Seramik karolar Bu kaplama malzemesi, karo türüne bağlı olarak değişen, yüksek sıcaklıklarda fırında pişirilen kil, kuvars kumu ve diğer doğal bileşenlerden yapılır. Seramik karo tipi seçimi belirlendi

Metal seramikler - iki malzemenin teknolojik kombinasyonu - metal alaşımı ve diş porseleni veya cam seramiği - birincisinin çerçeve, taban görevi gördüğü ve porselen veya cam seramiğin astar görevi gördüğü.

Bu tür protezlerin avantajları açıktır çünkü katı döküm protezlerin damgalı lehimli protezlere göre avantajlarını (hassas üretim, dayanıklılık, lehim eksikliği vb.) birleştirirler ve ayrıca

Porselenin yüksek estetik ve optimal toksikolojik özellikleri.

Kombine protezlerin estetik özellikleri seramik kaplamanın kalitesine göre belirlenir.

bakan - Bir ürünün yüzeyinin operasyonel (koruyucu) ve dekoratif nitelikleri farklı olan doğal veya yapay bir malzemeyle kaplanması.

Diş hekimliğinde protez kaplama çeşitli amaçlara hizmet eder: takma diş çerçevesini maskelemek ve izole etmek ve en önemlisi doğal dişlerin sert dokularını taklit etmek.

Kaplama malzemeleri. Protezin estetik özelliklerinin korunmasının dayanıklılığı, astarın metal çerçeve ile bağlantısının güvenilirliğine ve astar malzemesinin ağız boşluğunda çalışırken orijinal rengini ve temel fiziksel ve kimyasal özelliklerini koruma yeteneğine bağlıdır. Bu tanımlayıcı hükümlere dayanarak aşağıdakileri sıralayabiliriz: Kaplama malzemeleri için temel gereksinimler:

toksisite yok

bir dizi fiziksel ve mekanik göstergenin varlığı (esneme mukavemeti, sıkıştırma, darbe, aşınmaya karşı direnç, vb.)

sert diş dokularının rengini taklit eden renklerde boyanabilme yeteneği

protez çerçeve malzemesi ile yapışkan bağlantının gücü

yüksek nem, sıcaklık dalgalanmaları ve çiğneme yükleri altında yapışkan bağı koruma yeteneği

yapının optimum estetik özelliklerinin sağlanması

Metal ve kaplama malzemesinin termal genleşme katsayıları birbirine yakın olmalıdır

hazırlama, uygulama ve pişirme kolaylığı

geniş bir çalışma aralığının varlığı (kütleyi hazırlandıktan birkaç saat sonra kullanma yeteneği).

Yüksek sertlik ve aşınma direnci, benzersiz su direnci ve mükemmel estetik özellikleri, seramiği en uygun kaplama malzemesi olarak değerlendirmemizi sağlar.

Uygulamada, metal seramikler için porselen kütlesinin oluşturulması, her biri bileşim ve teknoloji açısından kendine has özelliklere sahip olan en az üç kütlenin (zemin, dentin ve mine) geliştirilmesini içeriyordu.

Ivoclar'dan (Liechtenspein) ips-Classic seramik kütlelerinin ana bileşenleri

Metal seramikler için yaygın olarak kullanılan porselen kütlelerinin pişirilme sıcaklığı 980°C'yi aşmaz. Kullanılan alaşımların erime noktasından (1100 - 1300С) önemli ölçüde düşüktür.

Porselen kaplama çok katmanlıdır ve aşağıdakilerden oluşur:

 metal çerçeveyi maskeleyen ve porselen ile alaşım yüzeyi arasında güçlü bir bağ sağlayan opak bir zemin kütlesi (0,2 - 0,3 mm kalınlığında) (yapışma mukavemetini ve bulanıklığı arttırmak için zemin kütlesine bir dizi katkı maddesi eklenir). Bu kütlenin floresan etkisi vardır ve standart ya da yoğun renkli olabilir;

 yarı saydam dentin tabakası (0,65 - 0,8 mm kalınlığında);

 Bir dişin kesici kenarını taklit eden şeffaf bir katman.

Floresan - Lüminesans türlerinden biri - belirli maddelerin ışık ışınları onlara çarptığında parlaması olgusu. Bu durumda cisimler farklı renkte ışınlar yayar.

Modern seramik malzemeler aynı zamanda tacın kenarını oluşturmak için marjinal veya omuz kütleleri de içerir.

