscada al trabajar con fechral. Fechral, a diferencia del nicrom, se vuelve quebradizo después de la calcinación, por lo que ya no vale la pena golpearlo.
Estiramos uniformemente la espiral terminada hasta una longitud cómoda para enrollar la mufla. Pero no más, porque será mucho más difícil comprimirlo uniformemente. Envolvemos la mufla a lo largo de las ranuras y aplicamos el revestimiento, como en la Fig. 4.
A continuación, colocamos nuestra mufla en una caja metálica.

El revestimiento principal está hecho de bloques de ladrillos ligeros de arcilla refractaria ШЛ-0.4. El ladrillo se procesa fácilmente con la herramienta descrita anteriormente. Observe el orificio en el bloque posterior del peso ligero para el termopar y dos orificios para los cables de nicromo.
Dañado durante la instalación pared lateral mufla, pero está bien, se restaurará con la misma composición después de la instalación.

Me gustaría advertirte contra algunas emboscadas que pueden aguardarte al realizar el revestimiento.
En primer lugar, quiero advertirle si se siente tentado a utilizar amianto. Sí, se derrite a 1500 grados, pero a 800 grados pierde agua químicamente unida y se convierte en polvo. Por tanto, los productos fabricados con él, como el cartón o el cordón, pueden funcionar a esta temperatura. Además, el fechral no debe entrar en contacto con el amianto. Lo usé porque esta estufa está afilada a esta temperatura y tengo nicromo.
Además, con respecto al uso como aglutinante vidrio liquido. Se puede utilizar para esculpir muflas que funcionan a una temperatura de hasta 1088 grados, cuando se excede esta temperatura la mufla flotará, además al fechral tampoco le gusta el contacto con el vidrio líquido.
En cuanto al uso de materiales fibrosos a base de minerales (basalto), repetiré lo que escribí en uno de los foros. Es casi lo mismo. Producido por soplado en fusión. Mantiene bien la temperatura. Pero tienen una carpeta que no resistirá ni siquiera 250 grados. Pero en Internet, los vendedores astutos citan la resistencia al fuego de la propia fibra. Formalmente tienen razón. Pero no escriben que después de la primera calcinación el aglutinante se quemará y se caerán. Existen variedades con aglutinante refractario, pero hay muy poca información. Sólo señales indirectas, por ejemplo, destinadas a baños y chimeneas. Y nuevamente se prueba la resistencia al fuego de la propia fibra. Y no hace falta decir que al fechral tampoco le gustan. Entonces, si tienes la oportunidad de volar, es mejor utilizar los ya probados. Y de los que probé, los más adecuados son los fieltros de mullita y sílice, por ejemplo, MKRVKh-250 (1300 g).
Por cierto, en Sukhoi Log lanzaron la producción de mantas cerámicas Cerablanket, Cerachem Blanket, Cerachrom Blanket. Me ocupé del primero de ellos, puede resistir la llama directa de un quemador. Los dos últimos son aún más resistentes al fuego. Pero yo mismo no los he probado.
En Internet circulan descripciones de hornos que se están desgarrando unos de otros y en los que aparece arcilla refractaria como material de mufla. La arcilla común tiene una alta contracción y se utiliza como aglutinante. La chamota no es más que arcilla cocida. La arcilla refractaria no se moldea, se utiliza como relleno y requiere un aglutinante, por ejemplo, arcilla ordinaria sin cocer. Por lo tanto, no está del todo claro qué se entiende por arcilla refractaria.

Bloque de control.

Como prometí una descripción del horno más barato y sencillo, el controlador de temperatura será apropiado. Un buen regulador económico Sh-4501, que se puede comprar a un precio de 1 a 2 mil rublos. El regulador más barato y alegre. Disponible con rangos de medición y control de temperatura de 0-200 a 0-1600 grados. Como elemento de medida se utilizan los termopares XK, XA y PP.
Descripción técnica e instrucciones de funcionamiento del milivoltímetro regulador Sh4501.. Lee a tu gusto.
Panel frontal de la unidad de control. Esta versión del regulador es para el rango de 0 a 800 grados, termopar XA.
Abajo, de derecha a izquierda, hay un interruptor de la unidad de control, una lámpara de neón TLO (naranja) que indica el suministro de voltaje a la carga, una lámpara TLZ (verde) que indica la desconexión de la carga y una lámpara roja que indica un termopar roto.

