- see on lähteainete ja materjalide sihipärane järkjärguline muutmine teatud omadusega valmistooteks, mis sobib tarbimiseks või edasine töötlemine. Tootmisprotsess algab tema projektiga ja lõpeb tootmise ja tarbimise ristumiskohas, misjärel toimub toodetud toodete tarbimine.

Tootmisprotsessi tehnilisi, organisatsioonilisi ja majanduslikke omadusi ei määra toote liik, toodangu maht, kasutatavate seadmete ja tehnoloogia tüüp ja tüüp ning spetsialiseerumistase.

Ettevõtete tootmisprotsess jaguneb kahte tüüpi: peamine ja abi. Peamised protsessid hõlmavad otseselt seotud tööobjektide muutmisega valmistoodeteks. Näiteks maagi sulatamine kõrgahjus ja metalliks muutmine või jahu taignaks ja seejärel valmis küpsetatud leivaks muutmine.
Abistamisprotsessid: tööobjektide teisaldamine, seadmete remont, ruumide koristamine jne. Seda tüüpi tööd aitavad kaasa ainult põhiprotsesside kulgemisele, kuid ei osale neis otseselt.

Peamine erinevus abiprotsesside ja peamiste vahel on müügi- ja tarbimiskoha erinevus. Põhitootmise, kus põhilised tootmisprotsessid läbi viiakse, toodang müüakse tarbijatele väljastpoolt, vastavalt sõlmitud tarnelepingutele. Nendel toodetel on oma kaubamärgi nimi, märgistus ja neile määratakse turuhind.

Abitootmise tooted, kus teostatakse abiprotsesse ja -teenuseid, tarbitakse ettevõtte sees. Hooldus- ja abitööde teostamise kulud sisalduvad täielikult põhitoodete maksumuses, mida müüakse väliselt tarbijatele.

Tootmisoperatsioon

Tootmisprotsess on jagatud paljudeks elementaarseteks tehnoloogilisteks protseduurideks, mida nimetatakse operatsioonideks. Tootmisoperatsioon on osa tootmisprotsessist. Tavaliselt tehakse seda ühes töökohas ilma seadmeid ümber seadistamata ja samade tööriistade komplekti kasutades. Nagu tootmisprotsess ise, jagunevad toimingud põhi- ja abitoiminguteks.

Toodete tootmiskulude vähendamiseks, tootmisprotsessi korralduse ja töökindluse suurendamiseks kasutatakse järgmisi reegleid ja meetodeid:

• valdkondade, töökohtade spetsialiseerumine;
• järjepidevus ja otsekohesus tehnoloogiline protsess;
• tootmistoimingute paralleelsus ja proportsionaalsus.

Spetsialiseerumine

Spetsialiseerumine seisneb selles, et igale töökojale, objektile ja töökohale määratakse tehnoloogiliselt homogeenne või rangelt määratletud tootevalik. Spetsialiseerumine võimaldab praktikas kasutada järjepidevuse ja otsevoolu põhimõtteid – majanduslikult soodsaimaid tootmise korraldamise meetodeid.

Järjepidevus- see on valmistoodete tootmisprotsessi katkestuste vähendamine või vähendamine nullini, pealegi algab sama protsessi iga järgmine toiming kohe pärast eelmise lõppu, mis vähendab toodete valmistamise aega, vähendab seadmete seisakuid ja töökohad.

Otsene voog iseloomustab tööobjektide liikumist tootmisprotsessi ajal ja tagab igale tootele lühima tee läbi töökoha.

Seda liikumist iseloomustab kõigi tagasi- ja vastuliigutuste kõrvaldamine tootmisprotsessi käigus, mis aitab vähendada transpordikulusid.

Paralleelsuse reegel hõlmab erinevate toimingute samaaegset sooritamist sama toote valmistamisel. Seda reeglit kasutatakse eriti laialdaselt seeria- ja masstootmises.

Samaaegsuse reegel sisaldab:

• erinevate komponentide ja osade paralleelne (samaaegne) tootmine, mis on ette nähtud lõpptoote komplekteerimiseks (monteerimiseks);
• erinevate tehnoloogiliste toimingute samaaegne teostamine identsete osade ja sõlmede töötlemisel erinevatel paralleelselt paigutatud seadmetel.

Kulude kokkuhoiu seisukohalt on väga oluline säilitada teatud proportsioonid seadmepargi võimsusest (tootlikkusest) töökodade ja toodete valmistamisega tegelevate alade vahel.

Tootmistsükkel

Toodete valmistamisel esimesest viimaseni valminud tootmistoimingute ring nimetatakse tootmistsükkel.

Tulenevalt asjaolust, et tootmisprotsess toimub ajas ja ruumis, saab tootmistsüklit mõõta toote ja selle komponentide liikumistee pikkuse ja aja järgi, mille jooksul toode läbib kogu töötlemistee. Tootmistsükli pikkus ei ole joon, vaid lai riba, millele asetatakse masinad, seadmed, inventar jms, seetõttu ei määrata praktikas enamasti mitte tee pikkust, vaid laiust riba. ruumide pindala ja maht, kus tootmine asub.

Kalendri ajavahemikku esimese tootmistoimingu algusest kuni viimase lõpuni nimetatakse toote tootmistsükli kestuseks. Tsükli kestust mõõdetakse päevades, tundides, minutites, sekundites, olenevalt toote tüübist ja töötlemisetapist, millega tsüklit mõõdetakse.

Tootmistsükli kestus koosneb kolmest etapist:

• töötlemisaeg (tööperiood)
• tootmise hoolduse aeg
• katkeb.

Tööperiood- see on ajavahemik, mille jooksul töötaja ise või tema kontrolli all olevad masinad ja mehhanismid avaldavad otsest mõju tööobjektile, samuti tootes toimuvate looduslike protsesside aeg ilma inimeste ja varustuse osalemine.

Looduslike protsesside aeg- see on tööperiood, mil töösubjekt muudab oma omadusi ilma inimeste või mehhanismide otsese mõjuta. Näiteks värvitud toote õhukuivatamine või kuumutatud toote jahutamine, põllul kasvatamine ja taimede valmimine, teatud toodete kääritamine jne.

Tehnoloogilise hoolduse aeg sisaldab:

• toote kvaliteedi kontroll;
• masinate ja seadmete töörežiimide juhtimine, nende reguleerimine ja reguleerimine, pisiremondid;
• töökoha puhastamine;
• toorikute, materjalide tarnimine, töödeldud toodete vastuvõtmine ja puhastamine.

Vaheajad- see on aeg, mille jooksul sünnitusobjektile ei avaldata mõju ja muutusi ei toimu kvalitatiivsed omadused, kuid toode pole veel valmis ja tootmisprotsess pole lõppenud. On pause: reguleeritud ja reguleerimata.

Reguleeritud vaheajad jagunevad interoperatiivseteks (vahetusesisene) ja vahetustevaheliseks (seotud töörežiimiga).

Reguleerimata pausid seotud seadmete ja töötajate seisakutega töörežiimist ettenägematutel põhjustel (tooraine puudus, seadmete rike, töötajate puudumised jne). Tootmistsüklis arvestatakse reguleerimata pausid parandusteguri kujul või ei võeta arvesse.

Tootmise liigid

Tootmistsükli kestus sõltub suuresti tööobjektide liikumise järjekorrast nende töötlemisel ja tootmistüübist.

Toodete ja komponentide liikumise järjekord tootmisprotsessis vastab tootmise mahule ja sagedusele. See määratakse samade kriteeriumide alusel.

Praegu on tavaks eristada järgmisi tootmistüüpe:

• segatud.

Seeriatootmine jaguneb omakorda:

• väikesemahuline
• keskmine tootmine
• suuremahulised.

Toodete mass- ja suuremahuline tootmine võimaldab korraldada toodete pidevat sünkroonset liikumist nende töötlemise ajal. Sellise organisatsiooni puhul liiguvad kõik komponendid, millest valmistoode kokku pannakse, pidevalt esimesest tehnoloogilisest operatsioonist viimaseni. Üksikud osad, mis on kokku pandud komponentideks ja sõlmedeks, liiguvad kokkupanduna edasi, kuni moodustavad valmistoote. Seda tootmise korraldamise meetodit nimetatakse järjekorras.

Tootmise korraldamise voomeetod põhineb ajaliselt kooskõlastatud põhi- ja abitootmisoperatsioonide rütmilisel kordamisel, mida tehakse tehnoloogilise protsessi käigus paiknevates spetsialiseeritud kohtades. Pideva tootmise tingimustes saavutatakse proportsionaalsus, järjepidevus ja tootmise rütm.

Tootmisliin

Peamine lüli tootmisliinil on tootmisliin. Tootmisliini all mõistetakse teatud arvu tehnoloogilise protsessi käigus paiknevate tööjaamade kombinatsiooni, mis on ette nähtud neile määratud toimingute järjestikuseks täitmiseks. Tootmisliinid jagunevad pidevateks, katkendlikeks ja vabarütmilisteks liinideks.

Pidev tootmisliin on konveier, millel toode läbib pideva töötlemise (või kokkupanemise) kõigi toimingute käigus, ilma operatsioonidevahelise jälgimiseta. Toodete liikumine konveieril toimub paralleelselt ja sünkroonselt.

Katkendlik tootmisliin on liin, millel toodete liikumine läbi operatsioonide ei ole rangelt reguleeritud. See juhtub perioodiliselt. Selliseid liine iseloomustab tehnoloogiliste toimingute eraldatus ja erinevate toimingute kestuse olulised kõrvalekalded keskmisest tsüklist. Voolu sünkroniseerimine on saavutatud erinevatel viisidel, sealhulgas interoperatiivsete mahajäämuste (varude) tõttu.

Vaba rütmiga tootmisliinid nimetatakse liinideks, millel saab üksikute osade või toodete (partiide) ülekandmist teostada mõningate kõrvalekalletega arvutatud (kehtestatud) töörütmist. Samas luuakse nende kõrvalekallete kompenseerimiseks ja töökohal katkematu töö tagamiseks interoperatiivne toodete laovaru (backlog).

