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Los caminos en una parcela personal o de jardín, pavimentados con losas, son funcionales y estéticos. Los adoquines son fuertes, duraderos, fáciles de mantener y atractivos. Pero los costes de dicho revestimiento, si hablamos de la compra de varias decenas de metros cuadrados de baldosas, son importantes. Por lo tanto, los artesanos, para ahorrar dinero, utilizando tecnologías disponibles para las condiciones del hogar, han estado fabricando con éxito losas de pavimento con sus propias manos durante varios años.
La calidad depende del cumplimiento de la tecnología y de la receta correcta. Lajas para piso
Selección de tecnología
Hay dos formas de producir losas:
- prensado por vibración;
- fundición por vibración.
El primer método para producir baldosas en casa no es adecuado por definición: no hay nada con qué prensar. Y es muy posible hacer adoquines de alta calidad con sus propias manos utilizando el método de fundición por vibración.
Los fabricantes ofrecen los siguientes tipos de moldes para la producción de adoquines:
- poliuretano: le permite realizar hasta 100 revoluciones de moldeo;
- de plástico – hasta 250 rpm;
- de caucho plástico: más de 500 ciclos.
El precio de los productos depende del número de ciclos de moldeo, por lo que el alto costo de los moldes de caucho y plástico sugiere su uso en la producción de grandes volúmenes de baldosas, y los productos de poliuretano son bastante asequibles para el comprador medio. Con la compra de 5 moldes, podrás hacer 500 piezas de losas con tus propias manos y, con un manejo cuidadoso, podrás hacer aún más.
Moldes para fundir tejas
Plantillas de moldura para hacer adoquines.
Para fundir losas de pavimento "en el sitio", se utilizan moldes tipo plantilla en forma de marco de tabiques, que recuerdan a panales de forma irregular, que puede comprar o hacer usted mismo. Habiendo colocado dicho marco sobre una base debidamente preparada, los panales se rellenan con hormigón. Después de unas horas, se retira la plantilla y, en lugar de panales, quedan fragmentos de hormigón planos ya preparados en la base, entre los cuales solo es necesario colocar las costuras.
Además, si se prevé colocar adoquines, por ejemplo, en caminos auxiliares parcela de jardín, y los requisitos para ello son bajos, entonces los moldes para fundir dichas baldosas se pueden hacer con sus propias manos.
Para hacer adoquines, primero necesita abastecerse de moldes especiales para fundición.
Autoproducción de moldes de fundición.
Losas de pavimento de bricolaje.
El formato universal de losas de pavimento es un cuadrado de 30 cm de lado, este tamaño proporciona la resistencia necesaria a la hora de trabajar en flexión y es conveniente para cortar el producto por la mitad o en 4 partes cuando es necesario ajustar el material. Por lo tanto, a partir de barras de madera suavemente cepilladas con una sección transversal de 60 x 30 mm, debe hacer un marco con sus propias manos con dimensiones internas de 30 x 30 cm y una profundidad de 60 mm. Es mejor montar el marco con tornillos autorroscantes, que luego, al retirar el producto congelado, serán fáciles de desenroscar y luego volver a su lugar.
Para formar un patrón en la parte frontal de futuras losas, elija una base elástica con una superficie corrugada, por ejemplo, una alfombra de goma con un patrón grande, y coloque el marco del molde sobre ella.
Antes de formar los lados, se lubrican los marcos y la base perfilada con un cepillo. capa delgada gel lavavajillas de cocina.
Para que el proceso de fabricación de azulejos con sus propias manos no se prolongue durante meses o años, es necesario realizar al menos 10 moldes.
Hacer losas de pavimento con sus propias manos es un proceso bastante laborioso.
Como moldes para losas de pavimento de pequeño formato, se pueden utilizar recipientes de plástico desechables para envasar diversos productos, llenándolos con una solución hasta una profundidad fija. La rotación de tales "formas" es de 5 a 10 ciclos, pero esto se compensa con el costo insignificante de las cajas usadas.
