Liinitootmine- progressiivne tootmise korraldamise meetod, mida iseloomustab tükeldamine tootmisprotsessüksikute, suhteliselt lühikeste operatsioonide jaoks, mida tehakse spetsiaalselt varustatud järjestikku paiknevatel töökohtadel - tootmisliinidel.
Valmistatud osade automaatse liikumise tagamisel mööda liini nimetatakse liini konveieriks ja tootmist koosteliiniks.
Pideva tootmise tunnused
- Töökohtade paigutus vastavalt protsessile ja ajale
- Tootmisoperatsioonide rütmiline läbiviimine
- Erinevate toimingute järjepidevus ja samaaegsus
- Kitsas tööde spetsialiseerumine tegevusalade lõikes
- Protsessi järjepidevuse kõrge tase
- Tehnoloogilise protsessi operatsioonide paralleelsus
Masstoodang mida iseloomustab kitsas tootevalik ja suur toodang, mida pidevalt toodetakse või remonditakse pika aja jooksul. Toimingute konsolideerimise koefitsient vastavalt standardile GOST 3.1108-74 masstootmise jaoks on võrdne ühega või väiksem. Seega on igale töökohale määratud üks pidevalt korduv toiming. Sel juhul kasutatakse spetsiaalseid suure jõudlusega seadmeid, mis on paigutatud vastavalt vooluprintsiibile (st mööda tehnoloogilist protsessi) ja on paljudel juhtudel ühendatud transpordiseadmete ja vahepostidega konveieritega. automaatjuhtimine, samuti toorikute vahelaod, mis on varustatud automaatsete ümberlaadijatega (robotmanipulaatoritega). Viimased tagavad detailide vahetamise üksikutes töökohtades ja kontrollpunktides. Kasutatakse suure jõudlusega mitme spindliga automaatseid ja poolautomaatseid masinaid, keerukaid CNC-pinke ja töötluskeskusi. Automaatliine ja arvutiga juhitavaid automatiseeritud tootmissüsteeme kasutatakse laialdaselt.
Laialdaselt kasutatakse suure jõudlusega tehnoloogilisi seadmeid, sünteetilistest ülikõvadest materjalidest ja teemantidest valmistatud tööriistu ning igat tüüpi tööriistu.
Laialdaselt kasutatakse täpseid individuaalseid algtoorikuid minimaalsete töötlusvarudega (survevalu ja ülitäpne valu, kuumstantsimine ja -pressimine, suuruse määramine ja reljeef jne).
Nõutav täpsus saavutatakse mõõtmete automaatse saamise meetodil metallilõikamisseadmetel töötlemisel ja täieliku vahetatavuse meetodil koostetehnoloogilise protsessi rakendamisel. Ainult teatud juhtudel kasutatakse selektiivset komplekteerimist, tagades rühma vahetatavuse.
Kaasaegse masstootmise töötajate keskmine kvalifikatsioon on madalam kui üksiktootmises. Reguleeritud masinaid juhivad suhteliselt vähekvalifitseeritud operaatorid. Samal ajal töötavad töökodades kõrgelt kvalifitseeritud tööpinkide reguleerijad, elektroonikaseadmete ja pneumohüdroautomaatika spetsialistid.
Automatiseerimise edasiarendamine toob kaasa töötajate üldarvu vähenemise seoses madala kvalifikatsiooniga spetsialistide vähenemisega ning tulevikus hakkab täisautomaatset tootmist teenindama minimaalne arv kõrgelt kvalifitseeritud spetsialiste, kes reguleerivad keerulisi seadmeid.
Masstootmise tehnoloogilist dokumentatsiooni arendab kõige rohkem üksikasjalikult. Tehnilised standardid arvutatakse hoolikalt ja neid katsetatakse.
Teema 4. Tootmise korraldamise liigid ja meetodid
Tootmise liigi määrab tootmise tehniliste, organisatsiooniliste ja majanduslike omaduste põhjalik kirjeldus, mille määrab tootevaliku laius, korrapärasus, stabiilsus ja tootmismaht. Peamine tootmistüüpi iseloomustav näitaja on Kz operatsioonide konsolideerimise koefitsient. Tööde rühma toimingute konsolideerimiskoefitsient määratletakse kõigi erinevate tööde arvu suhtena tehnoloogilised toimingud valminud või ühe kuu jooksul lõpetatavate tööde arvuni:
kus Copi on tehtud toimingute arv i-s töötaja koht;
Kr.m - töökohtade arv objektil või töökojas.
Tootmist on kolme tüüpi: üksik-, seeria-, masstootmine.
Üksik toodang mida iseloomustab identsete toodete väike tootmismaht, mille taastootmine ja parandamine ei ole reeglina ette nähtud. Ühikutoodangu konsolideerimistegur on tavaliselt üle 40.
Masstoodang mida iseloomustab toodete tootmine või parandamine perioodiliselt korduvate partiidena. Sõltuvalt partii või seeria toodete arvust ja toimingute konsolideerimiskoefitsiendi väärtusest eristatakse väike-, keskmise- ja suurtootmist.
Väikeste partiide tootmiseks toimingute konsolideerimise koefitsient on 21 kuni 40 (kaasa arvatud), keskmise tootmise puhul - 11 kuni 20 (kaasa arvatud), suuremahulise tootmise puhul - 1 kuni 10 (kaasa arvatud).
Masstoodang mida iseloomustab pidevalt toodetud või pika aja jooksul remonditud toodete suur toodang, mille jooksul tehakse enamikul töökohtadel üks tööoperatsioon. Masstootmise toimingute konsolideerimise koefitsient on võrdne 1-ga.
Vaatleme iga tootmisliigi tehnilisi ja majanduslikke omadusi.
Üksik- ja sarnane väiketootmine mida iseloomustab laia valiku osade tootmine töökohtadel, millel puudub spetsiifiline spetsialiseerumine. See tootmine peab olema piisavalt paindlik ja kohandatud erinevate tootmistellimuste täitmiseks.
Tehnoloogilised protsessid üksikutes tootmistingimustes töötatakse välja suurendatult marsruudikaartide kujul iga tellimuse osade töötlemiseks; Objektid on varustatud universaalsete seadmete ja inventariga, mis tagavad laia valiku osade tootmise. Tööde mitmekesisus, mida paljud töötajad peavad tegema, nõuavad neilt erinevaid kutseoskusi, mistõttu kasutatakse operatsioonides kõrgelt kvalifitseeritud generaliste. Paljudes valdkondades, eriti piloottootmises, praktiseeritakse ametite kombineerimist.
Tootmise korraldamine ühtses tootmiskeskkonnas on oma eripärad. Tulenevalt osade mitmekesisusest, nende töötlemise järjekorrast ja meetoditest ehitatakse tootmispinnad tehnoloogilisel põhimõttel välja homogeensete rühmadena paigutatud seadmetega. Sellise tootmiskorraldusega läbivad osad tootmisprotsessi käigus erinevaid sektsioone. Seetõttu tuleb nende ülekandmisel igasse järgmisesse toimingusse (sektsiooni) hoolikalt kaaluda töötlemise, transpordi kvaliteedikontrolli ja järgmise toimingu tegemiseks töökohtade määramise küsimusi. Operatiivplaneerimise ja juhtimise tunnuste hulka kuulub tellimuste õigeaegne täitmine ja täitmine, iga osa edenemise jälgimine läbi operatsioonide, alade ja töökohtade süstemaatilise laadimise tagamine. Suured raskused tekivad logistika korraldamisel. Lai valik toodetud tooteid ja materjalide tarbimise koondstandardite kasutamine raskendab katkematut tarnimist, mistõttu kogunevad ettevõtted suuri materjalivarusid, mis omakorda viib käibekapitali ammendumiseni.
Üksustootmise korralduse tunnused mõjutada majandusnäitajaid. Ühe tootmisliigi ülekaalus olevaid ettevõtteid iseloomustab toodete suhteliselt kõrge töömahukus ja suur pooleliolev tööde maht, mis on tingitud osade pikast ladustamisest toimingute vahel. Toodete kulustruktuuri iseloomustab suur palgakulude osakaal. See osakaal on tavaliselt 20-25%.
Individuaaltootmise tehniliste ja majanduslike näitajate parandamise peamised võimalused on seotud selle tehnilise ja organisatsioonilise taseme poolest seeriatootmisele lähemale toomisega. Seeriatootmismeetodite kasutamine on võimalik üldiste masinaehitusrakenduste jaoks toodetavate detailide valiku kitsendamise, detailide ja koostude ühendamise kaudu, mis võimaldab liikuda edasi ainevaldkondade korralduse juurde; konstruktiivse järjepidevuse laiendamine osade käivitamise partiide suurendamiseks; rühmitada osi, mis on disainilt ja valmistamiselt sarnased, et vähendada tootmise ettevalmistamiseks kuluvat aega ja parandada seadmete kasutamist.
Masstoodang mida iseloomustab piiratud hulga osade tootmine partiidena, mida korratakse teatud ajavahemike järel. See võimaldab kasutada spetsiaalseid seadmeid koos universaalsete seadmetega. Tehnoloogiliste protsesside kavandamisel on ette nähtud iga toimingu teostamise järjekord ja varustus.
Masstootmise korraldust iseloomustavad järgmised tunnused. Töötoad koosnevad reeglina suletud aladest, kuhu seadmed paigutatakse standardse tehnoloogilise protsessi käigus. Selle tulemusena on suhteliselt lihtsad ühendused töökohtade vahel ning luuakse eeldused detailide vahetu liikumise korraldamiseks nende tootmisprotsessi käigus.
Valdkondade ainespetsialiseerumine soovitab osade partii paralleelselt töödelda mitmel järjestikuseid toiminguid sooritaval masinal. Niipea kui eelmine toiming lõpetab esimeste osade töötlemise, viiakse need üle järgmisele toimingule, kuni kogu partii on töödeldud. Seega saab masstootmise tingimustes võimalikuks tootmisprotsessi paralleelne järjestikune korraldamine. See on selle eripära.
Ühe või teise organisatsioonivormi kasutamine masstootmise tingimustes sõltub objektile määratud toodete töömahukusest ja tootmismahust. Seega on suured, töömahukad osad, mida toodetakse suurtes kogustes ja millel on sarnane tehnoloogiline protsess, määratud ühele objektile, kus on korraldatud muutuva vooluga tootmine. Keskmise suurusega, mitmeotstarbelised ja vähem töömahukad osad kombineeritakse partiidena. Kui nende tootmisse laskmist korratakse regulaarselt, korraldatakse rühmatöötlemisalad. Väikesed vähese tööjõuga osad, nagu standardsed naastud ja poldid, kinnitatakse ühte spetsiaalsesse piirkonda. Sel juhul on võimalik korraldada otsevoolutootmist.
