Habiendo construido una estufa de este tipo, puedes derretir aluminio y bronce sin ningún problema y, si te esfuerzas, incluso puedes derretir acero en ella. Todo el principio de funcionamiento de un horno de este tipo se reduce a la creación de una carcasa aislada que pueda soportar temperaturas de hasta 2600 grados Celsius.
En cuanto a las dimensiones, no es necesario observarlas estrictamente, el autor lo hizo él mismo para poder derretir al menos 2 kilogramos de aluminio a la vez.
El diseño del horno es muy sencillo, consta de un recipiente, una tapa, un orificio para el suministro de gas y además tiene un desagüe. El aislamiento aquí está diseñado para soportar altas temperaturas, y se presta especial atención a la creación del revestimiento, porque debe soportar la temperatura de la llama del quemador.
Para crear la carrocería, necesitará una chapa de acero lo suficientemente gruesa como para soldarla o un trozo de tubo de acero. El acero galvanizado no se puede utilizar para tales fines, ya que el zinc se quema y emite gases muy nocivos para la salud.
Materiales y herramientas para crear un horno:
- arcilla ignífuga;
- aserrín;
- cemento refractario;
- materiales para crear el cuerpo del horno, la tapa, etc.;
- soldadura;
- búlgaro;
- esquina;
- tubería de suministro de gas y quemador.
Proceso de fabricación del horno:
Paso uno. Hacer aislamiento
El aislamiento del autor consta de varias capas. Una parte está diseñada para mantener el calor fuera del horno y la segunda parte está dentro del horno y puede soportar alta temperatura del quemador (cerámica).
Para tales fines, necesitará arcilla ignífuga; se puede comprar en tiendas especializadas en la creación de cerámica y se vende en forma de polvo. A la hora de comprar es importante preguntar qué temperatura puede soportar esta arcilla. También necesitarás aserrín, se mezclan con arcilla y forman una sola masa. Cuando el horno se calienta por primera vez, el aserrín del interior de la arcilla se quema y se forman allí cámaras de aire. Gracias a estas cámaras se mantiene bien la temperatura dentro del horno.
Los componentes se miden por volumen, para ello se puede llevar una jarra de café. Primero, se hace una mezcla seca a razón de una parte de arcilla, tres partes serrín. La mezcla debe mezclarse con mucho cuidado para que el aserrín se mezcle uniformemente con la arcilla. Luego puedes agregar una parte de agua a la mezcla y volver a mezclar todo bien. La mezcla debe reposar durante al menos 12 horas. Durante este tiempo, la arcilla absorberá bien el agua y se volverá plástica, por lo que será muy cómodo trabajar con ella.
Segundo paso. Hacer la tapa del horno
La tapa del horno es muy fácil de hacer. Primero se crea un marco que en apariencia se parece a la rueda de una motocicleta. Un marco de este tipo puede estar hecho de una placa de acero y un par de varillas de acero. Todo se dobla, se corta y luego se suelda. El autor hace un orificio de ventilación en el centro de la tapa, para estos fines necesitará una lata de café u otro producto, se instala en el centro. Para evitar que la jarra se pegue a la arcilla, puedes lubricarla con aceite vegetal.
Bueno, ahora el marco está instalado sobre una superficie plana y el material aislante se coloca uniformemente en él. Aquí es importante que la arcilla llene completamente todo el molde, entonces la tapa quedará fuerte y no se quemará. Cuando la arcilla comience a secarse, puedes retirar con cuidado el tarro del centro, aunque es mejor esperar a que la arcilla se seque por completo para no dañar la tapa. Tardará una semana o diez días en secarse.
Paso tres. Fabricación de la parte principal del horno.
En esta etapa, el autor llena el marco del horno previamente realizado. material aislante de arcilla y aserrín. En el proceso de formar la parte interior, hay que recordar dejar espacio para el desagüe, así como hacer un agujero para el suministro de gas. Cómo hacer parte interna hornos, hay varias opciones. Por ejemplo, puedes llenar el molde por completo y luego insertar un tubo de metal en el centro y usarlo para quitar con cuidado el núcleo. De forma similar se pueden realizar orificios para el suministro y drenaje de gas.
También puedes colocar un molde en el centro del horno con anticipación y luego llenar el espacio resultante con material aislante. En ambos casos es importante recordar retroceder desde el fondo para que el horno tenga piso y después de darle forma es necesario dejar secar la arcilla durante al menos una semana.