Ettevõtetes tehakse materjalivoo liikumise käigus sellega erinevaid logistikaoperatsioone, mis koos kujutavad endast keerulist protsessi toorainete, materjalide, pooltoodete ja muude töövahendite muutmisel valmistoodeteks.
Ettevõtte tootmise ja majandustegevuse aluseks on tootmisprotsess , mis on omavahel seotud tööprotsesside ja looduslike protsesside kogum, mille eesmärk on teatud tüüpi toodete tootmine.
Tootmisprotsessi korraldus seisneb inimeste, tööriistade ja tööobjektide ühendamises ühtseks materiaalsete hüvede tootmise protsessiks, samuti põhi-, abi- ja teenindusprotsesside ruumilise ja ajalise ratsionaalse kombineerimise tagamises.
Tootmisprotsessid ettevõtetes on üksikasjalikud sisu (protsess, etapp, tegevus, element) ja teostuskoha (ettevõte, töötlemisüksus, töökoda, osakond, sektsioon, üksus) järgi.
Paljud ettevõttes toimuvad tootmisprotsessid moodustavad kogu tootmisprotsessi. Ettevõtte iga üksiku tooteliigi tootmisprotsessi nimetatakse eratootmisprotsessiks. Omakorda võib eratootmisprotsessis eristada osatootmisprotsesse kui eratootmisprotsessi terviklikke ja tehnoloogiliselt eraldatud elemente, mis ei ole tootmisprotsessi esmased elemendid (seda viivad tavaliselt läbi erinevate erialade töötajad, kasutades selleks seadmeid erinevatel eesmärkidel).
Seda tuleks pidada tootmisprotsessi peamiseks elemendiks tehnoloogiline toimimine - tootmisprotsessi tehnoloogiliselt homogeenne osa, mida teostatakse ühes töökohas. Tehnoloogiliselt isoleeritud osaprotsessid esindavad tootmisprotsessi etappe.
Osalised tootmisprotsessid võib liigitada mitme kriteeriumi järgi: eesmärgi järgi; läbimise olemus ajas; tööjõu subjekti mõjutamise meetod; kasutatud töö laad.
Eesmärgi järgi Seal on põhi-, abi- ja teenindusprotsessid.
Peamised tootmisprotsessid - protsessid, mille käigus tooraine muudetakse valmistoodeteks, mis on antud ettevõtte põhitooted. Need protsessid on määratud seda tüüpi toodete tootmistehnoloogiaga (toorainete valmistamine, keemiline süntees, tooraine segamine, toodete pakendamine ja pakendamine).
Abitootmisprotsessid on suunatud toodete tootmisele või teenuste osutamisele, et tagada põhiliste tootmisprotsesside normaalne kulgemine. Sellistel tootmisprotsessidel on oma tööobjektid, mis erinevad peamiste tootmisprotsesside tööobjektidest. Reeglina viiakse need läbi paralleelselt peamiste tootmisprotsessidega (remont, pakendamine, tööriistahaldus).
Tootmisprotsesside teenindamine tagada loomine normaalsetes tingimustes põhi- ja abitootmisprotsesside elluviimiseks. Neil ei ole oma tööobjekti ja nad jätkavad reeglina järjestikku põhi- ja abiprotsesse, mis on nende vahele segatud (tooraine ja valmistoodete transport, nende ladustamine, kvaliteedikontroll).
Peamised tootmisprotsessid ettevõtte peamistes töökodades (piirkondades) moodustavad selle põhitootmise. Abi- ja teenindustootmisprotsessid - vastavalt abi- ja teenindustöökodades - moodustavad abimajanduse. Tootmisprotsesside erinevad rollid üldises tootmisprotsessis määravad ära eri tüüpi tootmisüksuste juhtimismehhanismide erinevused. Samas saab osatootmisprotsesse sihtotstarbe järgi klassifitseerida ainult seoses konkreetse eraprotsessiga.
Põhi-, abi-, teenindus- ja muude protsesside kombinatsioon teatud järjestuses moodustab tootmisprotsessi struktuuri.
Peamine tootmisprotsess esindab põhitoote tootmisprotsessi, mis hõlmab looduslikke protsesse, tehnoloogilisi ja tööprotsesse ning koostoimivat hooldust.
Looduslik protsess - protsess, mis viib tööobjekti omaduste ja koostise muutumiseni, kuid toimub ilma inimese osaluseta (näiteks teatud tüüpi keemiatoodete valmistamisel). Looduslikke tootmisprotsesse võib käsitleda kui vajalikke tehnoloogilisi pause toimingute vahel (jahutamine, kuivatamine, vanandamine jne).
Tehnoloogiline protsess on protsesside kogum, mille tulemusena toimuvad tööaines kõik vajalikud muutused, s.t. see muutub valmistoodeteks.
Abitoimingud aitavad kaasa põhitoimingute sooritamisele (transport, kontroll, toodete sorteerimine jne).
Tööprotsess - kõigi kogu tööprotsessid(põhi- ja abioperatsioonid). Tootmisprotsessi struktuur muutub kasutatavate seadmete tehnoloogia, tööjaotuse, tootmiskorralduse jms mõjul.
Interoperatiivne järelkontroll - tehnoloogilise protsessiga ette nähtud vaheajad.
Vastavalt läbipääsu iseloomule ajas Tootmisprotsessid on pidevad ja perioodilised. Pidevate protsesside puhul ei esine tootmisprotsessis katkestusi. Tootmise hooldustoimingud viiakse läbi samaaegselt või paralleelselt põhitoimingutega. Perioodilistes protsessides toimub põhi- ja teenindusoperatsioonide teostamine järjestikku, mille tõttu põhitootmisprotsess ajaliselt katkeb.
Vastavalt tööteema mõjutamise meetodile eristada mehaanilisi, füüsikalisi, keemilisi, bioloogilisi ja muid tootmisprotsesse.
Vastavalt kasutatava töö iseloomule tootmisprotsessid liigitatakse automatiseeritud, mehhaniseeritud ja käsitsi.

Tootmisprotsess on omavahel seotud töö- ja tööriistade põhi-, abi- ja teenindusprotsesside kogum, et luua tarbijaväärtusi - kasulikud esemed tootmiseks või isiklikuks tarbimiseks vajalik tööjõud. Tootmisprotsessis suhtlevad töötajad tööriistade abil tööobjektidega ja loovad uusi valmistooteid, näiteks masinaid, arvuteid, televiisoreid, raadioelektroonilised seadmed jne. Tööobjektid ja -vahendid, mis on tootmise materiaalsed elemendid, on ettevõttes omavahel teatud suhtes: konkreetseid objekte saab töödelda ainult teatud töövahenditega; Juba iseenesest on neil süsteemsed omadused. Kuid elav töö peab need asjad omaks võtma ja alustama seeläbi nende tooteks muutmise protsessi. Seega on tootmisprotsess ennekõike tööprotsess, kuna inimese poolt selle sisendil kasutatavad ressursid, nii informatsioon kui ka materiaalsed tootmisvahendid, on eelnevate tööprotsesside produkt. Tootmisprotsessid on põhi-, abi- ja teenindusprotsessid (joonis 1).

Põhilised tootmisprotsessid on osa protsessidest, mille käigus toimub otsene muutus tööobjektide kujus, suuruses, omadustes, sisemises struktuuris ja nende muutmine valmistoodeteks. Näiteks tööpinkide tehases on need osade valmistamise protsessid ning nendest alamkoostude, sõlmede ja toote kui terviku kokkupanemine.

Kõrvaltootmisprotsessid on sellised protsessid, mille väljundeid kasutatakse kas vahetult põhiprotsessides või nende sujuva ja tõhusa rakendamise tagamiseks. Selliste protsesside näideteks on tööriistade, kinnitusdetailide, stantside, mehhaniseerimis- ja automaatikaseadmete tootmine omatoodang, varuosad seadmete remondiks, igat liiki energia tootmine ettevõttes (elektrienergia, suruõhk, lämmastik jne).

Teenuste tootmisprotsessid on tööprotsessid põhi- ja abitootmisprotsesside elluviimiseks vajalike teenuste osutamiseks. Näiteks materiaalsete varade transport, igat tüüpi laotoimingud, tehniline kontroll toote kvaliteet jne.

Põhi-, abi- ja teenindustootmisprotsessidel on erinevad arengu- ja parendustrendid. Nii saab paljusid abitootmisprotsesse üle viia spetsialiseeritud tehastesse, mis tagab enamikul juhtudel kuluefektiivsema tootmise. Põhi- ja abiprotsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimise taseme tõusuga on teenindusprotsessid järk-järgult muutumas põhitootmise lahutamatuks osaks, mängides automatiseeritud ja eriti paindlikus automatiseeritud tootmises korraldavat rolli.

Peamised ja mõnel juhul ka abitootmisprotsessid toimuvad erinevates etappides (või faasides). Etapp on tootmisprotsessi eraldiseisev osa, kui tööobjekt läheb teistsugusesse kvalitatiivsesse olekusse. Näiteks materjal läheb töödeldavasse detaili, toorik detailiks jne.

Peamised tootmisprotsessid toimuvad järgmistes etappides: hankimine, töötlemine, komplekteerimine ja seadistamine.

Hankeetapp on ette nähtud toorikuosade tootmiseks. Seda iseloomustavad väga mitmekesised tootmismeetodid. Näiteks osade toorikute lõikamine või lõikamine lehtmaterjal, toorikute valmistamine valamise, stantsimise, sepistamise jne teel Tehnoloogiliste protsesside arendamise peamiseks trendiks praegusel etapil on toorikute lähendamine valmisdetailide kujudele ja suurustele. Tööriistad selles etapis on lõikemasinad, pressimis- ja stantsimisseadmed, giljotiinkäärid jne.

Töötlemise etapp - tootmisprotsessi struktuuris teine ​​- hõlmab mehaanilist ja termilist töötlemist. Tööteema on siin osade ettevalmistamine. Tööriistad selles etapis on peamiselt erinevad metallilõikemasinad, kuumtöötlemisahjud ja keemilise töötlemise seadmed. Selle etapi tulemusena antakse osadele antud täpsusklassile vastavad mõõtmed.

Montaaži (montaaži ja paigalduse) etapp on tootmisprotsess, mille tulemusena valmivad koosteüksused (väikesed koostesõlmed, alakoostud, sõlmed, plokid) või valmistooted. Selles etapis on töö teemaks osad ja koostud ise tehtud, samuti väljastpoolt saadud (komponendid). Kokkupanekul on kaks peamist organisatsioonilist vormi: statsionaarne ja mobiilne. Statsionaarne montaaž on siis, kui toode valmistatakse ühes töökohas (osad on kaasas). Liikuva kokkupanekuga luuakse toode selle ühest töökohast teise teisaldamise käigus. Siinsed töövahendid ei ole nii mitmekesised kui töötlemisetapis. Peamisteks on kõikvõimalikud töölauad, statiivid, transpordi- ja juhtimisseadmed (konveierid, elektriautod, robotid jne). Montaažiprotsesse iseloomustab reeglina märkimisväärne käsitsi tehtav töö, mistõttu nende mehhaniseerimine ja automatiseerimine on tehnoloogilise protsessi täiustamise peamine ülesanne.

Kohandamise ja kohandamise etapp on tootmisprotsessi struktuuri viimane etapp, mis viiakse läbi selleks, et saada vajalikku tehnilised parameetrid lõpetatud toode. Tööobjektiks on siin valmistooted või nende üksikud montaažiüksused, tööriistad, universaalsed mõõteriistad ja spetsiaalsed katsestendid.

Põhi- ja abiprotsesside etappide komponendid on tehnoloogilised toimingud. Tootmisprotsessi jagamine operatsioonideks ning seejärel tehnikateks ja liigutusteks on vajalik, et töötada välja tehniliselt usaldusväärsed standardid toimingute sooritamise aja kohta.

Toiming on osa tootmisprotsessist, mis reeglina tehakse ühel töökohal ilma ümberlülituseta ja ühe või mitme töötaja (meeskonna) poolt.