Conexiones en la parte posterior de Ш4501. Para aquellos que no lo entienden, la cubierta de plástico muestra una vez más el diagrama de cableado. Preste atención: el cable de compensación debe llegar hasta el bloque de terminales con la bobina de compensación.
Este tipo de accesorios para luces indicadoras ya no se fabrican, por lo que recomiendo utilizar los tipos modernos XB2-EV161. Vienen en rojo, amarillo, verde, blanco y azul. Esquema unidad electrica gestión. Si no encuentra un interruptor de palanca lo suficientemente potente para encender la unidad de control, colóquelo después de los contactos del relé PE23. El relé viene completo con el dispositivo Sh4501. La potencia de los contactos del relé es de 500 VA en el circuito de corriente alterna. El diagrama no muestra: tengo 3 grupos de contactos en paralelo, por lo que la potencia de conmutación es de hasta 1500 VA. Se ha corregido el diagrama: la lámpara TLZ es adecuada para contactos normalmente cerrados, TLO para contactos normalmente abiertos.

Ejecución de instalación de la unidad de control en esta caja. El regulador está metido en la parte delantera de los esquís. El conector está conectado (a la derecha). El relé está montado en la tapa trasera desde el interior.

Montaje del horno. Vista trasera. Como puede ver, los cables del termopar y los cables del calentador se enfrían simplemente al aire, sin ningún lujo. Los cables del calentador se conectan a través de un bloque de terminales, preferiblemente con una base cerámica. Recomiendo utilizar un casquillo de cerámica de un enchufe o un portalámparas de cerámica.
Los cables del termopar también pasan por el bloque de terminales. Un trozo de cable de compensación correspondiente a la graduación está conectado a los mismos contactos del bloque de terminales. Si se trata de un cable normal, entonces el dispositivo se basará en el valor de la diferencia de temperatura entre este bloque de terminales y el panel posterior del Sh4501 con la bobina de medición. En el exterior de la cubierta trasera está montado un enchufe superior para conectar la carga, y en la cubierta trasera de la caja de mufla está montado un bloque de terminales para conectar un termopar. Esto le permite utilizar esta unidad de control no sólo con esta mufla, sino también para controlar la temperatura en sus otros dispositivos. Basta con atornillar un termopar de esta calibración al bloque de terminales e insertar el enchufe en la toma.

Un poco sobre un termopar casero. Para el presupuesto final de nuestro horno, utilicé un termopar casero con calibración XA. Prefiero los termopares caseros no por codicia, sino simplemente porque tienen menos inercia que los de fábrica. Aunque existe riesgo de quemarse circuitos de entrada regulador No me detendré en detalles sobre la fabricación de dicho termopar, porque este proceso está bien tratado en la literatura (Bastanov. 300 Consejo practico) y en Internet.

El material fueron núcleos de alambre de compensación de calibración HA. Los extremos se sueldan con un electrodo de tungsteno en atmósfera de argón. Si lo sueldas de esta manera, es débil, mientras que en los libros se describe en grafito con bórax usando un potente transformador, luego el termopar se inserta en un tubo MCR cerámico de dos canales. En este punto, lo siento, tendrás que desembolsar el dinero.

Conjunto cámara de calentamiento. Se ha terminado el muro y se han sellado las grietas. Luego se aplica un exceso de masilla alrededor de la boca de la mufla. Luego se cubre con polietileno y se cierra la tapa. El relieve de la tapa queda impreso en la masilla. Se retira el polietileno y se seca todo. Los espacios entre la tapa y la cámara son mínimos.