Seeriatootmisettevõtteid iseloomustab oluliselt madalam tööjõumahukus ja toodete valmistamise maksumus kui üksikettevõtteid. Masstootmises töödeldakse tooteid võrreldes üksiktoodanguga vähemate katkestustega, mis vähendab pooleliolevate tööde mahtu.
Organisatsioonilisest küljest on seeriatootmises tööviljakuse tõstmise peamiseks reserviks pidevtootmismeetodite kasutuselevõtt.
Masstoodang iseloomustab suurim spetsialiseerumine ja seda iseloomustab piiratud hulga osade tootmine suurtes kogustes. Masstootmise töökojad on varustatud kõige kaasaegsemate seadmetega, mis võimaldavad osade tootmise peaaegu täielikku automatiseerimist. Automaatsed tootmisliinid on siin laialt levinud.
Tehnoloogilised protsessid mehaaniline töötlemine arendatakse hoolikamalt, ülemineku haaval. Igale masinale määratakse suhteliselt väike arv toiminguid, mis tagab töökohtade võimalikult täieliku töökoormuse. Seadmed paiknevad ahelas piki üksikute osade tehnoloogilist protsessi. Töötajad on spetsialiseerunud ühe või kahe toimingu tegemisele. Osad kantakse töölt operatsioonile üle ükshaaval. Masstootmise tingimustes suureneb interoperatiivse transpordi korraldamise tähtsus, Hooldus töökohad. Seisundi pidev jälgimine lõikeriist, seadmed, seadmed on üks tootmisprotsessi järjepidevuse tagamise tingimusi, ilma milleta on objektidel ja töökodades töörütm paratamatult häiritud. Vajadus säilitada etteantud rütm kõigil tootmistasanditel muutub eristav omadus protsesside korraldamine masstootmises.
Masstootmine tagab seadmete kõige täielikuma kasutamise, kõrge üldine tase tööviljakus, toodete valmistamise madalaim hind. Tabelis 4.1 esitab andmed võrdlevad omadused erinevat tüüpi tootmist.
Tabel 4.1 Erinevate tootmisliikide võrdlusomadused
Tootmiskorralduse vormid. Tootmise korraldamise vorm on tootmisprotsessi elementide teatud kombinatsioon ajas ja ruumis koos selle sobiva integratsioonitasemega, mida väljendab stabiilsete ühenduste süsteem.
Erinevad ajalised ja ruumilised struktuuristruktuurid moodustavad tootmiskorralduse põhivormide kogumi. Tootmiskorralduse ajutine struktuur määratakse tootmisprotsessi elementide koostise ja nende interaktsiooni järjekorra järgi ajas. Sõltuvalt ajutise struktuuri tüübist eristatakse organisatsiooni vorme tööobjektide järjestikuse, paralleelse ja paralleelse järjestikuse ülekandmisega tootmises.
Tootmise korraldamise vorm tööobjektide järjestikuse ülekandmisega on tootmisprotsessi elementide kombinatsioon, mis tagab töödeldud toodete liikumise kõikides tootmispiirkondades suvalise suurusega partiidena. Tööobjektid kantakse igasse järgmisesse toimingusse alles pärast kogu partii töötlemise lõpetamist eelmises toimingus. See vorm on tootmisprogrammis tekkivate muudatuste suhtes kõige paindlikum, see võimaldab seadmeid piisavalt täismahus ära kasutada, mis võimaldab vähendada selle soetamiskulusid. Selle tootmiskorralduse vormi puuduseks on tootmistsükli suhteliselt pikk kestus, kuna iga osa ootab enne järgneva toimingu sooritamist kogu partii töötlemist.
Tootmise korraldamise vorm koos tööobjektide paralleelse üleandmisega põhineb tootmisprotsessi elementide kombinatsioonil, mis võimaldab tööobjekte käivitada, töödelda ja töölt operatsioonile üle kanda individuaalselt ja ootamata. Selline tootmisprotsessi korraldus toob kaasa töödeldavate osade arvu vähenemise, mis vähendab ladustamiseks ja vahekäikudeks vajalikku ruumi. Selle puuduseks on seadmete (tööjaamade) võimalik seisakuaeg, mis on tingitud toimingute kestuse erinevustest.
Tootmise korraldamise vorm tööobjektide paralleelse järjestikuse ülekandmisega on seeria- ja paralleelvormide vahepealne ning kõrvaldab osaliselt nendele omased puudused. Tooted viiakse töölt operatsioonile transpordipartiidena. See tagab seadmete kasutamise järjepidevuse ja tööjõudu, on võimalik osade partii osaliselt paralleelselt läbi viia tehnoloogilise protsessiga.
Tootmise korralduse ruumilise struktuuri määrab töökohale koondunud tehnoloogiliste seadmete hulk (töökohtade arv) ja selle asukoht ümbritsevas ruumis töötavate objektide liikumissuuna suhtes. Olenevalt tehnoloogiliste seadmete (tööjaamade) arvust on olemas ühe lüliga tootmissüsteem ja eraldi töökoha vastav struktuur ja mitme lingiga süsteem töökojaga, lineaarse või rakulise struktuuriga. Võimalikud valikud Tootmiskorralduse ruumiline struktuur on toodud joonisel fig. 4.1. Töökoja struktuuri iseloomustab alade loomine, kus seadmed (tööjaamad) paiknevad paralleelselt toorikute vooluga, mis eeldab nende spetsialiseerumist tehnoloogilisel homogeensusel. Sel juhul saadetakse objektile saabunud osade partii ühte vabadest töökohtadest, kus see läbib vajaliku töötlemistsükli, mille järel see viiakse teisele objektile (töökotta).
Lineaarse ruumistruktuuriga saidil seadmed (töökohad) paiknevad mööda tehnoloogilist protsessi ja objektil töödeldud osade partii kantakse järjestikku ühest töökohast teise.
Tootmiskorralduse rakuline struktuurühendab lineaarse ja töökoja omadused. Tootmisprotsessi ruumiliste ja ajaliste struktuuride kombinatsioon osaprotsesside teatud integratsioonitasemega määrab tootmise korraldamise erinevad vormid: tehnoloogilised, subjektiivsed, otsevoolu-, punkt-, integreeritud (joonis 4.2). Mõelgem iseloomuomadused igaüks neist.
Tootmisprotsessi korraldamise tehnoloogiline vorm mida iseloomustab töökoja struktuur koos tööobjektide järjestikuse ülekandmisega. Selline korraldusvorm on masinaehitustehastes laialt levinud, kuna tagab väiketootmises seadmete maksimaalse kasutamise ja on kohandatud tehnoloogilise protsessi sagedastele muutustele. Samal ajal on tootmisprotsessi korraldamise tehnoloogilise vormi kasutamisel mitmeid negatiivseid tagajärgi. Suur osade hulk ja nende korduv liikumine töötlemise ajal toovad kaasa pooleliolevate tööde mahu suurenemise ja vahepealsete laokohtade arvu suurenemise. Märkimisväärne osa tootmistsüklist koosneb ajakadudest, mis on põhjustatud keerukast objektidevahelisest suhtlusest.
Riis. 4.1. Tootmisprotsessi ruumilise struktuuri võimalused
Tootmiskorralduse ainevorm omab rakustruktuure paralleelselt järjestikuse (järjestikuse) tööobjektide ülekandmisega tootmises. Üldjuhul on ainealale paigaldatud kõik osade rühma töötlemiseks vajalikud seadmed tehnoloogilise protsessi algusest lõpuni. Kui töötlemise tehnoloogiline tsükkel on saidi piires suletud, nimetatakse seda subjekt-suletud.
Sektsioonide aineehitus tagab otsevoolu ja vähendab tootmistsükli kestust osade valmistamisel. Võrreldes tehnoloogilise vormiga võimaldab objektivorm vähendada osade transpordi üldkulusid ja tootmispinna vajadust toodanguühiku kohta. Sellel tootmiskorralduse vormil on aga ka puudusi. Peamine on see, et objektile paigaldatud seadmete koostise määramisel tuleb esiplaanile vajadus teostada teatud tüüpi osade töötlemist, mis ei taga alati seadmete täielikku laadimist.
Lisaks eeldab tootevaliku laiendamine ja uuendamine perioodilist tootmispindade ümberehitamist ja muudatusi seadmepargi struktuuris. Tootmiskorralduse otsevooluvormi iseloomustab lineaarne struktuur tööobjektide tükkhaaval ülekandmisega. See vorm tagab mitmete organisatsiooniliste põhimõtete rakendamise: spetsialiseerumine, otsesus, järjepidevus, paralleelsus. Selle kasutamine toob kaasa tootmistsükli kestuse lühenemise, tööjõu suurema spetsialiseerumise tõttu tõhusama tööjõu kasutamise ja poolelioleva töö mahu vähenemise.
Riis. 4.2. Tootmiskorralduse vormid
Tootmise korraldamise punktivormiga tööd tehakse täielikult ühel töökohal. Toodet toodetakse seal, kus asub selle põhiosa. Näiteks võib tuua toote kokkupanemise, mille ümber liigub töötaja. Punktitootmise korraldusel on mitmeid eeliseid: see annab võimaluse sagedasteks muudatusteks toodete kujunduses ja töötlemisjärjestuses, mitmekesise tootevalikuga toodete tootmine tootmisvajadusest tulenevates kogustes; vähenevad seadmete asukoha muutmisega seotud kulud ja suureneb tootmise paindlikkus.
Tootmiskorralduse integreeritud vorm hõlmab põhi- ja abitoimingute ühendamist üheks integreeritud tootmisprotsessiks, millel on kärg- või lineaarstruktuur koos tööobjektide järjestikuse, paralleelse või paralleelse järjestikulise ülekandmisega tootmises. Erinevalt olemasolevast tavast kujundada eraldi lao-, transpordi-, haldamise- ja töötlemise protsessid integreeritud organisatsioonivormiga piirkondades on vaja need osaprotsessid siduda üheks tootmisprotsessiks. See saavutatakse kõigi töökohtade kombineerimisega automaatse transpordi- ja laokompleksi abil, mis on omavahel ühendatud, automaatsete ja laoseadmete komplekt, arvutiseadmed, mis on loodud tööobjektide ladustamise ja liikumise korraldamiseks üksikute töökohtade vahel.
Tootmisprotsessi kulgu juhitakse siin arvuti abil, mis tagab kõikide tootmisprotsessi elementide toimimise objektil vastavalt järgmisele skeemile: vajaliku tooriku otsimine laost - tooriku transportimine masinasse - töötlemine - detaili tagastamine lattu. Osade transportimisel ja töötlemisel tekkinud ajaliste kõrvalekallete kompenseerimiseks luuakse üksikutele töökohtadele puhverlaod koostöö- ja kindlustusreservide jaoks. Integreeritud tootmiskohtade loomine on seotud suhteliselt kõrgete ühekordsete kuludega, mis on tingitud tootmisprotsessi integreerimisest ja automatiseerimisest.