Sõltuvalt tootmisprotsessi tehnilise varustusastmest eristatakse toiminguid: käsitsi, käsitsi, masin-, automaat- ja riistvara.

Nii põhi- kui ka abi- ja mõnikord ka teenindustootmisprotsessid koosnevad põhi- ja abielementidest - operatsioonidest. Peamised hõlmavad toiminguid, mis on otseselt seotud tööobjekti suuruse, kuju, omaduste, sisemise struktuuri muutumisega või ühe aine teisenemisega, samuti tööobjektide asukoha muutumisega üksteise suhtes. . Abitoimingud hõlmavad toiminguid, mille rakendamine aitab kaasa peamiste voogudele, näiteks tööobjektide teisaldamine, kvaliteedikontroll, eemaldamine ja paigaldamine, ladustamine jne.

Organisatsioonilises mõttes jagunevad põhi- ja abitootmisprotsessid (nende toimingud) tinglikult lihtsateks ja keerukateks.

Lihtsad on protsessid, mille käigus tööobjektidele tehakse üksteisega seotud toimingute jada, mille tulemuseks on osaliselt valmis töötooted (toorikud, osad, s.o. toote lahutamatud osad).

Komplekssed protsessid on need, mille käigus saadakse üksikute toodete kombineerimisel tööjõu valmistooteid, st saadakse komplekstooteid (masinad, masinad, seadmed jne).

Tööobjektide liikumine tootmisprotsessis toimub nii, et ühe töökoha töö tulemus saab teise jaoks algobjektiks, see tähendab, et iga eelnev ajas ja ruumis annab tööd järgmisele, selle tagab tootmise korraldus.

Ettevõtte tootmis- ja majandustegevuse tulemused, tema töö majandusnäitajad, tootmiskulud, tootmise kasum ja tasuvus, pooleliolev toodangu maht ja käibekapitali suurus sõltuvad ettevõtte korrektsest ja ratsionaalsest korraldamisest. tootmisprotsessid (eriti peamised).

2. TOOTMISPROTSESSI KORRALDAMISE PÕHIPÕHIMÕTTED

Tootmisprotsessi korraldamine igas tootmisettevõttes (sealhulgas raadioelektrooniliste instrumentide valmistamisel), mis tahes selle töökojas kohapeal põhineb ratsionaalne kombinatsioon kõigi põhi-, abi- ja teenindusprotsesside ajas ja ruumis. See võimaldab tooteid toota aadressil minimaalsed kulud elav ja materialiseerunud töö. Selle kombinatsiooni omadused ja meetodid on erinevates tootmistingimustes erinevad. Kuid kogu nende mitmekesisuse juures on tootmisprotsesside korraldus teatud kindlatel tingimustel üldised põhimõtted: eristamine, keskendumine ja integreerimine, spetsialiseerumine, proportsionaalsus, sirgus, järjepidevus, paralleelsus, rütm, automaatsus, ennetus, paindlikkus, optimaalsus, elektroniseerimine, standardiseerimine jne.

Eristamise põhimõte hõlmab tootmisprotsessi jagamist eraldi tehnoloogilisteks protsessideks, mis omakorda jagunevad operatsioonideks, üleminekuteks, tehnikateks ja liikumisteks. Samal ajal võimaldab iga elemendi omaduste analüüs valida parimad tingimused selle rakendamiseks, tagades igat tüüpi ressursside kogukulude minimeerimise. Seega on liinitootmine arenenud aastaid tänu tehnoloogiliste protsesside üha sügavamale diferentseerumisele. Lühiajaliste toimingute jaotamine võimaldas lihtsustada tootmise korraldust ja tehnoloogilisi seadmeid, parandada töötajate oskusi ja tõsta nende tööviljakust.

Liigne diferentseerumine suurendab aga tootmisprotsesside monotoonsuse ja suure intensiivsuse tõttu käsitsi töötavate töötajate väsimust. Suur hulk toiminguid toob kaasa tarbetuid kulutusi tööobjektide teisaldamiseks töökohtade vahel, nende paigaldamiseks, kinnitamiseks ja töökohtadelt eemaldamiseks pärast toimingute lõpetamist.

Kaasaegsete suure jõudlusega paindlike seadmete (CNC-masinad, töötluskeskused, robotid jne) kasutamisel läheb eristamise põhimõte kaugemale toimingute kontsentreerimise ja tootmisprotsesside integreerimise põhimõttest. Keskendumise põhimõte hõlmab mitme toimingu sooritamist ühel töökohal (mitme spindliga, mitme lõikega CNC-masinad). Toimingud muutuvad mahukamaks, keerukamaks ja neid teostatakse koos töökorralduse meeskonnapõhimõttega. Integreerimise põhimõte on ühendada peamised abi- ja teenindusprotsessid.

Spetsialiseerumise põhimõte on sotsiaalse tööjaotuse vorm, mis süstemaatiliselt arendades määrab kindlaks töökodade, sektsioonide, liinide ja üksikute töökohtade jaotuse ettevõttes. Nad toodavad piiratud tootevalikut ja neid eristab spetsiaalne tootmisprotsess.

Tootevaliku vähendamine toob reeglina kaasa kõigi majandusnäitajate paranemise, eelkõige ettevõtte põhivara kasutustaseme tõusu, tootmiskulude vähenemise, toodete kvaliteedi paranemise, tootmise mehhaniseerimise ja automatiseerimise. protsessid. Spetsiaalne varustus Kui kõik muud asjad on võrdsed, töötab see produktiivsemalt.

Töökoha spetsialiseerumise taseme määrab ühel töökohal teatud aja (kuu, kvartali) jooksul tehtud detailoperatsioonide konsolideerimise koefitsient (Kpi):

(1)

kus Spr on töökohtade arv (seadmete ühikud) tootmissüsteem;

mdo – 1. töökohal ajaühiku (kuu, aasta) jooksul tehtud detailoperatsioonide arv.

Kui koefitsient Ksp = 1, on tagatud töökoha kitsas spetsialiseerumine, luuakse eeldused efektiivseks tootmise korraldamiseks. Ühe töökoha täielikuks koormamiseks ühe detailitoiminguga on vajalik, et tingimus oleks täidetud :

(2)

kus on j-nda nime osade käivitamise maht ajaühikus, näiteks tk/kuus;

– operatsiooni töömahukus 1. töökohal, min;

– efektiivne tööajafond, näiteks min/kuus.

Proportsionaalsuse põhimõte eeldab kõigi põhi-, abi- ja teenindusprotsesse teostavate tootmisosakondade võrdset läbilaskevõimet. Selle põhimõtte rikkumine toob kaasa kitsaskohtade tekkimise tootmises või, vastupidi, üksikute töökohtade, sektsioonide, töökodade mittetäieliku ärakasutamise ja kogu ettevõtte efektiivsuse languse. Seetõttu tehakse proportsionaalsuse tagamiseks tootmisvõimsuse arvutused nii tootmisetappide kui ka seadmerühmade ja tootmispiirkondade lõikes. Näiteks kui on teada osade tootmismaht (Ne) ja tükiaja määr (ttk). Saate määratleda konkreetse laadimise mina- seadmerühm vastavalt valemile

(4)

pärast mida nad võrdlevad koormust ja läbilaskevõimet i- seadmete rühm ja määrake selle koormustegur valemi abil

(5)

Eelistatud valik on millal
Ja .

Otsese voolu põhimõte tähendab tootmisprotsessi sellist korraldust, mis tagab osade ja koosteüksuste läbimiseks lühimad teed läbi kõikide etappide ja toimingute alates tooraine tootmise käivitamisest kuni valmistoodete väljastamiseni. Materjalide, pooltoodete ja koosteüksuste liikumine peab olema progressiivne ja lühim, ilma vastu- või tagasiliikumiseta. Selle tagab seadmete paigutuse asjakohane planeerimine tehnoloogilise protsessi käigus. Klassikaline näide Seda tüüpi paigutus on tootmisliin.

Järjepidevuse põhimõte tähendab, et töötaja töötab ilma seisakuteta, seadmed töötavad katkestusteta ja tööobjektid ei leba töökohal. See põhimõte avaldub kõige paremini mass- või suuremahulises tootmises pidevate tootmismeetodite korraldamisel, eriti ühe- ja mitmeteemaliste pidevate tootmisliinide korraldamisel. See põhimõte tagab toote tootmistsükli vähenemise ja aitab seeläbi kaasa tootmise intensiivistamisele.

Paralleelsuse põhimõte hõlmab osaliste tootmisprotsesside ja üksikute toimingute samaaegset läbiviimist toote sarnaste osade ja osadega erinevates töökohtades, s.o. antud toote valmistamisel laiaulatuslike tööde loomist. Tootmisprotsessi korraldamisel kasutatakse paralleelsust erinevaid vorme: tehnoloogilise operatsiooni ülesehituses - mitme tööriistaga töötlemine (mitme spindliga mitmelõikelised poolautomaatsed masinad) või toimingute põhi- ja abielementide paralleelne täitmine; toorikute valmistamisel ja detailide töötlemisel (töökodades, toorikud ja osad erinevas valmisolekuastmes); üksuses ja üldkogus. Paralleelsuse põhimõte tagab tootmistsükli aegade vähenemise ja tööaja kokkuhoiu.

Rütmi põhimõte tagab võrdsete või kasvavate toodete koguste väljastamise võrdsete ajavahemike jooksul ja vastavalt tootmisprotsessi kordamise läbi nende perioodide selle kõigis etappides ja toimingutes. Kitsa tootmise spetsialiseerumise ja stabiilse tootevalikuga saab tagada rütmi otse üksikute toodete suhtes ja selle määrab töödeldud või toodetud toodete arv ajaühikus Laia ja muutuva toodetava tootevaliku tingimustes tootmissüsteemi järgi saab töö ja tootmise rütmi mõõta vaid tööjõu- või kulunäitajate abil.

Automaatsuse põhimõte eeldab tootmisprotsessi toimingute maksimaalset teostamist automaatselt, see tähendab ilma töötaja otsese osaluseta selles või tema järelevalve ja kontrolli all. Protsesside automatiseerimine toob kaasa osade ja toodete tootmismahu suurenemise, töökvaliteedi tõusu, inimeste tööjõukulude vähenemise, ebaatraktiivse käsitsitöö asendamise kõrgelt kvalifitseeritud töötajate (reguleerijad, operaatorid) intellektuaalsema tööga. ), füüsilise töö kaotamisele ohtlike tingimustega töödel ja töötajate asendamisele robotitega. Eriti oluline on teenindusprotsesside automatiseerimine. Automatiseeritud sõidukid ja laod täidavad funktsioone mitte ainult tootmisobjektide teisaldamiseks ja ladustamiseks, vaid suudavad reguleerida kogu tootmise rütmi. Üldine tase tootmisprotsesside automatiseerimise määrab põhi-, abi- ja teenindussektori tööde osatähtsus ettevõtte kogu töömahus. Automatiseerituse tase (Uaut) määratakse valemiga

Uavt = T aut: T kokku, (6)

kus T aut on automaatselt või automatiseeritud töö keerukus;

Kokku – ettevõtte (poe) tööjõumahukus teatud aja jooksul.