Diş porseleni kütlelerinin tamamı çeşitli kriterlere göre sınıflandırılabilir.

Amaca göre:

A) yalnızca metal protezlerin sağlam çerçevelerini kaplamak için (örneğin, Ivoclar, Lihtenştayn'dan IPS-Classic kütlesi;

Vita, Almanya vb.'den gelen kitleler);

B) yalnızca tamamen seramik (metal içermeyen) tekli sabit protezlerin üretimi için (örneğin, Vitadur, VitadurN, NBK1000 kütleleri, ORS ve sonraki modifikasyonu Optek; Hi-Keram ve alüminyum oksit bazlı sonraki modifikasyonu In-Keram);

V) metal protezlerin sağlam çerçevelerinin kaplanması ve tamamen seramik (metal içermeyen) tekli sabit protezlerin üretimi için (örneğin, Dutsera, Almanya'dan Dutzeram kütlesi).

Sete göre sunulabilir:

A) kaplarda (şişeler, kavanozlar) paketlenmiş ve daha sonra sıvı ile karıştırılması gereken bir toz formunda, yani; “yarı mamul” formunda;

B) kullanıma hazır - özel şırınga kaplarında paketlenmiş macun şeklinde.

3. Optik ve mukavemetli fiziksel ve mekanik göstergelere göre:

A)çeşitli seramik kron türleri (alüminyum porselen, dökme seramik), metal seramik olanlardan daha iyi estetik özelliklere sahiptir, ancak daha radikal bir hazırlık gerektirir;

B) seramik bir malzeme olan alümina porselenden yapılmış tam seramik kronların mukavemetinin karşılaştırılması Cerestor ve malzemeden yapılmış döküm kronlar Dikor, ve ayrıca kronlarda çatlak oluşumunun başlaması Cerestor yaklaşık olarak aynı yüklerde meydana gelir. Buna dayanarak, tamamen seramikten yapılmış kronların hiçbir avantajının olmadığı sonucuna varabiliriz. Dikor geleneksel alüminyum oksit kaplamalardan önce;

c) çeşitli porselen kütlelerinin bükülme mukavemeti üzerine yapılan çalışmalar, bu göstergenin porselen kütleleri için farklı olduğunu ortaya koymuştur:

 sıradan öğütülmüş porselen için - 110 MPa;

 alüminyum oksit için (NBK1000, Vitadur-N) - 116MPa;

 Yüksek alüminalı porselenler için ( Vita Hi-Keram Ve Cerestor)- 150MPa;

 Cam-seramik döküm malzemesi için Dikor- 240MPa;

G) cam-seramik malzemenin ortalama gözenek boyutu Dikor 1 mikron, yukarıda belirtilen malzemelerin geri kalanı için - 10 mikron. Ayrıca, 1 mm2 alan başına sayıları farklıdır - sıradan öğütülmüş porselen için 36'dan, öğütülmüş porselen için 4367'ye kadar. Cerestora.

seramik kil kurutma pişirme

Seramik kütleleri, her ürün türü için belirtilen tarife göre hazırlanan başlangıç ​​​​hammaddelerinin bir karışımıdır. Aslında ürünü oluşturan seramik parçasının temelidir. Seramik kütleleri hazırlamak için, ezilmiş hammaddeler önce ağırlıkça dozajlanır ve daha sonra iyice karıştırılır. Kütle hazırlama yöntemleri, üretilen ürünün türüne ve kalıplama yöntemine bağlı olarak farklı olabilir. Kütle, plastik bir "hamur" veya sıvı bir kayma şeklinde hazırlanabilir.

Hazırlanan malzemeler, dönen dikey vidalı şafta sahip beton havuz olan pervaneli mikserlere yüklenerek karıştırılır. Kayma (sıvı kütle), dönen bir silindirin içinde manyetik bir alan oluşturan ve uçma kusurunun ortaya çıkmasını önleyen bir elek sisteminden ve bir elektromıknatıstan geçirilir. Saflaştırılmış çamur, nemin %23-25'e ayarlandığı ve kütlenin kekler halinde preslendiği filtre preslerine girer (sürekli vakumlu filtreler daha gelişmiştir). Kekler, yoğunluk ve nem içeriği tamamen homojen olana kadar vakumlu öğütücülerde işlenir; Burada hava kabarcıkları da giderilir, bu da tanelerin tamamen paketlenmesine ve sinterlemenin daha kısa sürede veya daha düşük sıcaklıkta gerçekleştirilmesine olanak tanır. Kütlenin heterojen yapısı, kurutma ve pişirme sırasında ürünlerde deformasyona ve çatlaklara neden olabilir.