Paso cuatro. Fundas para respiradero
Para cerrar completamente el horno si es necesario, puedes hacer un par de tapas como hizo el autor. Estas cubiertas también están hechas de un compuesto aislante. Para moldear se pueden utilizar latas de café, conservas, etc.
Paso cinco. Capa protectora exterior
Para proteger el aislamiento del horno contra el sobrecalentamiento, deberá aplicarle una capa protectora; debe soportar altas temperaturas. Para tales fines, el autor utilizó cemento refractario. Bueno, entonces todo es simple, la mezcla debe mezclarse con agua y luego aplicarse uniformemente con las manos en todas las áreas con aislamiento abierto. Por supuesto, este tipo de cemento es bastante caro, pero, afortunadamente, se necesita muy poca cantidad.
Paso seis. Secar el horno
Si la arcilla ya está seca a simple vista, esto no significa que esté 100% libre de humedad. Hay bastante agua allí, pero es un enemigo serio. Si hay agua en la arcilla cuando el horno se calienta, el vapor resultante provocará la formación de grietas, etc. Para secar completamente el horno, el autor tomó una serie de medidas. Primero es necesario perforar una serie de agujeros en el aislante, para estos fines es posible que necesite un taladro para hormigón.
A continuación, se envuelve el exterior de la estufa con lana de vidrio u otro aislamiento y se baja una lámpara incandescente al centro. Como resultado, las paredes se calientan bien y de ellas sale humedad. La bombilla debe utilizarse al menos 100W.
Paso siete. Coloque la tapa y aplique gas.
Debe entrar una mezcla de gas y aire al horno. Puedes hacer el quemador tú mismo o comprar uno ya preparado.
Para colocar la cubierta necesitará una esquina, un eje y un trozo de tubo. La esencia del diseño es que, si es necesario, la tapa pesada y caliente se puede girar fácilmente hacia un lado. Para estos fines se debe dejar un espacio de un par de milímetros entre la tapa y la parte superior del horno.
Paso ocho. Accesorios de fundición
Para fundir, primero necesitas un crisol. El autor lo hizo con un trozo de tubo de acero grueso. Tendrá que soldar el fondo y también colocarle mangos largos de acero. Todo aquí debe ser muy confiable, de lo contrario, si el mango, Dios no lo quiera, se desprende, el contacto con el metal líquido será muy deplorable.
También necesitarás hacer un par de tenazas de herrero, un cucharón y otros accesorios. No será difícil.
Para fundir aluminio en casa, necesitarás un horno especial, que puedes fabricar tú mismo con una simple lata de café. Instrucción paso a paso para aquellos que quieran fundir aluminio en casa.
Materiales y herramientas para el horno.
Para un futuro horno para fundir aluminio necesitará:
- 2 latas sin zinc. Los recipientes de café de hojalata son adecuados diferentes tamaños(1 es más grande que el otro en 2-3 cm de diámetro).
- Se utiliza un secador de pelo doméstico (de construcción) para bombear aire.
- Pedazo tubo de metal con un diámetro aproximado a la salida de un secador de pelo o un poco más pequeño, así como un adaptador para conectar piezas.
- Cinta adhesiva normal.
- Tijeras metálicas.
- Guantes resistentes a altas temperaturas y empuñadura de crisol (alicates de mango largo).
- Combustible: carbón, líquido para encendedores y más.
Etapas de fabricación de un horno para fundir aluminio.
Cuerpo de estufa
Cualquier lata de metal es adecuada para el cuerpo, en la que debes hacer agujero circular según el diámetro del tubo metálico.
Sobrealimentación
Se necesitará un secador de pelo doméstico como fuente de inyección de aire con al menos 2 modos de velocidad. Un extremo del tubo se pega al secador de pelo con cinta adhesiva y el otro se inserta en el fondo de la lata.
Antes de encender la estufa, se recomienda asegurarse de que las juntas estén estancas encendiendo el secador y comprobando si hay fugas de aire.
crisol de horno
Un crisol es un dispositivo para fundir aluminio, que debe tener paredes bastante gruesas y un diámetro menor en relación con el cuerpo del horno. Según los usuarios, esta pieza se usa una sola vez y se reemplaza por una lata nueva cuando se repite.
prueba de horno
Se instala un crisol en el centro, se coloca combustible (carbón) a su alrededor y se vierte líquido de ignición sobre él. Una vez que el líquido se ha quemado por completo, se enciende el secador de pelo a velocidad mínima (aire frío). Todo el proceso debe realizarse en al aire libre lejos de objetos inflamables.
