Саморобний плазмотрон – варіант газового зварювання. Плазмовий різак своїми руками з інвертора - при розумних витратах це можливо Плазмове різання своїми руками

Плазмове різання широко використовується в різних галузях промисловості: машинобудуванні, суднобудуванні, виготовленні реклами, комунальній сфері, виготовленні металоконструкцій та інших галузях. До того ж, у приватній майстерні плазморіз теж може стати в нагоді. Адже за допомогою нього можна швидко та якісно розрізати будь-який струмопровідний матеріал, а також деякі нетокопровідні матеріали – пластик, камінь та дерево. Розрізати труби, листовий метал, виконати фігурний різ або виготовити деталь можна просто, швидко та зручно за допомогою технології плазмового різання. Різ виконується високотемпературною плазмовою дугою, для створення якої потрібен лише джерело струму, різак і повітря. Щоб робота з плазморезом давалася легко, а різ виходив красивим і рівним, не заважає дізнатися принцип роботи плазморізу, який дасть базове поняття, як можна керувати процесом різання.

Апарат під назвою «плазморіз» складається з кількох елементів: джерела живлення, плазмового різака/плазмотрону, повітряного компресораі кабель-шланговий пакет.

Джерело живлення для плазморізуподає на плазмотрон певну силу струму. Може бути трансформатором або інвертором.

Трансформаторибільш важкі, споживають більше енергії, але менш чутливі до перепадів напруги, і з допомогою них можна розрізати заготівлі більшої товщини.

Інверторилегше, дешевше, економніше у плані енергоспоживання, але при цьому дозволяють розрізати заготовки меншої товщини. Тому їх використовують на маленьких виробництвах та у приватних майстернях. Також ККД інверторних плазморізів на 30 % більше, ніж у трансформаторних, вони стабільніше горить дуга. Придатні вони і для роботи в важкодоступних місцях.

Плазмотронабо як його ще називають «плазмовий різак»є головним елементом плазморізу. У деяких джерелах можна зустріти згадку про плазмотрон у такому контексті, що можна подумати ніби «плазмотрон» і «плазморіз» ідентичні поняття. Насправді це не так: плазмотрон – це безпосередньо різак, за допомогою якого розрізається заготівля.

Основними елементами плазмового різака/плазмотрону є сопло, електрод, охолоджувач/ізоляторміж ними та канал для подачі стисненого повітря.

Схема плазморізу наочно демонструє розташування всіх елементів плазморізу.

Усередині корпусу плазмотрону знаходиться електродщо служить для збудження електричної дуги. Він може бути виготовлений з гафнію, цирконію, берилію або торію. Ці метали прийнятні для повітряно-плазмового різання тому, що в процесі роботи на поверхні утворюються тугоплавкі оксиди, що перешкоджають руйнуванню електрода. Проте використовують не всі ці метали, тому що оксиди деяких з них можуть завдати шкоди здоров'ю оператора. Наприклад, оксид торію - токсичний, а оксид берилію - радіоактивний. Тому найпоширенішим металом виготовлення електродів плазмотрона є гафний. Рідше – інші метали.

Сопло плазмотронуобтискає та формує плазмовий струмінь, який виривається з вихідного каналу та розрізає заготівлю. Від розміру сопла залежать можливості та характеристики плазморізу, а також технологія роботи з ним. Залежність така: від діаметра сопла залежить, який обсяг повітря може через нього пройти за одиницю часу, а від обсягу повітря залежать ширина різу, швидкість охолодження та швидкість роботи плазмотрона. Найчастіше сопло плазмотрон має діаметр 3 мм. Довжина сопла теж важливий параметр: чим довше сопло, тим акуратніший і якісніший різ. Але з цим треба бути обережнішими. Занадто довге сопло швидше руйнується.

Компресордля плазморізу необхідний для подачі повітря. Технологія плазмового різання передбачає використання газів: плазмоутворювальних та захисних. В апаратах плазмового різання, розрахованих на силу струму до 200 А, використовується тільки стиснене повітря і для створення плазми, і для охолодження. Такого апарату достатньо для розрізання заготовок товщиною 50 мм. Промисловий верстат плазмового різання використовує інші гази – гелій, аргон, кисень, водень, азот, а також їх суміші.

Кабель-шланговий пакетз'єднує джерело живлення, компресор та плазмотрон. По електричному кабелю подається струм від трансформатора або інвертора для збудження електричної дуги, а по шлангу йде стиснене повітря, необхідне утворення плазми всередині плазмотрона. Більш детально, що саме відбувається у плазмотроні, розкажемо нижче.

Як тільки натискається кнопка розпалювання, джерело живлення (трансформатор або інвертор) починає подавати струми високої частоти на плазмотрон. Через війну всередині плазмотрона виникає чергова електрична дуга, температура якої 6000 - 8000 °З. Чергова дуга запалюєтьсяміж електродом і наконечником сопла з тієї причини, що утворення дуги між електродом і заготівлею, що обробляється відразу - важко. Стовп чергової дуги заповнює весь канал.

Після виникнення чергової дуги в камеру починає надходити стиснене повітря. Він виривається з патрубка, проходить через електричну дугу, внаслідок чого нагрівається та збільшується в об'ємі у 50 – 100 разів. Крім цього повітря іонізується і перестає бути діелектриком, набуваючи струмопровідних властивостей.

Звужене до низу сопло плазмотрону стискає повітря, формує з нього потік, який зі швидкістю 2 - 3 м/с виривається із сопла. Температура повітря в цей момент може досягати 25000 – 30000 °С. Саме це високотемпературне іонізоване повітря і є в даному випадку плазмою.Її електропровідність приблизно дорівнює електропровідності металу, що обробляється.

У той момент, коли плазма виривається з сопла і стикається з поверхнею металу, що обробляється, запалюється ріжуча дуга,а чергова дуга гасне. Ріжуча/робоча дуга розігріває оброблювану заготовку в місці різання - локально. Метал плавиться, утворюється різ. На поверхні металу, що розрізається, з'являються частинки розплавленого щойно металу, які здуваються з неї потоком повітря, що виривається з сопла. Це найпростіша технологія плазмового різання металу.

Катодна плямаплазмова дуга повинна розташовуватися строго по центру електрода/катода. Щоб це забезпечити, використовується так звана вихрова або тангенційна подача стисненого повітря. Якщо вихрова подача порушена, то катодна пляма зміщується щодо центру електрода разом із плазмовою дугою. Це може призвести до неприємних наслідків: плазмова дуга горітиме нестабільно, може утворюватися дві дуги одночасно, а в гіршому випадку – плазмотрон може вийти з ладу.

Якщо збільшити витрату повітря, то швидкість плазмового потоку збільшиться, також збільшиться швидкість різання. Якщо ж збільшити діаметр сопла, швидкість зменшиться і збільшиться ширина різу. Швидкість плазмового потоку приблизно дорівнює 800 м/с за струму 250 А.

Швидкість різання – теж важливий параметр. Чим вона більша, тим тонший різ. Якщо швидкість невелика, то ширина різу збільшується. Якщо збільшується сила струму, відбувається те саме - ширина різу збільшується. Всі ці тонкощі відносяться безпосередньо до технології роботи з плазморезом.

Параметри плазморізу

Усі апарати плазмового різання можна розділити на дві категорії: ручні плазморізи та апарати машинного різання.

Ручні плазморізивикористовуються в побуті, на невеликих виробництвах та в приватних майстернях для виготовлення та обробки деталей. Основна їхня особливість у тому, що плазмотрон тримає в руках оператор, він веде різак по лінії майбутнього різу, тримаючи його на вазі. У результаті різ виходить хоч і рівним, але не ідеальним. Та й продуктивність такої технології невелика. Щоб різ вийшов більш рівним, без напливів та окалини, для ведення плазмотрону використовується спеціальний упор, який одягається на сопло. Упор притискається до поверхні заготовки, що обробляється, і залишається тільки вести різак, не переживаючи за те, чи дотримується необхідна відстань між заготовкою і соплом.

На ручний плазморіз ціна залежить від його характеристик: максимальної сили струму, товщини заготовки, що обробляється, і універсальності. Наприклад, існують моделі, які можна використовувати не тільки для різання металів, а й для зварювання. Їх можна відрізнити за маркуванням:

• CUT – розрізання;
• TIG - аргонодугове зварювання;
• MMA - дугове зварювання штучним електродом.

Наприклад, плазморіз FoxWeld Plasma 43 Multi поєднує всі ці функції. Його вартість 530 – 550 у.о. Характеристики, що стосуються плазмового різання: сила струму – 60 А, товщина заготовки – до 11 мм.

До речі, сила струму та товщина заготівлі – основні параметри, за якими підбирається плазморіз. І вони взаємопов'язані.

Чим більша сила струму, тим сильніша плазмова дуга, яка швидше розплавляє метал. Вибираючи плазморіз для конкретних потреб, необхідно точно знати, який метал доведеться обробляти та якої товщини. У наведеній нижче таблиці зазначено, яка сила струму потрібна для розрізання 1 мм металу. Зауважте, що для обробки кольорових металів потрібна велика сила струму. Врахуйте це, коли дивитися на характеристики плазмореза в магазині, на апараті вказана товщина заготовки з чорного металу. Якщо ви плануєте різати мідь чи інший кольоровий метал, краще розрахуйте потрібну силу струму самостійно.