Tootmiskorralduse integreeritud vormile ülemineku majanduslik efekt saavutatakse detailide valmistamise tootmistsükli kestuse lühendamise, masinate laadimisaja suurendamise ning tootmisprotsesside reguleerimise ja kontrolli parandamise kaudu. Joonisel fig. 4.3 näitab seadmete paigutust piirkondades, kus erinevaid kujundeid tootmise korraldamine.
Riis. 4.3. Erinevate tootmiskorralduslike vormidega piirkondade seadmete (töökohtade) paigutusskeemid: a) tehnoloogilised; b) teema; c) otsevool: d) punkt (kooste puhul); e) integreeritud
Sõltuvalt uute toodete tootmiseks kohandamise võimalusest võib ülaltoodud tootmiskorralduse vormid jagada paindlikeks (taasreguleeritavateks) ja jäikadeks (mittereguleeritavateks). Tootmiskorralduse jäigad vormid hõlmavad sama tüüpi osade töötlemist.
Muudatused tootevalikus ja üleminek struktuurselt uue tootesarja tootmisele nõuavad objekti ümberehitamist, seadmete ja tarvikute väljavahetamist. Raskete hulka kuulub pidev tootmisprotsessi korraldamise vorm.
Paindlikud vormid võimaldavad tagada ülemineku uute toodete tootmisele ilma tootmisprotsessi komponentide koostist muutmata vähese aja ja tööjõuga.
Masinaehitusettevõtetes on praegu kõige levinumad tootmiskorralduse vormid paindlikud punkttootmine, paindlikud teema- ja voovormid.
Paindlik punktide tootmine eeldab eraldi töökoha ruumilist struktuuri ilma tööobjektide edasise ülekandmiseta tootmisprotsessis. Osa on täielikult töödeldud ühes asendis. Uute toodete väljalaskmisega kohanemine toimub süsteemi tööoleku muutmise kaudu. Tootmiskorralduse paindlikku ainevormi iseloomustab võimalus töödelda osi teatud vahemikus ilma katkestusteta üleminekuks. Üleminek uute toodete tootmisele toimub ümberseadistamise teel tehnilisi vahendeid, juhtimissüsteemi ümberprogrammeerimine. Paindlik teemavorm hõlmab tööobjektide järjestikuse ja paralleelse järjestikuse ülekandmise valdkonda kombineerituna kombineeritud ruumilise struktuuriga.
Tootmiskorralduse paindlik lineaarne vorm mida iseloomustab kiire ümberlülitamine uute osade töötlemiseks etteantud vahemikus tööriistade ja kinnitusdetailide väljavahetamise ning juhtimissüsteemi ümberprogrammeerimise teel. See põhineb seadmete rea paigutusel, mis vastab rangelt tehnoloogilisele protsessile koos tööobjektide tükikaupa ülekandmisega.
Tootmise korraldamise vormide väljatöötamine aastal kaasaegsed tingimused Mõjutatud teaduse ja tehnoloogia areng Masinaehituses ja tehnoloogias toimuvad olulised muutused seoses tootmisprotsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimisega. See loob objektiivsed eeldused tootmiskorralduse uute vormide väljatöötamiseks. Üks nendest vormidest, mida on kasutatud paindlike automatiseerimisvahendite toomisel tootmisprotsessi, on plokk-moodulvorm.
Plokk-mooduli tootmiskorralduse vormiga tootmisruumide loomine viiakse läbi, koondades objektile kogu piiratud tootevaliku pidevaks tootmiseks vajalike tehnoloogiliste seadmete kompleksi ja koondades töötajate rühma lõpptoote tootmiseks, andes neile üle osa tootmise planeerimise ja juhtimise funktsioonidest. kohapeal. Selliste tööstusharude loomise majanduslik alus on kollektiivsed töökorralduse vormid. Töötamisel lähtutakse sel juhul omavalitsuse ja kollektiivse vastutuse põhimõtetest töötulemuste eest. Peamised nõuded tootmis- ja tööprotsessi korraldamisel sel juhul on: loomine autonoomne süsteem tootmise tehniline ja instrumentaalne hooldus; tootmisprotsessi järjepidevuse saavutamine lähtudes ratsionaalse ressursivajaduse arvutamisest, intervallide ja tarnekuupäevade märkimisest; töötlus- ja montaažiosakondade sobitusvõime tagamine; kehtestatud kontrollitavuse standardite arvestamine töötajate arvu määramisel; töötajate rühma valimine, võttes arvesse täielikku vahetatavust. Nende nõuete rakendamine on võimalik ainult töökorralduse, tootmise ja juhtimise küsimuste tervikliku lahendamisega. Tootmiskorralduse plokk-moodulvormile üleminek toimub mitmes etapis. Projektieelses uuringu etapis tehakse otsus selliste üksuste loomise otstarbekuse kohta antud tootmistingimustes. Teostatakse toodete konstruktsiooni ja tehnoloogilise homogeensuse analüüs ning hinnatakse osade “perede” komplekteerimist tootmisrakusiseseks töötlemiseks. Seejärel määratakse kindlaks võimalus koondada kogu tehnoloogiliste toimingute kompleks osade rühma tootmiseks ühte piirkonda; kehtestatakse osade rühmatöötlemise juurutamiseks kohandatud töökohtade arv; määratakse kindlaks tootmise ja tööprotsessi korraldamise põhinõuete koosseis ja sisu, lähtudes kavandatavast automatiseerituse tasemest.
Konstruktsioonide projekteerimise etapis määratakse tootmisprotsessi põhikomponentide koostis ja seosed.
Organisatsioonilise ja majandusliku kavandamise etapis kombineeritakse tehnilisi ja organisatsioonilisi lahendusi, visandatakse võimalused kollektiivlepingute ja omavalitsuse põhimõtete rakendamiseks autonoomsetes meeskondades. Teine suund tootmiskorralduse vormide väljatöötamisel on üleminek keeruliste üksuste komplekteerimisele pingimeetodil, konveieri kokkupanekust loobumine minivoolu korraldamise kaudu. Mini-flow tutvustas esmakordselt Rootsi autofirma Volvo.
Tootmine on siin korraldatud järgmiselt. Kogu montaažiprotsess on jagatud mitmeks suureks etapiks. Igas etapis on töörühmad 15-25 komplekteerijast. Brigaad on paigutatud mööda välisseinad nelja- või viisnurkne, mille sees on kassaaparaadid koos selles kokkupaneku etapis vajalike osadega. Masinad on kokku pandud iseliikuvatele platvormidele, mis liiguvad antud etapis läbi suuremate operatsioonide. Iga töötaja viib läbi kogu oma toimingu. Sellise koostesüsteemiga voolu põhimõte säilib täielikult, kuna identsete paralleelsete tööaluste koguarv on selline, et säilib keskmine kindlaksmääratud voolutsükkel. Kokkupandud masinatega platvormide liikumist ühest komplekteerimisetapist teise jälgib dispetšerteenistus nelja arvuti abil.
Teine lahendus pideva tootmise korraldamiseks on konveiersüsteemi hooldamine sealhulgas ettevalmistavad toimingud. Sel juhul töötavad kokkupanijad oma äranägemise järgi kas põhi- või ettevalmistustöödes. Sellised lähenemisviisid tootmiskorralduse pideva vormi arendamiseks ei taga mitte ainult tööviljakuse tõusu ja kvaliteedi paranemist, vaid annavad ka komplekteerijatele tööga rahulolu tunde ja kõrvaldavad töö monotoonsuse.
Tootmise korraldamise meetodid. Tootmise korraldamise meetodid on meetodite, tehnikate ja reeglite kogum tootmisprotsessi põhielementide ruumis ja ajas ratsionaalseks kombineerimiseks töötamise, projekteerimise ja tootmiskorralduse täiustamise etappides.
Individuaalse tootmise korraldamise meetod kasutatakse ühekordse tootmise või väikeste partiidena tootmise tingimustes ja eeldab: spetsialiseerumise puudumist töökohal; väga mitmekülgse varustuse kasutamine, selle paigutus gruppidesse vastavalt funktsionaalne eesmärk; osade järjestikune liikumine operatsioonist toiminguni partiidena. Töötingimused erinevad selle poolest, et töötajad kasutavad peaaegu pidevalt ühte tööriistakomplekti ja väikest hulka tööriistu. universaalsed seadmed, on vaja ainult igavaid või kulunud tööriistu perioodiliselt vahetada. Seevastu osade toimetamist töökohtadesse ja detailide reguleerimist uue töö väljastamisel ja valmis töö vastuvõtmisel tuleb vahetuse jooksul ette mitu korda. Seetõttu on vajadus töökohtade transporditeenuste paindliku korralduse järele.
Vaatleme individuaalse tootmise korraldamise peamisi etappe.
Antud tootmisprogrammi täitmiseks vajalike masinate tüüpide ja arvu määramine. Individuaaltootmise korraldamisel on raske täpselt kindlaks määrata toodetavate toodete valikut, seetõttu on aktsepteeritavad ligikaudsed arvutused vajaliku arvu masinate kohta. Arvutamine põhineb järgmistel näitajatel: toote eemaldamine seadmeüksusest q; ühe toote osade komplekti töötlemiseks vajalik masinatundide arv h. Koondarvutuste täpsus sõltub sellest, kui õigesti näidatud näitajate väärtused määratakse. Masinate hinnanguline arv Sp määratakse valemiga
kus Sp j on masinate hinnanguline arv vastavalt j-s rühm varustus;
Q - aastane tootmismaht, tk; Kcm j on j-nda seadmete rühma töövahetuse koefitsient; Fе j on ühe efektiivne tööajafond masin j-th rühmad.
kus tp on selle seadme remondile kulunud standardaeg, % nominaalfondist; tп - selle seadme seadistamisele, ümberseadistamisele, ümberpaigutamisele kulunud standardaeg, % nominaalfondist.
Masina nominaalne tööaeg sõltub kalendripäevade D k ja vabade päevade arvust aastal D n, vastuvõetud töövahetuste ajakavast päevas ja määratakse valemiga
kus Tchs on masina keskmine töötundide arv päevas vastavalt vastuvõetud vahetusgraafikule.
Iga seadmerühma jaoks vastuvõetav masinate arv määratakse saadud väärtuse ümardamisel lähima täisarvuni nii, et masinate koguarv ei ületaks nende aktsepteeritud arvu piire.
Seadmete koormustegur määratakse arvutatud masinate arvu ja aktsepteeritud arvu suhte järgi.
Üksikute sektsioonide läbilaskevõime koordineerimine võimsuse järgi. Sama tüüpi seadmetega varustatud objekti tootmisvõimsus määratakse järgmiselt:
kus Spr on lubatud seadmete kogus; Kn.cm - standardvarustuse nihketegur; K on objekti (poe) baasaastal saavutatud standarditele vastavuse määr; Leht - planeeritud ülesanne töömahukuse vähendamiseks, normtunnid.