Automatiseerituse taset saab arvutada nii kogu ettevõtte kohta kokku kui ka iga divisjoni kohta eraldi.

Ennetamise põhimõte hõlmab seadmete hoolduse korraldamist, mille eesmärk on vältida õnnetusi ja seisakuid tehnilised süsteemid. See saavutatakse plaanilise ennetava hoolduse (PPR) süsteemi abil.

Paindlikkuse põhimõte tagab tõhusa töökorralduse, võimaldab liikuda mobiilselt teiste ettevõtte tootmisprogrammi kuuluvate toodete tootmisele või oma tootmise valdamisel uute toodete tootmisele. See vähendab seadmete vahetamise aega ja kulusid laia valiku osade ja toodete valmistamisel. See põhimõte saavutab suurima arengu kõrgelt organiseeritud tootmise tingimustes, kus kasutatakse CNC-pinke, töötluskeskusi (MC) ja ümberkonfigureeritavaid automaatseid tootmisobjektide juhtimise, ladustamise ja liikumise vahendeid.

Optimaalsuse põhimõte seisneb selles, et kõigi protsesside rakendamine toodete tootmiseks etteantud koguses ja õigeaegselt viiakse läbi suurima majandusliku efektiivsusega või kõige madalamate kuludega tööjõu- ja materiaalsed ressursid. Optimaalsuse määrab aja kokkuhoiu seadus.

Elektroniseerimise põhimõte hõlmab mikroprotsessortehnoloogial põhinevate CNC-võimaluste laialdast kasutamist, mis võimaldab luua põhimõtteliselt uusi masinasüsteeme, mis kombineerivad suur jõudlus tootmisprotsesside paindlikkuse nõuetega. arvuti ja tööstusrobotid, millel on tehisintellekt, võimaldavad täita tootmises inimese asemel kõige keerukamaid funktsioone.

Täiustatud mini- ja mikroarvutite kasutamine tarkvara ja mitme tööriistaga CNC-pingid võimaldavad tööriistade automaatse vahetamise tõttu teha suure komplekti või isegi kõiki osade töötlemise toiminguid ühest seadmest masinale. komplekt lõikeriist sellise masina puhul võib see ulatuda 100 -120 ühikuni, mis paigaldatakse torni või tööriistasalve ja vahetatakse välja vastavalt eriprogrammile.

Standardimise põhimõte eeldab laialdast kasutamist loomisel ja arendamisel uus tehnoloogia Ja uus tehnoloogia standardimine, ühtlustamine, tüpiseerimine ja normaliseerimine, mis väldib materjalide, seadmete, tehnoloogiliste protsesside ebamõistlikku mitmekesisust ning vähendab järsult uute seadmete loomise ja arendamise tsükli kestust (SONT).

Tootmisprotsessi või tootmissüsteemi kavandamisel tuleks lähtuda sellest ratsionaalne kasutamineülaltoodud põhimõtteid.

3. KAASAEGSE ORGANISATSIOONI TOOTMISPROTSESSI ORGANISATSIOONILINE STRUKTUUR

Tootmisartiklite muutmisel konkreetseks tooteks läbivad need paralleelselt, paralleelselt-järjekorras või ajas järjestikku toimuvad mitmesugused põhi-, abi- ja teenindusprotsessid, olenevalt ettevõttes olemasolevast tootmisstruktuurist, tootmistüübist, spetsialiseerumistasemest. tootmisüksustest, tootmisprotsesside organiseerimise vormidest ja muudest teguritest. Nende protsesside kogumit, mis tagavad toote valmistamise, nimetatakse tavaliselt tootmistsükliks, mille peamisteks tunnusteks on selle kestus ja struktuur (2).

Toodete valmistamise tootmistsükli kestus (olenemata samaaegselt valmistatud osade või toodete arvust) on kalendriperiood, mille jooksul tooraine, põhimaterjalid, pooltooted ja valmiskomponendid muudetakse valmistoodeteks, ehk teisisõnu, see on ajavahemik tootmisprotsessi algusest kuni valmistoote või osade partii, koostesõlmede vabastamiseni. Näiteks lihtsa protsessi tootmistsükkel algab tooriku (toorikupartii) tootmisse käivitamisega ja lõpeb valmis detaili (detailide partii) vabastamisega. Keerulise protsessi tootmistsükkel koosneb komplektist lihtsad protsessid ja algab esimese osa tooriku tootmisse laskmisega ning lõpeb valmistoote või koosteüksuse vabastamisega.

Tootmistsükli aega väljendatakse tavaliselt ühikutes kalendripäevad või tundi (toodete madala töömahukusega).

Tootmistsükli kestuse tundmine igat tüüpi toodete valmistamiseks (toorikute, detailide valmistamisest toodete kokkupanemiseni) on vajalik: 1) ettevõtte ja selle allüksuste tootmisprogrammi koostamiseks; 2) tootmisprotsessi alguse (käivitamise) aja määramiseks, lähtudes selle lõpetamise (väljalaskmise) ajastust; 3) poolelioleva toodangu hariliku väärtuse arvutamiseks.

Tootmistsükli kestus sõltub tööajast ja looduslikest protsessidest, samuti tootmisprotsessi pauside ajast (joon. 2). Tööprotsesside käigus tehakse tehnoloogilisi ja mittetehnoloogilisi toiminguid.

Tootmistsüklis tehnoloogiliste toimingute tegemiseks kuluv aeg on tehnoloogiline tsükkel (Tc). Ühe toimingu sooritamiseks kuluvat aega, mille jooksul valmistatakse üks osa, identsete osade partii või mitu erinevat osa, nimetatakse töötsükliks (Top).

Tootmistsükli struktuur ja kestus sõltuvad tootmise liigist, tootmisprotsessi organiseerituse tasemest ja muudest teguritest.

Toote valmistamise tootmistsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse ainult neid transpordi- ja juhtimistoimingute, looduslike protsesside ja katkestuste ajakulusid, mis ei kattu töötsükliga.

Tootmistsükli aegade lühendamisel on suur majanduslik tähtsus. Mida lühem on tootmistsükli kestus, seda rohkem tooteid ajaühiku kohta, kui muud asjaolud on võrdsed, saab toota antud ettevõttes, töökojas või kohas; mida suurem on ettevõtte põhivara kasutus; seda vähem ettevõte vajab käibekapitali, investeeritud pooleliolevatesse toodangusse; mida suurem on kapitali tootlikkus jne.

Tehase praktikas vähendatakse tootmistsüklit üheaegselt kolmes suunas: tööprotsesside aeg väheneb, looduslike protsesside aeg ja erinevad katkestused täielikult välistatakse või minimeeritakse.

Praktilised meetmed tootmistsükli vähendamiseks tulenevad tootmisprotsessi ülesehitamise põhimõtetest ning eelkõige proportsionaalsuse, paralleelsuse ja järjepidevuse põhimõtetest.

Tööprotsesside aja lühendamine töötsüklite lõikes saavutatakse tehnoloogiliste protsesside täiustamisega, samuti toote disaini valmistatavuse suurendamisega.

Vastavalt ülalpool käsitletud tootmisprotsessi kui tootmisotstarbeliste põhi-, abi- ja teenindusprotsesside kogumi sisule eristab iga tootmisettevõte põhi-, abi- ja kõrvaltöökodasid ning teenindusrajatisi. Nende koostist ja ka nendevaheliste tootmisseoste vorme nimetatakse tavaliselt ettevõtte tootmisstruktuuriks (joonis 3).

Koos tootmisstruktuuriga eristatakse ettevõtte üldist struktuuri. Viimase alla kuuluvad lisaks tootmistsehhidele ja tööstuslikuks otstarbeks mõeldud teenindusfarmidele mitmesugused üldised tehaseteenused, samuti kapitaliehituse, turvalisusega seotud farmid ja ettevõtted keskkond ning kultuuri- ja ühiskondlikud teenused töötajatele, näiteks eluaseme- ja kommunaalteenused, kõrvalpõllumajandus, sööklad, ambulatooriumid, meditsiiniasutused, lasteaiad, klubid jne.

Valmistatud toodete disainiomadused ja nende valmistamise tehnoloogilised meetodid määravad suuresti tootmisprotsesside koostise ja olemuse, liigilise koostise tehnoloogilised seadmed, töötajate professionaalne koosseis, mis omakorda määrab töökodade ja muude tootmisüksuste koosseisu ning sellest tulenevalt ka ettevõtte tootmisstruktuuri.

Tootmise maht mõjutab tootmisstruktuuri diferentseerumist ja tootmissiseste suhete keerukust töökodade vahel. Mida suurem on tootmismaht, seda suuremad on reeglina ettevõtte töökojad ja kitsam on nende spetsialiseerumine. Seega saab suurettevõtetes igas tootmisetapis luua mitu töökoda.

Koos mahuga on tootmisstruktuurile määrav mõju tootevalik. Sellest sõltub, kas töökojad ja alad tuleks kohandada rangelt määratletud toodete või mitmekesisemate toodete tootmiseks. Mida kitsam on tootevalik, seda suhteliselt lihtsam on ettevõtte struktuur.

Tootmisjaoskondade spetsialiseerumise vormid määravad kindlaks tehnoloogilise ja ainespetsiifiliste töökodade, ettevõtte sektsioonide spetsiifilise koosseisu, nende asukoha ja tootmisseosed nende vahel, mis on tootmisstruktuuri kujunemisel kõige olulisem tegur.

Ettevõtte tootmisstruktuur ei saa muud üle kui pika aja jooksul muutuda, see on dünaamiline, kuna ettevõtetes toimub alati sotsiaalse tööjaotuse süvenemine, seadmete ja tehnoloogia areng, tootmistaseme tõus. korraldus, spetsialiseerumise ja koostöö arendamine, teaduse ja tootmise ühendamine, tootmisteenuste meeskonna täiustamine. Kõik see nõuab selle parandamist.

Ettevõtte struktuur peaks pakkuma kõige rohkem õige kombinatsioon ajas ja ruumis tootmisprotsessi kõikides etappides.

Ettevõtte tootmisstruktuur määrab tööjaotuse tema töökodade ja teenindusrajatiste vahel, st tehasesisese spetsialiseerumise ja tootmise koostöö, samuti määrab ette tootmise tehastevahelise spetsialiseerumise.

Tootmisettevõtete peamiste töökodade spetsialiseerumisvormid sõltuvad tootmisprotsesside etappidest, nimelt hankimisest, töötlemisest ja komplekteerimisest. Vastavalt sellele toimub spetsialiseerumine järgmistes vormides: tehnoloogiline, aineline või ainetehnoloogiline.