Cualquier pieza de aluminio, incluidas las latas, es apta para fundir. En el caso de los envases de cerveza, hay que tener en cuenta que sus paredes son finas y pueden quemarse en lugar de verterse. Para aumentar el grosor, puede arrugarlos antes de procesarlos o elegir otros desechos domésticos de aluminio.
Referencia:
De 12 latas la masa de aluminio fundido es de 150 gramos.
Consejos y trucos:
- Puedes colocar aluminio en el crisol después de que su cuerpo se ponga rojo.
- Es mejor moldear inmediatamente el aluminio terminado vertiéndolo en recipientes.
- Los moldes de fundición deben estar secos. En presencia de humedad, el metal puede explotar y volar en diferentes direcciones.
- El suministro de aire requerido se logra ajustando la distancia entre la tubería y la ventana de suministro (es mejor dejar un espacio entre el secador de pelo y la tubería).
¡Importante!
Los frascos recubiertos de zinc no deben usarse como hornos ni crisoles. El zinc libera vapores tóxicos cuando se calienta, lo que afecta negativamente a la salud humana.
La vista muestra un ejemplo de otro horno, que también puedes hacer con tus propias manos.
Además, se puede utilizar un horno de fundición de aluminio como pequeña fragua.
En un taller doméstico, un horno de crisol compacto ayuda a fundir pequeños elementos de mecanismos, piezas en bruto, souvenirs y accesorios interiores de aluminio. La unidad está diseñada para que sea posible fundir el material en poco tiempo y con el mínimo esfuerzo. Dispositivos utilizados en escala industrial, por el contrario, tienen como objetivo ahorrar combustible y se controlan automáticamente.
La clasificación suele basarse en el tipo de energía utilizada para fundir el metal. Así, los hornos de crisol de gas, como los eléctricos, se utilizan ampliamente en el sector industrial, se utilizan activamente para trabajar con aluminio y otros materiales de bajo punto de fusión.
Los modelos que funcionan con combustible sólido son comunes en talleres relativamente pequeños que no tienen una especialización limitada (en particular, entre los artesanos del hogar, ya que esta es la configuración más simple). En una categoría separada se incluyen los hornos de crisol de inducción que utilizan un campo electromagnético y están conectados a una fuente de corriente alterna.
Horno de crisol de inducción
Razones de la demanda de unidades de inducción:
- alto rendimiento;
- facilidad de gestión y mantenimiento, amplias oportunidades para la automatización de procesos;
- la posibilidad de escurrir la masa sin residuos, vaciando completamente el crisol;
- asegurar una rápida fusión;
- ausencia de elementos calefactores intermedios.
Dependiendo de las condiciones de funcionamiento, se distinguen los hornos:
- compresor (crear presión demasiada),
- vacío,
- abierto.
Los hornos de crisol de inducción pueden ser:
- periódico,
- continuo,
- semicontinuo.
El crisol de fusión es:
- cerámica ( Mejor opción, no entra en contacto con los materiales procesados);
- grafito conductor (duradero, adecuado para trabajar con chatarra preciosa);
- metal.
Este último se divide en modificaciones conductoras y refrigeradas por agua.
Un horno de fusión por inducción consta de un marco, un inductor, una cámara de calentamiento, un mecanismo de inclinación y un sistema de vacío. La unidad no tiene núcleo; un crisol de fusión cilíndrico se coloca directamente en la cavidad del inductor. La mezcla de materiales de partida se funde en un crisol bajo la influencia de energía electromagnética. Todos los componentes están encerrados en una carcasa; este marco proporciona rigidez estructural y evita la disipación de energía.
Más simples son los diagramas de hornos de crisol que funcionan sobre la base. combustible sólido, por ejemplo, sobre carbón: son más fáciles de hacer con sus propias manos a partir de materiales de desecho. Vivienda hecha de cilindro metálico reforzado con una capa ignífuga de hormigón o arcilla refractaria con arena. Posteriormente se introduce combustible en este pozo. Coloque encima un crisol, por ejemplo, una tetera, una lata de paredes gruesas o cualquier recipiente resistente de acero inoxidable.