Isınmadan önce ve sonra kütle 12-15 gün karanlık, sıcak ve nemli odalarda yaşlandırılır. Bu durumda, kütleyi gevşeten gazların salınması, feldspatın hidrolizi ve silisik asit oluşumu ile organik maddelerin oksidasyonu meydana gelir. Oksidasyon, özelliklerini geliştiren bakterilerin gelişimini teşvik ettiğinden kütlenin esnekliği artar. Hazırlanan kütle kalıphaneye gönderilir.

Ürünlerin düzensiz büzülmesini önlemek için, kalıplamadan önce kütle ultrasonla ışınlanır, bu da sıvılaşmasına ve yapının tahrip olmasına neden olur. Böyle bir kütle basınç altında kolayca şekil değiştirir; kalıplamadan sonra yapı restore edilir.

Döküm yoluyla ürünlerin imalatı için nem içeriği% 31-33 olan bir astar hazırlanır. Bileşimine, plastik kalıplama için kütlenin bileşiminden daha fazla kaolin eklenir; süspansiyonun stabilitesine katkıda bulunmak için elektrolitler (soda ve sıvı cam) eklenir. Son zamanlarda, kuruma - çatlama, gözeneklilik sırasında istenmeyen olayları ortadan kaldıran bir organik viskozite düşürücü kullanılmıştır. Kayma, bitmiş kütlenin su ve elektrolitlerle karıştırılmasıyla karıştırıcılarda hazırlanır. Kabarcıkları gidermek için vakum yapılır (hava emilir).

Kitlelere yönelik tarif çeşitlidir ve hammadde türüne, amacına ve üretim koşullarına bağlıdır.

Ürün kalıplama

Seramik ürünler, plastik bir kütleden plastik kalıplama veya alçı kalıplara dökülerek (sıvı kayma) oluşturulur. Plastik kalıplama, hem ürünlerin manuel üretimini (modelleme, şekillendirme, çömlekçi çarkında germe) hem de mekanik üretimi (modern makinelerde) içerir. Karmaşık konfigürasyonlu ve ince duvarlı ürünler, hem elle hem de mekanize tesislerde yapılan alçı kalıplara dökülerek yapılır.

Kurutma

Kalıplanmış ürünler genellikle %20 - 28 oranında nem içeriğine sahiptir. Pişirmeden önce, ürüne gerekli mekanik mukavemeti kazandırmak ve ayrıca pişirme sırasında deformasyonu ve çatlamayı önlemek için yarı mamul ürünün nem içeriği% 2-5'i geçmeyecek şekilde kurutulmalıdır.

Yanan

Pişirme işlemi sırasında ürünün teknik özelliklerini (gözeneklilik, mekanik mukavemet, ısı direnci vb.) belirleyen parçanın yapısı oluşturulur. Sanatsal seramik ürünlerin üretiminde çift ve daha az sıklıkla tek pişirim kullanılmaktadır. Tek pişirim ile ürün kuruduktan hemen sonra sırlanır ve ardından pişirilir. Bu işleme yöntemi kalın duvarlı ürünler için kullanılabilir. İki kez pişirirken yarı mamul, kuruduktan sonra ilk önce birinci (atık) pişirmeye tabi tutulur, bu sırada ürün mekanik mukavemet kazanır, ardından sırlanır ve ikinci kez pişirilir (sulu pişirme). Bazı seramik süsleme yöntemlerinde, boya ve yaldızların sabitlenmesi amacıyla ürünler 600 - 800°C sıcaklıkta üçüncü bir pişirmeye (mül) tabi tutulur.

Parça yapısı

Parçanın sinterlenme derecesine bağlı olarak seramik ürünler yapısal özelliklerine göre ayrılır. Parçanın sinterlenme derecesi, hammaddenin bileşimine ve ürünün pişirme rejimine bağlıdır.

Gözenekli ürünlerin sinterlenme derecesi, %5'ten fazla su emilimi ile karakterize edilir. Parçanın dokusu iri taneliden ince taneliye doğru değişir; Kırılma mattır ve hafifçe ıslandığında nemi emer. Gözenekli ürünler sınıfı çömlek, pişmiş toprak, majolika, fayans gibi türleri içerir.