Seadmete töö standardne nihkekoefitsient määratakse paigaldatud seadmete koormuse alusel, tavaliselt kahe vahetuse töörežiimis, võttes arvesse standardkoefitsienti, mis arvestab masinate remondis viibimise aega.
Üksikute sektsioonide konjugatsioon võimsuse osas määratakse valemiga
kus Km on sektsioonide konjugatsioonikoefitsient võimsusega; Mu1, Mu2 - võrreldavate sektsioonide võimsused (1. sektsiooni tooteid kasutatakse 2. sektsiooni tooteühiku valmistamiseks); U1 - 1. divisjoni toodete eritarbimine.
Töökoha korraldus. Töökohtade korralduse ja hoolduse tunnused on järgmised: masina seadistamise enne töö alustamist, samuti tööriistade paigaldamist töökohtadele teostavad töötajad ise, samas kui töökohad peavad olema varustatud kõige vajalikuga pideva töö tagamiseks; osade transportimine peaks toimuma viivitusteta, töökohtadel ei tohiks olla liiga palju toorikuid.
Saidi planeerimise väljatöötamine. Individuaaltootmist iseloomustab alade paigutus tööliikide kaupa. Sel juhul luuakse homogeensete tööpinkide sektsioonid: treimine, freesimine jne. Töökoja ala asukohtade järjestus määratakse enamiku osade tüüpide töötlemise marsruudi järgi. Paigutus peaks tagama osade liikumise lühikestel vahemaadel ja ainult selles suunas, mis viib toote valmimiseni.
Pideva tootmise korraldamise meetod kasutatakse samanimeliste toodete valmistamisel või disaini seeria ja hõlmab järgmiste eritehnikate kombinatsiooni organisatsiooniline hoone tootmisprotsess: töökohtade paiknemine piki tehnoloogilist protsessi; iga töökoha spetsialiseerumine ühe toimingu sooritamiseks; tööobjektide üleviimine töölt operatsioonile üksikult või väikeste partiidena kohe pärast töötlemise lõpetamist; vabastamise rütm, toimingute sünkroniseerimine; töökohtade tehnilise hoolduse korralduse üksikasjalik uuring.
Voolukorralduse meetodit saab kasutada tingimusel, et see on vastavuses järgmisi tingimusi:
Tootmismaht on üsna suur ega muutu pika aja jooksul;
Toote disain on tehnoloogiliselt arenenud, üksikud komponendid ja osad on transporditavad, tooteid saab jagada konstruktsiooni- ja koosteüksusteks, mis on eriti oluline montaaži kulgemise korraldamisel;
Toimingutele kuluvat aega saab määrata piisava täpsusega, sünkroniseerida ja taandada ühe väärtuseni; tagatakse pidev materjalide, osade ja koostude tarnimine töökohtadesse; Võimalik varustuse täiskoormus.
Pideva tootmise korraldamine on seotud mitmete arvutuste ja ettevalmistustöödega. Pideva tootmisprotsessi kavandamise lähtekohaks on toodangu mahu ja voolutsükli määramine. Tsükkel on ajavahemik kahe liinil kõrvuti asetseva toote käivitamise (või vabastamise) vahel. See määratakse valemiga
kus Fd on liini tegelik tööaeg teatud ajavahemikul (kuu, päev, vahetus), võttes arvesse seadmete remondi ja reguleeritud pauside kadusid, min; N3 - käivitada programm samaks ajaks, tk.
Kella tsükli pöördväärtust nimetatakse liini töökiiruseks. Pideva tootmise korraldamisel on vaja tagada selline tempo tootmisplaani täitmiseks.
Järgmine samm pideva tootmise korraldamisel on seadmete vajaduse kindlaksmääramine. Seadmete hulga arvutamine toimub protsessitoimingute töökohtade arvu alusel:
kus Cpi on hinnanguline tööde arv protsessi toimingu kohta; ti - toimingu standardaeg, arvestades paigaldust, transporti ja detailide eemaldamist, min.
Aktsepteeritud tööde arv Spi määratakse arvutatud koguse ümardamisel lähima täisarvuni. Arvesse võetakse, et projekteerimisetapis on lubatud ülekoormus 10-12% töökoha kohta.
Töökoormuse koefitsient Kz määratakse valemiga
Seadmete täieliku kasutuse ja tootmisprotsessi järjepidevuse tagamiseks pideva tootmise ajal viiakse läbi toimingute sünkroniseerimine (joondamine) ajas.
Meetodid operatsioonide sünkroniseerimiseks metalli lõikamismasinatel
Töötlemismeetodi ratsionaliseerimine. Paljudel juhtudel on masina tootlikkust võimalik tõsta: muutes lõiketingimusi, mille eesmärk on masina aja lühendamine; mitme osa samaaegne töötlemine; masina tööosade abiliigutustele kuluva lisaaja välistamine jne.
Koostöös mahajäämuste tekitamine ja madala tootlikkusega seadmete kasutamine lisavahetuses. See meetod otsinguga seotud sünkroonimine lisaruumi ja pooleliolevate tööde mahu suurenemine. Koostalitluse mahajäämuse Zmo väärtus on võrdne seotud operatsioonide väljundi erinevusega ajavahemikus T; selle maksimaalse väärtuse saab arvutada valemi abil
kus T on tööperiood seotud toimingutes konstantse töömasinate arvuga, min; Ci, Ci +1 - perioodil T seotud toimingutes kasutatud seadmete arv; ti, ti +1 - seotud toimingute ajanormid.
Osa töödeldud osade ülekandmine teistele masinatele, mis ei kuulu liini. Kui tsükliaja ületamise tõttu võib tootmisliinile kuhjuda detaile, on soovitav neid töödelda mõnes teises masinas väljaspool seda piirkonda. See masin tuleks paigutada nii, et see teenindaks mitte ühte, vaid kahte või kolme tootmisliini. Selline pideva tootmise korraldamine on soovitatav tingimusel, et masin on piisavalt tootlik ja selle ümberseadistamisele kuluv aeg on väike.
Sünkroonimismeetodid montaažioperatsioonid . Toimingute diferentseerimine . Kui tööaja standard on suurem ja mitte takti kordne ja monteerimisprotsess on kergesti eristatav, saate igale toimingule kuluvat aega võrdsustada, jagades selle väiksemateks osadeks (üleminekuteks).
Toimingute koondumine. Kui toiming on kestusega lühem kui tsükkel, rühmitatakse teistes toimingutes konfigureeritud väikesed toimingud või üleminekud ühte.
Toimingute kombineerimine. Kui kahe kõrvuti asetseva toimingu sooritamiseks kuluv aeg on lühem kui koosteliini tsükliaeg, saate korraldada töötaja liikumise koos kokkupandava tootega, usaldades talle mitme toimingu tegemise. Kui tootmisliini toimingute sünkroniseerimine on saavutatud, koostatakse selle töögraafik, mis muudab seadmete ja töötajate kasutamise kontrollimise lihtsamaks. Liini töögraafiku koostamise reeglid on toodud punktis 12.6.
Tootmisliinide pideva ja rütmilise töö üks peamisi tingimusi on koostalitlusvõimelise transpordi korraldamine.
Pidevas tootmises ei kasutata sõidukeid mitte ainult toodete teisaldamiseks, vaid ka töötsükli reguleerimiseks ja tööobjektide jaotamiseks liini paralleelsete tööjaamade vahel.
Pidevas tootmises kasutatavad sõidukid võib jagada sõidetavateks ja mittejuhitavateks, pidevateks ja katkendlikeks.
Kõige sagedamini kasutatakse voolutingimustes mitmesuguseid veokonveieriga sõidukeid.
Konveierilindi kiirus pideva liikumise ajal arvutatakse vastavalt tootmisliini tsüklile:
Katkendliku liikumise korral määratakse konveieri kiirus valemiga
kus lo on kahe kõrvuti asetseva töökoha keskpunktide vaheline kaugus (konveieri samm), m; ttr - toote ühest toimingust teise transportimise aeg, min.
Valik Sõiduk sõltub üldmõõtmed, töödeldavate osade kaal, seadmete tüüp ja arv, tsükli suurus ja toimingute sünkroniseerimise aste.
Voolukujundus lõpeb ratsionaalse joonepaigutuse väljatöötamisega. Planeerimisel on vaja järgida järgmisi nõudeid: tagada mugavad lähenemised töökohtadele liini remondiks ja hoolduseks; tagama osade pideva transpordi liini erinevatesse töökohtadesse; määrata kindlaks reservide kogumise kohad ja lähenemised neile; tagama liinil töökohad kontrolltoimingute tegemiseks.
Tootmise rühmakorralduse meetod kasutatakse piiratud hulga struktuurselt ja tehnoloogiliselt homogeensete toodete puhul, mis on valmistatud korduvate partiidena. Meetodi olemus on koondada saidile erinevat tüüpi tehnoloogilisi seadmeid, et töödelda osade rühma ühtse tehnoloogilise protsessi järgi.
Iseloomulikud tunnused Selline tootmiskorraldus on: tootmisüksuste üksikasjalik spetsialiseerumine; osade partiidena tootmisse käivitamine vastavalt spetsiaalselt välja töötatud ajakavadele; osade partiide paralleelne järjestikune läbimine operatsioonide kaudu; tehnoloogiliselt tervikliku tööde komplekti teostamine objektidel (töökodades).
Vaatleme rühmatootmise korraldamise peamisi etappe. Osade ehituslik ja tehnoloogiline klassifikatsioon. Vaatamata konstruktsioonide mitmekesisusele ja erinevustele on masinaosadel palju sarnaseid disaini, mõõtmete ja tehnoloogiliste omadustega. Teatud süsteemi abil saate tuvastada need ühised omadused ja ühendada üksikasjad teatud rühmadesse. Ühendavad omadused rühmas võivad olla kasutatavate seadmete ja tehnoloogilise protsessi ühtsus, seadmete ühtsus.
Antud sektsioonile määratud osarühmade lõplik kokkupanek viiakse läbi, võttes arvesse nende töömahukust ja tootmismahtu vastavalt suhtelise töömahukuse näitajale Kd:
kus Ni on i-nda osa tootmismaht planeerimisperioodil, tk; koi toimingute arv 1. osa töötlemise tehnoloogilises protsessis; ttükk ij - tükiaeg i-s töötlemineüksikasjad poolt j-s operatsioon, min; Kvj - keskmine ajanormide täitmise koefitsient.
See näitaja arvutatakse analüüsitava üldkogumi iga detaili kohta. Klassifikatsiooni viimase etapi osade koondnäitajate kehtestamine tagab nende sünteesi rühmadesse vastavalt aktsepteeritud kriteeriumile.
Seadmete vajaduste kindlaksmääramine. Iga rühma kohta on vaja hinnata vajalikku seadmete arvu aasta programm vabastada vastavalt valemile (4.1).