Tecnología para la fabricación de losas de pavimento mediante el método de fundición por vibración.
Este método consiste en verter mortero a base de cemento en formas especiales con compactación simultánea o posterior del contenido mediante vibración.
La fundición por vibración se puede producir utilizando tecnología de una o dos capas.
Método de una sola capa
La tecnología monocapa consiste en llenar los moldes con una solución, compactarlos sobre una mesa vibratoria, luego mantener los productos en los moldes durante dos días y retirar el encofrado. La resistencia y la estética de estas baldosas son inferiores a las de los adoquines de dos capas fabricados mediante fundición por vibración, por lo que se utilizan para pavimentar áreas de servicios públicos que no requieren una gran estética.
Hacer losas de pavimento vibroprensadas es más fácil que hacer vibrocast
Fundición vibratoria de doble capa
Al verter en dos capas, se vierte una solución con un pigmento colorante en los moldes en una capa de 1-2 cm mientras se vibra simultáneamente. Sobre la solución coloreada, sin esperar a que fragüe la capa frontal, se vierte la composición de la capa base sin tinte al ras de los bordes de los moldes y se somete a vibración durante 15-30 segundos. Después de 2 días, los productos se retiran de los moldes y se almacenan para secar en un lugar fresco.
Independientemente del número de capas, se recubren los encofrados rellenos de mortero. película plástica para evitar la evaporación prematura de la humedad y la pérdida parcial de la resistencia del adoquín.
El propósito de la capa de revestimiento es aumentar las características de resistencia y la estética de las losas. Esta capa es una capa duradera con una superficie brillante, pintada del color elegido agregando un tinte a la solución. Si en lugar de cemento gris M500 utiliza cemento blanco de la misma marca, entonces la capa frontal de color se puede saturar, sin un tinte gris.
Hacer tu propio mortero para adoquines es opción económica
Componentes del hormigón visto
Para que la capa frontal sea duradera, uniforme y brillante, la solución debe incluir los siguientes materiales:
- cemento M500 (preferiblemente blanco);
- fracción de piedra triturada (granito, mármol, grava) 5-10 mm;
- arena tamizada en la proporción;
- agua;
- color;
- dispersante.
Receta concreta para formar la capa frontal.
Al mezclar la capa frontal, la relación en peso de la cantidad de cemento y AHP es 1:2.
Utilizando el ejemplo de una operación específica, consideraremos el procedimiento para mezclar la solución de la capa frontal en una hormigonera. En la mezcladora se vierten 10 litros de agua, a los que primero se les añade colorante en el caso de la producción de adoquines de colores. Luego vierta 750 gramos de una solución dispersante acuosa, encienda la hormigonera y llene secuencialmente 3 cubos de ACHPS y cemento Portland M500. Después de mezclar durante un minuto, se añaden 3 cubos más de cribado a la hormigonera.
El hormigón se mezcla en una hormigonera en una secuencia determinada.
La mezcla se lleva a cabo durante 15 a 20 minutos hasta que la solución adquiera una consistencia homogénea de crema agria espesa, después de lo cual la masa se transfiere de la hormigonera a la tina y se puede moldear.
La cantidad de color en la solución no debe superar el 5% del volumen del lote. Hay que recordar la proporción utilizada por si fuera necesario realizar tandas adicionales.
Formación de la capa frontal de baldosas en un molde.
Después de la lubricación superficie interior formas, la solución preparada se coloca en ellos en una capa de 1-2 cm y se compacta mediante vibración. En ausencia de una mesa vibratoria, puede arreglárselas instalando los productos moldeados en una lámina de hierro y golpeándolos desde abajo con un mazo de goma. Los artesanos especialmente expertos utilizan para la vibración. lavadora, sobre el cual se colocan los formularios cuando la centrífuga está funcionando en modo de centrifugado.
La principal diferencia entre adoquines y losas es su forma.
Componentes de la solución de capa base
En la formulación de la solución que forma la capa principal, el dispersante se sustituye por un plastificante. En el proceso de preparación de la solución, se mezcla una parte de cemento M500 con tres partes de una mezcla de piedra triturada y arena. El plastificante se añade en la misma cantidad que el dispersante a la capa frontal.