Sinterlenmiş bir parçaya sahip ürünlerin sinterlenme derecesi,% 5'ten daha az su emme ile karakterize edilir. Parçanın dokusu camlaştırılmıştır; kırılma şekerli veya konkoidaldir, pratik olarak nemi emmez. Sinterlenmiş kırıklara sahip ürünler sınıfı, taş ve porselen gibi türleri içerir.

Seramik kütlesi kaolinlerin, farklı kil türlerinin ve diğer minerallerin bir karışımıdır. Bu kütleler çeşitli seramik ürünlerin yaratılmasının temelini oluşturur ve özelliklerini belirler. Literatürde ve internette yer alan diğer isimler ise plastik malzemeler, kil, şamot, astardır. Seramik kütleleri ayrıca toprak ve porselen içerir.

Kütle, şekillendirme ve süsleme tekniği, ürün tipi ve pişirme koşulları dikkate alınarak seçilmelidir. Atölyede kil karışımları hazırlamak için özel donanım varsa kütlenin pişirme, kurutma ve kalıplama özelliklerini istediğiniz parametrelerle ayarlayabilirsiniz.

En etkili ekipmanın vakum fonksiyonlu kil öğütücüler olduğu düşünülmektedir. Atölyelerde katmanlı, kuru malzemeleri suda çözen cihazlar vazgeçilmezdir. Eksiksiz bir ekipman seti, filtre presleri, bilyalı değirmenler, vakumlu kil öğütücüler, sıvı kütlelerin depolanması ve karıştırılması için cihazlar içerir.

Seramik kütlelerin işlenmesine yönelik teknolojiler

Plastik kütleler, polietilen filme sarılmış levha veya rulo halinde satışa sunulmaktadır; Bir ürün biriminin ağırlığı kural olarak 1 ila 30 kg arasında değişir. Slip, toz halinde temin edilebilir veya sıvının teknik gereksinimlerine uygun olarak halihazırda seyreltilmiş olabilir.

Kil ürünleri kalıplama, kurutma, dekorasyon ve pişirme yöntemleriyle işlenir. Plastik şekillendirme teknikleri arasında doldurma, yuvarlama, şekillendirme ve bir daire üzerinde germe yer alır - bunlar en popüler seçeneklerdir. Prensip olarak kütle herhangi bir şekilde kalıplanabilir - asıl mesele seramikçinin yeterli beceriye sahip olmasıdır. Kayma döküm, küçük hacimli seramik üretimi için kullanılır. Seri üretimde seramik ürünlere şekil vermenin en etkili yolu preslemedir.

Seramiklerin kurutulması üniform olmalıdır, yani ürünün tüm parçaları aynı hızda kurutulmalıdır. Gerektiğinde ve teknik olarak mümkünse ince, çabuk kuruyan kenarlar veya parçalar havayla temastan yalıtılır. Kurutma işlemi ne kadar hızlı gerçekleşirse büzülme yüzdesi o kadar düşük olur. Kalın duvarlı ürünlerin kuruması oldukça uzun zaman alır, bu nedenle kurutucularda kurutulması tavsiye edilir.
Dekorasyon, seramik boyaların, sırların ve diğer malzemelerin uygulanmasını içerir. Hammadde üzerine engobe boyamaya izin verilir; sırlar, kurtarılmış pişirilmiş ürüne uygulanır.

Maksimum sıcaklıklarda 5-20 saat devam eder. Su buharı ile temastan dolayı ürün patlamalarını önlemek için işleme yavaş yavaş başlanmalıdır.

Kil kütlelerinin özellikleri

Kil kütlelerinin ana parametrelerini ele alalım:

• - özellikle ürünlerin ısıl işlemine ilişkin kısıtlamaların sağlandığı durumlarda bu özellik dikkate alınmalıdır. Minimum göstergeler, dayanıklı bir parçanın elde edileceği göstergelerdir. Altlarındaki işaretler yalnızca sürecin netlik sağlamak amacıyla gerçekleştirildiği durumlarda belirlenir - örneğin, yaratıcı bir stüdyoda öğrencilere seramiğin nasıl pişirildiğini göstermeniz gerekir. İzin verilen maksimum sıcaklık, ürünün şişmeye ve deforme olmaya başladığı sıcaklıktır.
• Parçanın rengi kırmızı kilden yapılmış pişmiş toprak, beyaz ve hafif kilden majolika, porselen, sadece beyaz yanan kütlelerden pişmiş topraktır.
• Parçanın dokusal özellikleri - genellikle kilin yüzeyi pürüzsüzdür, şamotun yüzeyi ise granüler veya pürüzsüzdür. Pişme sonrası görünümü granit, mermer ve kumtaşına benzeyen kütleler vardır.
• Kalıplama tekniği - bazı seramik kütle türleri modelleme için en uygunudur, diğerleri - ve diğerleri - kalın duvarlı ürünleri doldurmak için. Aralarındaki farklar koşulludur ve büyük ölçüde ustanın deneyimine göre belirlenir. Döküm kütleleri (akışkanları) yalnızca alçı kalıplara dökülmeye uygundur.
• Su emme (veya yoğunluk), halihazırda ateşlenmiş bir parçadaki serbest gözenek sayısını gösteren bir özelliktir. Su emme oranları ne kadar düşük olursa parça o kadar güçlü ve yoğun olur. Porselen ürünlerde su emme oranı %1'in altındadır; yalnızca dekoratif majolika için %20 kabul edilebilir.
• Büzülme, pişirme veya kurutma sırasında bir ürünün boyutunun küçülme derecesidir. Büzülme ne kadar düşük olursa, nihai ürünün deformasyon olasılığı da o kadar yüksek olur. Şamot kütleleri minimum büzülmeye sahiptir.
• Kurumaya karşı tutum. Büyük miktarda kil içeren ince kütleler, halihazırda kalıplanmış bir ürünün kalınlığından su buharının kaçmasını engelleyebilir, önemli miktarda hava büzülmesine neden olabilir ve kuruma koşullarına karşı oldukça hassastır. Yalın kil suyun daha iyi geçmesine izin verir, minimum büzülme gösterir ve pratik olarak kurumaya karşı duyarsızdır. Şamotlar sıcaklık etkilerine en iyi şekilde dayanır; çok kalın duvarlı ürünler yapmak için kullanılabilirler, bu nedenle büyük formlar ve bahçe heykelleri yapımında kullanılırlar. .
• Donma direnci, bir bütün olarak ürünün bir özelliğidir. Pek çok kütle tek başına dona dayanıklıdır ancak 2-3 kış mevsiminden sonra üzerlerindeki sırlar soyulur.
• Termal genleşme katsayısı, bir dereceye kadar ısıtıldığında plastik kütlelerin göreceli genleşme parametrelerini gösteren bir göstergedir. Önemli olan CTE'nin kendisi değil sırla olan ilişkisidir.

Seramik kütlelerle çalışma kuralları

Kil ve diğer seramik kütlelerle çalışırken ortaya çıkan asıl tehlike tozdur. Bu nedenle çalışma alanlarınızı düzenli olarak temizleyin ve kıyafetlerinizi sık sık yıkayın. Dökümhane kütlelerinin çoğu soda külü ve sıvı cam içerdiğinden, son derece nadir olmasına rağmen alerjik reaksiyonlar mümkündür. Düzenli ve büyük ölçekli ön pişirme ve sırlama için solunum cihazı kullanılması tavsiye edilir. İşin aktif gaz salınımı ile ilişkili olması durumunda, tesiste yüksek kaliteli havalandırma düzenlenmelidir.

Seramik malzemelerin geliştirilmesi

İnorganik kökenli en popüler malzemelerin listesi seramikleri içerir. "Seramik" terimi, metal oksitler ve bunların bileşiklerini de içeren çeşitli hammadde türlerini ifade etmek için kullanılır. Diş seramiklerinin bileşimi esas olarak metal oksitleri ve diğer “klasik” malzemeleri içerir. Ancak restorasyonun estetik parametrelerini iyileştirme arzusu, çeşitli seramik hammaddelerinin geliştirilmesine ivme kazandırdı.

Diş hekimliği alanında kullanılan seramikler bileşimlerine, üretim yöntemine ve pişirildiği sıcaklığa göre çeşitli çeşide ayrılmaktadır. Çoğu seramik feldispat bazlıdır ve restorasyon amacıyla kullanılır. Buna rağmen tam seramik restorasyonun estetik avantajları In-Ceram, Dicor ve diğer modern sistemlerin ortaya çıkmasına neden olmuştur.