Mufla montada. Después de colocar la espiral, se recubre con la misma composición con la que está hecha la mufla. Los extremos de la espiral se aseguran con un lazo de cinta de vidrio con mica. No olvides colocar una varilla de montaje debajo de la espiral. Cuando la mufla se seca, se retira la varilla y queda un orificio para el termopar.

Mufla sin flejes. Preste atención a las ranuras en las esquinas de la mufla. Están diseñados para garantizar que la espiral no se mueva durante el recubrimiento. En la parte inferior hay una ranura para un termopar. El termopar debe estar muy cerca de la bobina.

Para la mayoría de las personas, los hornos de mufla son completamente inútiles. Al mismo tiempo, las estufas son necesarias para quienes tienen una profesión o afición relacionada con la fabricación. joyas, disparando productos ceramicos o fundición de metales. Además, los hornos de mufla se utilizan en la creación de monocristales, en la copelación y también en medicina para la esterilización a alta temperatura.

Los modelos de fábrica más baratos cuestan alrededor de 30.000 rublos, lo que afecta significativamente los bolsillos de los artesanos del hogar. Pero si recuerdas cursos escolares física, en particular la termodinámica, entonces es muy posible construir una estructura de este tipo con sus propias manos.

Dependiendo de las características de diseño del horno, puede haber:

tubular;
forma cilíndrica;
disposición vertical;
disposición horizontal (la opción más sencilla).

El tratamiento térmico se puede realizar al aire, al vacío o con gas inerte, pero en casa solo es posible la primera opción.

Dependiendo del tipo de elemento calefactor, los dispositivos de mufla son:

gas;
eléctrico.

Operar aparatos de gas es más barato, pero autoproducción Prohibido por la ley. Los eléctricos son más caros, pero tienen ventaja significativa– la capacidad de regular con precisión la temperatura.

¡Importante! A un horno de mufla casero se le puede dar cualquier forma y tamaño, y hacerlo en un estilo que se adapte a sus necesidades. interiores generales Casas.

¿Qué se requerirá en el trabajo?

El más conveniente de usar es diseño vertical. Para hacerlo necesitarás:

amoladora, círculos de metal;
cortadores de alambre;
maquina de soldar;
alambre de nicromo, ø1 mm;
chapa de acero de 2,5 mm de espesor;
lana de basalto;
esquinas;
ladrillo de arcilla refractaria;
sellador de silicona;
mezcla resistente al fuego;
respirador, vasos de plástico.

Elementos principales de diseño.

¡Importante! Un horno de mufla consume bastante electricidad. Por ejemplo, un dispositivo capaz de calentar hasta 1000ᵒC requiere alrededor de 4 kW. El cableado eléctrico con el que se conectará la estufa a la red debe soportar cargas elevadas. También necesitarás una máquina con estabilizador de 25 A.

¡Importante! No se debe utilizar asbesto para esto, ya que cuando se calienta puede liberar carcinógenos.

Fabricación de cajas

De hoja de acero Se corta un rectángulo de dimensiones apropiadas, se dobla hasta formar un radio y la costura se suelda usando maquina de soldar. El cilindro resultante se recubre con pintura resistente al fuego y, una vez seco, se suelda el fondo (un círculo cortado de la misma hoja). El fondo y las paredes están reforzados adicionalmente con refuerzo. El volumen del cilindro debe calcularse de tal manera que se pueda colocar aislamiento térmico en él.

¡Importante! Cuando se utiliza, por ejemplo, un horno, el fondo también debe reforzarse con esquinas.

Horno de mufla de bricolaje: instrucciones de fabricación

La etapa uno. El interior del cilindro está revestido con lana de basalto.

Etapa dos. Se está construyendo aislamiento térmico, para lo cual, como se mencionó anteriormente, solo es necesario llevar ladrillos de arcilla refractaria. El procedimiento es el siguiente: se deben unir siete ladrillos en el cuerpo para que formen un tubo. En el futuro servirá como cámara de trabajo.