Spetsialiseerumise tehnoloogilises vormis teostatakse teatud osa tehnoloogilisest protsessist töökodades, mis koosneb mitmest sarnasest toimingust väga laia töödeldavate osade valikuga. Samal ajal paigaldatakse töökodadesse sama tüüpi ja mõnikord isegi sarnaseid seadmeid. Tehnoloogilise spetsialiseerumise kaupluste näideteks on valukojad, sepikojad, termilised, galvaanilised jne; töötlustöökodade hulgas on treimine, freesimine, lihvimine jne. Sellistes tsehhides valmistatakse reeglina kogu toorikute või detailide valik või kui tegemist on montaažitsehhiga, siis monteeritakse sinna kokku kõik tehases toodetud tooted ( joonis 4).

Töökodade spetsialiseerumise tehnoloogilisel vormil on oma eelised ja puudused. Väikese toimingute ja seadmete valikuga hõlbustatakse tehnilist juhtimist ning luuakse suuremad võimalused reguleerida seadmete laadimist, korraldada kogemuste vahetamist ja rakendada ratsionaalseid tehnoloogilisi tootmismeetodeid (näiteks survevalu, jahutus- ja tsentrifugaalvalu jne. .). Spetsialiseerumise tehnoloogiline vorm annab suurema tootmise paindlikkuse uute toodete valmistamise valdamisel ja toodetava sortimenti laiendamisel ilma oluliste muudatusteta juba kasutusel olevates seadmetes ja tehnoloogilistes protsessides.

Sellel spetsialiseerumisvormil on aga ka olulisi puudusi. See raskendab ja suurendab tehasesisest koostööd ning piirab osakonnajuhatajate vastutust vaid teatud osa tootmisprotsessi teostamise eest.

Tehnoloogilise spetsialiseerumisvormi kasutamisel hanke- ja töötlemistöökodades moodustuvad tööobjektide liikumiseks keerulised piklikud marsruudid nende korduva tagastamisega samadesse kauplustesse. See rikub otsevoo põhimõtet, raskendab töökodade töö koordineerimist ning viib tootmistsükli pikenemiseni ja sellest tulenevalt pooleliolevate tööde suurenemiseni.

Tehnoloogilise põhimõtte kohaselt moodustatakse töökojad valdavalt üksik- ja väiketootmise ettevõtetes, mis toodavad mitmekesist ja ebastabiilset tootevalikut. Tootmise spetsialiseerumise arenedes, aga ka toodete ja nende osade standardiseerimisel ja ühendamisel lisandub töökodade moodustamise tehnoloogilist põhimõtet reeglina aineprintsiip, milles põhitöökojad luuakse lähtuvalt konkreetse toote või selle osa tootmine igaühe poolt.

Töökodade spetsialiseerumise ainevorm on tüüpiline kitsa ainespetsialiseerumisega tehastele. Töökodades valmistatakse neile määratud kitsa valiku osi või tooteid täielikult, näiteks üks toode, mitu homogeenset toodet või ehituslikult ja tehnoloogiliselt homogeensed osad (joon. 5).

Ainelise spetsialiseerumisvormiga kauplusi iseloomustavad mitmesugused seadmed ja tarvikud, kuid kitsas osade või toodete valik. Seadmed valitakse vastavalt tehnoloogilisele protsessile ja paiknevad sõltuvalt tehtavate toimingute järjestusest, st kasutatakse otsevoolu põhimõtet. Selline töökodade moodustamine on kõige tüüpilisem seeria- ja masstootmisettevõtetele.

Töötubade spetsialiseerumise ainevormil, nagu ka tehnoloogilisel, on oma eelised ja puudused. Esimene hõlmab töökodade töö lihtsat koordineerimist, kuna kõik konkreetse toote (osa) valmistamise toimingud on koondunud ühte töökotta. Kõik see viib tootmisprotsessi jätkusuutliku korratavuseni, töökoja juhataja vastutuse suurendamiseni toodete õigeaegse, vajaliku koguse ja kvaliteedi eest, operatiivse tootmise planeerimise lihtsustamiseni, tootmistsükli lühenemiseni, arvukuse vähendamiseni, mitmesugused marsruudid tööobjektide liikumiseks, et vähendada ajakadu seadmete ümberseadistamiseks, vähendada interoperatsiooni aega ja kõrvaldada poodidevahelisi viivitusi, luua soodsad tingimused pidevate tootmismeetodite kasutuselevõtuks, igakülgseks mehhaniseerimiseks ja automatiseerimiseks. tootmisprotsessid.

Ettevõtete kogemus näitab, et töökodade spetsialiseerumise ainevormi puhul toovad ülaltoodud eelised kaasa töötajate tootlikkuse ja tootmisrütmi tõusu, tootmiskulude vähenemise, kasumi ja kasumlikkuse suurenemise ning muude tehniliste ja majandusnäitajad.

Sellel spetsialiseerumisvormil on aga ka väga olulisi puudusi. Teaduse ja tehnika areng toob kaasa tootevaliku laienemise ja kasutatavate seadmete mitmekesisuse suurenemise ning kitsa erialase spetsialiseerumise korral ei suuda töökojad ilma kuluka rekonstrueerimiseta toota vajalikku tootevalikut.

Piiratud hulga tööobjektide tootmisele spetsialiseerunud töökodade loomine on soovitatav ainult suurte toodangumahtude puhul. Ainult sel juhul on seadmete koormus piisavalt täielik ja seadmete ümberseadistamine, mis on seotud üleminekuga teise rajatise tootmisele, ei põhjusta suuri ajakadusid. Töökojad loovad võimaluse viia läbi suletud (terviklik) tootmistsükkel. Selliseid töötubasid nimetatakse suletud teemadeks. Mõnikord ühendavad nad hankimise ja töötlemise või töötlemise ja montaaži etapid (näiteks masinate koostetöökoda).

Spetsialiseerumise tehnoloogilisi ja ainevorme puhtal kujul kasutatakse üsna harva. Enamasti paljudel tootmisettevõtted kasutatakse sega (ainetehnoloogilist) spetsialiseerumist, kus hanketsehhid ehitatakse tehnoloogilise vormi järgi ning töötlemis- ja montaažitsehhid ühendatakse ainepõhisteks töökodadeks või sektsioonideks.

Töökoja tootmisstruktuuri all mõistetakse selle tootmispindade, abi- ja teenindusüksuste koosseisu ning nendevahelisi seoseid. See struktuur määrab tööjaotuse tsehhi osakondade vahel, st tsehhisisese spetsialiseerumise ja tootmise koostöö.

Tootmiskoht kui teatud tunnuste järgi ühendatud töökohtade rühm on töökoja struktuuriüksus, mis on eraldatud eraldi haldusüksuseks ja mida juhib töödejuhataja, kui ühes vahetuses on vähemalt 25 töötajat.

Töökoht, mis on objekti esmane konstruktsioonielement, on ühele töötajale või töötajate meeskonnale määratud tootmispinna osa koos sellel asuvate tööriistade ja muude töövahenditega, sealhulgas tööriistad, seadmed, tõste- ja transpordivahendid ning muud seadmed vastavalt sellel töökohal tehtava töö iseloomule.

Tootmiskohtade, aga ka töökodade moodustamine võib põhineda tehnoloogilisel või teema vorm erialad.

Tehnoloogilise spetsialiseerumisega on alad varustatud homogeensete seadmetega (masinate rühmapaigutus).

ÜLESANNE

Kuidas muutub tootmistsükli kestus, kui asendada järjestikune liikumine järjestikuse paralleelliikumisega, kui töödeldakse 3 osast koosnevat partii esimeses toimingus - 30 minutit, teises - 18 minutit, kolmandas - 45 minutit?

Andke graafiline selgitus.

Vastus

toimingute arv m = 3

Tootmisprotsess— omavahel seotud põhi-, abi-, teenindus- ja looduslike protsesside kogum, mille eesmärk on teatud toodete tootmine.

Tootmisprotsessi peamised komponendid, mis määravad tootmise olemuse, on:

Professionaalselt koolitatud töötajad;

töövahendid (masinad, seadmed, hooned, rajatised jne);

Tööobjektid (tooraine, materjalid, pooltooted);

Energia (elektriline, termiline, mehaaniline, valgus, lihas);

Teave (teaduslik ja tehniline, reklaam, tegevus-tootmine, juriidiline, sotsiaalpoliitiline).

Põhiprotsessid— See need tootmisprotsessid, mille käigus tooraine ja tarvikud muudetakse valmistoodeteks.

Abistamisprotsessid esindavad tootmisprotsessi eraldi osi, mida saab sageli eraldada iseseisvateks ettevõteteks. Nad tegelevad põhitootmiseks vajalike toodete valmistamise ja teenuste osutamisega. Nende hulka kuuluvad tööriistade ja tehnoloogiliste seadmete valmistamine, varuosad, seadmete remont jne.

Teenindusprotsessid on lahutamatult seotud põhitoodanguga, ei saa neid isoleerida. Nende peamine ülesanne on pakkuda katkematu töö kõik ettevõtte osakonnad. Nende hulka kuuluvad kauplustevaheline ja kauplusesisene transport, materiaalsete ja tehniliste ressursside ladustamine ja ladustamine jne.

Tehnoloogiline protsess— See osa tootmisprotsessist, mis sihipäraselt mõjutab tööobjekti, et seda muuta.

Sõltuvalt kasutatud tooraine omadustest jagatakse tehnoloogilised protsessid järgmisteks osadeks:

. põllumajandusliku tooraine kasutamine(taimse või loomse päritoluga);

. mineraalsete toorainete kasutamine(kütus ja energia, maak, ehitus jne).

Teatud tüüpi tooraine kasutamine määrab selle mõjutamise meetodi ja võimaldab eristada kolme tehnoloogiliste protsesside rühma:

KOOS mehaaniline mõju tööobjektile et seda muuta konfiguratsioonid, suurused (lõikamise, puurimise, freesimise protsessid);

KOOS füüsiline mõju sünnituse teemale selle füüsikalise koostise muutmiseks (kuumtöötlus);

. riistvara, esinevad spetsiaalsetes seadmetes tööobjektide keemilise koostise muutmiseks (terase sulatus, plasti tootmine, nafta destilleerimistooted).

Kooskõlas tehnoloogilised omadused ja tööstusharu kuuluvus, tootmisprotsessid võivad olla sünteetiline, analüütiline Ja otse.

Sünteetiline tootmine protsessi- selline, kus tooted on valmistatud erinevat tüüpi toorainest. Näiteks nende kasutatavate autode tootmisel erinevat tüüpi metall, plast, kumm, klaas ja muud materjalid. Sünteetiline tootmisprotsess ühendab tavaliselt paljusid diskreetseid tehnoloogilisi protsesse mehaaniliste ja füüsiliste mõjudega tööobjektidele.

Analüütiline tootmine protsessi- selline, milles ühest toorainetüübist valmistatakse mitut tüüpi tooteid. Näiteks on nafta rafineerimine. Analüütiline tootmisprotsess viiakse ellu pidevate instrumentaalse iseloomuga tehnoloogiliste protsesside kasutamisega.

Otsene tootmine protsessi mida iseloomustab üht tüüpi toote toodang ühte tüüpi toorainest. Näiteks on ehitusplokkide tootmine homogeensest materjalist ( tuff, marmor, graniit).