Seramik malzeme türleri

Sicim bazlı seramik malzeme, pişirildiği sıcaklığa göre bölünür. Yüksek sıcaklıkta seramik türü esas olarak takma diş oluşturmak için kullanılır. Bu gibi durumlarda pişirme 1260 ila 1400 derece arasındaki sıcaklık aralığında gerçekleştirilir. Orta sıcaklık çeşidi, ceket restorasyonunda kullanılır (1080 ila 1260 derece sıcaklıkta yanar). Düşük sıcaklık tipi, metal-seramik restorasyonlar oluşturmak için malzemelere dahil edilmiştir (pişirme modu minimumdur ve 900-1000 derece arasında değişir). Ayrıca dördüncü bir çeşit, ultra düşük sıcaklık (ateşleme aralığı 650-850 derece) vardır.

Diş hekimlerinin diş restorasyonu için kullandığı çok sayıda malzeme arasında seramik, dişlerin rengini ve görünümünü yeniden oluşturmak için en iyi niteliklere sahiptir. İşlemesi kalifiye teknisyenler tarafından gerçekleştirilir - bu bir tür sanattır. Bu hammadde sayesinde doğal olanlardan hiçbir farkı olmayan, doğal olanlarla renk, konfigürasyon ve doku bakımından uyumlu dişler oluşturulur.

Seramik hammaddelerinin fiziksel parametreleri diş restorasyonunda kullanılan malzemeler için idealdir. Bu, ağız boşluğundaki çalışma koşullarına dayanıklı, prezentabl restorasyonların üretilmesini mümkün kılar. Mekanik parametrelere gelince, bunlar sadece bir dereceye kadar yapay diş oluşturmaya uygundur. Buradan şu sonucu çıkarabiliriz: Seramik, dezavantajlarını ortadan kaldıracak şekilde ele alınmalı ve kullanılmalıdır.

Diş seramiklerinin uygulama kapsamı

Seramik hammaddeleri çeşitli diş restorasyonlarında kullanılır: çıkarılabilir çeneler, tek kuronlar ve kalıcı protezler oluştururken. Ayrıca yanlara monte edilen kaplamaların, dolguların ve onleylerin üretiminde de kullanılır.

Porselen, camsı özellikleri ve emayeye görsel benzerliği nedeniyle restorasyon için ideal bir seçenektir. Camın tüm elementlerinin (çoğunlukla potas ve kuvars) erimeye maruz kalması ve yarı saydam bir hammadde oluşturması açısından camdan farklıdır. Seramik, pişirme sırasında (yüksek sıcaklıkların etkisi altında) erimeyen maddeleri tutar. Bunlar, ışığı ileten (ancak tamamen şeffaf olmayan) bir madde oluşturan, erimiş elementlerle çevrelenmiş kristallerdir. Böyle bir malzeme hem dağılmış hem de katı amorf faza sahip olabilir.

Diş hekimlerinin kullandığı seramikler, bu malzemenin evlerde ve süs eşyalarında kullanılanlarla aynı bileşenlere dayanmaktadır. Tarla siciminin yanı sıra kuvars ve kaolin de içerirler. Diş yapısı ile mutfak gereçleri yapımında kullanılan yapı arasındaki temel yapı farkı, temel bileşenlerin oranlarıdır. Diş hekimliğinde tarla ipi hakimdir ve başka bir çeşitte ana bileşen kildir.

Tarla ipine daha yakından bakalım. Belirli bir bölgedeki kayalarda bulunan gri kristalli bir malzemedir. Demir ve mika içerir. İlk bileşen safsızlıklara atıfta bulunur; yabancı maddelerin varlığı açısından ince katmanların mekanik olarak ayrılması ve görsel olarak incelenmesiyle giderilir (saf iple karşılaştırıldığında renk bakımından daha doygundurlar). Temiz sicim parçacıkları seçilir ve öğütülür, toz haline getirilir. Demir içeren kalıntıların kalıntıları bu aşamada güçlü bir mıknatıs kullanılarak ortadan kaldırılır.

Silika kuvars kristallerinden elde edilir. Isıtılır ve daha sonra soğuk suda sıcaklığı düşürülür, böylece üzerinde çatlaklar oluşmaz. Bundan sonra toz kıvamına gelene kadar ezmeye ve öğütmeye başlarlar. Tarla siciminde olduğu gibi demir kalıntıları mıknatıslarla dengelenir. Dental seramikler yaklaşık %15 oranında kuvars içerir. Pişirme işlemi sırasında değişmez ve optik nitelikleri etkileyen bir kristal tabakası oluşturur. Kuvars sayesinde pişirme aşamasındaki büzülme sınırlıdır.