Cómo mezclar hormigón para verter la capa base.
Consideremos la tecnología para producir una porción específica de la solución utilizando una hormigonera.
Se agitan 750 gramos de una solución acuosa de plastificante en 12 litros de agua, después de lo cual se vierten secuencialmente 5 cubos de AHP y 3 cubos de cemento Portland M500 en una mezcladora en funcionamiento con líquido, después de lo cual se añaden otros 3-4 cubos de tamices. . No es necesario colorear el material base de las losas. El hormigón se mezcla durante aproximadamente un cuarto de hora y, cuando alcanza la consistencia de una crema agria, se vierte en la tina.
Mezclar hormigón por 1 metro cuadrado en casa. Adoquines de 6 cm de espesor, necesitarás:
- Mezcla de piedra triturada y arena – 90 kg;
- Cemento M500 – 25 kg;
- Dispersante – 120 gramos;
- Plastificante – 100 gramos;
- Tinte – 600-800 gramos.
Refuerzo de adoquines y vertido de la capa base.
Para aumentar la resistencia de las baldosas, puede reforzar el producto usted mismo. Un ajuste ideal para el refuerzo es un “recorte” (lámina de acero expandido) cortado a medida, hecho de una hoja de acero de 1 o 2 mm de espesor. Las piezas ranuradas se colocan sobre el mortero de la cara de la losa y se cubren con hormigón al ras de los bordes de los encofrados. El refuerzo de los productos en el hogar también se puede realizar utilizando trozos de alambre grueso o refuerzo laminado liso colocado en forma transversal, o malla de acero.
Para garantizar la solidez de la baldosa, el relleno de la segunda capa se realiza a más tardar 20 minutos después de la formación de la primera.
Después de compactar la solución mediante vibración, los moldes se colocan sobre una superficie horizontal en un lugar fresco durante dos días hasta que el hormigón endurezca.
Los adoquines modernos son adecuados para organizar patios urbanos o suburbanos.
Decapado de moldes y retirada de azulejos
Si el molde está hecho con sus propias manos a partir de bloques de madera, entonces se desenroscan los tornillos de fijación en una de las juntas, después de lo cual se separa el marco y se suelta el producto. Los adoquines se dejan otros 10 días para que ganen resistencia y se sequen, colocando las baldosas en una capa en una habitación fresca.
Si se utilizaron moldes de poliuretano para producir las baldosas, entonces el molde con el producto se coloca en un baño con agua tibia (60 grados) durante un par de minutos para ablandar el polímero, después de lo cual se retira la baldosa y también se coloca en un lugar fresco. colocar durante 10 días hasta que finalmente esté listo para su uso.
Teniendo en cuenta que la baldosa debe estar en el molde durante dos días, puedes, teniendo 10 moldes a tu disposición, retirar diariamente 5 productos terminados y hacer 5 moldes más.
En este artículo abordaremos el proceso que interesa a muchos: cómo hacer losas con tus propias manos. Consideremos paso a paso no solo el proceso de producción en sí, sino también algunas de las sutilezas de la preparación de la solución, el vertido y el prensado. Esto le ayudará a ahorrar algo de dinero sin comprometer la calidad del producto final.
Lajas para piso diferentes tamaños y colores
Etapas de producción de losas.
Ya que estamos hablando de autoproducción, entonces la mayoría de las veces los productores de la obra, también son los propietarios parcela, tratando de ahorrar dinero. Esta oportunidad se les presenta, especialmente en el proceso de compra de materiales de construcción.
Entonces, las etapas de producción de losas:
Compra de materiales de construcción necesarios. De qué están hechos los adoquines: cemento, arena, piedra triturada, alambre de acero de 4-6 mm de espesor.
Hacer moldes, para los que se pueden utilizar, por ejemplo, tablas usadas que sobran de la construcción de una casa.
Fabricación de mortero de hormigón.