Aktsepteeritud masinate arv määratakse saadud Spi väärtuse ümardamisel lähima täisarvuni. Sel juhul on lubatud 10% ülekoormus masina kohta.
Arvutage keskmised seadmete koormustegurid rühmadele Kzj ja lõigule tervikuna Kz.u:
kus Sprj on lubatud masinate arv; h on objektil olevate seadmete rühmade arv.
Majanduslikult otstarbeka laadimise tagamiseks kehtestatakse see võttes arvesse objektisisest koostööd ning unikaalsete ja erimasinate puhul objektidevaheline koostöö - kandes osa töid alakoormatud masinatelt külgnevate gruppide masinatele.
Tootmiskohtade arvu määramine. Vastavalt töökojas olevate masinate arvule määratakse selles loodud sektsioonide arv, lähtudes meistrimeeste juhtimisstandardist.
Olemasolevate töökodade ümberkorraldamisel saab organiseeritud alade arvu määrata valemiga
kus Rya on peamiste töötajate valimisaktiivsus, inimesed; SM - vahetustega töörežiim; Noh - kapteni kontrollistandard, mida väljendatakse tema teenindatavate töökohtade arvuga; Av - keskmine töö tase objektil; Kz.o - objekti ühele töökohale kuu jooksul määratud toimingute keskmine arv.
Uute töökodade projekteerimisel määratakse põhitööliste kohaloleku andmete puudumise tõttu sektsioonide arv järgmiselt:
Tootmisalade suletusastme määramine. Struktuurilise ja tehnoloogilise klassifikatsiooni ning KD näitajate analüüsi põhjal valitakse osad ja määratakse sektsioonidesse. Grupitootmise efektiivsuse määrab tootmispiirkondade eraldatuse aste.
Sektsioon suletakse, kui sellel tehakse kõik osarühmade töötlemise toimingud (tehnoloogiline sulgemine) ja masinaid ei koormata teiste sektsioonide koostööga (tootmise sulgemine).
Isolatsiooniastme kvantitatiivne hinnang määratakse näitajate abil:
kus Kt.z on tehnoloogilise eraldatuse koefitsient; TS on sektsioonile määratud osade valmistamise töömahukus, h; Tbi on i-nda osa töötlemise aeg väljaspool saiti, h;
k on osade arv, mille töötlemistsükkel ei ole selles piirkonnas lõppenud; Kp.z - tootmisisolatsiooni koefitsient; Tni on koostöökohas valmistatud i-nda osa töötlemisaeg; m on objektidevahelise koostöö kaudu antud objektile töötlemiseks üle antud osade arv.
Sulgemisastme integraalnäitaja Kint arvutatakse valemiga
Kui Kint = 1, on rühmatootmismeetodite kasutamine kõige tõhusam.
Tootmisprotsessi marsruudikaardi väljatöötamine. Marsruudi kaart kujutab endast graafiliselt kõigi toimingute järjestust, sealhulgas materjalide liikumist ja nende ootamist.
Töökoja (objekti) paigutuse väljatöötamine. Töökoja (platsi) paigutus koostatakse, võttes arvesse materjalide üldist liikumissuunda. Vajalikud andmed võetakse tootmisprotsessi marsruudikaardilt. Seadmete paigutus toimub vastavalt olemasolevatele standarditele, järgides maksimaalselt sirgust.
Sünkroniseeritud tootmise korraldamise meetod. Sünkroniseeritud tootmise korraldamise põhiprintsiibid töötas 60ndatel välja Jaapani firma Toyota. Sünkroniseeritud tootmismeetod integreerib mitmeid traditsioonilisi tootmisprotsesside korraldamise funktsioone: operatiivplaneerimine, varude kontroll, tootekvaliteedi juhtimine. Meetodi olemus on loobuda toodete suurte partiidena tootmisest ja luua pideva vooluga mitmekaupaline tootmine, mille käigus tootmistsükli kõikides etappides tarnitakse vajalik üksus või osa järgmise tootmiskohta. toimima täpselt vajalikul ajal.
Püstitatud eesmärk realiseeritakse grupi-, mitmeteemaliste tootmisliinide loomisega ning tõmbeprintsiibi kasutamisega tootmise edenemise juhtimisel. Sel juhul on tootmisprotsessi korraldamise põhireeglid järgmised:
Toodete tootmine väikestes partiides;
Osade seeriate moodustamine ja rühmatehnoloogia kasutamine seadmete seadistamise aja vähendamiseks;
Ladustamismaterjalide ja pooltoodete ümberehitamine puhverladudeks;
Üleminek tootmise töökoja struktuurilt ainepõhistele jaotustele;
Juhtimisfunktsioonide üleandmine otse teostajatele.
Eriti oluline on tõmbeprintsiibi kasutamine juhtimises.
Traditsioonilise süsteemiga liigub detail ühest piirkonnast teise (tehnoloogilises protsessis järgmisesse) ja seejärel valmistoodangu lattu. See tootmise korraldamise meetod võimaldab kasutada töötajaid ja seadmeid sõltumata sellest, kas teatud tüüpi toote järele on nõudlust. Seevastu just-in-time süsteemi puhul on tootmisgraafik paika pandud ainult koostepiirkonna jaoks. Ühtegi osa ei toodeta enne, kui seda vaja läheb. lõplik kokkupanek. Seega määrab montaažiala osade tootmisse käivitamise koguse ja järjekorra.
Tootmisprotsessi edenemise juhtimine toimub järgmiste põhimõtete järgi: ülesande maht, nomenklatuur ja ajastus määratakse järgmise tootmisetapi asukoha (töökoha) järgi; tootmise rütmi paneb paika tootmisprotsessi sulgev sektsioon; tootmistsükli jätkamine objektil algab alles vastava tellimuse laekumisel; töötaja, võttes arvesse osade (koostesõlmede) tarnimise tähtaegu, tellib toorikute (komponentide) arvu, mis on vajalik saadud ülesande täitmiseks; komponentide (osade, montaažisõlmede) kohaletoimetamine töökohale toimub taotluses märgitud aja jooksul ja kogustes; komponendid, sõlmed ja osad tarnitakse kokkupanemise ajal, üksikud osad - sõlmede kokkupanemise ajal; vajalikke ettevalmistusi- osade valmistamise alguseni; Väljapoole objekti viiakse ainult sobivad tooted.
Tootmisprotsessi operatiivjuhtimise funktsioonid antakse üle otsestele teostajatele. Kanbani kaarti kasutatakse osade nõuete edastamise vahendina.
Joonisel fig. 4.4 näitab sünkroniseeritud tootmise korralduse skeemi. Osade ja kanban-kaartidega konteinerite liikumine alade vahel on näidatud diagrammil nooltega ja seda kirjeldatakse allpool.
Näiteks lihvimisala varustamine töödeldavate detailidega toimub järgmises järjekorras.
Niipea, kui lihvimiskohas töödeldakse järgmist osade partiid, saadetakse vabanenud konteiner koos tarbimiskaardiga vahelattu.
Laos võetakse konteineriga kaasas olev tarbimiskaart välja, asetatakse spetsiaalsesse kasti - kollektorisse ning konteiner koos selle küljes oleva tootmiskaardiga söödetakse puurimisalale.
Tootmiskaart on signaaliks tootmise alustamiseks. See mängib riietuse rolli, mille põhjal valmistatakse osi vajalikus koguses.
Iga täidetud tellimuse osad laaditakse tühja konteinerisse, sellele kinnitatakse tootmiskaart ja täis konteiner saadetakse ajutisse ladustamiskohta.
Vahelaost saabub lihvimisalale konteiner toorikute ja tarbimiskaardiga, mis on kinnitatud tootmiskaardi asemel.
Kanban-kaarte kasutava süsteemi tõhususe tagab järgmiste reeglite järgimine:
osade tootmist alustatakse alles siis, kui on saadud tootmiskaart. Parem on lubada tootmist peatada kui toota osi, mida pole vaja;
Iga konteineri kohta on ainult üks veo- ja üks tootmiskaart, konteinerite arv iga detaili tüübi kohta määratakse arvutuste tulemusena.
Sünkroniseeritud tootmismeetod hõlmab integreeritud kvaliteedijuhtimissüsteemi rakendamist, mis põhineb teatud põhimõtete järgimisel, sealhulgas: tootmisprotsessi kontroll; kvaliteedinäitajate mõõtmise tulemuste nähtavus; vastavus kvaliteedinõuetele; abielu iseparandus; 100% toodete kontrollimine; pidev kvaliteedi parandamine.
Kvaliteedikontroll tootmise ajal vastavalt kindlaksmääratud põhimõtetele viiakse läbi tootmisprotsessi kõikides etappides, igal töökohal.
Kvaliteedinäitajate mõõtmise tulemuste selguse tagamiseks luuakse spetsiaalsed stendid. Nad selgitavad töötajale ja administratsioonile, milliseid kvaliteedinäitajaid kontrollitakse, millised on jooksvad kontrollitulemused, millised kvaliteedi parandamise meetmed on väljatöötamisel ja rakendamisel, kes on saanud kvaliteediauhindu jne. esikohal on kvaliteedi tagamise ülesanne ja teisel kohal on tootmisplaani täitmine.
Osakondade ja teiste tehniliste juhtimisüksuste rollid, volitused, ülesannete ring ja meetodid muutuvad. Vastutus kvaliteedi eest jaotub ümber ja muutub universaalseks: iga organisatsiooniüksus vastutab oma pädevuse piires kvaliteedi tagamise eest. Sel juhul lasub peamine vastutus tootetootjatel endil.
Defektide kõrvaldamiseks ja kvaliteedi tagamiseks võib tootmisprotsessi peatada. Nii on USA-s Kawasaki tehases koosteliinid varustatud punaste ja kollaste hoiatustuledega. Raskuste ilmnemisel lülitab töötaja sisse kollase signaali. Kui defekt on piisavalt tõsine, et liini peatada, süttib punane tuli.
Defekti parandavad iseseisvalt töötajad või selle põhjustanud meeskond. Kontrolli alla kuuluvad iga valmistoode, mitte partii näidis ning võimaluse korral komponendid ja osad.
Viimane põhimõte on toote kvaliteedi järkjärguline parandamine. Väljakutseks on kvaliteediparandusprojektide väljatöötamine ja elluviimine igas tootmiskohas. Selliste projektide väljatöötamisel osalevad kõik töötajad, sealhulgas üksikute talituste spetsialistid. Töö kvaliteedi tagamine ja tootmisprotsessi järjepidevuse saavutamine sünkroniseeritud tootmiskeskkonnas toimub seadmete ennetava hoolduse kaudu, mis hõlmab iga masina töö iseloomu fikseerimist, ennetava hoolduse vajaduse ja selle teostamise sageduse hoolikat määramist.