Göz önünde bulundurmamız gereken bir sonraki bileşen, rezervuarların dibinden ve kıyılardan çıkarılan bir tür kil olan kaolindir. Kaolin doğal kökenlidir; su akışlarıyla sürekli olarak aşınır, potasyum çözülür ve kaolinit oluşur. Saf kaolin, kilin yıkanması, kurutulması ve elenmesiyle elde edilir. Sonuç, ince kar beyazı bir tozdur. Bu element diş seramiklerinde minimum miktarda (%4) bulunur. Madde parçacıklarını bağlar. Sıvı ile karıştırılarak kaolin yapışkan bir madde elde eder ve sıvı seramik hammaddelerinin parçacıklarını tek bir bütün halinde birleştirir. Bu, teknisyenin tozlar ve sıvılarla çalışmasına olanak tanır. Seramiklerin pişirilmesi sırasında kaolin, demlenebilir elemanları sarar ve malzemenin hacmi üzerinde hafif bir etkiye sahiptir.

Diş minesinin doğal rengiyle aynı seramik bazlı restorasyonlar oluşturmak için. Tozlar küçük dozda renklendirici pigmentlerle karıştırılır. Bu boyalar (renkli fritler olarak adlandırılır), metal oksitlerin ezilmesi ve sicim tozu ile karıştırılmasıyla yapılır. Bu karışım daha sonra ateşlenir ve camla eritilir. Boyalı cam tekrar toz haline getirilir. Çoğu durumda, oksitler kahverengi bir renk üretmek için demir oksit, yeşilimsi bir renk üretmek için bakır, mavi üretmek için kobalt ve mor üretmek için manganez içerir. Titanyum oksit sarı renk elde etmeyi mümkün kılar. Nadir toprak bileşenleri ise minimum dozlarda eklenerek seramiğin floresan özellikler kazanması ve tıpkı doğal dişler gibi ultraviyole ışınlarını yansıtma yeteneği kazanması sağlanır.

Minimal invaziv seramik restorasyonun üretim süreci

Tam seramik restorasyonlar, fonksiyonel işlevleri yerine getiren modellerin kopyalanmasıyla oluşturulan yangına dayanıklı modeller kullanılarak yapılır. Platin folyo da üretim için kullanılabilir. Tam konfigürasyonu elde etmek için model bununla kıvrılır. Folyo veya yangına dayanıklı modeli sayesinde toz, pişirme fırınında tutulur ve ısıl işlem sürecinde konfigürasyonu değişmez.

Profesyonel teknisyenler seramik tozuyla nasıl düzgün çalışacaklarını, onu temiz suyla nasıl birleştireceklerini (uygun rengi seçtikten sonra) ve bu maddeyle yangına dayanıklı bir modeli veya folyoyu nasıl kaplayacaklarını biliyorlar. Toz ince bir fırça kullanılarak uygulanır. İlk katman 3 ila 6 mm kalınlığında dentindir. Islak seramik parçacıklarını yoğunlaştırmak ve yoğun bir madde elde etmek için manuel olarak hafif titreşim manipülasyonları gerçekleştirilir. Fazla sıvı emici bir bezle alınır. Pişirme işlemi sırasında meydana gelen önemli büzülmeyi telafi etmek için kalıbı genişleten bir rezerv ile bir dentin tabakası uygulanır.

Birkaç katmanın etkisini elde etmek ve büzülmeyi düzeltmek için tekrarlanan pişirmelere başvurulur. Emaye tabakası (genellikle daha açık bir renk) bu şekilde eklenir. Soğutma tamamlandıktan sonra restorasyon gerekli konfigürasyon, uyum ve boyutlara ulaşmak için mekanik olarak ayarlanabilir.

Bundan sonra seramik hammaddesinin erimesini tamamlayan son pişirmeye başlayabilirsiniz. Bu aşamada, çoğu ilk pişirme sırasında meydana geldiğinden büzülme önemsizdir. Vakumsuz pişirirken sıcaklığı ve işlem süresini izlemek önemlidir. Yüz restorasyon yüzeyi üzerine “kendinden camlı” bir kaplama yapılabilir. Buna bir alternatif, ayrı olarak pişirilen düşük erime noktalı sırın uygulanmasıdır. Pişirme işlemi sırasında porselen ısıyı iyi iletmediği için fırın içindeki sıcaklığın kademeli olarak arttırılması gerekir. Sıcaklıktaki yoğun bir artış, iç katman erimeden dış katmanın yanmasına neden olabilir. Pişirme koşulları, seramik hammaddelerinin özellikleri ve restorasyonun güvenilirliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.