En el sector inferior del eje hay un orificio destinado al suministro de aire, y aquí también se ubica una base de celosía. Estos elementos le permiten mantener el proceso de combustión y cambiar la temperatura. El exceso de aire se elimina a través de la compuerta. Para la inyección se suele utilizar un tubo de aspiradora o un secador de pelo.
Los hornos de crisol, diseñados para fundir simultáneamente más de 10 kg de aluminio, están equipados con una tapa para que el metal se caliente de manera uniforme. Todos los elementos de los modelos primitivos están hechos de hierro fundido o acero; estos materiales no se deforman cuando se calientan en condiciones artesanales.
Diferencias entre unidades caseras y de fábrica.
Para comprender la diferencia, es necesario tomar como punto de partida el propósito de utilizar el equipo. Agregados montaje en casa Suelen ser necesarios para un uso periódico (las roturas pueden ser importantes), por lo que se destacan el coste mínimo, la posibilidad de realizar manipulaciones sencillas y los bajos requisitos de mantenimiento.
Si los resultados de la fundición se utilizan para ganar dinero, es más aconsejable comprar un modelo de inducción de fábrica: dicho equipo promueve un trabajo preciso, ayuda a observar con precisión las mediciones y reduce a cero la probabilidad de impurezas no deseadas. Hágalo usted mismo: ensamblar un inductor, elegir un crisol y la disposición de la pantalla requiere habilidades especializadas. No todo el mundo puede crear un banco de condensadores y un generador.
No se deben pasar por alto las características ergonómicas de las estufas. En las preparaciones artesanales se les da un mínimo de recursos; por regla general, tales variaciones son incómodas de usar y muchas veces peligrosas debido al uso de materiales improvisados. En las líneas de producción se utilizan tecnologías probadas para garantizar un trabajo cómodo, en particular, esto se refiere a la configuración y mecanismo giratorio crisol. Es importante que creen condiciones para prevenir lesiones.
Horno de crisol de bricolaje: instrucciones paso a paso
Si necesita fundir periódicamente hasta 3 kg de chatarra, el rendimiento de una unidad hecha de ladrillos de horno será suficiente.
Materiales y tecnología
Necesitas preparar:
- 20-25 ladrillos rojos;
- parrilla para asar;
- cinta eléctrica;
- secador de pelo y un trozo de tubo adecuado al diámetro de su boquilla;
- una lata con paredes altas y gruesas;
- alambre de acero;
- carbón (necesario para la ignición).
En la base del cuerpo se colocan ladrillos que sirven como protección ignífuga para la unidad. El crisol en este caso es estaño, haz 2 agujeros en lados opuestos de su parte superior y pasa alambre de acero a través de ellos. Este mango improvisado le ayudará a sacar el recipiente con la aleación del horno.
Para suministrar aire, los artesanos del hogar utilizan un secador de pelo encendido en modo "frío", le fijan un trozo de tubería con cinta aislante y la estructura se convierte en un conducto de aire improvisado.
El esquema es asi horno de crisol Fundir aluminio es extremadamente sencillo y se puede realizar sin necesidad de habilidades específicas. No se puede utilizar durante la producción. Consumibles Recubierto de zinc: durante su uso pueden liberarse humos tóxicos.
La primera fila se presenta en forma de contorno rectangular, el orificio interno debe tener parámetros tales que un ladrillo entero quepa en él. La siguiente fila se hace de manera similar, pero en un lado dos ladrillos deben formar un corredor por donde fluirá el oxígeno, cuyas dimensiones corresponden al conducto de aire descrito anteriormente.
Encima se instala una parrilla, si no está, se puede usar una placa de metal o una tapa con agujeros, la parrilla se fija con la tercera fila de ladrillos, aquí no es necesario dejar una abertura para el conducto de aire. .
La pieza de trabajo del secador de pelo y la pipa se lleva al lugar correspondiente. fila de ladrillos, abra el conducto de aire solo después de que se haya derretido el carbón vertido sobre la parrilla. La intensidad de la combustión se puede cambiar cambiando la palanca de modo del secador de pelo. El crisol se cuelga de la mampostería exterior mediante un alambre; si es necesario, se puede asegurar adicionalmente con 2 ladrillos. Cuando el frasco se caliente y se ponga ligeramente rojo, puedes cargarle restos de aluminio.