Los ladrillos se colocan en una fila y en cada uno de ellos se hacen marcas en las que se cortarán. Luego viene el corte en sí, después del cual los ladrillos deben tener una forma tal que se puedan conectar formando un tubo hueco. Para simplificar el procedimiento, los ladrillos se pueden numerar. Al final del corte, se ensambla la tubería, se ata con alambre y se verifica la simetría de la forma. Si es necesario, se hacen ajustes.

¡Importante! El corte debe realizarse en aire fresco, preferiblemente en un lugar ventilado, sin olvidar los medios protección personal(respirador, mono, gafas).

Tercera etapa. alambre de nicromo se retuerce formando una espiral de ø6 mm enrollándola sobre una base (electrodo usado, lápiz, etc.). Luego se retira el ladrillo del cuerpo y se vuelve a colocar en una fila.

Etapa cuatro. Se aplica una espiral a los ladrillos y se marcan las futuras ranuras. La corrección de las líneas se mide por el nivel del edificio. Como resultado, la espiral colocada debe ir desde la parte inferior hasta la parte superior de la tubería. No se permite el contacto de las espiras, ya que esto puede provocar un cortocircuito.

Etapa cinco. Para sacar los extremos de la espiral y conectarlos a la máquina con un estabilizador, se cortan tres tiras de Azulejos de cerámica, con canales fabricados en polipropileno y alambre. Estos canales simplificarán enormemente trabajo de renovación en el futuro.

Sexta etapa. La estructura terminada se coloca en una caja de acero. En este caso, se coloca un ladrillo en la parte inferior del cuerpo, previamente recubierto con pegamento resistente al fuego. Para retirar los canales cerámicos, se hacen agujeros en la carcasa en los lugares apropiados.

¡Importante! La espiral se puede encender solo después de que la estructura se haya secado; de lo contrario, se dañará el cable.

Etapa siete. Para la fabricación de la tapa se utiliza la misma chapa de acero. Se corta un círculo al tamaño de la estructura y, para una fijación más confiable, se le colocan ladrillos de arcilla refractaria (1 pieza) en la parte superior. Luego se sueldan las manijas, la marquesina y el pestillo de metal. Los bordes de la tapa en contacto con las paredes del horno están recubiertos con una capa de silicona resistente al fuego. La silicona se aplica únicamente sobre una superficie previamente desengrasada.

Etapa siete. Prueba de funcionamiento. Para permitir que la estructura se seque por completo, colóquela en un lugar cálido y bien ventilado. Está prohibido utilizar cualquier dispositivos de calefacción, ya que esto puede provocar grietas en la mampostería. Después del secado, las bobinas se conectan a una máquina con un estabilizador y se ajustan la potencia de calentamiento y la temperatura de funcionamiento.

¡Importante! Para comprobar la sequedad de la mampostería, debe encender el dispositivo a máxima potencia y ver si se evapora. Superficie de trabajo vapor.

Al utilizar el horno, la tapa debe estar bien cerrada.

Horno de mufla para cerámica.

La imagen muestra un horno de mufla primitivo que podría usarse para cocer pequeñas piezas de cerámica.

Para hacerlo solo necesitas maceta de barro para flores y estufa eléctrica. Se coloca medio ladrillo de arcilla refractaria sobre la teja (para que la espiral no entre en contacto con la cerámica), se coloca el producto encima y se cubre con una olla. Se utiliza un regulador de tiristores para regular la potencia.

Incluso a la luz del día, notarás que poco después de girar los lados de la olla brillarán de color rojo oscuro. A partir de este momento comienza la cuenta atrás del despido, de cinco a doce horas, dependiendo de lo que se esté despidiendo. Si se observa sobrecalentamiento, la potencia se reduce ligeramente.

Estufa de tonel de barro

También puedes hacer una estufa más grande con un barril de loza.

La etapa uno. Primero, se hace un pequeño agujero en el fondo del cañón con un taladro de diamante para liberar el aire expandido.

Etapa dos. Lo siguiente que debes hacer es hacerlo a continuación. Para hacer esto, se ensambla una "base" de ladrillos de arcilla refractaria sobre una pequeña hoja de acero y se conecta con esquinas metálicas. Luego, en la parte superior del barril, se hacen ranuras para la espiral (no más de tres o cuatro); en ellas se colocará el elemento calefactor de la potencia requerida.