Riis. 4.4. Sünkroniseeritud tootmise korraldamise skeem: I - tootmisprotsessi marsruudiskeem; II - kanban-kaartidega konteinerite liikumisskeem
Iga päev teeb masinaoperaator oma seadmete kontrollimiseks mitmeid toiminguid. Tööpäeva algusele eelneb määrimine, masina silumine, tööriistade kinnitamine ja teritamine. Korra säilitamist töökohal peetakse kohustuslikuks kvaliteetset tööd. Kodumaises masinaehituses on sünkroniseeritud tootmismeetodi aluseks olevate põhimõtete rakendamine võimalik mitmes etapis.
Esimene aste. Tingimuste loomine, et tagada toodangu katkematu varustamine vajalike materjalidega.
Teine faas. Osade tootmisse käivitamise korraldamine partiidena, mille suurus määratakse koostu vajadustega, lähtudes toodete kolme- või viiepäevasest väljalaskmisest.
Sel juhul lihtsustatakse operatiivplaneerimise süsteemi nii palju kui võimalik. Töökojale (sektsioonile, meeskonnale) antakse ülesanne: kogus, detailide nimetus, mis tuleb kindla viie- või kolmepäevase perioodi jooksul valmistada. Partiide suurused, võttes arvesse detailide rakendatavust ja masinate viie- või kolmepäevast tootmist, määrab tsehhi tootmise dispetšerbüroo (PDB). Stardi ja vabastamise järjekorra määravad kapten ja meeskond. Dispetšerteenistus võtab vastu ja võtab arvesse ainult neid osade komplekte, mis on selle perioodi jooksul plaanitud tarnida. Ka riided on maksmiseks suletud. Ajakavale võivad lisanduda hädaolukorra nõuded defektide või muude põhjuste tõttu. Partiide suuruse vähendamine võib kaasa tuua tööviljakuse vähenemise, mis mõjutab palgad töölised. Seetõttu võidakse pakkuda ajutist hinnatõusu.
Kolmas etapp. Töö korraldamine põhimõttel: "Kvaliteedi eest vastutavad töötaja, meeskond, töökoda. Igale töölisele antakse isikumärk."
Neljas etapp. Protseduuri kehtestamine, mille kohaselt töötaja tegeleb oma põhitöö tegemisega, kui selleks on vajadus. Vastasel juhul tuleks seda kasutada seal, kus on tööjõupuudus.
Kui ülesannet ei täideta, teeb töötaja või meeskond selle ületunde. Iga ülesande ebaõnnestumise juhtumit tuleb analüüsida töötaja, meeskonna, töökoja juhataja ja konkreetsete süüdlaste kohustuslikul osalusel.
1. lehekülg
Masstootmist iseloomustab toodetud toodete suur hulk, mis võimaldab igal töökohal teha ainult ühte, pidevalt korduvat toimingut.
Masstootmine tagab toodete kõige säästlikuma töötlemise. Seda tüüpi tootmine on laialt levinud auto- ja traktoritööstuses, põllumajandustehnikat, mootorrattaid ja mitmeid muid tooteid tootvates tehastes.
Masstootmine hõlmab valmistamist suur number identsed tooted. Seda tüüpi tootmist iseloomustab kõrge automatiseerituse tase, standardosade kasutamine ja konveieri montaažimeetod. Peaaegu kõik tarbekaubad on valmistatud masstootmistehnoloogiat kasutades. Masstootmist iseloomustab madalate kuludega strateegia, kuigi seda saab täiendada muude strateegiatega, näiteks toodete diferentseerimisega.
Masstootmist iseloomustab suure hulga monotoonsete toodete tootmine. Tootmisprotsessis kasutatakse peamiselt spetsiaalseid seadmeid, tööriistu ja spetsiaalsed seadmed või universaalne spetsiaalsete seadistustega. See tagab suur jõudlus toodetud toodete suure täpsusega töö. Osade täielik vahetatavus välistab viimistlus- ja paigaldustööd ning võimaldab kasutada kõige arenenumaid reasiseseid montaažimeetodeid koos monteerimisprotsessi jagamisega eraldi toiminguteks ja tehnikateks.
Masstootmist iseloomustab suurtes kogustes identsete toodete tootmine koos osade range vahetatavuse ja toimingute korratavusega. See funktsioon võimaldab meil spetsialiseeruda mitte ainult mehaaniliste ja muude kaupluste põhiseadmetele, vaid ka nende esinejatele.
Masstootmist iseloomustab piiratud tootevaliku pidev tootmine kõrgelt spetsialiseerunud töökohtadel.
Masstootmist iseloomustab kitsas spetsialiseerumine töödele, millest igaüks on määratud tegema ainult ühte toimingut. Masstootmises valmistatakse samu tooteid pidevalt suurtes kogustes ja märkimisväärse aja jooksul.
Masstootmine, mis on põhjustanud tohutu tööviljakuse ja tootmismahtude kasvu, jääb paljudes maailma majandussektorites peamiseks tootmissüsteemiks.
Masstootmist iseloomustab suur hulk tooteid, mida pidevalt valmistatakse või remonditakse pikema aja jooksul, mille käigus tehakse enamikul töökohtadel üks tööoperatsioon.
Masstootmist iseloomustab suurim spetsialiseerumine ja seda iseloomustab piiratud hulga osade tootmine suurtes kogustes. Masstootmise töökojad on varustatud kõige kaasaegsemate seadmetega, mis võimaldavad osade tootmise peaaegu täielikku automatiseerimist.
Masstootmine võimaldab saada kasumit, millest märkimisväärne osa kulub kasvu rahastamiseks. Seetõttu on üks prioriteetseid ülesandeid tõhus kasutamine ressursse, eriti lühiajaliselt.
Masstootmine on tootmine, mida iseloomustab suur hulk tooteid, mida pidevalt valmistatakse või remonditakse pikema aja jooksul, mille käigus tehakse enamikul töökohtadel üks tööoperatsioon.
Masstootmist iseloomustab kitsas tootevalik ja suur toodangumaht, mida pidevalt toodetakse või remonditakse pika aja jooksul. Samal ajal tehakse enamikul töökohtadel üks tööoperatsioon. Masstootmise toimingute konsolideerimise koefitsient on võrdne ühega. Masstootmises paindlikud tootmissüsteemid, erimasinad ja automaatliinid, spetsiaalsed lõike- ja mõõteriistad ja automatiseerimistööriistad. Tootmiskulud on madalaimad.
Tootmise tüüp- selle organisatsiooniliste, tehniliste ja majanduslike tunnuste kogum. Tootmise tüüp määratakse järgmiste teguritega:
Valmistatud toodete valik;
Väljalaske maht;
Valmistatud toodete valiku järjepidevuse aste;
Töökoormuse olemus.
Sõltuvalt kontsentratsiooni ja spetsialiseerumise tasemest eristatakse kolme tüüpi tootmist:
Üksik;
seeria;
Massiivne.
Ettevõtted, objektid ja üksikud töökohad liigitatakse tootmisliigi järgi. Ettevõtte tootmise tüübi määrab juhtiva töökoja tootmistüüp ja töökoja toodangu tüübi määrab selle piirkonna iseärasused, kus tehakse kõige kriitilisemaid toiminguid ja suurem osa tootmisvaradest on keskendunud.
Tehase liigitamine üheks või teiseks tootmisliigiks on tingimuslik, kuna ettevõttes ja isegi üksikutes töökodades võib toimuda erinevate tootmisliikide kombinatsioon.
1. Ühikutoodang (väikesemahuline või individuaalne tootmine) mida iseloomustab lai toodetud toodete valik, nende toodangu väike maht ja väga erinevate toimingute sooritamine igal töökohal.
Sageli valmistatakse selline toode konkreetsele kliendile tema spetsifikatsioonide järgi või on tegemist prototüübiga. Suured IBMi arvutid, kaubanduslikud Boeingid või sõjaväelennukid, ainulaadsed meditsiiniseadmed või kosmoselaevad- Kõiki seda tüüpi tooteid valmistatakse individuaalselt, samamoodi nagu eritellimusel valmistatud tooteid, nagu surfilauad, lõbusõidulaevad, mööbel, riided.
2. Masstootmises toodetakse suhteliselt piiratud tootevalik (partiidena). Ühele töökohale määratakse reeglina mitu toimingut.
3. Masstootmine (suuremahuline tootmine) mida iseloomustab kitsas tootevalik ja suur hulk tooteid, mida toodetakse pidevalt pika aja jooksul kõrgelt spetsialiseeritud töökohtadel. Seda tüüpi tootmist iseloomustab mehhaniseerimine, standardosade kasutamine ja konveieri montaažimeetod. Peaaegu kõik tarbekaubad on valmistatud masstootmistehnoloogiat kasutades.
4. Pidev tootmine kasutab automatiseeritud seadmeid, mis töötavad ööpäevaringselt, et toota pidevalt sama toodet suurtes kogustes. Pideva tootmise näideteks on nafta rafineerimine, terase ja vase sulatamine ning elektrijaamade käitamine.
Tootmise tüüp mõjutab otsustavalt tootmiskorralduse iseärasusi, selle majandusnäitajaid, kulustruktuuri (ühes tootmises on suur osa elustööjõust ning masstootmises on remondi- ja hoolduskulud vajadused ja seadmete hooldus), erinevad tasemed varustus.
Operatiivne funktsionaalne diagramm. Fikseeritud positsiooniline paigutus. Tootmisliin. Voolutootmissüsteemid tõmbe või tõuke abil.
Tootmise paigutus on elementide paigutus tootmissüsteem. Tuntud on järgmised peamised skeemide tüübid: talitlusfunktsionaalne diagramm, lineaarne või voo paigutusskeem ja fikseeritud positsiooniline paigutus.
Operatiivne funktsionaalne paigutus mida iseloomustab tootmisressursside rühmitamine tehtava töö iseloomu järgi - tehnoloogilise spetsialiseerumise järgi. Näiteks masinatöökojas kõike puurmasinad rühmitatud ühte piirkonda, kõik lihvimisüksused teises jne. Sellist paigutust kasutatakse väiketootmises, kus üksikud tooted või kliendid liiguvad ühest piirkonnast teise, sõltuvalt konkreetsetest nõudmistest.
Operatiivse funktsionaalse planeerimise korral grupeeritakse tootmisressursid tehtava töö (protsessi) alusel, nagu on näidatud joonisel 3. Seega on masinatsehhis kõik treipingid rühmitatud ühte piirkonda, kõik puurmasinad rühmitatud teise piirkonda jne. peal.
Suurtes autoremonditöökodades on tavaliselt erinevat tüüpi teenuste jaoks erinevad alad: mootori reguleerimise ala, kere tööala, esivedrustuse remondiala. Seda paigutust kasutatakse tavaliselt väiketootmises, kus üksikud tooted või kliendid liiguvad ühest piirkonnast teise, sõltuvalt konkreetsetest nõudmistest. Kõige keerulisem väljakutse töökorralduse väljatöötamisel on minimeerida transpordi või klientide liikumist, mis on vajalik tootepartii töötlemiseks või süsteemi läbivatele klientidele teenuste osutamiseks.