Una estufa de este tipo es sencilla de configurar y trabajar con ella no causará ninguna dificultad. Después de que el metal se haya derretido, se retira con cuidado el crisol, sujetándolo por el alambre. Para evitar quemaduras se recomienda utilizar guantes resistentes al fuego. Debe asegurarse de antemano de que todos los componentes utilizados no contengan sustancias tóxicas. Durante el funcionamiento, también debe asegurarse de que no entren salpicaduras de agua en el recipiente.
Si quieres derretir metal y darle forma diferente, necesitarás una estufa que pueda calentar lo suficiente alta temperatura para derretir el metal. Puedes comprar un horno ya hecho o hacerlo tú mismo con un bote de basura sellado. Comience cortando el balde al tamaño adecuado y forrando el interior con material aislante resistente al calor. Luego cubra la tapa con aislante y ajuste bien para que retenga el calor y el exceso de presión. Finalmente instalar un elemento calefactor¡Y puedes derretir metal!
Pasos
Parte 1
cuerpo del horno- Cuando opere una amoladora angular, use gafas de seguridad para proteger sus ojos de las virutas de metal.
- Tenga cuidado de no cortarse con los bordes afilados del bote de basura.
- Si no tienes amoladora angular o quieres hacer un horno más pequeño, puedes utilizar un cubo de acero con una capacidad de 10 litros y una altura de unos 30 centímetros.
-
Taladre un agujero en la pared lateral del bote de basura a una distancia de 10 centímetros del fondo. Conecte una sierra perforadora de 1 pulgada al taladro y sujétela firmemente. Marque la ubicación del agujero en el costado del balde a unos 10 centímetros por encima del fondo. Perforar pared lateral cubos a través.
- El aire u otro gas entrará al horno a través de un orificio lateral.
- No haga un agujero cerca del fondo, de lo contrario podría obstruirse si se derrama líquido en el horno.
-
Forra el interior del cubo con una capa de lana de fibra cerámica de 5 cm de espesor. La lana de fibra cerámica tiene propiedades aislantes térmicas y retardantes de fuego y es muy adecuada para estufas caseras. Con un cuchillo, corte un trozo redondo de lana de fibra cerámica del mismo diámetro que el fondo del bote de basura. Empuje esta pieza dentro del cubo y presiónela firmemente hasta el fondo. Después de esto, envuélvalo bien con un algodón. lado interno paredes laterales del bote de basura.
- La lana de fibra cerámica se puede comprar en una ferretería o pedir en línea.
- La lana de fibra cerámica puede causar irritación si entra en contacto con la piel. Para evitar esto, use ropa con mangas largas y guantes de trabajo.
Advertencia: Cortar lana de fibra cerámica produce polvo que puede ser dañino si llega a los pulmones, así que asegúrese de usar un respirador.
Recorta el algodón donde cubre el agujero del bote de basura. Encuentra el agujero que hiciste en el costado del bote de basura y usa un cuchillo para cortar el algodón en esa área. Para hacer esto, pase un cuchillo por el borde del agujero. Una vez que hayas cortado toda la circunferencia de la lana, sácala del agujero.
Rocíe el algodón con endurecedor y espere 24 horas. Un endurecedor es un compuesto químico que activa las partículas de lana cerámica, provocando que se endurezcan y conserven su forma. Vierta el endurecedor en una botella con atomizador y aplíquelo en toda la superficie del algodón. Espere al menos 24 horas para que el endurecedor se endurezca al aire y fortalezca la capa de algodón.
- El endurecedor se puede pedir online.
- Etiqueta la botella que usaste para el endurecedor para que no se confunda con otras botellas.
- Algunos tipos de lana cerámica ya están tratados con un endurecedor y comienzan a endurecerse al aire. Consulte el embalaje de algodón para obtener instrucciones al respecto.
-
Aplique cemento para estufa a la superficie de la lana y deje que se endurezca por completo. Remueve el cemento de horno con un palito hasta obtener una mezcla homogénea. Después de esto, aplique el cemento a la superficie de la lana usando un pincel con cerdas de 5 cm. Es necesario cubrir toda la superficie para que no se escape calor del horno. Espere al menos 24 horas para que se seque el cemento antes de usar el horno.