Наприклад, якщо потрібно розрізати мідь товщиною 2 мм, то необхідно 6 А помножити на 2 мм, отримаємо плазморіз із силою струму 12 А. Якщо потрібно розрізати сталь товщиною 2 мм, то множимо 4 А на 2 мм, отримуємо силу струму 8 А. Тільки беріть апарат плазмового різання із запасом, оскільки зазначені характеристики є максимальними, а чи не номінальними. На них можна працювати лише нетривалий час.

Верстат з ЧПУ плазмового різаннявикористовується на виробничих підприємствах виготовлення деталей чи обробки заготовок. ЧПУ означає числове програмне управління. Верстат працює за заданою програмою з мінімальною участю оператора, що максимально виключає людський фактор на виробництві та збільшує продуктивність у рази. Якість різання машинним апаратом ідеальна, не потрібна додаткова обробка кромок. А найголовніше - фігурні різи та виняткова точність. Достатньо ввести в програму схему різання і апарат може виконати будь-яку хитромудру фігуру з ідеальною точністю. На верстат плазмового різання ціна значно вища, ніж на ручний плазморіз. По-перше, використовується великий трансформатор. По-друге, спеціальний стіл, портал та напрямні. Залежно від складності та розмірів апарату ціна може бути від 3000 у.о. до 20000 у.о.

Апарати машинного плазмового різання використовують для охолодження воду, тому можуть працювати всю зміну без перерви. Так званий ПВ (тривалість включення) дорівнює 100%. Хоча в ручних апаратів він може бути і 40%, що означає наступне: 4 хвилини плазморіз працює, а 6 хвилин йому необхідно для того, щоб охолонути.

Найбільш розумно буде придбати плазморіз готовий, заводського виконання. У таких апаратах все враховано, відрегульовано та працює максимально ідеально. Але деякі умільці «Кулібіни» примудряються змайструвати плазморіз своїми руками. Результати виходять не дуже задовільними, оскільки якість різу кульгає. Як приклад наведемо урізаний варіант, як можна зробити плазморіз самостійно. Відразу обмовимося, що схема далека від ідеалу і лише дає загальне поняття процесу.

Отже, трансформатор для плазморізу повинен бути з падаючою ВАХ.

Приклад на фото: первинна обмотка – знизу, вторинна – зверху. Напруга – 260 В. Перетин обмотки – 45 мм2, кожна шина 6 мм2. Якщо встановити силу струму на 40 А напруга падає до 100 В. У дроселя також перетин 40 мм2 намотувався тією ж шиною, всього близько 250 витків.

Для роботи потрібний повітряний компресор, звичайно, заводського виконання. У цьому випадку використовувався агрегат продуктивністю 350 л/хв.

Саморобний плазморіз - схема роботи.

Плазмотрон краще придбати заводський, він обійдеться приблизно 150 - 200 у.о. У цьому прикладі плазмотрон виготовлявся самостійно: мідне сопло (5 у.о.) та гафнієвий електрод (3 у.о.), решта «кустарщини». За рахунок чого розхідники швидко вийшли з ладу.

Схема працює так: на різаку знаходиться кнопка пуск, при її натисканні реле (р1) подає на блок керування напругу, реле (р2) подає напругу на трансформатор, потім пускає повітря для продування плазмотрону. Повітря осушує камеру плазмотрону від можливого конденсату і видує все зайве, на це у нього є 2-3 секунди. Саме з такою затримкою спрацьовує реле (р3), яке подає живлення на електрод для запалювання дуги. Потім включається осцилятор, який іонізує простір між електродом і соплом, як результат спалахує чергова дуга. Далі плазмотрон підноситься до виробу і спалахує ріжуча/робоча дуга між електродом та заготовкою. Реле геркона відключає сопло та підпал. Згідно з цією схемою, якщо ріжуча дуга раптово згасне, наприклад, якщо сопло потрапило в отвір у металі, то реле геркона знову підключить запалювання і через кілька секунд (2 - 3) загориться чергова дуга, а потім ріжуча. Все це за умови, що кнопка "пуск" не відпускається. Реле (р4) пускає повітря в сопло із затримкою після того, як відпустили кнопку «пуск» і ріжуча дуга згасла. Всі ці застереження необхідні для того, щоб продовжити ресурс сопла та електрода.

Самостійне виготовлення плазморізу в «домашніх» умовах дає можливість неабияк заощадити, але про якість різу говорити не доводиться. Хоча якщо за роботу візьметься інженер, то результат може бути навіть кращим за заводське виконання.

Верстат плазмового різання з ЧПУ може дозволити собі не кожне підприємство, адже його вартість може досягати 15000 – 20000 у.о. Досить часто такі організації замовляють виконання робіт плазмового різання на спеціальних підприємствах, але це теж коштує недешево, особливо якщо обсяги робіт великі. Але так хочеться свій новий верстат плазмового різання, а коштів не вистачає.

Крім відомих профільних заводів є підприємства, які займаються виробництвом верстатів плазмового різання, закуповуючи лише профільні деталі та вузли, а решту виготовляють самостійно. Як приклад, ми розповімо, як роблять верстати плазмового різання з ЧПУ інженери у виробничому цеху.

Складові верстата плазмового різання своїми руками:

• Стіл 1270х2540 мм;
• Ремінна передача;
• Крокові деталі;
• Лінійні напрямні HIWIN;
• Система, що управляє висотою смолоскипа THC;
• Блок керування;
• Стійка-термінал, у якому знаходиться блок управління ЧПУ, стоїть окремо.

Характеристики верстата:

• Швидкість переміщення столом 15 м/хв;
• Точність встановлення позиції плазмотрону 0,125 мм;
• Якщо використовувати апарат Powermax 65, то швидкість різання буде 40 м/хв для 6 мм заготівлі або 5 м/хв для заготівлі товщиною 19 мм.

На подібний верстат плазмового різання металу ціна буде близько 13000 у.о., не включаючи джерело плазми, яке доведеться придбати окремо – 900 у.о.

Для виготовлення такого верстата комплектуючі замовляються окремо, а потім все збирається самостійно за такою схемою:

• Готується основа для зварювання столу, вона має бути строго горизонтальною, це дуже важливо, краще перевірити рівнем.
• Зварюється рама верстата у вигляді столу. Можна використовувати труби квадратного перерізу. Вертикальні «ноги» потрібно посилити укосинами.

• Рама покривається ґрунтовкою та фарбою, щоб захистити від корозії.

• Виготовляються опори для верстата. Матеріал опор – дюраль, болти 14 мм, гайки краще приварити до болтів.

• Зварюється водяний стіл.

• Встановлюються кріплення для рейок та ставляться рейки. Для рейок використовується метал у вигляді смуги 40 мм.
• Встановлюються лінійні напрямні.
• Корпус столу зашивається листовим залізом та фарбується.
• Встановлюється портал на напрямні.

• На портал встановлюється двигун та кінцеві індуктивні датчики.
• Встановлюються рейкові напрямні, зубчаста рейка та двигун осі Y.

• Встановлюються напрямні та двигун на осі Z.
• Встановлюється датчик поверхні металу.

• Встановлюється кран для зливу води зі столу, обмежувачі порталу, щоб не з'їхав зі столу.
• Встановлюються кабель-канали Y, Z та X.

• Усі дроти ховаються в гофру.
• Встановлюється механізований пальник.

• Далі виготовляється термінал із ЧПУ. Спершу зварюється корпус.
• У корпус терміналу з ЧПУ встановлюється монітор, клавіатура, модуль ТНС та кнопки до нього.

Все, верстат плазмового різання з ЧПУ готовий.

Незважаючи на те, що плазморіз має досить простий пристрій, все ж таки не варто братися за його виготовлення без серйозних знань у зварювальній справі і великого досвіду. Новачку простіше заплатити за готовий виріб. А ось інженери, які бажають втілити свої знання та вміння в домашніх умовах, що називається «на коліні», можуть спробувати створити плазморіз своїми руками від початку до кінця.

Технологія та різні металеві вироби з однаковим успіхом застосовується в побуті та на великих промислових виробництвах. За допомогою спеціального обладнання можна легко розрізати кольорові метали, а також якісно працювати з нержавіючою сталлю, алюмінієм та іншими сплавами. Розрізання кольорових металів здійснюється за допомогою спеціальних плазморізів, які одночасно прості у використанні, функціональні та надійні. Розповімо докладніше про це обладнання і поговоримо про те, як виготовити різьблення плазми своїми руками з інвертора.

Промислові плазмові різаки - це продуктивне обладнання, яке дозволяє здійснювати максимально точний розкрій різних за показниками тугоплавкості металів. Такі промислові плазморізи призначені насамперед для експлуатації в умовах підвищених навантажень та оснащуються ЧПУ, що забезпечує можливість виготовлення деталей серійним способом.

Якщо вам необхідний плазморіз для побутового використання, а також для застосування такого обладнання в будівництві, такий різак можна виготовити своїми руками із найпростішого зварювального інвертора. У подальшому виконане своїми руками обладнання відрізнятиметься універсальністю у використанні, дозволить ефективно розрізати кольорові метали та товсту листову сталь.

Виконати такий різак своїми руками з інвертора не складе будь-якої складності. Схеми виконання подібних пристроїв ви можете легко знайти в мережі Інтернет і за отриманими розрахунками виконати такий простий у використанні пристрій. Можемо порекомендувати робити різаки для плазми на базі компактних зварювальних інверторів, що дозволить забезпечити суттєве спрощення конструкції і гарантує необхідну ефективність таких пристроїв.

Саморобні апарати для плазмового різання не оснащуються ЧПУ, тому використовувати таке обладнання для роботи, що повністю контролюється автоматикою, буде неможливо. Ви повинні розуміти, що з використанням таких саморобних плазморізів виконати дві ідеально точні деталі буде неможливо.