Verter este último en moldes presionando para conseguir uniformidad de la mezcla vertida.
Secado de losas en moldes.
Quitar baldosas de moldes.
Secado final al aire bajo dosel.
Antes de comenzar a hacer losas en casa, debe elegir un sitio donde se llevarán a cabo todas las operaciones. Sus dimensiones dependen de cuántas baldosas se deben producir por día. Cuanto mayor sea el número de estos últimos, más grande debería ser el sitio. Porque aquí se mezclará la solución de hormigón, se verterá en moldes y se secarán los materiales de construcción terminados.
Cemento, arena y piedra triturada son los ingredientes de una solución para losas de pavimento
Compra de materiales de construcción.
La cantidad de cemento, piedra triturada y arena depende de la receta seleccionada y de la cantidad de losas. Normalmente, para los materiales de construcción de hormigón que se utilizarán en exteriores, se utiliza una receta clásica en la producción. A saber:
una parte de cemento;
dos partes de arena;
tres trozos de piedra triturada.
Por ejemplo, si se fabrican losas de 4 cm de espesor forma cuadrada con dimensiones 30x30 cm Su volumen es: 4x30x30=3600 cm³ o 0,0036 m³. Es necesario hacer 100 baldosas, lo que significa que necesitarás 100x0,0036 = 0,36 m³; este es el volumen de todas las baldosas.
Para preparar la solución, como se mencionó anteriormente, se requieren tres componentes que constan de seis partes. Esto significa que una parte en volumen será igual a: 0,36/6 = 0,06 m³. Esta será la cantidad de cemento. La cantidad de arena es de dos partes, es decir 0,06x2=0,12 m³. En consecuencia, hay tres partes de piedra triturada: 0,06x3 = 0,18 m³.
Todo esto se puede medir, por ejemplo, con un cubo de diez litros, cuyo volumen en cubos es igual a: 10 l son 10 dm³ o 0,01 m³. Es decir, 6 cubos de cemento son suficientes para producir 100 losas de más del tamaño designado.
Malla de volantes de alambre galvanizado.
En cuanto al cable, lo mejor es no comprarlo. La mejor opción es una malla de serbal con celdas de 5x5 cm o acero normal. malla de yeso. Es mejor hacerlo con alambre galvanizado, puedes usarlo de segunda mano. Su cantidad es fácil de calcular, porque el área de una baldosa es: 30x30 = 900 cm² o 0,09 m².
Antes de hacer losas en casa, es necesario preparar formularios. Pueden ser de diferentes tamaños y configuraciones, pero los más sencillos tienen celdas cuadradas. Los tomaremos como base para el posterior análisis del tema.
hacer moldes
Pasemos a la cuestión de cómo hacer un molde para losas con sus propias manos. La opción más sencilla son tablas de 4 cm de ancho, que se cortan con una sierra en láminas de 30 cm de largo y en segmentos de 1 m de largo.
Se ensamblan formando un rectángulo, cuyo lado mide 1 m y el otro 30 cm, los elementos se conectan entre sí mediante tornillos autorroscantes y esquinas metalicas. Estos últimos se instalan desde partes externas formas. Luego se insertan dos tablas más, de 30 cm de largo, en el interior a distancias iguales de los bordes del molde y entre sí. Lo principal es que estas distancias sean de 30 cm, la fijación se realiza con tornillos autorroscantes de 60-70 mm de largo, que se atornillan desde el exterior, de dos en dos, en cada tabla insertada en el interior.
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En principio, no existen restricciones estrictas en cuanto al tamaño de los formularios. Es decir, pueden incluir más de tres celdas. Puede haber dos, cuatro, cinco, etcétera. Simplemente, cuanto más largo sea el molde, más difícil será liberarlo de las baldosas terminadas. Al sacarlo, el marco podría romperse.
Forma multicelular
Hacer mortero de hormigón
Si se fabrica una pequeña cantidad de moldes, se necesitará una pequeña cantidad de solución para llenarlos. Por tanto, se puede amasar en algún recipiente, por ejemplo, en una artesa o en una zona abierta.