- El cemento para estufa ya diluido se puede comprar en una ferretería o pedirlo en línea.
- Puede prescindir del cemento de horno, pero ayudará a prolongar la vida útil del horno y proporcionará una superficie lisa y limpia.
Parte 2
Aislamiento térmico de la cubierta.-
Haz un orificio de ventilación de 5 cm de diámetro en la tapa del cubo de basura. Lleva la tapa al balde que usaste para el cuerpo de la estufa. Coloque una sierra perforadora de 5 cm de diámetro en el taladro y sujétela firmemente. Taladre un orificio de ventilación en la tapa a una distancia de 7,5 a 10 centímetros del asa.
- Utilice una sierra perforadora diseñada para perforar metal para evitar dañar la herramienta.
- Nunca use una tapa que no tenga un orificio de ventilación, de lo contrario, el aumento de presión dentro del horno podría hacer que explote y se destruya.
-
Rellena el fondo de la tapa con una capa de 5 cm de lana cerámica. Corta un trozo redondo de lana de fibra cerámica de 2,5 a 5 centímetros de diámetro más grande que la parte inferior de la tapa. Presione el algodón en la parte inferior de la tapa hasta que presione contra los lados y se mantenga firmemente en su lugar. Continúa añadiendo capas de lana cerámica hasta alcanzar los 5 centímetros de espesor para asegurar la máxima resistencia al calor.
- Cuando trabaje con lana cerámica, use mangas largas y un respirador N95 o mejor para evitar irritación y picazón.
- Asegúrese de leer la etiqueta de la lana cerámica y seguir todas las precauciones recomendadas.
- Si la lana cerámica no se pega al fondo de la tapa, primero puedes rociarla con pegamento resistente al calor. El pegamento resistente al calor se puede comprar en una ferretería o pedirlo en línea.
-
Corta el algodón donde cubre el agujero de la tapa. Voltee la tapa con el asa hacia arriba y ubique el orificio que le hizo. Desliza un cuchillo a lo largo del borde del agujero y perfora la capa de algodón. Corta el algodón a lo largo del borde del agujero y retira la pieza cortada.
- El orificio de la tapa no debe taparse con algodón, de lo contrario el horno no tendrá la ventilación necesaria.
Consejo: Si tiene problemas para cortar el algodón en el agujero con un cuchillo, intente usar un cuchillo de pan dentado; puede cortar el algodón más fácilmente.
-
Aplicar endurecedor sobre el algodón y dejar endurecer durante 24 horas. Vierta el endurecedor en una botella con atomizador y aplíquelo directamente sobre la lana cerámica en la parte inferior de la tapa. Cubre toda la superficie de la lana con endurecedor para asegurarte de que endurezca correctamente. Después de aplicar el endurecedor al algodón, deja la funda durante al menos 24 horas en un área bien ventilada para permitir que cure.
- Si no tiene una botella rociadora a mano, puede aplicar el endurecedor con una brocha.
-
Aplique cemento para horno en toda la superficie de la lana para un mejor aislamiento térmico. Mezclar el cemento de horno con un palito hasta formar una mezcla homogénea. Con un cepillo de 5 cm, aplique cemento a la superficie exterior de la lana. Alisar el cemento con un cepillo y dejar endurecer al menos 24 horas.
- Antes de aplicar cemento, coloque una lámina de cartón o servilletas debajo de la tapa para evitar manchar la superficie de trabajo.
parte 3
un elemento calefactor-
Pasar por el agujero en la pared del horno. tubo de acero o boquilla. El tipo de tubería depende de lo que pretenda utilizar como fuente de calor. Si quieres calentar la estufa con carbón vegetal, pasa un tubo de acero de 30 centímetros de largo y 2,5 centímetros de diámetro por el orificio. En este caso, la tubería debe sobresalir de la pared interior del horno al menos 3 centímetros. Si vas a utilizar propano, coloca el quemador dentro de la estufa y pasa el extremo de la válvula por el orificio lateral. Coloque el extremo del quemador dentro del horno de manera que apunte en dirección opuesta al centro.
- Se puede pedir en línea un quemador de propano para hornos.
- No utilice una tubería de acero normal para propano, ya que esto dificultará el control de la llama.
