Hoy en día, existen muchos mecanismos a nuestro alrededor que utilizan engranajes de plástico. Además, pueden ser tanto coches de juguete como cosas bastante serias, por ejemplo, un elevador de antena en un coche, una caja de cambios de varilla giratoria, etc. Las razones por las que fallan los engranajes pueden ser diferentes, por supuesto, la mayoría de ellas están relacionadas con un funcionamiento incorrecto, pero no se trata de eso ahora. Si se encuentra en una situación así y se rompen un par de dientes de engranaje, entonces hay una salida: no pagar por una pieza costosa, sino restaurarla de una manera sencilla.
Necesario para la recuperación
- Cepillo de dientes innecesario.
- Detergente.
- Adhesivo epoxi de dos componentes - soldadura en frio para plástico.
Restaurar un engranaje de plástico
Preparación
El primer paso es preparar la superficie del engranaje. Lo lavamos varias veces. agua tibia Con detergente, trabajando activamente con un cepillo de dientes. Nuestra tarea es desengrasar y quitar la grasa de todos los bordes.Una vez finalizado el desengrasado, séquelo.
Preparando el pegamento
Ahora preparemos el pegamento. Mezcle los componentes en un pequeño trozo de cartón en las proporciones que se indican en las instrucciones. Mezclar bien.En general, antes de abrir el pegamento, te recomiendo leer atentamente sus instrucciones, especialmente con el tiempo de endurecimiento total y parcial, ya que estos datos pueden diferir radicalmente de los distintos fabricantes.
Si la consistencia resulta líquida, déjala reposar un rato hasta que empiece a endurecerse.
Restauración de dientes
En mi caso me molieron varios dientes, la situación se puede corregir. Aplique pegamento al lugar que necesita ser restaurado. El pegamento debe ser muy espeso, pero flexible.
Hacemos un tubérculo tan peculiar.
Colocamos el engranaje sobre un soporte improvisado para que el pegamento espese aún más. Nuevamente, todo es individual, yo personalmente necesité unos 20 minutos para que la consistencia se espesara notablemente.
Puede acelerar la reacción y reducir el tiempo de espesamiento calentando. Por ejemplo, toma un secador de pelo y comienza a calentar el pegamento del engranaje.
Restauración de dientes
Ahora el momento más crucial es hacer rodar los dientes. La unidad donde se utilizó el engranaje, es decir, el otro engranaje con el que estuvo en contacto directo el nuestro roto, debe lubricarse generosamente con grasa, grasa o litol.Instalamos el engranaje roto y lo enrollamos sobre el otro varias veces.
Como resultado, otra marcha hará rodar la pista sobre el pegamento espeso.
Ahora comprende que antes de enrollar los dientes, el pegamento epoxi del engranaje debe curarse hasta adquirir la consistencia de arcilla dura.
Gracias a la lubricación, el pegamento no se pegará al otro engranaje.
Endurecimiento
Retire con cuidado el producto restaurado del mecanismo y déjelo hasta el endurecimiento final, generalmente durante un día.
De esta forma sencilla, podrás restaurar con bastante facilidad los engranajes rotos.
¿Cómo reemplazar el pegamento epoxi?
Si no has encontrado pegamento, te recomiendo que hagas una composición un poco similar.Para esto necesitarás:
- Resina epoxi con endurecedor.
- El cemento está seco.
En la proporción especificada en las instrucciones, mezcle los componentes para obtener cantidad requerida pegamento. Agrega cemento. Simplemente no una mezcla de cemento y arena, sino cemento puro. Las proporciones son aproximadamente de dos a uno. Es decir, dos partes de pegamento y una parte de cemento. Y mezclar todo muy bien. El pegamento está listo y luego todo sigue las instrucciones anteriores.
Uno de los más complejos y aún más extendidos. sistemas mecánicos es una transmisión por engranajes. Este gran manera transferencias energía mecánica de un lugar a otro y una forma de aumentar o disminuir la potencia (par) o aumentar o disminuir la velocidad de algo.
¿Cómo hacer un engranaje con tus propias manos? El problema siempre es que crear engranajes eficaces requiere bastantes habilidades de dibujo y matemáticas, así como la capacidad de crear piezas complejas.
Para un aficionado no es necesario tener Máxima eficiencia, por lo que podremos conseguir un sistema mucho más sencillo de realizar, incluso con las herramientas que tenemos a mano.