Саморобний плазморіз складатиметься з наступних елементів:

• Плазмотрон.
• Джерела постійного струму.
• Компресора або балона з газом.
• Осцилятори.
• Кабелі живлення.
• Шланг підключення.

Принцип роботи

Принцип роботи такого обладнання надзвичайно простий:

1. Використовуваний джерело струму, а нашому випадку це інвертор, виробляє напруга і з кабелях подає їх у плазмотрон.
2. У плазмотроні знаходяться два електроди, між якими збуджується високотемпературна дуга.
3. За спеціально закрученими каналами під високим тиском у робочу область із запаленою дугою подається потік повітря чи газ.
4. До виробу, що розрізається, попередньо підключається кабель маси, який замикається на поверхню, що розрізається, і забезпечує можливість роботи з металом.

Джерела постійного струму

Технологія плазмового різання незмінно вимагатиме високої потужності робочого струму, показники якого повинні перебувати на рівні напівпрофесійних та професійних інверторних зварювальних апаратів. Використовувати як джерело струму трансформаторні зварювальні апарати не рекомендується, тому що подібні пристрої відрізняються громіздкими габаритами та незручні в роботі. А ось інвертор стане чудовим вибором, тому що такі пристрої поєднують компактні габарити та забезпечують якісний електрострум.

Схеми та креслення плазмореза своїми руками відрізняються простотою, при цьому суттєво скорочуються витрати на виготовлення такого обладнання. Зроблений ручний компактний плазморіз із зварювального інвертора зможе впоратися з різкою металу, товщина листа якого досягатиме 30 мм. Якщо говорити про переваги таких домашніх плазморізів, виконані з використанням інвертора, то відзначимо наступне:

• Відсутність іскор металу.
• Гладкість країв.
• Точність ліній.
• Вирішено проблеми з перегрівом.

Важливо: виконати саморобний плазморіз на базі інвертора не важко. Необхідно лише, щоб апарат генерував електрострум із силою не менше 30 Ампер.

Використовуване джерело струму має відповідати таким вимогам:

• Живлення від мережі з напругою 220 Вольт.
• Можливість працювати з потужністю 4 кВт.
• Показник холостого ходу має становити 220 Вольт.
• Діапазон регулювання сили струму знаходиться в діапазоні 20-40 Ампер.

Конструкція плазмотрону

Плазмотрон є другим елементом різака для металу. Розглянемо детальніше конструкцію плазмотрону та принцип його роботи. Складається він з основного та допоміжного електрода. Основний електрод виконується з тугоплавких металів, а допоміжний, який має форму сопла, зазвичай робиться з міді.

У плазмотроні катодом є основний електрод з тугоплавкого металу, а мідний електрод-сопло використовується як анод, що дозволяє забезпечити якісний електрострум і високотемпературну дугу для розрізання металу.

Виконаний плазмотрон відповідає за створення та підтримку дуги, яка розташовується між оброблюваною деталлю та різаком. Від форми та конструкції сопла залежатиме товщина різу, а також температура, яка створюється таким різаком. Сопло, що використовується, може виконуватися з напівсферичною або конічною формою, забезпечуючи робочу температуру на рівні 30 000 градусів за Цельсієм.

У процесі експлуатації плазмотрона основний електрод та сопло можуть зношуватися, що призводить до погіршення якості різання металу. При такому зносі цих елементів їх слід замінити на нові, що дозволить гарантувати відмінну якість роботи з металом.

До плазмотрона подається робочий газ із балона, при цьому використовуються спеціальні надміцні газові шланги, здатні витримувати підвищений тиск. У кожному конкретному випадку залежно від матеріалу, з яким проводиться робота, газ, який необхідний для розрізання металу, може відрізнятися.

Робочий газ подається спеціальними каналами, причому наявність у трубки подачі численних витків дозволяє забезпечити потрібні завихрення повітря, що, у свою чергу, гарантує якісну плазмову дугу, що розрізає, яка буде мати правильну форму. Тим самим покращується якість різання та зварювання металу та мінімізується товщина шва.

Осцилятор

Особливістю плазморізів є той факт, що для початку роботи необхідний попередній підпал дуги, Тільки після цього в плазмотрон подається газ, створюється необхідної температури дуга і здійснюється розрізання металу. Як такий своєрідний стартер використовується осцилятор, який і служить для попереднього підпалу дуги. Схема виконання осцилятора не становить складності.

В Інтернеті ви зможете знайти функціональні та електричні схеми осциляторів, виконати які не важко. Необхідно лише використовувати якісні електросхеми та конденсатори, які будуть за своїми параметрами підходити до генерованого інвертором електроструму. Залежно від свого типу такий пальник може включатися до схеми живлення плазмотрона послідовно або паралельно.

Робочий газ

Ще перед тим як вибирати конкретну схему виготовлення плазмового різака слід визначитися зі сферою використання такого обладнання. У тому випадку, якщо ви плануєте використовувати апарат виключно для роботи з чорними металами, можна виключити зі схеми балони з газом, а використовувати лише компресор зі стисненим повітрям. Якщо ж планується застосовувати таке обладнання для латуні, титану та міді, необхідно вибирати схему плазмового різака з балоном з азотом. Різання алюмінію виконується за допомогою спеціальної суміші газу з воднем та азотом.

Розберемося з тим, як здійснюється плазмове різання металу своїми руками. Після включення інвертора згенерований електричний струм надходить у плазмовий різак на електрод, осцилятор підпалює електричну дугу. Її температура спочатку може становити 6-8 тисяч градусів. Відразу після підпалювання дуги в сопло під високим тиском подається повітря чи газ, через який проходить електричний заряд. Повітряний потік нагрівається і іонізується електричною дугою, після чого його об'єм може збільшуватися в сотні разів, а газ і повітря починає проводити електричний струм.

Плазморізка формує тонкий струмінь плазми, температура якої може досягати 30 000 градусів. В подальшому такий високотемпературний струмінь плазми подається на метал, що обробляється, що дозволяє здійснювати розрізання надміцних металевих елементів.

Однією з особливостей використання плазмового різання є той факт, що оброблюваний метал ріжеться і плавиться виключно в місці дії на нього плазмового потоку. Вкрай важливо правильно позиціонувати пляму впливу плазми, яка повинна бути строго в центрі робочого електрода. У разі, якщо нехтувати цією вимогою, порушується повітряно-плазмовий потік, що погіршує якість розрізання металу.

Якість роботи з таким плазмовим різаком також залежатиме від швидкості подачі повітряного потоку. Рекомендується всі роботи виконувати з силою струму 250 Ампер, при цьому швидкість повітряного струменя становитиме 800 метрів в секунду. Це дозволить легко працювати з різними за своїми характеристиками тугоплавкості металам, забезпечуючи якісне розрізання без термічного впливу на структуру сплаву.

Плазморіз є спеціальним пристроєм, який дозволяє швидко, якісно і ефективно розрізати різний за своєю структурою метал. Можна придбати вже виготовлені в заводських умовах плазморізи, так і виконати їх самостійно. Ви легко зможете знайти відповідні для вас схеми виконання плазмових різаків з інвертора або трансформаторного зварювального апарату, що і дозволить самостійно виконати таке обладнання, заощадивши на його покупці в магазині.

І фахівці, і майстри-початківці часто використовують у своїй роботі плазмове різання. Це і зрозуміло: адже це - незамінний процес при різних будівельних і виробничих процесах. Недолік один: різними фірмами пристрою, що випускаються, коштують значних грошей, не всім вони по кишені. Тому різні робочі люди, будь то будівельні бригади або окремі майстри, замислюються, як створити плазморіз з інвертора, покладаючись тільки на свої руки і на доступне обладнання, заощадивши тим самим значну суму.

Відео: Саморобний плазморіз, плазмовий різак зроблений за місяць

Основне призначення ручного плазморізу - це різання різних типів металів. Такі дії потрібні під час зведення різних споруд. Адже не слід використовувати інші інструменти. Застосування різних електродів, за допомогою яких йде зварювальний процес, також можливе, якщо в наявності саморобний плазморіз.

У цьому агрегаті основний принцип, яким відбувається з'єднання металів – це паяння. Саме завдяки високій температурі припою ручний плазморіз дозволяє надійно скріплювати різноманітні метали - це його основна перевага, тому дане обладнання настільки і необхідне багатьом.

Крім стандартної будівельної діяльності, використовують цей зручний інструмент так само і при ковальських роботах. Адже за його безпосередньої участі можна проводити різні маніпуляції як з кольоровими, так і з чорними металами. Крім їх зварювання: ще й термічне чищення, і загартовування, і відпал. З цієї причини наявність ручного плазморізу при подібних роботах є обов'язковою, цим забезпечується і якість продукції та значно економія часу.

Конструкція її особливості

Перш ніж починати самостійно збирати плазморіз із інвертора, необхідно точно визначити його комплектацію та як він буде влаштований. Слід зрозуміти, що окремі деталі майбутнього пристрою краще придбати готовими, ніж збирати самостійно, т.к. таке складання буде пов'язане з певними труднощами.

Зазвичай зібраний апарат складається з наступних основних компонентів, без яких робота його неможлива: повітряний компресор, пакет шланго-кабельного типу, джерело живлення і різак, який офіційно називають плазмотроном.

Своєрідне «серце» ручного плазморізу – це джерело живлення. Саме він подає струм необхідної потужності. Технічні характеристики агрегату визначаються саме цією складовою.