Fikseeritud positsiooniline paigutus rakendatakse peamiselt projektide, näiteks ehituse käigus. Sel juhul on toode või tarbija liikumatu, vastavalt vajadusele tarnitakse töökohta erinevaid tootmisressursse. Sellised plaanid on enamasti ajutise iseloomuga ja neid salvestatakse vaid seni, kuni projekti kallal tööd tehakse.
PÜSIPASKONNAPLANEERIMIST rakendatakse peamiselt projektide teostamisel, näiteks ehitusel. Sel juhul on toode või tarbija liikumatu, vastavalt vajadusele tarnitakse töökohta erinevaid tootmisressursse. Sellised plaanid on enamasti ajutise iseloomuga ja neid salvestatakse vaid seni, kuni projekti kallal tööd tehakse. Selle paigutuse väljakutse seisneb tootmisressursside paigutamises nii, et need ei segaks üksteist.
Kõik kolm paigutust võib mõnikord leida samast taimest. Näiteks haiglas on kirurgiline paigutus (sünnitus, kardioloogia, radioloogia, kirurgiline osakond spetsialiseerunud eri tüüpi operatsioonidele). Küll aga võib haiglas olla uuringute tegemiseks kliinik, mille paigutus vastab vooskeemile. Fikseeritud positsioneerimise paigutuse näiteid leiate operatsioonisaalidest ja intensiivraviosakondadest.
LINEAARNE VÕI VOOLUPAIGUTUS on kasutusel masstootmise või pideva protsessi süsteemides, kus iga toodetud toode läbib tegelikult samu töötlemisetappe. Tootmisressursid on paigutatud tööde jadasse vastavalt toimingutele, mis on vajalikud valmistoote valmistamiseks, nagu on näidatud joonisel 4. Selge näide sellisest paigutusest on koosteliin. Teenindussektoris kasutataks sellist paigutust näiteks juhiloataotlusi menetlevas kontoris. Selle paigutuse peamine probleem on töökoormuse õige jaotamine, et vältida kitsaskohti.
Seega iseloomustab voo tootmist tootmisprotsessi jagamine eraldiseisvateks suhteliselt lühikesteks toiminguteks, mida tehakse spetsiaalselt varustatud järjestikku paiknevatel töökohtadel - tootmisliinidel.
Sagedamini kasutatakse toote “väljasurumisega” süsteemi (vt joonis 14). See eeldab, et toodete valmistamine algab tootmisliini ühest otsast, läbib järjestikuseid tehnoloogilisi toiminguid ja lõpeb töötlemisega tootmisahela teises otsas. Sellisel juhul "tõugatakse" toode ühes piirkonnas töötlemise lõpetamisel järgmisele, olenemata sellest, kas see piirkond on valmis toodet töötlemiseks vastu võtma või mitte. Igal saidil on tootmisplaan. Kuid "jäika" tehnoloogilise protsessi loomine, mille kõik parameetrid oleksid eelnevalt täpselt välja arvutatud, on võimatu. Seetõttu peaks ettevõtetel alati olema teatud tootmisreserv, mis suurendab süsteemi paindlikkust. Samas on teada, et reservide suurenemine on seotud kapitali hukkumisega ning nõuab märkimisväärseid kulutusi nende hoidmiseks ja hooldamiseks.
Tootmisvarude vähendamist, suurendades samas tootmise paindlikkust, aitab kaasa voolutootmise süsteem koos toodete “tõmbamisega” (joonis 15). See süsteem hõlmab toodete vastuvõtmist eelmiselt saidilt vastavalt vajadusele.
Ajakava koostamine. Võrgugraafikud. Gantti diagrammid
Ajakava koostamine projektijuhtimises on võtmetähtsusega ja oluline protsess, mille tulemuseks on ettevõtte juhtkonna poolt kinnitatud projekti ajakava (tihti nimetatakse ka ajakavaks, kalendergraafikuks, projektijuhtimise plaaniks). Ajakava koostamise eesmärk on saada täpne ja terviklik projekti ajakava, võttes arvesse töid, selle kestust ja vajalikke ressursse, mis on projekti teostamise aluseks.
Ajakava sisaldab:
projekti ulatuse planeerimine ja WBS - work breakdown structure ehk WBS (Work Breakdown Structure) ehitamine;
tööde järjekorra määramine ja võrguskeemi koostamine;
tööde tähtaegade, kestuste ja loogiliste seoste planeerimine ning Gantti diagrammi koostamine;
ressursivajaduse (inimesed, masinad ja mehhanismid, materjalid jne) määramine ja projekti ressursiplaani koostamine;
projekti kulude ja tööjõu arvestus.
Riis. 1. Projekti planeerimise algoritm
Projekti ajakava koostamine hõlmab mitmeid aspekte. Peame planeerima tööde aja ja kestuse, määrama nende järjestuse ja seosed, mõtlema vajalikele ressurssidele ning arvestama nende tööde ja vahendite maksumusega. Edaspidi, kui projekt liigub teostusfaasi ehk planeeritud tegevuste praktilise elluviimiseni, jälgime selle ajakava järgi tööde kulgu. Ja kui projektis midagi valesti läheb, saate seda kontrollida algne plaan projekteerida ja teha vastavad muudatused.
Tavaliselt töötab projekti ajakava välja projektijuht, kaasates inimesi, kes on konkreetse valdkonna eksperdid. Näiteks sisu ehitustöö Ehitusspetsialist teab kõige paremini; ja toote edendamise tegevusi kavandab tõenäoliselt turundaja. Selle tulemusena saame täieliku tööde loendi, mis on struktureeritud vastavalt hierarhilisele alusele, st tööde struktuursele jaotusele (WBS).
Järgmise sammuna projekti ajakava koostamisel tuleb määrata töö kestus ja nendevahelised suhted. Näiteks saab mõnda meie loendis olevat tööd teha rangelt järjestikku, teisi aga aja jooksul üksteisega paralleelselt. Projektide tähtaegade, nende kestuse ja sõltuvuste "linkimiseks" kasutavad projektijuhid üle maailma tänapäeval lihtsat ja samas kasulikku ajakava koostamisvahendit - Gantti diagrammi (mõnikord ka "Gantti diagrammi"). Gantti diagramm on projekti ajakava visuaalne esitus, mille vasakul on hierarhiline loend kõigist projektitöödest (WBS) ja kalender konkreetsete kuupäevadega paremal. Töid tähistavad triibud, töödevahelised seosed nooltega.
Riis. 2. Gantti diagramm
Lisaks tööde nimekirja koostamisele hõlmab ajakava ka projekti ressursimudeli loomist. Tuleb mõelda, kes teatud teoseid või tööetappe esitab, milliseid inimesi selleks vaja on, kes vastutab töö või etapi tulemuse eest. Lisaks inimressurssidele võivad projektid nõuda Kulumaterjalid, tooraine, samuti masinate ja mehhanismide, seadmete, transpordi jms kasutamine. Kõik need on projekti ressursid ja neil kõigil on oma kulu. Lisaks kuludele on ressurssidel järgmised omadused:
kalender (näiteks inimesed võivad töötada 9.00-18.00 või vahetustega: igaüks 12 tundi);
kasutuskulud (nt sõidukulud projektijuht);
ressursi maksimaalne saadavus, mõõdetuna protsentides (näiteks projektijuht juhib korraga kahte projekti ja mõlemas saab ta olla hõivatud poole oma tööajast ehk maksimaalselt saadaolevast 100% ulatuses - 50% igas projektis).
Projekti ressursiplaani saab koostada tabeli kujul:
Riis. 3. Projekti ressursiplaan
Spetsiaalsetes tarkvaratoodetes, nagu Microsoft Project, saate täna lihtsalt ja kiiresti koostada Gantti diagrammi, määrata igale tööle vajalikud ressursid ning määrata projekti ajastuse ja maksumuse. Kalendrigraafik näitab selgelt ressursid ja nende hõivatust konkreetsel töökohal.
Riis. 4. Gantti diagramm koos määratud ressurssidega
Kuna iga ressursi, olgu selleks inimesed, materjalid või masinad, maksumust saab mõõta rahas, siis tööde planeerimisel ja sellele ressursside määramisel arvutab programm automaatselt välja nii teatud tööde, etappide kui ka projekti kui terviku maksumuse. Kui projekt jõuab elluviimise faasi, on projektijuhil ja ettevõtte juhtkonnal alati võimalik jälgida edenemist, tegelikult tehtud tööd või tehtud tööde protsenti, aga ka tegelikke kulusid nii töö, etappide kui ka projekti kui terviku jaoks. Tarkvaratoodete kasutamine võimaldab igal ajal veebis projekti täitmist jälgida, vajadusel muudatusi teha ja aktsepteerida juhtimisotsused. Paljud inimesed usuvad, et planeerimine ei nõua erilist aega. Kuid nagu praktika näitab, võivad vead või hooletus planeerimisel viia ettevõtte märkimisväärse rahalise (ja muu) kahjuni. Planeerimisetapis säästes saate kulutada palju rohkem aega, vaeva ja raha pidevale vigade parandamisele, tutvustamisele. lisatööd(me ei arvestanud sellega varem!), lisaressursside kaasamine (sest meil pole aega!) jne. On aforism: "Kui kulutame aega planeerimisele, on meil rohkem aega."
Seega on ajakava iteratiivne protsess, mis võimaldab teil projekti simuleerida ja lõpuks hankida parim variant projekti ajakava koos optimaalne ajastus. Ja pidage meeles: hästi planeeritud on poolik!
Meie projektijuhtimise koolitustel saate õppida, kuidas hallata projekti tähtaegu, koostada ja optimeerida projekti ajakava ning kasutada muid tööriistu.
Varude juhtimise teooria. Varude nõudluse tüübid. Sõltumatu ja sõltuv nõudlus. Fikseeritud koguse ja fikseeritud aja kontrollisüsteemid. Neto- ja brutonõuded materjalidele
Varude juhtimine- üks olulisemaid põhitegevuse juhtimise funktsioone, kuna varud nõuavad palju kapitali ja selle maht kajastub klientide kaupade tarnimises. Varude haldamine mõjutab kõiki ärivaldkondi, eriti tootmist, turundust ja rahandust. Ühe ettevõtte sees eksisteerivad varude juhtimise eesmärgid on üsna vastuolulised. Peamine väljakutse on leida tasakaal nende vastuoluliste eesmärkide vahel ja juhtida varude taset viisil, mis on kooskõlas ettevõtte kui terviku huvidega.
Varude haldamise eesmärgidühe ettevõtte sees eksisteerivad on üsna vastuolulised. Rahalisest seisukohast on eelistatav hoida varude tase madalal, kuna kõrge varude tase kipub kapitali külmutama. Turunduse seisukohast on soovitatav omada kõrge tase varud müügi suurendamiseks, samas kui tootmise seisukohast on tõhusaks tootmiseks vajalik piisav varu. Varude juhtimise väljakutse on leida tasakaal nende vastuoluliste eesmärkide vahel ja juhtida varude taset viisil, mis on kooskõlas ettevõtte kui terviku huvidega.