Tercera etapa. Sólo queda hacer la carcasa exterior de acero galvanizado. Se hace removible, ya que se colocará solo después de cubrir el producto con una mufla (barril). El espacio entre la mufla y la capa exterior está lleno de amianto.

El procedimiento de cocción no difiere de la versión anterior, pero la temperatura se ajusta mediante un termopar. Las paredes del barril son gruesas, cuando se enciendan (incluso sin la capa exterior), el producto cerámico ya estará quemado.

Precauciones de seguridad

Sólo las personas que estén familiarizadas con las precauciones de seguridad para el funcionamiento de aparatos eléctricos deben operar el horno de mufla.
No puede empezar a trabajar sin equipo de protección personal: guantes, gafas protectoras, ropa especial.
La estructura solo se puede encender con conexión a tierra.
No comience a trabajar si hay astillas, grietas u otros defectos estructurales.
El horno siempre debe estar supervisado.
Después de encender, no toque el elemento calefactor (bobina).

A pesar de las numerosas ventajas, los hornos de mufla, especialmente los pequeños, todavía no son muy comunes entre los artesanos del hogar.

Para ver más detalladamente el diseño, mire el vídeo a continuación.

Vídeo - Horno de mufla

Un horno de mufla se utiliza principalmente para el tratamiento térmico de diversas cosas. Derrite, endurece y cuece metal, vidrio, cera e incluso materiales cerámicos. Gracias a la versatilidad de esta unidad, se proporciona un rango de temperatura bastante amplio de hasta 1000º C.

Si necesita tener una unidad de este tipo en su arsenal, puede fabricarla usted mismo fácilmente, ya que los precios de las unidades de mufla en las tiendas son dispositivos de horno Bastante alto. Autoensamblaje una unidad de este tipo es bastante rápida, especialmente si preparas materiales necesarios y herramientas.

Horno de mufla: tipos principales

Según el tipo de elementos utilizados para calentar los hornos de mufla, se clasificados en los siguientes tipos:

impulsado por electricidad;
utilizando gas para calefacción.

Me gustaría señalar de inmediato que no se puede construir un horno de mufla a gas con sus propias manos. En primer lugar, porque este tipo de experimentos caseros están penados por la ley. Pero hay un análogo eléctrico de la estufa disponible para producción casera a todo el que lo quiera. Donde por diseño Dichos dispositivos se dividen en los siguientes tipos:

horno de mufla horizontal como en la foto;
dispositivo para asar vertical o en olla;
horno de campana, cuyo ejemplo se muestra en la foto;
sistema tubular.

Me gustaría señalar que para la construcción con sus propias manos, el diseño de un horno de mufla es adecuado, en el que el tratamiento térmico de los materiales se produce en un ambiente aéreo. A su vez, los dispositivos que funcionan en vacío se fabrican únicamente en condiciones de fábrica.

Antes de construir un dispositivo de este tipo, es necesario comprender el principio de su funcionamiento. Primero, debe decidir con qué combustible funcionará el horno de mufla: carbón, electricidad, gas o madera. Al mismo tiempo, es más fácil hacerlo usted mismo. dispositivo eléctrico, compuesto por una cámara calefactora y un aislamiento térmico de alta calidad.

El calor en dicho horno se acumula gracias a los ladrillos refractarios y el tratamiento térmico de los materiales se realiza en la cámara principal, la mufla. Para hacer una estufa en casa, cualquier molde ignífugo ya preparado o uno hecho con sus propias manos con ladrillos de arcilla refractaria o arcilla resistente al calor es adecuado como mufla.

Es muy importante entender que la temperatura a la que la cámara del horno de mufla comienza a fundirse debe ser superior a la de los materiales procesados en la unidad. Al mismo tiempo, puedes hacerlo tú mismo. construir un horno pequeño para fundir y cocer diversos materiales en pequeñas cantidades.

Componentes estructurales de un horno de mufla.