Operatsioon- osa tootmisprotsessist, mida teostab ühel töökohal üks või mitu töötajat ja mis koosneb ühe tootmisobjekti (osa, üksuse, toote) toimingutest.

Toote tüübi ja otstarbe järgi, operatsiooni tehnilise varustuse aste liigitatakse käsitsi, masin-käsitsi, mehhaniseeritud ja automatiseeritud.

Käsiraamat operatsioonid tehtud käsitsi kasutades lihtne tööriist(vahel mehhaniseeritud), näiteks käsitsi värvimine, kokkupanek, toodete pakendamine jne.

Masina käsiraamat operatsioonid teostatakse masinate ja mehhanismide abil töötaja kohustuslikul osalusel, näiteks kaupade vedamine elektrisõidukitel, osade töötlemine käsitsi etteandega masinatel.

Mehhaniseeritud operatsioonid teostatakse masinate ja mehhanismidega, kus töötaja on piiratud, mis koosneb osade paigaldamisest ja eemaldamisest ning töö jälgimisest.

Automatiseeritud operatsioonid mida kasutatakse robootika abil väga korduvates tegevustes. Automaadid vabastavad inimesed eelkõige üksluisest, tüütust või ohtlikust tööst.

Tootmisprotsessi korraldamine põhineb järgmistel põhimõtetel:

1) Spetsialiseerumise põhimõte tähendab tööjaotus ettevõtte üksikute osakondade ja töökohtade ning nende vahel koostöö tootmisprotsessis. Selle põhimõtte rakendamine hõlmab igale töökohale ja igale osakonnale rangelt piiratud hulga tööde, osade või toodete määramist.

2) Proportsionaalsuse põhimõte eeldab osakondade, töökodade, sektsioonide, töökohtade sama läbilaskevõime teatud toodete tootmise tehnoloogilise protsessi rakendamisel. Sagedased muutused tooteportfelli struktuuris rikuvad absoluutset proportsionaalsust. Peamine ülesanne on sel juhul vältida mõne üksuse pidevat ülekoormust, teiste kroonilist alakoormust.

3) Järjepidevuse printsiip eeldab valmistoodete tootmisprotsessi katkestuste vähendamine või kõrvaldamine. Järjepidevuse põhimõtet rakendatakse sellistes tootmisprotsessi korraldamise vormides, kus kõik selle toimingud viiakse läbi pidevalt, ilma katkestusteta ja kõik tööobjektid liiguvad pidevalt tööst teise. See vähendab tootmisaega ja vähendab seadmete ja töötajate seisakuid.

4) Paralleelsuse printsiip näeb etteüksikute toimingute või tootmisprotsessi osade samaaegne teostamine. See põhimõte põhineb põhimõttel, et tootmisprotsessi osad tuleb ajaliselt kombineerida ja läbi viia samaaegselt. Paralleelsuse põhimõtte järgimine vähendab tootmistsükli kestust, säästes tööaega.

5) Otsevoolu põhimõte eeldab selline tootmisprotsessi korraldus, mis tagab lühima tee tööobjektide liikumiseks tooraine käivitamisest kuni valmistoodete kättesaamiseni. Otsevoolu põhimõtte järgimine toob kaasa kaubavoogude sujuvamaks muutmise, kaubakäibe vähenemise ning materjalide, osade ja valmistoodete transpordikulude vähenemise.

6) Rütmi põhimõte tähendab, et kogu tootmisprotsessi ja selle koostisosi teatud tootekoguse tootmiseks korratakse korrapäraste ajavahemike järel. On tootmise rütmilisus, töörütmilisus ja tootmise rütmilisus.

Vabanemise rütm on nn sama või ühtlaselt suureneva (kahaneva) koguse toodete väljastamine võrdse aja jooksul. Töö rütmilisus on võrdsete töömahtude (koguselt ja koostiselt) sooritamine võrdsete ajavahemike järel. Rütmiline tootmine tähendab rütmilise väljundi ja rütmilise töö säilitamist.

7) Tehnilise varustuse põhimõte keskendub tootmisprotsessi mehhaniseerimisele ja automatiseerimisele, inimese tervist kahjustava käsitsi, monotoonse, raske töö kõrvaldamisele.

Tootmistsükkel tähistab kalendriperioodi alates tooraine tootmisse laskmise hetkest kuni täielik tootmine valmistooted. Tootmistsükkel sisaldab aega, mis kulub põhi-, abitoimingute ja pauside tegemiseks toodete valmistamise protsessis.

Aeg põhitoimingute tegemiseks kujutab endast tehnoloogilist tsüklit ja määrab aja, mille jooksul toimub otsene mõju tööobjektile kas töötaja enda või tema kontrolli all olevate masinate ja mehhanismide poolt, samuti looduslike tehnoloogiliste protsesside aja, mis toimuvad ilma inimeste osaluseta. ja seadmed (värvitud värvi kuivatamine õhus või kuumutatud toodete jahutamine, mõne toote kääritamine jne).

Abitoimingute täitmise aeg sisaldab:

. toodete töötlemise kvaliteedikontroll;

Seadmete töörežiimide jälgimine, nende reguleerimine, pisiremont;

Töökoha puhastamine;

Materjalide, toorikute transport;

Töödeldud toodete vastuvõtt ja puhastamine.

Põhi- ja abitööde tegemise aeg on tööperiood.

Tööpauside aeg— See aeg, mille jooksul tööobjekti ei mõjutata ja selle kvaliteediomadused ei muutu, kuid toode ei ole veel valmis ja tootmisprotsess pole lõppenud.

On reguleeritud ja reguleerimata pause.

Omakorda reguleeritud katkeb Sõltuvalt neid põhjustanud põhjustest jaotatakse need interoperatiivseteks (vahetusesisene) ja vahetustevaheliseks (seotud töörežiimiga).

Interoperatiivsed pausid jagunevad partiide, ootamise ja hankimise vaheajaks.

Peopausid on koht osade partiidena töötlemisel: iga osa või üksus, mis saabub töökohale partii osana, asub kaks korda - enne töötlemise algust ja lõpus, kuni kogu partii selle toimingu läbib.

Ootepausid konditsioneeritud tehnoloogilise protsessi külgnevate toimingute kestuse ebakõla (mittesünkroniseerimine) ja tekib siis, kui eelmine toiming lõpeb enne, kui töökoht vabaneb järgmise toimingu tegemiseks.

Pauside korjamine tekkida juhtudel, kui osad ja sõlmed on tingitud teiste ühes komplektis sisalduvate osade mittetäielikust tootmisest.

Vahetus katkeb on määratud töörežiimiga (vahetuste arv ja kestus) ning sisaldavad vaheaegu töövahetuste vahel, nädalavahetusi ja pühasid, lõunapause.

Kaasatud on plaanivälised pausidKoos seadmete ja töötajate seisakud erinevatel organisatsioonilistel ja tehnilistel põhjustel, mis ei ole töörežiimiga ette nähtud (tooraine puudus, seadmete rike, töötajate puudumised jne) ja ei sisaldu tootmistsüklis.

Tootmistsükli kestus (TC) arvutatakse järgmise valemi abil:

Tts = To + Tv + Tp,

kus To on põhitoimingute sooritamise aeg;

TV - aeg abitoimingute tegemiseks;

Тп - vaheaegade aeg.

Tootmistsükkel- üks olulisemaid tehnilisi ja majanduslikke näitajaid, mis on lähtepunktiks paljude ettevõtte tootmis- ja majandustegevuse näitajate arvutamisel.

Vähendatud tootmistsükliajad- ettevõtetes üks olulisemaid tootmise intensiivistamise ja efektiivsuse tõstmise allikaid. Mida kiiremini valmib tootmisprotsess (mida lühem on tootmistsükli kestus), seda paremini kasutatakse ettevõtte tootmispotentsiaali, seda kõrgem on tööviljakus, mida väiksem on pooleliolev tööde maht, seda madalam on toodangu maksumus.

Sõltub toodete valmistamise keerukusest ja töömahukusest, seadmete ja tehnoloogia tasemest, põhi- ja abitoimingute mehhaniseerimisest ja automatiseerimisest, ettevõtte töörežiimist, töökohtade katkematu materjalide ja pooltoodetega varustamise korraldusest, nagu samuti kõik vajalik normaalne töö(energia, tööriistad, seadmed jne).

Tootmistsükli aeg selle määrab suuresti toimingute kombinatsiooni tüüp ja tööobjekti ühest töökohast teise ülekandmise järjekord.

Toimingute kombinatsioone on kolme tüüpi: jada, paralleel; paralleelseeria.

Kell järjestikused liikumine osade partii töötlemine igal järgneval toimingul algab pärast kogu partii töötlemise lõpetamist eelmise toiminguga. Tootmistsükli kestus järjestikuste toimingute kombinatsiooniga arvutatakse järgmise valemi abil:

TC (viimane) = n ∑ ti ,

kus n on osade arv partiis, m on osade töötlemistoimingute arv;

ti - iga toimingu sooritamise aeg, min.

Kell paralleelselt liikumine Osade üleviimine järgmisele toimingule viiakse läbi üksikult või transpordipartiina kohe pärast töötlemist eelmises toimingus. Sel juhul arvutatakse tootmistsükli kestus järgmise valemi abil:

Tc (aur) = P∑ ti + (n - P) t max ,

kus P on transpordipartii suurus;

t max - pikima toimingu sooritamise aeg, min.

Paralleeljärjekorraga toimingute teostamine tagab lühima tootmistsükli. Mõnede operatsioonide puhul esineb aga töötajate ja seadmete seisakuid üksikute toimingute ebavõrdse kestuse tõttu. Sel juhul võib paralleelselt järjestikune toimingute kombinatsioon olla tõhusam.

Kell paralleelseeria liikumise vorm osad viiakse töölt operatsioonile transpordipartiide kaupa või üksikult. Sel juhul toimub külgnevate toimingute täitmisaja osaline kattumine selliselt, et igal toimingul töödeldakse kogu partii katkestusteta. Selle toimingute kombinatsiooni korral on tootmistsükli kestus pikem kui paralleelse, kuid palju vähem kui järjestikuse korral ja selle saab määrata järgmise valemiga:

Tts (par-viimane) = Tts (viimane) – ∑ ti,

kus ∑ti on aja kokkuhoid võrreldes järjestikusega

i =1 liikumise tüüp, mis on tingitud iga kõrvuti asetsevate operatsioonide paari täitmise aja osalisest kattumisest.

Ettevõtte tootmise ja majandustegevuse aluseks on tootmisprotsess. Tootmisprotsess on konkreetse ettevõtte töötajate tegevuse (tehnoloogia) eesmärgipärased protsessid, mis muudavad tooraine ja tööobjektid mitmesuguste tööriistade abil tarbimiseks või edasiseks töötlemiseks (töötlemiseks) valmistoodeteks.