Якщо порівнювати різак (або «плазмотрон»), що використовується на даному пристрої, то видно, що його конструкція значно відрізняється від аналогічних компонентів, що застосовуються в зварювальних агрегатах. Тим не менш, він є не менш важливим, ніж джерело живлення. Саме різак (плазморіз) є тією деталлю, самостійне створення якої з інвертора пов'язане зі значними проблемами. Придбати різак краще вже готовим у магазині. Надалі це позбавить багатьох проблем.

У потужних агрегатах для гарячого різання металу необхідні функції внутрішнього охолодження. Там при цьому застосовуються різні газові суміші. Необхідне охолодження і в ручному плазморізі, але тут достатньо лише своєчасної подачі повітря. З цією метою задіяні компресор, для роботи якого потрібен струм силою в межах 200 А.

Сполучна частина, крізь яку на різак і йде струм від джерела, а також наганяється за допомогою компресора повітря - кабель-шланговий пакет.

Про використання трансформатора або інвертора

Найчастіше коли планується зібрати плазморіз, у роль джерела живлення беруть або інвертор, або особливий трансформатор. У кожного з цих варіантів є свої переваги, але щоб зрозуміти, який саме підійде, треба точно знати, які технічні характеристики повинні вийти у вашого плазморізу, відповідно, треба знати особливості інвертора і трансформатора.

Переваги у плазморізу, виготовленого на основі інвертора такі: в середньому його ККД на третину вище, ніж у аналогів, в яких присутній трансформатор, вони є найбільш ефективними та економними. Такий пристрій забезпечує стабільність дуги. До недоліків відноситься те, що робота проводиться виключно з матеріалами незначної товщини.

Якщо ж за основу взятий трансформатор, такий агрегат напевно буде громіздким і вимагатиме додатковий майданчик для використання. Але значним плюсом і те, що дозволяє проводити роботи з досить потужними і товстими деталями. Такі пристрої ставлять або у спеціально обладнаних їм приміщеннях або на пересувних платформах.

Тому, якщо не планується проводити різання особливо великих об'єктів, то рекомендується використовувати саме плазморіз, створений з інвертора. Принцип простий: треба з'єднувати джерело живлення, що вже знаходиться у вашому розпорядженні, та інші деталі, дотримуючись певної послідовності.

Яке обладнання знадобиться

Звичайно, перш ніж приступати безпосередньо до збирання пристрою для плазмового різання металу, потрібно придбати всі деталі, які складуть кінцевий продукт. Але якщо ви хочете, щоб передбачувані функції виконувались на високому рівні, без поломок, то деякі складові треба купувати вже в готовому вигляді.

Інвертор

Це «серце» нашого майбутнього агрегату і взяти його можна з будь-якого зварювального апарату. Найчастіше, це є головне матеріальне вкладення в описуваний проект. Для того, щоб вибрати відповідний інвертор, потрібно точно знати, які роботи будуть проводитися плазморезом, їх обсяг і т.д. Тоді вже не складно буде підібрати потужність інвертора.

Доводиться чути, що деякі народні умільці збирають інвертор і самотужки. Для цього ретельно підбирають деталі, використовують матеріали наявні в їхньому розпорядженні. Але на практиці виявляється, що такі саморобні конструкції менш надійні, ніж покупні варіанти. До того ж, у домашніх умовах важко забезпечити ті ж стандарти, що й на виробництві. Тому краще все ж таки покупний варіант інвертора.

Різак

Коли майстри або любителі роблять самотужки плазморіз, то часто помиляються, намагаючись повністю зібрати і різак з подачею електрики та повітря. Складові частини різака це: сопло, елементи підведення та ручка. Причому ручка внаслідок її інтенсивного використання зношується за короткий період часу і доводиться часто її замінювати. Тому найкращим вибором буде купівля заводського сопла, а ось решту складових можна зібрати самотужки. Але цілком обґрунтованою також є і думка про те, що витрата великої кількості коштів та зусиль на самостійне складання цієї складової не є продуктивною. Краще купити заводський виріб.

Компресор

За інструкцією використання компресора передбачає, що застосовуватиметься кисень або інертний газ. Насправді ж частіше його підключають до балонів, у яких – спеціальна суміш. Саме така суміш забезпечує сильний пучок плазми при гідному охолодженні. Якщо ж плазморіз використовується в побуті, то для економії та простоти справи рекомендують використовувати простий компресор. Цю складову цілком можна зібрати самотужки, де роль ресивера виконуватиме звичайний балон. Компресор часто беруть з холодильника, або з машини ЗІЛ. Важливо не помилитись із регулюванням тиску. Робиться це досвідченим шляхом, майстрами на початковому етапі робіт.

Кабель-шланговий пакет

Цю складову плазморізу можна купити як окремо, так і разом з основним обладнанням. Головне знати деякі характеристики агрегату, а саме: який під час роботи буде тиск, а також який переріз біля кабелю – від цього залежить і характеристики шлангів. Провідник підбирається під силу інвертора. В іншому випадку він перегріється і може спалахнути і навіть можлива поразка струмом.

Процес складання

Це досить проста послідовність складання. Сопло плазмореза з'єднується з інвертором та компресором. Для таких цілей і потрібен кабель-шланговий пакет. Потрібний набір клемів і затискачів. З їх допомогою можна оперативно збирати, а також розбирати плазморіз. Якщо все зроблено грамотно, то на виході вийде пристрій компактних параметрів. Його легко транспортувати на місце, де проводитиметься чергова робота.

• Перш за все, ви повинні подбати про те, щоб були запасні прокладки в достатній кількості. Адже відбувається плазмове різання при використанні газу, а прокладки необхідні для підключення шлангів. І якщо агрегат планується досить часто перевозити, то без цього елемента ніяк не обійтися, більше того – відсутність прокладок може спричинити зупинку всієї роботи.
• Особливо високі температури впливають на сопло різака. Тому в перспективі тривалого використання апарату саме ця деталь зношується швидше за інших. Тож у наявності має бути і запасне сопло.
• Діапазон цін на інвертори дуже великий: від дуже дешевих і до справді дорогих. Головне, що впливає на ціну, – це потужність інвертора. Так що, перш ніж купувати, визначтеся з тим, яка вам знадобиться потужність. І вже відштовхуючись від своїх реальних потреб, вибирайте ту чи іншу модель. Так і гроші заощадите та створіть плазморіз, який підходить саме для вашої роботи.
• Не обійтися без електродів, виготовлених з тугоплавких металів. На ринку вибір досить великий. Наприклад, вироби виготовлені з цирконію, берилію або торію. Але при значному нагріванні із певних металів відбувається виділення небезпечних компонентів. Найбільш безпечним, а отже, і переважним вважаються електроди, виготовлені з гафнію.
• Під час проведення робіт плазма у такому апараті розжарюється до 30 тисяч градусів. А це означає, що потрібно дотримання всіх заходів безпеки. Без цього можливе загоряння, або може бути завдано шкоди, як зварювальникові, так і оточуючим. З цієї причини новачкам, які не пройшли жодного навчання, не можна працювати на подібному обладнанні. В ідеалі має працювати спеціаліст зі значним стажем.
• Причина, через яку фахівці рекомендують застосовувати при роботах тільки виготовлені на заводах різаки, це те, що саморобні варіації можуть вносити порушення у вихровий потік повітря. І це неприпустимо, т.к. можливе утворення 2-х дуг, які спричинять поломку виробу. Тому краще один раз витратитися, ніж потім вкладати додаткові засоби та сили в ремонт агрегату.
• Якщо за допомогою інвертора планується виконувати роботи лише одного типу, то до нього можливе внесення деяких модифікацій, покликаних полегшити саме такий тип робіт. Наприклад, деякі умільці вводять власні доопрацювання в сопло або створюють особливий кожух для захисту рук. Головний принцип будь-якого такого доповнення: вони не повинні йти у розріз із правилами безпеки.

Висновки

Отже, ознайомившись із цим матеріалом, стає ясно, що для складання плазморізу з інвертором потрібно придбати вже готові складові від різних виробників. А що стосується виготовлення плазморізу, то це просте складання. Проте підбір окремих деталей дозволити заощадити, т.к. якщо брати повний готовий комплект в одного виробника, це вийде набагато дорожче.

Відео: Як перетворити інвертор для ручного зварювання на напівавтомат

Плазмове різання - це метод обробки металевих порожніх частин плазмовим потоком. Цей метод дозволяє розрізати метал, тому що його достатньо, щоб він виконувався таким чином, щоб матеріал мав електропровідність. Порівняно з аналогічними методами плазмове різання металів дозволяє здійснювати більш швидкий та якісний процес без використання масивних роликів та спеціальних добавок.

Таким чином, можна обробляти різні металеві листи, труби різних діаметрів, фасонні та сортовані вироби. Під час обробки виходить якісний зріз, що потребує мінімальних зусиль для очищення. Навіть за допомогою цієї технології можна усунути різні недоліки з металевої поверхні, такі як опуклості, шви та нерівності, і підготуватися до зварювання, свердління та інших операцій.

Плазмове різання листового металу є надзвичайно ефективним методом.

На відміну від інших методів він може використовуватися для обробки чорних та кольорових металів. З цієї причини немає необхідності готувати поверхню та очищати її від забруднюючих речовин, що може ускладнити запалення дуги. У галузі основним конкурентом цього методу є лазерна обробка, яка має ще більшу точність, але також потребує значно дорожчих установок.

У домашніх умовах еквівалентними конкурентами плазмового устрою немає.