-
- Puedes conectar cualquier tanque de propano a la estufa, pero ten en cuenta que los tanques más pequeños se quedarán sin gas más rápido.
-
Precalentar el horno. Si estas usando carbón, llena el fondo del horno de 5 a 8 centímetros con briquetas y enciéndelas con un encendedor. Enciende el soplador potencia minima para que el horno se caliente. Si está usando propano, abra las válvulas del tanque y del quemador. Inserta un encendedor en el medio de la estufa y enciende el propano. Cubre el horno con una tapa para evitar que se escape el calor.
- Ajuste la intensidad de la llama usando las válvulas en el tanque de propano y el quemador.
- Es posible que salgan llamas por el respiradero de la tapa, así que tenga cuidado.
- Normalmente, las estufas de carbón pueden alcanzar temperaturas de aproximadamente 650 °C, mientras que las de propano pueden alcanzar temperaturas de hasta 1250 °C.
-
Derretir el metal en un crisol. Un crisol es un recipiente de metal dentro de un horno que contiene metal fundido. Coloca el metal que deseas fundir en el crisol y colócalo en el centro del horno con unas pinzas resistentes al calor. Espera hasta que el horno caliente el crisol y derrita el metal, luego retíralo con unas pinzas para verterlo en el molde.
- Con un horno de este tipo se pueden fundir metales de bajo punto de fusión, como el aluminio o el latón.
Recortar usando la esquina máquina de molienda bote de basura de acero para que su altura sea de 45 centímetros. Busque un bote de basura de acero que tenga al menos 45 centímetros de alto y al menos 40 centímetros de diámetro. Si el cucharón mide más de 45 centímetros, coloque una rueda de corte de metal en la amoladora angular y enciéndala. Recorte con cuidado el borde superior del balde a la altura deseada.
Un horno de fusión casero puede estar hecho de grafito, cemento, mica o losas. Las dimensiones del horno dependen de la fuente de alimentación y de la tensión de salida del transformador.
El horno de fundición casero se calienta gradualmente, pero alcanza un calor significativo. Para este diseño, es necesario instalar en los electrodos un voltaje de 25 V. Si se utiliza un transformador industrial en el diseño, la distancia entre los electrodos debe ser de 160-180 mm.
El proceso de fabricación de un horno de fusión casero.
Puedes hacer un horno de fusión con tus propias manos. Sus dimensiones serán 100x65x50 mm. En este diseño puedes fundir entre 70 y 80 g de plata u otro metal. Estas posibilidades para un dispositivo de fusión casero son muy buenas.
Materiales y herramientas:
- cepillos de un motor eléctrico de alta potencia;
- grafito;
- varillas de electrodos utilizadas en hornos de fusión por arco;
- alambre de cobre;
- clavos;
- mica;
- tejas de cemento;
- ladrillo;
- sartén metálico;
- polvo de grafito de carbono;
- alambre conductor fino;
- transformador;
- archivo.
Para hacer un horno de fusión con sus propias manos, puede utilizar cepillos de un motor eléctrico de alta potencia para los electrodos. Tienen un excelente cable portador de corriente.
Si no puede comprar estos pinceles, puede hacerlos usted mismo con un trozo de grafito. Puede utilizar una varilla de electrodo, que se utiliza en hornos de fusión por arco.
En los lados de esta varilla, debe hacer 2 agujeros con un diámetro de 5 mm y luego, para agregar resistencia, martilla con cuidado un clavo del tamaño adecuado. Para mejorar el contacto con el polvo de grafito, utilice una lima para hacer un corte de malla en el superficie interior estos electrodos.
La mica se utiliza para hacer la superficie interior de las paredes de la estufa. Tiene una estructura en capas y, por tanto, puede utilizarse como una buena pantalla aislante del calor.
La superficie exterior de la estructura debe cubrirse con baldosas de cemento o amianto, que tienen un espesor de 6-8 mm. Después de instalar las paredes, se deben atar con alambre de cobre.
Se debe utilizar un ladrillo como soporte aislante para el dispositivo. Debajo se instala una bandeja de metal. Debe estar esmaltado y tener laterales a los lados.
Entonces necesitas hacer polvo de grafito de carbono. Se puede preparar a partir de varillas innecesarias. Es mejor hacer el trabajo con una lima o una sierra para metales.