Tööobjektid ja töövahendid dešifreeritakse tootmisvahendite kaudu. Pealegi on tööobjektid osa tootmisvahenditest. Materjalid, mida inimesed tööriistade abil mõjutavad: ka erinevad toorained, materjalid ja pooltooted ostetud tooteid komponentidena. Tööriistad on teine ​​osa tootmisvahenditest, mille abil või mille kaudu inimene tegutseb objektidel, tööobjektidel. Vastavalt standardile GOST 2.101-68 on toode mis tahes toode või tootmisartiklite komplekt, mida ettevõttes valmistatakse. Mõiste “toode” kasutamine on levinud kaitsetööstuses, aga ka masinaehituses kõikjal, kus projektdokumentatsiooni aktiivselt kasutatakse. Praktikas kasutatakse terminit "toode" sageli termini "toode" sünonüümina. Joonisel fig. 3.1 illustreerib ülaltoodud mõistete kasutamist.

Ettevõtte iga üksiku tooteliigi tootmisprotsessi nimetatakse eratootmisprotsessiks. Samal ajal võib tootmisprotsessi ettevõttes tervikuna jagada osalisteks tootmisprotsessideks (näiteks

Töötaja eesmärgipärane tegevus tööriistu kasutades

Riis. 3.1. Illustratsioon mõistetest, mille kaudu tootmisprotsess määratakse - toote üksikute komponentide valmistamine või toote loomise protsessi teatud etapi rakendamine).

Tehnoloogilised protsessid on kaevandamise, töötlemise, töötlemise, transpordi, ladustamise, ladustamise tööde kompleksid, mis on peamised lahutamatu osa tootmisprotsess (st osalised tootmisprotsessid).

Tootmisprotsesside valimiseks ettevõtte konkreetsetes tingimustes kasutamiseks need klassifitseeritakse.

Era- ja osatootmisprotsesside klassifitseerimine võib põhineda järgmistel kriteeriumidel:

• rollid üldises tootmisprotsessis;
• tootmisobjekti (toote) olemus;
• lõpptoodete saamise meetod;
• järjepidevuse astmed;
• kasutusviis tööjõudu;
• mehhaniseerimise ja automatiseerituse tase;
• mõju vorm tööobjektidele;
• homogeensete toodete tootmise ulatus;
• tööobjektile avaldatava mõju olemus;
• ressursikasutuse vorm;
• töö kompleksid.

Edaspidi hakkame kasutama “tootmisprotsessi” mõistet, mõistes, et sama võib öelda ka era- ja osatootmisprotsesside kohta. Valiku määrab alati konkreetne olukord.

Vastavalt nende rollile üldises tootmisprotsessis jagunevad era- ja osalised tootmisprotsessid järgmisteks osadeks:

• põhilised on muutusi määravad tehnoloogilised protsessid füüsilised ja keemilised omadused, geomeetrilised kujundid ja toote suurused, et saada tulevase toote omadused. Nende hulka kuuluvad ettevalmistamine, hankimine, töötlemine, kokkupanek ja viimistlemine, komplekteerimine, looduslikud protsessid ja viimistlemine;
• protsessid (sh tehnoloogilised), mis on suunatud tootmisele kaasaaitamisele ja tehnoloogiliste põhiprotsesside pideva kulgemise tagamisele. Näiteks: seadmete ja tööriistade tootmine ja remont; lõõmutamine, osade karastamine, galvaniseerimine, värvimine, söövitamine jne; remondi-, ehitus- ja paigaldusprotsessid, energiatootmisprotsessid;
• teenindus - need on protsessid, mis on seotud nii põhi- kui ka abiprotsesside teenindamisega; sel juhul tooteid ei looda. Nende hulka kuuluvad sellised protsessid nagu osade, sõlmede, valmistoodete ladustamine, nende transport, tehniline kontroll jne, sh transport ja tugi, energiavarustus, logistika; seadmete, hoonete ja rajatiste remont, puhkemajandus, sanatooriumid ja hügieen;
• juhtimine on põhi-, abi- ja teenindusprotsesside juhtimisega seotud protsessid. Praegu on need protsessid arvutistamise tõttu arvutiseeritud. Nende hulka kuuluvad: prognoosimine ja planeerimine, kontroll, arvestus ja analüüs, organiseerimine, reguleerimine ja koordineerimine, disaini ja tehnoloogilise toe loomine jne.

Vastavalt toote tootmisobjekti olemusele jagunevad tootmisprotsessid keerukateks ja lihtsateks. Esimesi kasutatakse nii komplekstoodete kui ka nendest valmistatud toodete valmistamisel suur number komponendid. Teise, ühe või väike kogus komponendid, nimetatakse vastavat tootmisprotsessi lihtsaks. Jaotus lihtsateks ja keerukateks protsessideks on suur tähtsus ettevõttes tootmise korraldamisel.

Lõpptoodete saamise meetodi järgi jagunevad tootmisprotsessid otsesteks, analüütilisteks ja sünteetilisteks. Otseses protsessis saadakse ühte tüüpi pooltoode või valmistoode ühest tooraineliigist (materjalist). Protsesse, mille tulemusena saadakse ühest toorainetüübist mitut tüüpi tooteid, nimetatakse analüütilisteks. Samas nimetatakse sünteetiliseks protsessi, mille käigus saadakse üht tüüpi valmistoodet mitut tüüpi toorainest.

Otsese protsessi näide on söe kaevandamine, mis on valmistoode. Reeglina kasutatakse otseseid protsesse vähese protsessiga tööstusharudes, kus lähteaine töötlemisel on vähe etappe. Analüütiliste protsesside näide on tootmine, kus eraldatakse keerulised toorained: maak, õli, piim, millest saadakse erinevaid tooteid. Analüütilisi protsesse kasutatakse nafta rafineerimise ja keemiatööstuses. Sünteetilisi protsesse kasutatakse laialdaselt masinaehituses.

Järjepidevuse astme järgi jagunevad tootmisprotsessid pidevateks ja katkendlikeks (diskreetseteks). Pidevates protsessides ei teki tööobjektide ühest töökohast teise ülekandmisel katkestusi. Tootmise hooldustoimingud viiakse läbi samaaegselt või paralleelselt põhitoimingutega. Seevastu katkendlikes või diskreetsetes protsessides toimuvad põhi- ja teenindustoimingud järjestikku, mistõttu põhitootmisprotsess ajaliselt katkeb.

Tööjõu kasutamise meetodi järgi jagunevad tootmisprotsessid instrumentaalseteks (suletud) ja avatud (kohalikeks). Riistvara tehnoloogiline protsess tagab mõju all oleva tööobjekti füüsikaliste ja keemiliste omaduste muutumise keemilised reaktsioonid, soojusenergia, erinevat tüüpi kiirgus, bioloogilised objektid. Riistvaralised protsessid toimuvad erineva konstruktsiooniga seadmetes - ahjud, kambrid, vannid, anumad jne. Nende protsesside puhul on töötaja ülesanne kaudselt juhtida ja hooldada vastavaid seadmeid, selle funktsiooni ülekaal on riistvara klassifitseeriv tunnus. protsessi. Selline toode võib toorainest erineda keemilise koostise, struktuuri ja agregatsiooni oleku poolest. Need protsessid valitsevad keemia-, metallurgia-, toiduaine- ja mikrobioloogiatööstuses. Avatud protsessides töötleb töötaja tööobjekte otse, kasutades tööriistade ja mehhanismide komplekti.

Vastavalt mehhaniseerituse ja automatiseerituse tasemele jagunevad osatootmisprotsessid viieks tasemeks: manuaalne, masin-manuaal, masin, automatiseeritud, kompleksautomaatne. Eriti, käsitsi protsessid tehakse ilma masinaid, mehhanisme ja mehhaniseeritud tööriistu kasutamata. Sel põhjusel on tööobjektide töötlemise protsess pikk ja sel viisil toodetud toodete arv on ebaoluline. Selle tagajärjeks on sellise toote kõrge hind, mille määrab peamiselt töötunni maksumus.

Masinkäsitsi ja masinprotsessid toimuvad masinate, masinate ja mehhanismide abil. Erinevus tekib töötaja otsese osaluse määras: masin-käsitsi protsessides on käsitsitöö osakaal suur, see jääb ka masinprotsessidesse, kuid piiratud mahus.

Automatiseeritud protsessides teevad tööd automaatsed masinad ning töötaja ülesanne on kontrollida ja juhtida tootmise edenemist ehk teisisõnu toote loomine toimub töötaja kaudsel osalusel.

Kui automaatne tööjuhtimine toimub automatiseeritud protsessis, nimetatakse sellist protsessi kompleksautomaatseks.

Parema meeldejätmise huvides on mehhaniseerimise ja automatiseerimise tasemed toodud joonisel fig. 3.2. Tehniline areng muudab tasemete süsteemi, vähendades käsitsi töö osakaalu kõikjal, mis muudab majanduse tootmisprotsesside jaotuse struktuuri

Riis. 3.2.

automatiseeritud ja keerukate automatiseeritud tootmisprotsesside osakaalu suurendamise suunas.

Tööobjektidele avalduva mõju vormi järgi jagunevad tootmisprotsessid: mehaaniline, füüsikalis-keemiline, bioloogiline, kokkupanek ja lahtivõtmine (monteerimine ja lahtivõtmine), konserveerimine (näiteks määrimine, värvimine, pakendamine, inertsesse keskkonda paigutamine). , jne.) . Nende mõjuvormide kasutamine tööobjektidele toodete saamiseks nõuab erinevat seadmete koostist, hooldusmeetodeid ja ruumilist paigutust. Erinevus on märkimisväärne. See määrab selle kriteeriumi kohase klassifikatsiooni kasutamise kasulikkuse praktikas.

Homogeensete toodete tootmismahu alusel jagatakse tootmisprotsessid mass-, seeria- ja individuaalseteks (üksikuteks). Masstootmisprotsessi iseloomustab rangelt piiratud tootevaliku pidev tootmine madala sortimendiga suured hulgad. Masstootmisprotsessi kasutatakse autotööstuses, jalatsitööstuses ja arvutitööstuses. Seeriatootmisprotsessi iseloomustab laia valiku toodete pidev väljastamine partiidena kindlaksmääratud ajavahemike järel. Partiide (seeriate) suurus ettevõtete lõikes võib oluliselt erineda (muutuda). Seeriatootmisprotsessi kasutatakse laialdaselt masinaehituses, tööpinkides, mööblitööstuses jne. Individuaalset (ühik)tootmisprotsessi iseloomustab erinevate toodete tüki tootmine. ainulaadsed omadused. Sel juhul kasutavad üldspetsialistid palju käsitsitööd. Kasutatakse laialdaselt rasketehnikas, kosmosetööstuses, ehete tootmisel ja paljudes muudes valdkondades. Piloottootmine sõltub suuresti kohandatud tootmisprotsessidest.

Tööjõu subjektile avaldatava mõju olemuse järgi jagunevad tootmisprotsessid tehnoloogilisteks ja looduslikeks. Looduslikud protsessid erinevad tehnoloogilistest protsessidest selle poolest, et füüsiline seisund tööobjektid muutuvad loodusjõudude mõjul, tehnoloogilistes protsessides aga toimub muutus elus- ja kehalise tööjõu kasutamise kaudu. Looduslikke tootmisprotsesse peetakse mõnikord vajalikuks tehnoloogiliseks vaheajaks toimingute vahel (näiteks: jahutamine, kuivatamine, küpsemine jne).