Mezclar hormigón con palas en un área abierta.
Existen varias tecnologías de amasado:
Mezclar todos los ingredientes, luego agregar agua y seguir mezclando hasta obtener una masa homogénea.
Se agrega agua al cemento, la solución se mezcla hasta que se forma una lechada de cemento. Luego se le agrega arena y piedra triturada en porciones.
Se realiza una mezcla en seco de arena y piedra triturada. El agua se prepara en un recipiente aparte. mortero de cemento, que después de la preparación se vierte en la mezcla seca. Este último está completamente mezclado.
Si hay muchas formas, entonces es mejor usar una hormigonera para mezclar. Primero debe verter cemento en él, girar el tambor y agregar agua. Tan pronto como aparezca la lechada de cemento, se puede rellenar con arena y piedra triturada en porciones.
Pequeña hormigonera para mezclar hormigón.
Verter hormigón en moldes.
Pasemos directamente a la respuesta a la pregunta., como hacer losas de pavimento:
En primer lugar, se debe tratar el interior de los moldes con aceite técnico usado para que las baldosas secas se puedan separar fácilmente de las tablas.
Luego se vierte la mitad de la solución con palas. La mezcla se debe compactar con las mismas palas. La tarea principal es liberar aire que, cuando la mezcla se endurece por dentro, forma poros. Estos últimos reducen la resistencia del producto de hormigón.
Se coloca una malla cortada a medida. Realiza las funciones de un marco reforzado.
Las células del molde se llenan hasta el borde con hormigón y se vuelven a compactar.
Se nivela el plano superior y se realiza el proceso de cementación. Es decir, espolvorear con cemento seco y alisar con llana o llana.
Las losas deben permanecer en forma durante un día. Después de lo cual se saca y se coloca de borde en algún lugar sombreado. Debe someterse a un proceso de secado natural.
Proceso paso a paso para realizar losas de pavimento.
Hacer losas de pavimento sobre una mesa vibratoria.
lo mas operación importante en el proceso de fabricación de losas: apisonamiento de mortero de hormigón vertido. Está claro que usar palas y otras herramientas para quitar todo el aire de mezcla de concreto no trabajará. Por ello, para ello se desarrollaron dispositivos especiales y herramientas: vibradores, mesas vibratorias y otros.
Para la producción de productos finos de hormigón armado, que incluyen tejas, se utilizan mesas vibratorias. ¿Qué es y cómo hacer una mesa vibratoria para losas con sus propias manos? La conversación irá más allá.
Mesa vibratoria para la producción de losas.
Mesa vibratoria de bricolaje
No se puede decir que una mesa vibratoria sea un dispositivo muy sencillo. Para hacerlo, es necesario tener las habilidades de soldador y mecánico. Existe una gran cantidad de variaciones de este equipo. Pero su principio de funcionamiento es el mismo: un marco de perfiles metálicos sobre el que se fija un tablero mediante bisagras o muelles. Este último está conectado a un vibrador, que a su vez está conectado a la fuente de alimentación.
El vibrador transmite vibraciones a la mesa, sobre la cual se instalan los encofrados con mortero de hormigón vertido. Pequeñas vibraciones se transmiten al hormigón, que comienza a compactarse desplazando pequeñas burbujas de aire.
¡Atención! Cómo área más grande encimeras, más moldes cabrán en ellas. Pero al mismo tiempo tendrás que aumentar la potencia del vibrador, o mejor dicho, su motor eléctrico. Última característica Puede comenzar desde 250 W. Las dimensiones óptimas de la propia máquina: 1800x800 mm.
Descripción del video
El vídeo muestra cómo funciona una mesa vibratoria:
En cuanto al motor eléctrico, puedes utilizar un motor antiguo. lavadora. El recurso de la unidad es pequeño, pero si no se propone la tarea de suministrar losas a toda la aldea suburbana, durará dos o tres años. Puedes comprar un vibrador ya hecho. Hoy esto no es un problema. Los resortes deberán seleccionarse experimentalmente dependiendo de la carga sobre ellos.