Якість плазмового різання металів

Технологія плазмового різання

Плазмове різання здійснюється з використанням спеціального пристрою, який має розміри, аналогічні розмірам звичайного зварювального апарату. Спочатку ці пристрої мали великі розміри, але під час покращення вони стали меншими.

Пристрій підключено до джерела живлення 220 для побутових приладів і 380 для промислового застосування.
У процесі виробництва різання здійснюється за допомогою верстатів з ЧПУ, які є одним або кількома пальниками з механізмами їх переміщення.

Машина може реалізувати заходи щодо конкретної програми, що значно полегшує роботу в тому самому розрізі кількох аркушів.

Для створення плазмового струменя необхідно підключити систему до компресора або повітряної лінії.

Стиснене повітря, що подається на пристрій, повинно бути очищене від бруду, пилу та вологи. З цією метою перед пристроєм встановлені повітряні фільтри та осушувачі. Без таких пристроїв знос електродів та інших елементів пришвидшуватиметься швидше. Плазмові пальники з рідинним охолодженням також потребують сантехніки.

Ручне різання сталевої труби

Кругове різання сталевої труби
самохідна машина

Технологія повітряного плазмового різання дозволяє досягти якісних кромок (без смоктання та решітки) та відсутності деформації (також на листових листах з низьким товстим шаром).

Це дозволяє проводити наступне зварювання очищеного металу без попередньої обробки.

Ручне різання металів на зразку

Сутність плазмового листа

Плазмове різання сталі у повсякденному житті здійснюється пристроями, вздовж яких довжина труб досягає 12 м.

Ручні пристрої мають різальну головку, обладнану ручкою з електроприводом. У таких пристроях використовується повітряне охолодження, оскільки воно простіше у конструкції та не потребує додаткових холодильних установок. Водяне охолодження використовується в промислових установках, де плазмове різання сталевого листа здійснюється більш ефективно, але ціна пристроїв вища.

Киснево-плазмова технологія

Для різання кисневою плазмою потрібен спеціальний електрод та сопло, яке має значний температурний ефект як витратний матеріал. По-перше, починається допоміжна дуга, яка збуджується розрядом, спричиненим генератором постійного струму. Завдяки дузі створюється плазмовий пальник довжиною 20-40 мм. Коли смолоскип стосується металу, з'являється робоча дуга, і допоміжна цибуля вимикається.

Як зробити плазмовий зварювальний апарат своїми руками?

Таким чином, плазма діє як напрямна між пристроєм та заготівлею. Arisen arc є самодостатнім, створюючи плазму через іонізації молекул повітря.

Плазмове різання з використанням робочої рідини при температурі до 25000°С.

Плазмове різання труб великого діаметру та інших резервуарів

Плазмове різання та зварювання можуть виконуватися в майстернях та майстернях, а також на відкритому повітрі.

Можливо, цей метод не можна назвати ефективним, як газова електростанція, для ремонту та будівельних робіт, за відсутності центральної системи для електрики та стиснутого повітря. У цьому випадку для забезпечення потужності пристрою та компресора необхідний сильний генератор.

Подібно до розрізання газового полум'я, цей метод можна використовувати для обробки порожніх частин різних розмірів і форм.

Плазмове різання труб великого діаметру не створює жодних проблем: воно виконується вручну або за допомогою самохідних машин. Фіксований пальник обертається зовні трубки. Використання самохідних машин забезпечує точне та рівне різання. Робота з формованими та сортованими прокатними виробами також може бути автоматизована у промислових умовах.

Переваги використання пристроїв SIBERIAN:

• Універсальність (можливість нанесення на будь-який метал, включаючи кольорові та тугоплавкі метали);
• Швидкість різання;
• Висока якість поверхні після різання;
• Економіка (з використанням стиснутого повітря);
• Майже повна відсутність термічних деформацій на належному скороченні продукті;
• Мобільність, а не важка вага агрегатів із повітряним охолодженням;
• Простий у використанні.

Пристрої для підпалу дуги

Пристрої для початкового підпалу дуги поділяються на два класи: підпал дуги від короткого замикання та шляхом пробою проміжку електрод-виріб високовольтними імпульсами.

Підпал коротким замиканням здійснюється шляхом короткочасного контакту електрода та виробу та подальшого їх розведення. Струм через мікровиступи електрода розігріває їх до температури кипіння, а поле, що виникає при розведенні електродів, забезпечує емісію електронів, достатню для збудження дуги.

При такому запалі можливе перенесення матеріалу електрода в зварний шов. Для усунення цього небажаного явища запалювання повинне здійснюватися при малому струмі, що не перевищує 5-20А. Пристрій для підпалу повинен забезпечувати малий струм короткого замикання, підтримання струму на цьому рівні до моменту утворення дуги і потім плавне наростання до робочого.

(УДГ-201, АДГ-201, АДГ-301).

Основні вимоги до пристроїв для запалювання через зазор (збудникам дуги або осциляторам):

1) має забезпечити надійне збудження дуги;

2) не повинен загрожувати безпеці зварювальника та обладнання.

Збудники можуть бути призначені для збудження постійного або змінного струму дуги. У разі до збудникам пред'являється ряд специфічних вимог, які стосуються моменту підпалу дуги. Схема осцилятора ОСПЗ - 2М показано на рис.

Мал. 5.5. Принципова електрична схема осцилятора ОСПЗ-2М. F1 – запобіжник; ПЗФ – фільтр захисту від перешкод; TV1 – трансформатор, що підвищує; FV – розрядник; Cг - конденсатор коливального контуру; Cn - розділовий конденсатор; TV2 – високовольтний трансформатор; F2 – запобіжник.

Конденсатор Сг заряджається від напруги вторинної обмотки трансформатора TV1, що підвищує.

Після зарядки його до напруги пробою FV розрядника утворюється коливальний контур, що складається з конденсатора Сг і первинної обмотки високовольтного трансформатора TV2. Частота коливань цього контуру приблизно дорівнює 500 – 1000 кГц. З вторинної обмотки ця напруга частотою 500 - 1000 кГц і величиною порядку 10000 через розділовий конденсатор Cn і запобіжник F2 подається на проміжок електрод - виріб.

При цьому в даному проміжку виникає іскра, що іонізує проміжок, внаслідок чого джерела живлення збуджується електрична дуга. Після збудження дуги осцилятор автоматично вимикається.

Необхідно звернути увагу, що осцилятор має високу напругу.

Для людини воно не є небезпечним внаслідок малопотужності джерела. Однак якщо у схемі джерела є напівпровідники (діоди, тиристори та ін), то можливий їх пробою напругою осцилятора.

Для виключення цього осцилятора необхідно підключати до джерела з використанням систем захисту (рис. 5.6).

Як зробити плазморіз своїми руками із інвертора?

Схема підключення осцилятора до джерела живлення.

Дросель захисту ДЗ для високої частоти осцилятора має дуже великий індуктивний опір і не пропускає напругу осцилятора до джерела.

Захисний конденсатор СЗ, навпаки, має дуже малий опір для високої частоти, захищаючи джерело від високочастотної та високовольтної напруги осцилятора. Роздільний конденсатор Ср захищає осцилятор від напруги джерела живлення.

Рекомендації. Типові помилки оператора МТР при плазмовому різанні та способи їх уникнення

Використання витратних матеріалів доти, доки вони не вийдуть з ладу

Якщо подивитися на ряд деталей одного типу, які були вирізані за такого підходу, можна безпомилково визначити ті деталі, на яких сопло або електрод були вже на підході.

Використання сильно зношених сопел і електродів може не тільки призвести до шлюбу при вирізанні деталі, а й стати причиною дорогого ремонту полум'яного різака і навіть апарату плазмового різання, під час якого машина плазмового різання простоюватиме.

Вихід з ладу сопел та електродів можна легко попередити за декількома ознаками, які видають зношені розхідники. Досвідчений оператор по звуку різання і кольору полум'я дуги (при вигорянні цирконієвої вставки воно набуває зеленуватого відтінку), а також по необхідності зменшувати висоту плазмотрона при пробиванні, завжди скаже Вам, коли час міняти електрод.

Також, одним з найкращих способів оцінки стану деталей різака є якість різання. Якщо якість різу раптово починає погіршуватися, це привід перевірити стан сопла і електрода. Розумним підходом є ведення журналу із середнім часом роботи електрода чи сопла від заміни до заміни. Сопло та електрод можуть витримувати різну кількість пробивок залежно від струму різання, типу та товщини матеріалу.

Наприклад, при різанні нержавіючої сталі потрібна більш часта заміна розхідників.

Одного разу визначивши за таким журналом середній час життя електрода для кожного конкретного виду деталей, що вирізуються, можна виконувати планову заміну сопел і електродів, не доводячи до появи шлюбу в деталях, що вирізуються, або до поломки полум'яного різака.

Занадто часта заміна сопел і електродів

Серед використаних сопел та електродів досить часто можна зустріти такі, які ще можна використовувати при різанні.

Зайве часта заміна розхідників також дуже поширена серед операторів металорізальних верстатів з ЧПУ, і особливо, машин плазмового різання.

При заміні сопла або електрода оператор має чітко знати, на що звертати увагу. Сопло вимагає заміни у таких ситуаціях:

1. Якщо сопло має деформації зовні чи зсередини.

Це часто буває при надто маленькій висоті пробивки та при непрорізі металу. Розплавлений метал потрапляє на зовнішню поверхню сопла або захисного ковпака та деформує її.

2. Якщо вихідний отвір сопла формою відрізняється від кола. При великій висоті пробивки, якщо рух починається до прорізу металу, дуга відхиляється від перпендикуляра до листа і проходить через край отвору сопла.