Para el caso de un dispositivo de este tipo, es adecuado uno viejo. estufa de gas, más precisamente, su horno o su análogo eléctrico. Para que el viejo horno sea apto para su uso posterior, se retiran todas las piezas de plástico. Si no hay una estructura terminada para el cuerpo de la casa, entonces se suelda desde hojas de metal 3 mm de espesor.

Igualmente importante es parte de aislamiento térmico horno de mufla, cuya calidad determina la eficiencia y la pérdida de calor de dicho dispositivo. El ladrillo rojo resistente al calor se utiliza como capa de aislamiento térmico interno, que puede soportar altas temperaturas de hasta varios miles de grados.

Para un aislamiento térmico adicional que reduzca la pérdida de calor a lo largo de la capa exterior, coloque perlita o lana de basalto. No se recomienda utilizar materiales de amianto, ya que durante su calentamiento se liberan sustancias cancerígenas.

Como elementos calefactores se utilizan espirales dentro de dicho dispositivo, para cuya fabricación se utiliza alambre de nicrom o fechral de 1 mm de espesor. Al mismo tiempo, el material de nicromo, o más precisamente, el alambre de níquel y cromo, es bastante plástico y no está sujeto a corrosión.

Características y tipos de muflas.

Se puede utilizar para hacer una mufla. diferentes materiales, aunque la mayoría de las veces utilizar cerámica o fibra cerámica.

Material y herramientas para el montaje.

Para montar un horno para cocer cerámica con sus propias manos, necesitará Disponibilidad los siguientes materiales Y equipamiento:

amoladora eléctrica;
ladrillo rojo refractario;
soldadura eléctrica;
cuerpo de metal acabado o chapa de acero;
esquinas metalicas;
materiales termoaislantes no combustibles;
Bobina calefactora confeccionada o alambre de nicromo.

Primero debe decidir el cuerpo del dispositivo, cuyas dimensiones determinarán el tamaño de la cámara principal del horno. Esto es válido para un horno o un balde viejo. Si el cuerpo está soldado de hoja de metal, luego se ajustan sus dimensiones después de la construcción de la mufla.

Además, la cámara de trabajo para disparar está hecha. de arcilla refractaria o tubo de cerámica con diámetro medio. Por lo tanto, el proceso de montaje de un horno de mufla con sus propias manos tiene ciertos matices.

Una mufla hecha de ladrillos de arcilla refractaria, como en la foto, está conectada formando un círculo. Para ello, se corta el ladrillo con una amoladora hasta formar los biseles necesarios. Después de esto, se corta una ranura en cada ladrillo para acomodar la espiral. Al mismo tiempo, en todos los ladrillos se corta horizontalmente y en uno con pendiente, lo que asegura el desplazamiento de la espiral a un nivel inferior.
Si el cuerpo está formado por un horno, que se reviste con ladrillos refractarios, la mampostería se realiza con un mortero a base de arcilla, polvo de arcilla refractaria y arena. En este caso, las juntas de mampostería no deben exceder los 5 mm. Después de que la mampostería se haya secado, se hacen ranuras para colocar la espiral. Me gustaría señalar que el ancho de la ranura debe corresponder al grosor de la espiral y la distancia entre elementos adyacentes debe ser de 20 mm.

Fabricación y montaje de serpentines calefactores.

Se enrolla alambre de nicrom de 1 mm de espesor sobre una varilla de acero con una base lisa. En este caso, el diámetro de la espiral. no debe exceder los 6 mm. También es importante asegurarse de que las espiras adyacentes no se toquen durante el bobinado. La espiral terminada se coloca en ranuras cortadas en ladrillos de arcilla refractaria.

Me gustaría señalar que para evitar que la espiral se caiga durante el calentamiento, se utiliza masilla. capa delgada arcilla resistente al calor o unida en varios lugares con alambre. Si se utiliza un tubo de cerámica como mufla, la espiral se enrolla por fuera.

Para completar el montaje de un horno de mufla para disparar con tus propias manos, solo queda hacer un trabajo sencillo que todos pueden hacer.