Reservid on tootmisprotsessis või tarbijate vajaduste rahuldamiseks kasutatavate materjalide ladu. Varud hõlmavad tavaliselt toorainet, lõpetamata toodangut ja valmistooteid. Varude loomise eesmärk on luua teatud puhver järjestikuste materjalitarnete vahel ja välistada vajadus pidevate varude järele. katkematu töö ettevõtetele.
Varude eesmärgid Varude esmane eesmärk on põhitegevuse eri faaside eraldamine. Tooraine varu eraldab tootja oma tarnijatest, pooleliolev toodang eraldab tootmise erinevad etapid, valmistoodangu laoseisud eraldavad tootja nende toodete tarbijatest. Varude kogumisel on põhimõtteliselt neli põhjust:
Kaitse ebakindluse eest. Varude süsteemis esineb ebakindlust nii materjalide tarnimises, valmistoodete saadetistes kui ka tootmistsüklis. Ladu hoiab sellise ebakindluse vältimiseks teatud laoseisu. Kui ostunõudlus oleks teada, oleks võimalik (kuigi mitte tingimata ökonoomne) toota tarbimismääraga. Sel juhul ei oleks nõuet valmistoodete lao jaoks. Igasugune nõudluse muutus mõjutaks aga kohe tootmissüsteemi.
Lean tootmise ja ostude arvestus. Sageli on ökonoomsem toota toodet partiidena. Sel juhul võib kaubapartii toota lühikese aja jooksul ja siis tootmine ei jätku enne, kui on vaja uut partiid. See võimaldab katta suurest partii suurusest tulenevaid tootmiskulusid, samuti võimaldab erinevate toodete tootmiseks kasutada samu seadmeid. Sarnane olukord püsib ka tooraine ostmisel. Tellimiskulude, allahindluste ja transpordikulude tõttu on mõnikord ökonoomsem osta toorainet suurtes kogustes, isegi kui osa neist toorainetest ladustatakse seejärel hilisemaks kasutamiseks lattu.
Nõudluse ja pakkumise eeldatavate muutuste katmine. On olukordi, kus nõudluse ja pakkumise muutusi on võimalik ennustada. Üks selline juhus on siis, kui muutub tooraine hind või saadavus. Teiseks teabeallikaks on toote kavandatud turule toomine, kui teatud ajahetkeni võib laos olla suur hulk valmistooteid.
Transpordiarvestus. Transiidivarud koosnevad materjalidest, mida transporditakse ühest punktist teise. Nende varude taset mõjutavad tootmise asukoht ja vedaja valik. Transiitvaruks võib klassifitseerida ka varud, mis liiguvad ühest ettevõttest tootmisetapist teise.
Probleemid, mis vajavad lahendamist:
Milliseid tooteid tuleks laos hoida?
Kui palju peaksin tellima?
Millal peaksin tellimuse esitama?
Millist juhtimissüsteemi peaksin kasutama?
Varude kulu struktuur
Varude haldamise otsused mõjutavad otseselt nelja tüüpi tootmiskulusid. Varude kulude struktuur on järgmine:
1. Ostetud esemete maksumus. Ostuhind võib sõltuda allahindlustest, mida tehakse sõltuvalt:
tellimuse kohta ostetud kaupade arv;
ühele tarnijale väljastatud mitme kauba tellimuse kogumaksumus;
aastaaeg, mil tellimus esitatakse.
2. Tellimuse vormistamise kulud (ei sõltu tellitud toodete kogusest):
bürookulud ostu- või tootmistellimuse töötlemiseks;
piletihind;
veose vastuvõtmise kulud.
3. Varude ladustamise kulud:
varudesse investeeritud kapitali maksumus;
laokulud (laopind, energiavarustus, personal);
maksud ja kindlustus sõltuvalt tellimuse väärtusest;
varude väärtuse langus vananemise, riknemise või varguse tõttu.
4. Varude puudumisest tingitud kulud:
tootmisaja kaotamine või ületunnitöö, mis on põhjustatud materjalide või muude ressursside puudumisest;
edasilükatud tellimuste jälgimise kulud, valmistoodete klientuur, mida laos polnud;
klientidele osaliste või kiireloomuliste saadetistega seotud kulud;
kaotatud müük või kaotatud kliendid.
Varudesse investeerimine on enamiku tööstus- ja kaubandusettevõtete jaoks oluline vara ning on oluline, et laoseisu hallataks tõhusalt, et investeering ei muutuks tarbetult suureks. Ettevõte peab määrama varude investeeringute optimaalse taseme, kuigi seda tehes seisab silmitsi kahe vastuolulise nõudega:
katkematuks tootmiseks ja müügiks on vaja piisavaid reserve;
Vältida tuleb üleliigset laoseisu, mis on vajalik, kuid suurendab vananemisohtu.
Tootmise tüüp on masinaehitusliku tootmise tehniliste, organisatsiooniliste ja majanduslike iseärasuste terviklik tunnus, mis tuleneb selle spetsialiseerumisest, tootevaliku tüübist ja järjepidevusest, samuti toodete töökohtadele liikumise vormist.
Masstoodang- on tootmiskorralduse vorm, mida iseloomustab üheaegselt ja paralleelselt toodetud rangelt piiratud tootevaliku pidev tootmine, mis on otstarbelt, disainilt, tehnoloogiliselt tüübilt homogeenne.
Masstootmise tunnuseks on sarnaste toodete tootmine suurtes kogustes pika aja jooksul. Masstootmise kõige olulisem omadus on toodetava tootevaliku piiratus. Tehas või töökoda toodab ühte või kahte tüüpi tooteid. See loob majandusliku teostatavuse standardiseeritud ja vahetatavate elementide laialdaseks kasutamiseks tootekujunduses. Tooteid iseloomustab nende komponentide ja osade kõrge standardiseeritus ja ühtlustamine. Masstootmist iseloomustab tehnoloogiliste protsesside kõrge terviklik mehhaniseerimine ja automatiseerimine. Massi tüüp tootmine on tüüpiline autotehastele, põllumajandusmasinate tehastele, jalatsitööstuse ettevõtetele jne. Diferentseeritud tehnoloogiline protsess võimaldab teha väga spetsiifilisi töid, määrates igaühele piiratud arvu detaile. Masstootmist iseloomustab lineaarne või voolupaigutus, kus iga toodetud toode läbib tegelikult samad töötlemistoimingud.
|
Faktor |
Seeriatüüp |
|
Nomenklatuur |
Üks või mitu toodet |
|
Vabastamise korratavus |
Kordab ennast pidevalt |
|
Kasutatud varustus |
Enamasti eriline |
|
Seadmete asukoht | |
|
Protsessi arendamine |
Üksikasjalik toiming |
|
Kasutatud tööriist |
Enamasti eriline |
|
Masinatele osade ja toimingute määramine |
Iga masin teeb ühe osaga sama toimingu. |
|
Töötajate kvalifikatsioon |
Enamasti madal, kuid on kõrgelt kvalifitseeritud töötajaid. (reguleerijad) |
|
Vahetatavus | |
|
Toote ühiku maksumus |
15. Automatiseeritud tootmise korraldamine. Automaatsete pöörlemisliinide tööpõhimõte, nende eelised.
Tootmise automatiseerimine tähendab protsessi, mille käigus kõik või suurem osa töötaja füüsilist pingutust nõudvatest toimingutest kantakse üle masinatele ja tehakse ilma tema otsese osaluseta. Töötaja säilitab kontrollifunktsioonid. Tootmisprotsessi automatiseerimine saavutatakse automaatsete masinasüsteemide kasutamisega, mis kujutavad endast tehnoloogilises järjestuses paiknevate heterogeensete seadmete kombinatsiooni, mis on kombineeritud transpordi, juhtimise ja juhtimise abil, et teostada osaliste toodete valmistamise protsesse.
Automaatsete pöörlemisliinide võimalused on laiemad. Automaatliinide tüüp. Pöörlevas silindris-rootoris on nii palju pilusid, kui tehnoloogia nõuab detaili valmistamise lõpuleviimiseks. Paigaldatud osa saadetakse spetsiaalsele seadmele, mis vastab töötlemistööriistadele. Ringikujulise osaga pistikupesa keeramine tähendab toimingute lõpetamist ja teise juurde liikumist.
Eelised: 1. Transporditoimingud on täielikult välistatud 2. Tööriista ümberseadistamine ei ole vajalik ühe osa töötlemisel. 3. Igal pöördliinil saab ühe arvu tööriistadega töödelda mitut osa. Erinevatesse rootori asenditesse paigaldatakse erinevad tööriistad.
AM-is sisalduvate seadmete arv sõltub detaili keerukusest: 5-10 – keskmise keerukusega osale; 100 – 150 – keeruka kujuga osade masstootmiseks suure hulga tehniliste toimingutega.
Üldiselt eristan 4 peamist automatiseerimise valdkonda:
1. Poolautomaatsete masinate tutvustus. Nad töötavad etteantud programmi järgi ilma inimese otsese osaluseta. Tööviljakus suureneb 3-4 korda.
2. Keeruliste masinasüsteemide loomine koos tootmisprotsessi kõikide osade automatiseerimisega. Tüüpiline näide on automaatsed liinid.
3. Tööstusrobotite projekteerimine ja tootmine, mis täidavad tootmisprotsessis inimese käele sarnaseid funktsioone.
4. Tootmise ja tehnoloogia arvutistamise ning paindlikkuse arendamine.
Tootmise paindlikkus viitab võimalusele kiiresti ja minimaalsete kuludega üle minna uute toodete tootmisele, kasutades samu seadmeid.
Paindlik tootmismoodul on lihtsalt ümberkonfigureeritav ja autonoomselt fikseeritav automatiseeritud seadmete üksus, kus toorikute laadimine ja töödeldud detailide eemaldamine toimub robotite abil; Tööriistade vahetus, laastude eemaldamine, jahutusvedeliku tarnimine, monitooring ja rikete diagnostika on automatiseeritud.
Moodul läheb hõlpsalt üle uute osade ja koostude tootmisele ja komplekteerimisele. Lihtsalt integreeritav automaatliinidesse, sektsioonidesse, paindlikesse tootmiskompleksidesse. Soovitatav on kasutada painduvaid mooduleid 40-80 standardsuuruses detailide jaoks, millest igaühe tootmismaht on 20-500 tükki. 1-2 standardsuuruse ja tootmismahtudega 2 kuni 5 tuhat on soovitatav kasutada automaatseid liine. 2-8 üksuse ja kuni 15 tuhande tüki mahuga on parem kasutada piiratud paindlikkusega ümberkonfigureeritavaid automaatseid ridu.