Un engranaje es una serie de dientes en una rueda. (Tenga en cuenta que en el diagrama anterior etiquetaron el número incorrecto de dientes en los engranajes; lo siento)
Paso 1: fórmulas y cálculos
Las fórmulas para dibujar y hacer dientes de engranajes se pueden encontrar en abundancia en Internet, pero para un principiante parecen muy complicadas.
Decidí simplificar el problema y la solución funciona muy bien tanto a pequeña como a gran escala. A pequeña escala, es más adecuado para el corte a máquina utilizando cortadores láser De esta manera, por ejemplo, se pueden fabricar con éxito engranajes muy pequeños.
Paso 2: manera fácil
Entonces, la forma de la punta, en pocas palabras, puede ser un semicírculo.
Paso 3: determinar las dimensiones
Ahora podemos definir los parámetros para hacer el engranaje:
- Qué tan grandes/pequeños serán los dientes del engranaje (diámetro): cuanto más pequeño sea el engranaje, más pequeños deben ser los dientes.
- Todos los dientes que se ensamblan en un embrague (conectados) deben ser mismo tamaño, por lo que primero es necesario calcular la marcha más pequeña.
Empecemos con dientes de 10 mm.
Quiero un engranaje con 5 dientes para que el círculo sea de 10x10 mm (de circunferencia) = 100 mm.
Para dibujar este círculo necesito encontrar el diámetro, así que uso matemáticas y una calculadora y divido la circunferencia (100 mm) por Pi = 3,142.
Esto me da un diámetro de 31,8 mm y puedo dibujar este círculo usando un compás y luego dibujar exactamente 10 círculos de 10 mm de diámetro en su circunferencia usando un compás.
Si tienes la opción, es más fácil hacer todo usando un software de dibujo. Si estas usando software, deberá poder rotar los círculos de dientes alrededor del círculo principal y necesitará saber hasta qué punto rotar cada diente. Es fácil de calcular: divide 360 grados por el número de círculos. Entonces, para nuestros 10 círculos, 360/10 = 36 grados para cada diente.
Paso 4: hacer una forma festoneada
Retire la parte superior de un círculo y la parte inferior del siguiente círculo. Para hacer esto debes tener número par dientes
Tenemos la primera marcha. Se puede cortar de madera o metal utilizando herramientas básicas, sierras y limas.
Este proceso es fácil de repetir para tantas marchas como necesites. Mantenga el tamaño del círculo constante y encajarán.
Paso 5: consigue el equipo
Dado que estos engranajes semicirculares son fáciles de cortar, puedes hacerlos usando una herramienta y una sierra de calar o una sierra.
Solía hacer una plantilla de 9 o 10 dientes en madera contrachapada y la usé como guía para mi enrutador manual y cortar los engranajes sin problemas.
Si tiene acceso a una cortadora láser, se pueden cortar en acrílico de 3 o 5 mm de espesor y vienen en tamaños muy pequeños.
Intenté presentarlo en un lenguaje lo más simple posible.
Recientemente, a un amigo que vendía fuentes de chocolate en San Petersburgo se le ocurrió una oferta inusual. Le fue devuelta la fuente, donde no giraba el tornillo que levantaba el chocolate. Me encantan tareas como esta, cuando pocas personas pueden (o quieren asumir) reparar cosas individuales y necesitas devanarte un poco los sesos cómo hacer repuestos raros con tus propias manos.
Después del desmontaje quedó claro que el problema estaba en la caja de cambios. Un engranaje literalmente se derritió en el eje (la calidad de los componentes era simplemente excelente. Lo más probable es que el engranaje se estuviera deslizando). por mucho tiempo, luego se calentó. Se apagó la fuente y el engranaje volvió a quedar pegado al eje con el centro desplazado. Luego se volvió a encender y se rompieron varios dientes, al no poder soportar la carga). Es imposible encontrar exactamente el mismo equipo, así que decidí hacer uno nuevo con el equipo que tenía cerca.
Opciones creando engranajes Hay muchos, solo les contaré uno de ellos. En mi opinión, es el más sencillo y eficaz.
Paso 1. Desarrollo de un dibujo de engranaje.
Necesitará:
- cualquier editor de vectores
- calibrador
- generador de engranajes (utilicé este servicio en línea)
Entonces, contamos el número de dientes del engranaje roto. Introducimos todos los parámetros y tomamos medidas.
Descarga el archivo de dibujo. Yo mismo dibujé la estrella interior en Corel, porque... parámetro requerido No lo he encontrado.
Al calcular el diámetro interno del engranaje, es necesario mantener un delicado equilibrio entre el giro y el agrietamiento debido a una fuerte tensión.