Seramik kütlesinin özellikleri

Seramikler kırılgan yapıya sahip ve plastik özellikleri düşük malzemeler olarak sınıflandırılır. Basınç dayanımı yaklaşık 170 MPa'dır. Bükme sırasında bu parametre 50-75 MPa'ya, gerilimde ise yaklaşık 25 MPa'ya ulaşır. Diğer fiziksel özelliklerin değerleri, diş yapısının benzer bir parametresine benzer şekilde elastikiyet modülünü (69-70 GPa'ya eşittir) ve ayrıca termal genleşme katsayısını içerir. Yüzey sertliği doğal emayeden daha yüksektir ve 460 KHN'dir.

Bir malzemenin mukavemeti nasıl artırılır

Porselen esneme kabiliyeti düşük, kırılgan bir malzeme olduğundan restorasyon amacıyla kullanıldığında kusur oluşumuna yatkındır. Uzun yıllar ceket taçlarının uzun süreli kullanımdan sonra kullanılamaz hale geldiğine inanılıyordu. Seramik hammaddesinden yapılan kuronların iç yüzeylerinde mikroskobik çatlaklar oluştu. Kronların ağız boşluğunda sürekli olarak olumsuz etkilere maruz kalması nedeniyle pişirme ve sıcaklığın düşürülmesi aşamasında kusurlar meydana gelmiştir. Tacın içindeki yüzey, bu tür çatlakların büyümesine ve boyutunun artmasına neden olan çekme kuvvetlerine maruz kalır. Tacın dışına doğru büyümeye devam ederek onu yok ederler ve daha sonra kullanılamaz hale getirirler.

Uzmanlar, seramik bir ürünün tekrarlanan yükler altında tahrip olma riskini azaltmaya yönelik çeşitli mekanizmalar geliştirmiş ve uygulamıştır. Bu mekanizmalar kuronların gücünü arttırdı ve onlara iç destek (dişlere en yakın katmanlar) sağladı. Bu amaçla oldukça dayanıklı olan özel malzemeler kullanıldı.

Mukavemeti arttırmanın en etkili yollarından biri metalden yapılmış bir çerçeve kullanmaktır. Üzerine seramik uygulandı ve pişirildi. Bu teknik, oklüzal basınca dayanıklı seramik ürünlerin üretiminde en başarılı teknik olarak kabul edilir.

Metal çerçevenin tek bir yönü vardır ve estetikle ilişkilendirilir. Böyle bir taban kullanıldığında, metalik gölgeyi bloke ederek görünürlükten çıkarmak gerekli hale gelir. Ancak bundan dolayı sınır bölgelerinde ve ince tabakalı seramik ürünlerde zorluklar ortaya çıkmaktadır. Ayrıca demir taban restorasyonun ışık geçirgenliğini önemli ölçüde azaltır. Geçtiğimiz birkaç yılda, demir bir tabanın seramik bordürlerle birleştirilmesini içeren bir yöntem kullanıldı. Demir çerçeve tamamen seramik bölümlere yer açmak için kesilmiştir. Doğruluğu sağlamak için kapsamlı bir hazırlık yapılır. Şu anda, seramikleri toz halinde balmumu ile birleştirerek ısıl işlemin sınırlarını simüle eden seçenekler kullanılmaktadır.

Bir diğer yaklaşım ise metal çerçeveyi tamamen terk edip son derece dayanıklı seramik çerçeve malzemesi kullanmaktır. McLean, Hughes ile birlikte özel bir tür alüminyum oksit ceket tacı yarattı. Ağır hizmet tipi seramik, yarı kristalize alüminyum oksit, termal olarak genleşme uyumlu seramik kaplamaların çerçevesini oluşturur.

Dudak yüzeyi ise inceltilerek basit seramiklerin püskürtülmesi için yer açılır ve bu da ürüne prezentabl bir görünüm kazandırır. Bu tip ceket tacının (yani alüminyum oksit seramik malzemeden yapılmış), geleneksel takviyesiz porselen analoglarına kıyasla çatlamaya karşı daha dayanıklı olduğu kanısındayız. Üretime yönelik bu yaklaşım çok şey başarmayı mümkün kıldı, ancak kristal olan alüminyum oksitlerin bir dezavantajı vardı - ışık ışınlarının sınırlı iletimi. Dayanıklılık da arzulanan çok şey bıraktı. Bu nedenle yan dişler için daha uygun başka seçenekler aramak zorunda kaldık.