Looduslike protsesside esinemine tootmises on tingitud nende protsesside madalast maksumusest, kuid vajadus suurendada toodete toodangut lühendatud aja jooksul vähendab pidevalt looduslike tootmisprotsesside osakaalu tööstuses. Looduslikud protsessid võivad olla osa tehnoloogilistest protsessidest, siis nimetatakse neid looduslikeks tehnoloogilisteks protsessideks.

Ressursikasutuse vormi alusel jagunevad tootmisprotsessid tõmbe- ja tõukeprotsessideks. Tõmbetootmisprotsess toimub tellimuse vastuvõtmisel, kui tarbija “tõmbab” toote ja/või teenuse, mida ta soovib ettevõttelt saada. Nendel juhtudel teenindab tootmisprotsess ühikutellimuste voogu. Sellest tulenevalt "tõmbab" see tarbijatellimus tarnijatelt selle konkreetse tellimuse täitmiseks vajaliku minimaalse hulga ressursse, tekitades sellega minimaalseid kulusid. Oluline on see, et tarbijate tegelik nõudlus liiguks läbi kogu süsteemi. Tõmbetootmiskeskkonnas juhitakse ületootmise kalduvust. Ületootmise vältimine samadel seadmetel võimaldab teenindada senisest rohkem tellimusi, võimaldades samal ajal ratsionaliseerida tõmbesüsteemi maksumust või vähendada üleliigseid seadmeid. Näiteks võib tuua ettevõtte tootmissüsteemi Toyota (just õigel ajal).

Traditsioonilises tõuketootmisprotsessis (pych süsteem) süsteem julgustab iga ressurssi võimalikult suures ulatuses tootmises kasutama, surudes seeläbi tooted süsteemist läbi. Tähelepanu on suunatud kohustusliku reservi hoidmisele ning selle vähenemine kompenseeritakse koheselt. See tekitab ladudes üleliigseid laoseisu ja lisakulusid pooleliolevatele töödele. Tõukesüsteemide mentaliteet, mis põhineb traditsioonilisel lähenemisel prognoosipõhisele tootmisele ja toodete turustamisele, muutub tänu tänapäevastele lahendustele üha enam minevikku. infotehnoloogia. Turud on täna nii dünaamilised, et eelmise aasta nõudlusel on tänavuse aastaga vähe pistmist ning ajaloolised prognoosid kaotavad selles kontekstis oma atraktiivsuse. Tarbijate tegeliku nõudluse jälgimine on esirinnas.

Tööpakettide alusel jagunevad tootmisprotsessid faasideks (etappide sünonüümiks). Faas (etapp) on tööde kogum, mille elluviimine iseloomustab tehnoloogilise protsessi teatud osa lõpuleviimist ja on seotud töö subjekti üleminekuga ühest kvalitatiivsest seisundist teise. Masinaehituses ja instrumentide valmistamises jagunevad tehnoloogilised protsessid peamiselt kolme faasi: hankimine, töötlemine ja komplekteerimine. Hankeetapp sisaldab toorikute hankimise protsesse. Need võivad hõlmata valamise, stantsimise, väänamise, pressimise, materjalide lõikamise jne meetodeid. Töötlemisetapp hõlmab töödeldavate detailide töötlemist valmis osad. Näiteks: stantsimine, mehaaniline, keemiline, termiline ja plasmatöötlus, galvaaniline ja värvikatted, keevitamine jne. Montaažifaas hõlmab montaažisõlmede, komplektide ja komplekside loomist, samuti nende reguleerimist, reguleerimist ja testimist.

Tehnoloogilise protsessi muutuvate faaside järjestus on näidatud joonisel fig. 3.3.

Tootmisprotsessid ettevõtetes on sisuliselt üksikasjalikud mitte ainult klassifitseeritud tootmisprotsesside, vaid ka toimingute ja tegevuste klassifitseerimise kaudu. Seetõttu saab iga tootmisprotsessi kujutada mitmete üksikasjalikumate tehnoloogiliste toimingute - operatsioonide - kujul, mis viiakse läbi antud tööobjektil järjestikku. Sel juhul mõistetakse toimingu all tootmisprotsessi osa, mis viiakse läbi ühel töökohal (masin, alus, seade jne) ja mis koosneb tegevuste jadast iga tööobjekti või ühiselt töödeldavate objektide rühmaga. Toimingud on reeglina tehnoloogiliselt homogeensed tootmise osad

Riis. 3.3. Tehnoloogilise protsessi faaside muutumine, samas kui tootmisprotsess ise on peaaegu alati heterogeenne.

Toimingud, mis ei too kaasa muutusi füüsikalis-keemilistes, bioloogilised omadused tööobjekte, geomeetrilisi kujundeid, suurusi nimetatakse mittetehnoloogilisteks toiminguteks (näiteks: transport, peale- ja mahalaadimine, kontroll, katsetamine, komplekteerimine ja muud).

Kõik muud toimingud, nagu ka tootmisprotsessid, jagunevad põhi- ja abitoiminguteks. Põhitehted muudavad tööobjektide omadusi, nende kuju ja suurusi, kuid abioperatsioonid mitte.

Sõltuvalt toote tüübist ja otstarbest, tehnoloogia ja tööstuse tasemest jagunevad toimingud, nagu ka tootmisprotsessid, käsitsi, masinkäsitsi, masin- ja automatiseeritud toiminguteks. Käsitoimingud tehakse ilma masinaid ja mehhanisme kasutamata, kasutades lihtsaid tööriistu, näiteks tooraine käsitsi laadimine, toodete käsitsi värvimine, masinate käsitsi reguleerimine ja reguleerimine. Käsitöödel kasutatakse masinaid ja mehhanisme, kuid töötajate kohustuslikul pideval osalusel, samas kui osa tööst on käsitsi. Töötage lihtsatel masinatel, nagu freesimine, puurimine, treimine, koos käsitsitöö on seda tüüpi operatsiooni näide. Masinatööd toimuvad töötajate piiratud osalusel. Töötajad jälgivad peamiselt masina protsessi kulgu, jälgivad seda ning paigaldavad, kinnitavad, käivitavad ja peatavad masinat, võtavad lahti ja eemaldavad osi. Automatiseeritud toimingud tehakse peamiselt automatiseeritud liinidel ja automaatseadmetel. Masina ja automatiseeritud toimingute kombineerimine eriüksustes, nagu ahjud, paigaldised, vannid jne, annab aluse riistvaratoimingute kontseptsioonile.

Sama toimingut saab teha erinevate toimingute komplektidega. See tähendab, et kirjeldades toiminguid tegevuste kaudu, on põhimõtteliselt võimatu seda üheselt teha. Seetõttu on alati valikuvõimalus ja seda tuleb meeles pidada.

Seega saab mis tahes tootmisprotsessi kirjeldada järgmiste mõistetega – tootmisprotsessid, klassifitseeritud tootmisprotsessid, klassifitseeritud toimingud ja toimingud (joonis 3.4).

Tootmisprotsesside kirjeldused nende klassifikatsiooni tasemel on oma olemuselt üldised ja neid kasutatakse laialdaselt töösuhted. Tegevustasandi kirjeldusi kasutab peamiselt kitsam spetsialistide ring koolituse, tootmisprotsesside korraldamise ja ümberkorraldamise eesmärgil praktikas.

Riis. 3.4.

linnuke. Toimingute klassifitseerimine erinevate tunnuste järgi on palju ulatuslikum kui tootmisprotsessi tunnuste järgi klassifitseerimine. Toimingute (elementide) taset kasutavad tootmisprotsesside valdkonna spetsialistid toimingute muutmiseks, uute toimingute loomiseks, uute tootmisprotsesside analüüsi- ja kontrollimeetodite väljatöötamiseks. Toimingute klassifikatsioon on samuti väga ulatuslik.

Tootmisprotsessi kirjeldamisel uudse lähenemise loomiseks kasutatakse näiteks Shigeo Shingo poolt välja töötatud meetodit seadmete vahetamise kiiruse kontrollimiseks. (SMED – üheminutiline vormivahetus), mis on rakendatav peaaegu kõigi tootmisseadmete ja protsesside puhul. meetod SMED võimaldab 15 minutiga ümber seadistada terve tehase ühe tootemudeli tootmisest teise, sealhulgas vahetada mitte ainult tööriistu ja kinnitusi, vaid ka arvutiprogrammid, dokumendivormid, abimaterjalid jne. See võimaldab vähendada pooleliolevaid laoseisusid 90%. Meetod on arenenud ja levinud üle maailma enam kui 25 aastat. Üldine järeldus on järgmine: ilmselt pole kaasaegses tööstuses ühtegi seadet, mis nõuaks üle 10 minutilist peatumist, enamikus keerulised juhtumid 3 minutist piisab. Lihtsad juhtumid ei nõua üldse aega.

Esimest korda kasutati seda meetodit ettevõtte tootmisprotsessis Toyota (TPS). IN TPS tootmine toimub eritellimusel, s.o. Rakendatud on tõmbetootmisprotsess. See toob kaasa üksikute esemete voo loomise, mis nõuab sagedast seadmete vahetamist, mis kestis mitu minutit kuni mitu tundi. Meetod aitas vähendada neid tööpause mitme minutini. SMED või šinto meetod. Selle olemus seisneb seadmete ümberkonfigureerimise toimingute jagamises sisemiste ja väliste ning sisemiste toimingute välisteks muutmises, millele järgneb kõigi valitud toimingute lihtsustamine. Sisetoimingud on personali tegevused, kui seadmed ei seisku, välistoimingud on tegevused, kui on vaja peatada liin või töötav seade. Selline lähenemine struktureerib põhjalikult ümber kogu ettevõtte tootmisprotsessi.

Shingo meetodi olulisust saab illustreerida ettevõtte poolt läbi viidud uuringu andmetega InfoAG 2002. aastal 400 ettevõtte seas Saksamaal ja teistes Euroopa riikides, mis näitasid ebapiisavat kontrolli kulude üle ja viivitusi tootmisprotsessides. Tootmisettevõtted Keskturu sektoris on suured võimsusvarud, mida tootmisprotsessides ei kasutata: ligi 2/3 ettevõtetest kasutab alla 85% tootmisvõimsusest. Ettevõtete esindajate sõnul on peamisteks puudusteks ebapiisav kontroll kulude üle (71% vastanutest) ja tootmisprotsesside viibimine (69%). Seetõttu on tootmisprotsesside optimeerimine 53% ettevõtete äriplaanides „kõrge“ või „väga kõrge“ prioriteediga ülesannete hulgas.

• Shingo S. Toyota tootmissüsteemi uurimine tootmiskorralduse seisukohalt / Tõlk. inglise keelest M.: Komplekssete Strateegiliste Uuringute Instituut, 2006.