Paso 2. Hacer el equipo
El material del nuevo engranaje es plexiglás transparente. Solo busca en un buscador Corte por láser en tu ciudad y ve allí. Es mejor cortar varios a la vez con diferentes parámetros. Creo que un corte como el mío no debería costar más de 6 dólares.
Paso 3. Lanza y prueba la fuente.
En general, los engranajes adyacentes suelen estar hechos de materiales de densidades ligeramente diferentes. De esta manera durarán más. Lo más probable es que el fabricante simplemente haya descuidado esto.
¡Lubrica, lanza, regocíjate!
¡Buena suerte en tu trabajo!
Para la fabricación de engranajes se utilizan los siguientes materiales: hierro, hierro fundido, bronce, acero al carbono simple, compuestos especiales Acero con una mezcla de cromo, níquel, vanadio. Además de los metales, se utilizan materiales suavizantes: cuero, fibra, papel, ablandan y reducen el ruido. Pero los engranajes metálicos también pueden funcionar silenciosamente si su perfil está fabricado con precisión. Para los engranajes bastos, se producen engranajes "de potencia", que se fabrican mediante fundición de hierro fundido y acero sin procesamiento adicional. Los engranajes de "marcha" para engranajes de alta velocidad se fabrican en fresadoras o cortadoras de engranajes, seguido de un tratamiento térmico: carburación, lo que hace que los dientes sean duros y resistentes al desgaste. Después de la carburación, los engranajes se procesan en rectificadoras.
Método de ejecución
El método de laminación es la opción más común para fabricar engranajes, ya que este método es el más avanzado tecnológicamente. En este método de fabricación se utilizan las siguientes herramientas: cortador, quemador, peine.
Método de enrollado con un cortador.
Para la fabricación de engranajes se utiliza una máquina formadora de engranajes con un cortador especial (un engranaje equipado con bordes cortantes). El procedimiento de fabricación de engranajes se lleva a cabo en varias etapas, ya que no es posible cortar toda la capa sobrante de metal de una vez. Al procesar una pieza de trabajo, el cortador realiza un movimiento alternativo y después de cada doble golpe, la pieza de trabajo y el cortador giran un paso, como si "rodaran" uno sobre el otro. Cuando el engranaje en bruto realiza una revolución completa, la cortadora realiza un movimiento de avance hacia la pieza de trabajo. Este ciclo de producción se realiza hasta eliminar toda la capa metálica requerida.
Método de enrollado con un peine.
El peine es una herramienta de corte, su forma es similar a una rejilla, pero un lado de los dientes del peine está afilado. La pieza en bruto del engranaje que se fabrica produce un movimiento de rotación alrededor de su eje. Y el peine realiza un movimiento de traslación perpendicular al eje del engranaje y un movimiento alternativo paralelo al eje de la rueda (engranaje). De este modo, el peine elimina el exceso de capa en todo el ancho de la llanta del engranaje. Es posible otra opción para el movimiento de la herramienta de corte y la pieza dentada entre sí, por ejemplo, la pieza de trabajo realiza un movimiento intermitente complejo, coordinado con el movimiento del peine, como si el perfil de los dientes cortados se acoplara con el contorno de la herramienta de corte.
Este método le permite producir un engranaje utilizando una fresadora. Herramienta para cortar En este método se utiliza una fresa de fresado que, junto con la pieza bruta del engranaje, produce un engranaje helicoidal.
Una cavidad de engranaje se corta con un disco o un cortador de dedos. La parte cortante del cortador, realizada con la forma de esta cavidad, corta el engranaje. Y con la ayuda del dispositivo divisor, el engranaje que se está cortando se gira un paso angular y se repite el proceso de corte. Este método de fabricación de engranajes se utilizó a principios del siglo XX, no es exacto, las cavidades del engranaje producido son diferentes, no idénticas.
Laminación en frío y en caliente
En este método de producción de engranajes se utiliza una herramienta para laminar engranajes que calienta una determinada capa de la pieza de trabajo hasta un estado plástico. Después de esto, la capa calentada se deforma para obtener dientes. Y luego se laminan los dientes del engranaje que se está fabricando hasta que adquieren la forma exacta.
Fabricación de engranajes cónicos.
Para la fabricación de ruedas cónicas (engranajes cónicos), se utiliza una variante de engranaje de la pieza de trabajo en la máquina con una rueda productora imaginaria. Los bordes de corte durante el movimiento principal de la herramienta, el margen se corta, formando así superficies laterales engranaje futuro (engranaje).