La cámara de trabajo de ladrillo o cerámica se coloca en la parte inferior en una carcasa de acero que se calienta material aislante.
En el exterior, el fondo del horno está reforzado con esquinas de acero. Esto se debe al hecho de que el peso del ladrillo es bastante grande. Entre las paredes de la mufla y el cuerpo principal debe haber un espacio de hasta 40 mm, en el que se coloca el material aislante.
La tapa del horno está hecha de 2 capas de acero y material de aislamiento térmico adentro.

Por conveniencia, es aconsejable colocar una manija para abrir la cámara principal del horno de mufla.

Cómo secar adecuadamente un horno de mufla terminado

Seque un horno de mufla terminado con sus propias manos. hay que hacerlo poco a poco en un lugar bien ventilado.

El tiempo de secado de la estructura es de 5 días a varias semanas.
En caso de secado forzado intenso, la arcilla utilizada en la fabricación del horno se agrietará y dicho dispositivo ya no será utilizado.
Para verificar la calidad del secado, el horno de mufla se enciende al mínimo y si no hay evaporación de humedad, entonces el dispositivo está completamente seco.

Es importante recordar que es imperativo seguir todas las normas de seguridad al fabricar y utilizar un dispositivo de alta temperatura.

Mini horno de mufla

Para trabajos en miniatura, se utiliza un horno de mufla prefabricado como en la foto. resistencia de baja potencia hasta 150 W. El diámetro de la resistencia de 150 W es de aproximadamente 3,8 cm, el tamaño es aproximado, ya que el diámetro del tubo de electroporcelana lo determina individualmente cada fábrica.

El valor de resistencia de una resistencia bobinada de 150 W a un voltaje de 220 voltios es 350 ohmios. Al mismo tiempo, se considera que los puntos débiles del uso de una resistencia como mufla son las abrazaderas de contacto de latón, que requieren una disipación de calor adicional, para lo cual se utilizan tiras de cobre de 2 mm de espesor.

Después de conectar el disipador de calor, que sirve como patas, a los terminales de la resistencia bobinada conectar los cables Los disipadores de calor, suministro, energía y calor están aislados con varias capas de material aislante no inflamable, que posteriormente se impregna con barniz resistente al calor.

En última etapa Sobre la mufla se coloca una carcasa hecha de una fina chapa de acero. En los bordes, la carcasa se dobla hacia adentro en ángulo recto para no dañar el aislamiento de las patas. En este caso, no es necesario un rebordeado completo hacia adentro, ya que el material aislante quedará adecuadamente retenido en la carcasa. Esto completa el horno de minimufla.

Un horno de mufla es un dispositivo para calentar diversas piezas y materiales a la temperatura requerida. Lo llaman mufla cámara cerrada para colocar el material. La mufla protege el material de los efectos de los productos de la combustión del combustible. Se puede hacer de varios materiales– cerámica, MKRV, acero, ladrillo.

¿Qué tipos de hornos existen?

Hay varios parámetros principales por los que se diferencian los hornos de mufla:

método de calentamiento;
diseño de hornos;
rango de temperatura;
ambiente protector.

Según el método de calentamiento, se distinguen:

horno de mufla de gas;
horno de mufla eléctrico.

El método de carga del material determina el diseño del dispositivo. Hornos producidos:

con carga vertical;
con carga horizontal;
tipo campana (levantada del suelo);
tubular (para calentar termopares).

Según el rango de calentamiento, existen estufas de calentamiento:

temperaturas moderadas (de 100 a 500°C);
a temperaturas medias: (de 400 a 900°C);
a altas temperaturas (de 900 a 1400°C);
hasta temperaturas ultra altas (hasta 2000°C).

El calentamiento del material en la mufla puede ocurrir en diferentes ambientes:

aire;
vacío;
diversos gases.

El elemento calefactor de los hornos puede estar abierto o cerrado. La cantidad de elementos calefactores depende de las dimensiones del dispositivo.