Щоб визначити, чи зношений електрод, потрібно подивитися на вставку з металу сріблястого кольору на торці мідного електрода (як правило, використовується сплав цирконію, гафнію або вольфраму). У загальному випадку, електрод вважається працездатним, якщо цей метал взагалі є і глибина лунки на його місці не перевищує 2 мм для повітряно-плазмового або киснево-плазмового різання. Для різання плазмою в середовищі захисного газу (азот або аргон) глибина лунки може досягати 2,2 мм. Завихрювач потребує заміни лише в тому випадку, якщо при ретельному огляді можна виявити забиті отвори, тріщини, сліди спричинені попаданням дуги, або сильне зношування.

Завихрювачі особливо часто замінюються передчасно. Те саме стосується і захисних ковпаків, які потребують заміни тільки у разі фізичного пошкодження. Дуже часто захисні ковпачки можуть бути очищені наждачним папером та використані знову.

Використання неправильних налаштувань параметрів плазмового різання та витратних матеріалів

Вибір розхідників при плазмовому різанні залежить від виду металу, що розрізається (сталь, мідь, латунь, нержавіюча сталь і т.д.), від його товщини, виставленого струму дуги на апараті плазмового різання, плазмоутворюючого і захисного газів і т.д.

Довідкове керівництво оператора машини плазмового різання описує, які витратні матеріали використовувати у разі різних режимів процесу різання. Вказані в інструкції оператора режими, рекомендації щодо налаштувань плазмового різання слід дотримуватись.

Використання витратних матеріалів (сопел, електродів), що не відповідають поточному режиму плазмового різання, зазвичай призводить до прискореного виходу розхідників з ладу і значного погіршення якості полум'яного різу.

Дуже важливо виконувати плазмове різання металу саме з тим струмом дуги, на який розраховані витратні матеріали. Наприклад, не варто різати метал плазмою на 100 амперах, якщо в плазмовому різаку стоїть сопло на 40 ампер і т.д.

Найвища якість різу досягається, коли струм на апараті плазмового різання виставлений на 95% від номінального струму різання, на який розраховано сопло. Якщо встановлений режим плазмового різання із заниженим струмом дуги, то різ буде зашлакований, і на звороті деталей, що вирізуються, буде значна кількість грата, полум'яний різ буде незадовільної якості.

Якщо встановлений на установці плазмового різання струм надто високий, то термін служби сопла значно скорочується.

Неправильне складання плазмового різака

Полум'яний різак повинен бути зібраний таким чином, щоб усі його деталі щільно прилягали одна до одної, і не було б враження «розбовтання».

Щільність прилягання деталей плазмотрон забезпечує хороший електричний контакт і нормальну циркуляцію повітря і охолоджуючої рідини через плазмовий різак. Під час заміни витратних матеріалів потрібно намагатися розбирати плазмовий різак на чистій поверхні, щоб бруд і металевий пил, що утворюються при плазмовому різанні, не забруднили плазмотрон.

Чистота при складанні/розбиранні плазмового різака дуже важлива і, тим не менш, ця вимога часто не дотримується.

Невиконання регулярного планового обслуговування плазмотрону

Плазмовий різак може працювати протягом багатьох місяців і навіть років без належного обслуговування.

Проте газові канали та канали охолоджувальної рідини всередині плазмового різака повинні утримуватися в чистоті, посадкові місця сопел і електродів повинні перевірятися на предмет забруднення або пошкоджень. Бруд, металевий пил повинні видалятися із плазмового різака. Для чищення плазмотрона слід використовувати чисту бавовняну ганчірочку та рідину для чищення електричних контактів або перекис водню.

Різання металу без перевірки тиску плазмоутворюючого газу або подачі охолоджуючої рідини в плазморіз

Витрата та тиск плазмоутворюючого газу та охолоджуючої рідини потрібно перевіряти щодня.

Якщо витрата недостатня, деталі різака не будуть охолоджуватися належним чином і їх термін служби буде знижений. Недостатня протока охолоджуючої рідини через зношений насос, забиті фільтри, недостатню кількість охолоджуючої рідини, є поширеною причиною поломок плазмових різаків.

Постійний тиск плазмоутворюючого газу дуже важливий для підтримки ріжучої дуги і для якісного різання. Надлишковий тиск плазмоутворюючого газу є поширеною причиною утрудненого підпалу плазмової дуги, при тому, що всі інші вимоги до налаштувань, параметрів та процесу плазмового різання повністю задоволені. Надто високий тиск плазмоутворюючого газу є причиною швидкого виходу з ладу електродів.

Плазмообразующий газ обов'язково може бути очищений від домішок, т.к. його чистота сильно впливає на термін служби витратних матеріалів і плазмотрона в цілому. Компресори, що подають повітря в апарати плазмового різання мають тенденцію до забруднення повітря оліями, вологою та дрібними частинками пилу.

Пробивання при малій висоті плазмотрону над металом

Відстань між заготівлею і зрізом сопла плазмотрона дуже впливає, як на якість різу, так і на термін служби витратних матеріалів.

Навіть невеликі зміни у висоті плазмового різака над металом можуть значно вплинути на скоси на кромках деталей, що вирізуються. Висота плазмового різака над металом під час пробивання особливо важлива.

Поширеною помилкою є пробивання при недостатній висоті плазмотрону над металом. Це призводить до того, що розплавлений метал виплескується з лунки, утвореної під час пробивання і потрапляє на сопла та захисні ковпачки, руйнуючи ці деталі.

Тим самим суттєво погіршується якість різання. Якщо пробивка відбувається, коли плазмовий різак стосується металу, може статися «втягування» дуги.

Якщо дуга «втягується» в плазмотрон, то електрод, сопло, завихрювач, інколи ж, і різак цілком — руйнуються.

Рекомендована висота пробивки дорівнює 1.5-2 величини товщини металу, що розрізається плазмою. Слід зазначити, що при пробиванні досить товстого металу висота, що рекомендується, виходить занадто великий, чергова дуга не дістає до поверхні листа металу, отже, процес різання на рекомендованій висоті почати неможливо. Однак якщо пробивка буде проводитися на висоті, на якій плазморіз може запалити дугу, бризки розплавленого металу можуть потрапити на плазмотрон.

Вирішенням цієї проблеми може бути застосування технологічного прийому під назвою «підстрибування». При відпрацюванні команди на включення різання, плазмове різання включається на невеликій висоті, потім різак піднімається вгору на задану висоту стрибки, на якій бризки металу не дістають до різака.

Після відпрацювання пробивання різак опускається на висоту врізання і починається рух контуру.

Плазмове різання металу на занадто великій або замалій швидкості

Невідповідність швидкості плазмового різання обраному режиму суттєво позначається як різання. Якщо встановлена ​​швидкість різання занадто низька, на деталях, що вирізаються, буде велика кількість облої і різноманітних напливів металу по всій довжині різу на нижній частині кромки деталей.

Низькі швидкості різання можуть стати причиною збільшення ширини різу та великої кількості бризок металу на верхній поверхні деталей. Якщо встановлена ​​занадто висока швидкість різання, дуга буде загинатися назад, викликаючи деформацію кромок деталі, що вирізається, буде вузький різ, і невеликі бусинки грата і облою в нижній частині кромки різу.

Грат утворений за високої швидкості різання важко видаляється. При правильно вибраній швидкості різання кількість грата, облою та напливів металу буде мінімальною. Поверхня кромки полум'яного різу при правильно вибраній швидкості повинна бути чистою та механічна обробка повинна бути мінімальною. На початку та наприкінці різу може статися «відхилення» дуги від перпендикуляра.

Саморобний плазморіз з інверторного зварювального апарату: схема та порядок складання

Це відбувається через те, що дуга не встигає за різаком. Відхилення дуги призводить до того, що вона врізається в бічну поверхню сопла, порушуючи його геометрію. Якщо виконується врізка з кромки, центр отвору сопла повинен знаходитись точно на лінії кромки деталі. Це особливо важливо в комбінованих верстатах, в яких застосовується і діропробивна головка та плазморіз.

Відхилення дуги може статися і коли плазмотрон при увімкненому різанні проходить через край листа, або якщо лінія виходу з контуру з різкою (lead out) перетинає старий різ. Необхідне точне налаштування параметрів часу, щоб зменшити прояви цього ефекту.

Механічне пошкодження або поломка плазмового різака

Зіткнення різака з листом, вирізаними деталями або ребрами розкроювального столу можуть вивести різак з ладу. Зіткнень різака з деталями, що вирізуються, можна уникнути, якщо в керуючій програмі задавати холости проходи навколо, а не над вирізаними деталями.

Наприклад, у програмі оптимального розкрою ProNest виробництва MTC-Software є така можливість, що дозволяє звести ризик поломки плазмотрона до мінімуму та заощадити значні кошти. Стабілізатори висоти різака також забезпечують певний захист від зіткнень із металом. Однак, якщо використовується тільки датчик висоти різака по напрузі дуги, то в кінці різу можуть відбуватися «клювання», т.к. напруга дуги змінюється в результаті її відхилення і різак опускається вниз щоб його компенсувати.

У системах ЧПУ застосовується багаторівнева система захисту від зіткнення із металом. Використовується як датчик торкання, що вимірює опір між антеною навколо різака та листом, ємнісний датчик та датчик напруги дуги. Це дозволяє повною мірою використовувати переваги кожного типу датчиків. Також для захисту різака можна застосовувати «ламкі» кронштейни, які при зіткненні зламаються швидше, ніж плазмовий різак.