Cuando se utiliza una estufa, el polvo de grafito se quema gradualmente, por lo que es necesario rellenarlo de vez en cuando.
Para operar el dispositivo, se utiliza un transformador reductor con un voltaje de 25 V.
En este caso, el devanado de red del transformador debe tener 620 vueltas de alambre de cobre, que tiene un diámetro de 1 mm. A su vez, el devanado reductor debe tener 70 vueltas de alambre de cobre. Este cable debe estar aislado con fibra de vidrio y sección rectangular dimensiones 4,2x2,8 mm.
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¿Cómo hacer un transformador?
Si no puede comprar un transformador con una potencia suficientemente alta, puede fabricarlo a partir de varios transformadores similares con menor potencia. Deben estar diseñados para el mismo voltaje de red.
Para ello, es necesario conectar en paralelo los devanados de salida de estos transformadores.
Puede ser hecho. Para hacer esto necesitas preparar en forma de L. Platos de metal teniendo sección interna 60x32mm. El devanado de red de dicho transformador está hecho de alambre esmaltado con una sección transversal de 1 mm. Debería tener 620 vueltas. En este caso, el devanado reductor está hecho de alambre que tiene una sección transversal rectangular con unas dimensiones de 4,2x2,8 mm. Debería tener 70 vueltas.
Después de instalar el horno, se conecta al transformador mediante un cable de cobre de 7-8 mm de espesor. El cable debe tener aislamiento externo para que no se produzca un cortocircuito durante el funcionamiento del horno.
Cuando el horno esté completamente listo para su uso, hay que calentarlo bien. En este caso, las sustancias orgánicas de la estructura deberían quemarse. Durante este procedimiento, la habitación debe estar bien ventilada.
El dispositivo funcionará sin hollín. Después de esto, se comprueba el funcionamiento del horno. Si todo funciona bien, puede empezar a utilizar el dispositivo.
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¿Cómo se funde el metal en un horno?
La fusión del metal se realiza de la siguiente manera. Con una espátula pequeña (en el centro de la estufa), es necesario hacer un pequeño agujero en el polvo de grafito, poner allí chatarra y enterrarla.
Si las piezas de metal a fundir tienen varios tamaños, luego, primero que nada, coloque una pieza grande. Después de que se derrita, agregue trozos pequeños.
Para comprobar si el metal ya se ha derretido, puede balancear un poco el aparato. Si el polvo se ondula, significa que el metal se ha derretido.
Después de eso, debe esperar hasta que la pieza de trabajo se haya enfriado, luego darle la vuelta y derretirla nuevamente.
Este procedimiento debe repetirse varias veces hasta que el metal tome la forma de una bola. En este caso, se considera que la fusión del metal se realizó con alta calidad.
Si necesita derretir aserrín o virutas de metales económicos, debe verterlos bien en el polvo y realizar una fusión normal.
Los metales más caros o preciosos deben colocarse en una ampolla de vidrio desde debajo. medicamentos y derretir junto con esta ampolla. En este caso, se forma una película de vidrio en la superficie del metal fundido, que se puede eliminar fácilmente colocándolo en agua.
Los metales que se derriten fácilmente deben colocarse en recipientes de hierro. Si necesita realizar fusión varios metales, luego el metal que se funde peor se mete primero en el horno. Después de que se derrita, agregue fusible. Por ejemplo, para obtener una aleación de cobre y estaño, primero se debe poner cobre en el polvo y luego estaño. Para obtener una aleación de cobre y aluminio, primero se funde el cobre y luego el aluminio.
EN este dispositivo Puedes fundir metales como estaño, hierro, cobre, aluminio, níquel, plata, oro. Después de fundir el metal, se forja. Está forjado sobre un yunque con ayuda de un martillo. En este caso, es necesario calentar con frecuencia la pieza de trabajo al fuego hasta que esté al rojo vivo y luego martillarla nuevamente. Después de esto, el metal se coloca en agua fría, y luego se procesa nuevamente con un martillo hasta que la pieza de trabajo adquiera las dimensiones requeridas.
En ningún caso se deben fundir metales como plomo, magnesio, zinc, cadmio, cuproníquel, ya que al quemarse forman un humo amarillo muy tóxico, que tiene un efecto perjudicial para la salud humana. No se pueden derretir los contactos de plata de relés y otros dispositivos porque contienen hasta un 50% de cadmio.