Las ventajas de los elementos abiertos son una alta velocidad de calentamiento y la ausencia de problemas de sustitución en caso de avería. Pero son más corrosivos y se ven afectados por las sustancias nocivas que se producen cuando se calientan.
Los cerrados están integrados en la mufla. En ellos, el calentamiento se produce más lentamente. Si se rompe, se debe reemplazar toda la cámara. Pero no se ven afectados por sustancias nocivas y duran más.

¿Cómo se regula la temperatura?

Para regular la temperatura, se instalan termostatos especiales para el horno de mufla. Pueden ser de dos tipos:

cosa análoga;
digital.

Los analógicos apenas se utilizan últimamente debido a sus elevados errores. Son un interruptor giratorio con marcas marcadas y la escala de temperatura. Gire la perilla para configurar la temperatura de calentamiento requerida.

Actualmente, los termostatos digitales se utilizan con mayor frecuencia. Ellos pueden ser:

con una pantalla que muestra la temperatura programada o real;
con dos pantallas que muestran tanto la temperatura establecida como la real;
Con programador para seleccionar diferentes modos de funcionamiento.

Comprar estufas con programador es necesario para procesos de calentamiento a largo plazo con condiciones cambiantes de temperatura sin intervención humana. Pero la mayoría de las veces no existe tal necesidad. Por tanto, los hornos con programadores se utilizan con mucha menos frecuencia.

Aplicaciones y selección de hornos.

El ámbito de aplicación de los hornos de mufla es bastante diverso. Se utilizan para cocer productos cerámicos, moldes de fundición, en la fabricación de joyas y productos de cera y para fundir metales no ferrosos.

Al elegir un horno, es necesario tener en cuenta muchos factores: el tamaño de las piezas a calentar, condiciones de temperatura, propósito de la aplicacion.

un horno con pequeño en tamaño mufla (100x100x100), alta temperatura calefacción Estos hornos se denominan “hornos de minimufla”.

Los talleres de joyería necesitan un horno profesional con programador. Para calentar metales preciosos, la precisión del ajuste es muy importante y se necesitan varios modos de funcionamiento. En joyería, los hornos de mufla de esmalte se utilizan para aplicar esmalte a metales preciosos.

En odontología, a la hora de realizar prótesis dentales se necesita un horno de pequeñas dimensiones y alta temperatura.

En la industria, se utilizan hornos de grandes dimensiones (al menos 200x200x200) y temperaturas ultraaltas, hasta 2000 grados. En consecuencia, el precio de dicho dispositivo es mucho mayor.

El horno de mufla de laboratorio se utiliza para realizar análisis de laboratorio, calentar muestras y materiales y realizar pruebas. Las dimensiones y temperaturas dependen de las pruebas realizadas. Para tales hornos, es importante una amplia gama de ajustes de parámetros.

El horno de mufla SNOL es un horno de resistencia de laboratorio, de tipo cámara con mufla rectangular para calentar en un ambiente de aire a presión normal.

Los hornos eléctricos de cámara del tipo SNOL para pruebas se denominaron " Hornos de mufla EKPS".

Los hornos eléctricos están disponibles con cámaras de cerámica o material fibroso resistente al calor. La cerámica es mucho más fiable y duradera que la fibra, no requiere un gran consumo de energía y permite mantener la uniformidad de temperatura. Pero la cerámica tarda mucho en enfriarse y calentarse. Por lo tanto, no es posible cambiar rápidamente el modo de procesamiento.

Los fibrosos también tienen sus ventajas. En ellos elementos de calentamiento Se presionan en la fibra y su radiación no afecta al material calentado. Pero tienen muchas más desventajas: elevado consumo energético, emisión de gases nocivos, fragilidad. Se proporciona ventilación en los hornos para eliminar sustancias nocivas.

Equipamiento adicional

Para facilitar el trabajo con el horno, se proporcionan varios componentes adicionales:

SiC – placa (para proteger la mufla);
guantes resistentes al calor;
pinzas;
si tienes un programador, debes comprar software;
juego de repuestos (calentadores).

Estos componentes deben comprarse por separado.