Таким чином, грамотний оператор машини плазмового різання може заощадити своєму підприємству величезні гроші, час та накладні витрати на плазмове різання.

Результатом роботи хорошого оператора МТР буде зростання рентабельності плазмового різання та збільшення прибутку підприємства в цілому.

На сучасному етапі розвитку будівельної техніки найчастіше застосовується алмазне різання та буріння бетону.

Однак не виключаються й інші технології різання високоміцних матеріалів, наприклад, технологія різання плазмового бетону.

Ця технологія була розроблена та запатентована ще наприкінці 20 століття.

Плазморіз своїми руками з інвертора для плазмового різання металу (7 фото + 2 відео)

А от обладнання, яке працює за цим принципом, тільки зараз застосовувати почали.

На чому базується принцип плазмового різання? Дуже просто. Завдяки впливу теплоти, що виробляється стиснутою плазмовою дугою, відбувається при плавленні навіть щільного матеріалу, у тому числі бетону і залізобетону. Потім струмінь гарячої плазми дуже швидко видаляє розплавлену масу.

Саме завдяки придбанню інертними газами електропровідних властивостей, а також їх перетворенню на плазму здійснюється плазмове різання бетону.

Адже плазма - це не що інше, як нагрітий до надвисоких температур іонізований газ, який утворюється при підключенні інструменту до конкретного джерела електроенергії.

Плазмотрон - особливий технічний пристрій, що генерує плазму, стискає електричну дугу і вдує в неї плазмогенеруючий газ.

Слід зазначити, що ця технологія набуває все більшої популярності серед фахівців у промисловій обробці матеріалів.

Відмінність плазмового різання бетону від списового кисневого різання полягає в тому, що в процесі різання матеріал дуже інтенсивно плавиться і з прорізаної борозни інтенсивно виноситися.

У процесі обробки температура сягає 6000°С.

Збільшує нагрівання порошковий спис, що використовується в плазмовому різанні, до 10000 - 25000 °.

Фахівцями в роботі обладнання використовуються дві різні технології різання бетону: різання плазмовим струменем та технологія плазмово-дугового різання.

Чим вони відрізняються?

Тим, що дуга, що розрізає, загоряється при способі різання плазмовим струменем між електродом і утворюючим наконечником установки, а ось об'єкт впливу знаходиться при цьому поза електроланцюгом.

З плазмотрона надходить високошвидкісний плазмовий струмінь і саме його потужна теплова енергія ріже залізобетон, а також інші високоміцні матеріали.

При способі плазмово-дугового різання плазмова дуга спалахує між неплавким електродом і площиною матеріалу, що розрізається. Процес розрізання відбувається завдяки дії кількох складових: енергії приелектродної дугової плями, а також стовпа плазми та смолоскипа, що виривається з нього.

Плазмово-дугове різання вважається у практиків найбільш ефективним і часто використовується в обробці металу.

Технологія різання плазмовим струменем в основному застосовується з метою обробки матеріалів, що не володіють електропровідністю.

Плазмове різання своїми руками - технологія роботи

Заходи безпеки під час роботи з плазмовою лампою

Плазмове різання пов'язане з низкою небезпек: електричний струм, висока температура плазми, гарячі метали та ультрафіолетове випромінювання.

Заходи безпеки під час роботи з плазмовою різкою:

Підготовка машини для різання повітря та плазми для роботи

Як з'єднати всі елементи пристрою для різання повітря та плазми, докладно описано в інструкціях до пристрою, тому негайно починайте додаткові відтінки:

• Пристрій повинен бути встановлений таким чином, щоб повітря було доступне.

  Охолодження корпусу плазмового різання дозволяє працювати довше без переривання і рідше відключати пристрій, що охолоджує. Місце має бути таким, щоб у пристрої не було крапель розплавленого металу.

• Повітряний компресор з'єднаний з плазмовим пальником через сепаратор волого-масло. Це дуже важливо, тому що вода, що потрапила до плазмотронної камери або масляних крапельок, може призвести до руйнування всієї плазми або навіть її вибуху. Тиск повітря, що передається на плазмотрон, має відповідати параметрам пристрою.

  Якщо тиску недостатньо, плазмова дуга буде нестійкою і часто гасне. Якщо тиск є надмірним, деякі елементи плазмової лампи можуть стати марними.

• Якщо на деталь, що обробляється, наносять іржу, маску або масло, її слід краще очистити і видалити. Хоча повітряне різання є плазмою і дозволяє вирізати коричневі частини, краще забути, що токсичні пари виділяються при нагріванні іржі.

  Якщо планується різати резервуари, в яких зберігаються легкозаймисті матеріали, їх слід ретельно очистити.

• Якщо ви хочете, щоб зріз був гладким, паралельним, без окалини та виразок, слід вибрати правильну швидкість потоку та швидкості різання.

  У наступних таблицях наведено оптимальні параметри різання різних металів різної товщини.

Таблиця 2. Потужність та швидкість різання з плазмовим плазмовим пристроєм для порожніх частин різних металів.

Параметри плазмового різання повітря

Вперше, коли ви вибираєте швидкість пальника, це буде складно, вам потрібний досвід.

Таким чином, цей принцип може бути спочатку керуватися: необхідно керувати плазмовим пальником, щоб іскри було видно з задньої частини заготовки. Якщо іскри не видно, заготівля не ріжеться. Також зверніть увагу, що занадто повільне керування ножем негативно впливає на якість розрізу, на ньому є габарити та кора, а пахва також може бути нестабільною для горіння і навіть виходити назовні.

Плазмове різання

Тепер ви можете продовжити процес різання.

Перед запаленням електричної дуги плазматрон повинен бути барботований повітрям видалення випадкової конденсації і сторонніх частинок.

Для цього натисніть та відпустіть кнопку запалювання. Таким чином, пристрій переходить у метод очищення. Приблизно через 30 секунд ви можете натиснути та утримувати кнопку запалювання.

Як уже описано в принципі роботи плазмової лампи, між електродом і кінчиком сопла спалахує допоміжна (пілотна, пілотна) дуга. Як правило, він не горить понад 2 секунди. Тому за цей час необхідно висвітлити робочу (ріжучу) дугу. Метод залежить від типу плазмової лампи.

Якщо плазмовий спалах працює прямо, необхідно виконати коротке замикання: після формування довжини повороту необхідно натиснути кнопку запалення - подача повітря припиниться, і контакт закриється.

Потім повітряний клапан автоматично відкривається, потік повітря витікає з клапана, іонізується, збільшує розмір та виснажує іскру із сопла плазмової лампи. Тому загоряється робоча дуга між електродом та металом деталі.

Важливо!Контактне запалення дуги означає, що плазматрон слід наносити чи накласти на заготівлю.

Запалювання плазмового полум'я

Як тільки засвітиться індикатор, світло згасне.

Якщо робоча дуга не може бути вперше увімкнена, ви повинні відпустити кнопку запалення і знову натиснути її - починається новий цикл.

Особливості виробництва плазмової лампи з власними руками від перетворювача: схема, робочі щаблі, обладнання

Існує кілька причин, через які робоча дуга не може бути освітлена: недостатній тиск повітря, недостатнє складання плазмової лампи або інші пошкодження.

Існують також випадки, коли ріжучий диск вимкнено.

Причина, швидше за все, носитиме електрод або ігноруватиме відстань між плазмовим паливом і поверхнею заготівлі.

Відстань між лампою та металом

Дізнатися більше:

Різання металу плазмовою різкою з дистанційним відключенням

Ручне пневматичне плазмове різання пов'язане з проблемою спостереження відстані між пальником/соплом та поверхнею металу.

Працюючи з рукою це досить складно, оскільки дихання виходить з-під контролю, і вирізування виявляється нерівномірним. Оптимальна відстань між соплом та заготівлею становить 1,6-3 мм, для спостереження використовуються спеціальні розпірки, оскільки сама плазма не може притискатися до поверхні заготівлі.

Сходи розташовані у верхній частині насадки, потім плазматрон, встановлений на заготівлі, та розрізання.

Майте на увазі, що плазмова лампа має бути жорстко перпендикулярна до заготівлі. Допустимі відхилення від 10 до 50°. Якщо заготовка занадто тонка, різак можна тримати в маленькому кутку, що запобігатиме сильним деформаціям тонкого металу.

Плавлений метал не повинен падати в сопло.

Працювати з плазмовою різкою своїми руками можна самостійно освоїти, але важливо пам'ятати про заходи безпеки, а також, що сопло та електрод є витратними матеріалами, які потребують своєчасної заміни.

Пов'язані статті

Ви можете бути зацікавлені

На промислових підприємствах, невеликих майстернях, під час проведення будівельних і ремонтних робіт використовуються ручний плазморіз, коли необхідно зробити зварювання чи різання виробів із металу, і навіть спеціальне устаткування оснащене системами ЧПУ. Для виконання невеликих за обсягом робіт, може використовуватися плазморіз, зібраний своїми руками з інвертора, який здатний забезпечити високу якість різу або шва з урахуванням виконуваних операцій.

Принцип дії плазморізу

При включенні джерела живлення струм починає надходити в робочу зону у внутрішню камеру плазмореза, де активується чергова електрична дуга між наконечником сопла і електродом. Утворююча дуга заповнює канал сопла, куди під великим тиском починає подаватися повітряна суміш, яка за рахунок високої температури 6000-8000 ° C сильно нагрівається та збільшується в об'ємі від 50 до 100 разів. За рахунок внутрішньої форми звуження сопла, яке має форму конуса потік повітря, стискається, розігріваючись до температури на виході рівної 25000 - 30000 ° C, з утворенням плазмового струменя виробляє різання оброблюваної болванки. Причому спочатку активована чергова дуга гасне та активується робоча між електродом та виробом з металу. Продукти, що утворюються від впливу плазмового горіння і плавки металу видаляються за рахунок сили струменя.

Рис 1 Проведення операцій з оброблення металу, де необхідний розкрій або зварювання виробу, використовуючи ручний саморобний виготовлений своїми руками або професійний плазморіз.

Оптимальними показниками для робочого процесу є:

1. подача газу зі швидкістю до 800 м/с;
2. показник струму може становити до 250 - 400 А.

Схема 1. Креслення процесу плазмового оброблення виробу, що обробляється.

Ручний плазморіз зібраний з використанням інвертора в основному застосовується для обробки заготовок і відрізняється невеликою вагою та економною витратою електроенергії.

Підбір складових частин плазморізу

Для складання плазмового різака, використовуючи креслення (на основі інвертора), своїми руками необхідні агрегати:

1. будову подачі газу під тиском – компресор;
2. плазмовий різак;
3. електротехнічний пристрій - інвертор, що забезпечує силу струму для утворення електричної дуги;
4. робочі шланги високого тиску для подачі повітря та захищений електричний кабель.

Для подачі повітря підбираємо компресор із урахуванням вихідного обсягу протягом 1 хв. Виробничі компанії випускають 2 види компресорів:

1. апарат поршневий;
2. апарат гвинтовий (який має меншу витрату електроенергії, легше, але 40-50% дорожче).

Мал. 2 Плазморіз (апарат) з комплектом кабелю для різака та з'єднання із заготівлею (як анод).

Поршневі компресори поділяються на масляні та без застосування олії, за принципом приводу - з ремінним або прямим з'єднанням елементів.
При експлуатації компресорів необхідно дотримуватись ряду правил:

1. при негативній температурі навколишнього середовища необхідно попередньо прогрівати олію, що міститься в картері;
2. необхідно регулярно міняти повітряний (вхідний) фільтр;
3. суворо контролювати рівень олії в картері;
4. не рідше 1 разу півроку необхідно здійснювати повне очищення агрегатів від сторонніх домішок;
5. після закінчення робіт необхідно зробити скидання тиску (за допомогою регулятора) у системі.

Під час ремонтних робіт часто використовується продукція компанії ORLIK KOMRESSOR (Чехія). Апарат ORL 11 дозволяє проводити різання заготовки з використанням сили струму 200-440 А і повітряно-газового потоку, що надходить під тиском.

У комплект обладнання входить:

1. компресор;
2. блок фільтрів магістральних для повітряно-газової суміші;
3. осушувачі газу;
4. ресивер.

На виході з агрегату надходить очищене повітря від олії, пилу та вологи. Прикладом гвинтових компресорів є продукція фірми Atlas Copco (Швеція) серії СА. Пристрій оснащений автоматичною системою видалення конденсату для очищення повітря.

Плазматрон - спеціальний апарат, в якому за допомогою електричного струму утворюється електродуга, що розігріває в камері повітря, що подається під тиском, з утворенням ріжучого потоку плазми.

Різак складається з елементів:

1. спеціального утримувача з електродом;
2. ізолюючої прокладки розділяючої сопло та електродний вузол;
3. камери утворення плазми;
4. сопла вихідного для утворення плазмового струменя (див. креслення);
5. постачальних систем;
6. елементів тангенціальної подачі плазми (на деяких моделях) для стабілізації дугового розряду

За способом виконання робіт (зварювання чи різання) різаки поділяються:

1. Двопотокові, що використовуються у відновлювальних, окисних та інертних середовищах.
2. Газові інертні (з використанням гелію, аргону), відновлювальні (водню, азоту).
3. Газові окислювальні (до складу повітряно-газової суміші входить кисень).
4. Газові із застосуванням стабілізаційної (газорідинної) дуги.

Катод плазматрона виготовляється у вигляді стрижня або вставок із вольфраму, гафнію, цирконію. Широкого поширення набули плазматрони з гільзовим катодом, що застосовується при різанні з використанням повітряно-газового потоку під тиском.

Для проведення різання виробів в окислювальному середовищі використовується пустотний катод, виготовлений із міді з примусовою системою охолодження водою.

Мал. 3 Переносний апарат (інвертор) для здійснення плазмового різання.

Плазморіз двопотоковий (інверторний) оснащуються двома співвісними соплами зовнішнім і внутрішнім. Надходить газ у внутрішнє сопло вважається первинним, а зовнішнє – додатковим, причому гази можуть мати різний склад та обсяг.

Плазморіз зі стабілізацією дуги за рахунок подачі газорідинного потоку має відмінність, яка полягає в подачі води у смолоскипну камеру для стабілізації стану дугового розряду.

Для активації робочої дуги як анод використовується заготівля, яка за допомогою затискачів та кабелю приєднується до інвертора.

В якості енергетичної установки для здійснення процесу плазмового різання використовується пристрій (інвертор), що забезпечує необхідну силу струму, який має більш високу ККД, ніж трансформатор, але можливості обробки металу у трансформатора значно вище.

Схема 2. Креслення джерела живлення плазматрона своїми руками.

Переваги інвертора:

1. можливість поступово змінювати параметри;
2. невелика вага;
3. стійкий стан робочої дуги;
4. висока якість різу або зварювання.

У комплект обладнання також входить набір шлангів високого тиску для підключення стаціонарного компресора та електричний кабель.

Для складання плазмореза своїми руками розробляється схема пристрою із зазначенням необхідних агрегатів, що відповідають необхідним характеристикам, яка повинна включати всі доповнення та зміни, що використовуються при складанні з приведенням необхідних розрахунків найважливіших показників. Саморобний плазморіз своїми руками можна зібрати, використовуючи готові блоки та агрегати, вироблені спеціалізованими компаніями при цьому необхідно зробити точні розрахунки та узгодження вихідних параметрів процесів, що протікають.

Особливості маркування плазморізів

Плазморізи, що випускаються промисловими підприємствами, можна розділити на 2 категорії:

1. агрегати машинного різання;
2. ручні.

Ручні різаки доступніші за ціною при необхідності складання своїми руками. Вироблені моделі мають спеціальне маркування:

1. ММА - апарат призначений для дугового зварювання за допомогою індивідуального електрода;
2. CUT - апарат (плазморіз) використовується для обробки металу;
3. TIQ - апарат застосовується для робіт, де необхідне аргонне зварювання.

Виробничі підприємства випускають обладнання для різання металу:

1. Профі CUT 40 (пальник РТ-31, допустима товщина різу – 16 мм, витрата повітряно-газової суміші – 140 л/хв, ресивер об'ємом 50 л);
2. Профі CUT 60 (пальник Р-80, допустима товщина різу заготовки - 20 мм, витрата повітряно-газової суміші - 170 л/хв.);
3. Профі CUT 80 (пальник Р. – 80, допустима товщина різу заготовки – 30 мм, витрата повітряно-газової суміші – 190 л/хв.);
4. Профі CUT 100 (пальник А-101, допустима товщина різу заготовки – 40 мм, витрата повітряно-газової суміші – 200 л/хв.), ресивер об'ємом 100 л.

Виготовлення плазморізу з ЧПУ своїми руками

Плазморіз оснащений ЧПУ повинен мати уніфіковане складання, використовуючи креслення, виконані на основі підготовленого технічного завдання виробу, куди входять:

1. стіл робочий;
2. передача ремінна;
3. блок керування функціями;
4. крокові елементи;
5. напрямні лінійні;
6. система регулювання висоти різу;
7. блок керування ЧПУ;

Схема 3. Креслення пристрою інвертора для плазмового різання.

Креслення всіх блоків плазморізу можна придбати з урахуванням необхідної потужності та характеристик установки та фінансових можливостей або зробити своїми руками за наявності досвіду та знань.

Для комплектування та збирання верстата з ЧПУ необхідно, використовуючи креслення, виготовити ряд елементів:

1. основа для зварювання столу;
2. збирається міцна рама з наступним забарвленням;
3. кріпляться опорні стійки;
4. збирається водяний стіл;
5. встановлюються кріплення та самі рейки;
6. монтуються напрямні лінійні;
7. монтується облицювання столу;
8. встановлюються напрямні разом із порталом;
9. портал оснащується двигуном та сигнальними датчиками;
10. монтуються напрямні, двигун направляючої Y та зубчаста рейка регулювання позиціонування;
11. монтується напрямна з оснащенням двигуном;
12. монтується сигнальний датчик поверхні металу;
13. монтується кран для видалення води зі столу;
14. прокладаються сполучні кабелі-канали X.Z.Y;
15. дроти ізолюються та закриваються за допомогою облицювання;
16. монтується робочий різак;
17. збирається та монтується пристрій з ЧПУ.

Проведення операцій з виготовлення та збирання плазмотрону з ЧПУ повинні виконуватися тільки за наявності кваліфікованих фахівців. Схема пристрою (креслення) повинна включати всі необхідні елементи, що забезпечують високу якість роботи та безпеку різання металу. Оснащення підприємств обладнанням із ЧПУ дозволяє підвищити продуктивність праці та складність виконання операцій. Зробити виробничі процеси, що виконуються за допомогою обладнання з ЧПК економічнішими за рахунок підвищення продуктивності праці та скорочення швидкості обробки виробів.

Вам також можуть бути цікаві статті:

Як зробити стругальний верстат по дереву своїми руками Як зробити гільйотину для різання металу своїми руками?