Descripción del video
El vídeo muestra cómo funciona una mesa vibratoria con motor de lavadora:
El marco se ensambla a partir de tubo perfilado 40x40mm. Se trata de cuatro rejillas atadas con elementos horizontales. La conexión entre piezas es soldadura eléctrica.
Se sueldan trozos de tubería en las esquinas del marco en las ubicaciones de los bastidores. sección redonda 5-10 cm de largo El diámetro de la tubería se selecciona para que coincida con el diámetro interno de los resortes comprados. En lugar de tuberías, se pueden soldar pernos M12-M18 con la cabeza hacia abajo, sobre los que se coloca una manguera de goma. La longitud de los pernos se selecciona para que coincida con la longitud de los resortes.
Cama de tubo perfilado para mesa vibratoria
Si hay dudas de que los bastidores serán fuertes y no se romperán durante la vibración de la mesa, entonces se pueden reforzar adicionalmente con barras transversales o foques hechos de esquinas, accesorios o el mismo tubo perfilado.
Debajo de cada rejilla se suelda una base de chapa de acero de 1,5 mm de espesor y dimensiones 55x55 mm.
hacer una encimera
Para ello necesitará una chapa de acero con un espesor de 6 a 10 mm. Por un lado, los lados están soldados alrededor del perímetro. Su finalidad es evitar que los encofrados de losas se desplacen de la superficie.
En el lado opuesto se sueldan dos tramos de tubo perfilado. La distancia entre ellos está determinada por el tamaño de las patas de montaje del motovibrador. Se trata de una especie de marco en el que se hacen orificios para fijar el vibrador. Este último se puede instalar inmediatamente.
Ahora se sueldan resortes de acero en las esquinas del tablero en la parte inferior. Con su lado libre se introducirán en copas de tubo soldadas al marco.
Tablero con laterales para mesa vibratoria
En principio, todo está listo, puedes montar la mesa vibratoria. Para hacer esto, se instala la encimera en el marco de modo que los resortes se coloquen en los segmentos. tubos redondos. Ya solo queda instalar la parte eléctrica. Si no se molesta, simplemente puede pasar un cable desde el vibrador con un enchufe, que deberá insertarse en un tomacorriente normal. Puedes hacerlo más complicado instalando un interruptor en algún lugar del marco. Esto es más cómodo, no tienes que estar corriendo todo el tiempo sacando o insertando el enchufe en la toma de corriente.
Descripción del video
El video muestra el diseño de una mesa vibratoria casera:
Producción de losas sobre mesa vibratoria.
Antes de hacer losas de pavimento en casa sobre una mesa vibratoria, debe comprender que sigue siendo el mismo proceso, solo que mecanizado. Los productos serán de mayor calidad. Y las operaciones son las mismas:
Se coloca el marco de malla reforzada.
Se vierte el resto de la mezcla de hormigón.
Se enciende la mesa vibratoria, lo que hace que la solución en el molde comience a compactarse y disminuir de volumen.
Se apaga el equipo, se llena el molde hasta el borde con solución y se vuelve a encender la mesa vibratoria.
Descripción del video
El video muestra el proceso de fabricación de losas de pavimento utilizando una mesa vibratoria:
¿En qué puedes ahorrar?
Si se utilizan losas para cubrir senderos o callejones del jardín, se pueden adelgazar. Además, no es necesario utilizar un marco de refuerzo de malla en el diseño.
Resistencia del azulejo para senderos del jardín también se puede reducir. Esto se logra reduciendo la cantidad de cemento utilizado. Por ejemplo, aumentando las porciones de piedra triturada o arena. Es decir, la receta de la solución será: 1:2:4 o 1:3:3. Puede evitar por completo la piedra triturada utilizando arena gruesa como relleno. Aunque esta no es la mejor opción.
Tecnología alternativa
Hoy en tiendas de construccion Vendemos moldes pasantes confeccionados para losas de pavimento, fabricados en silicona o plástico. Ellos tienen Diferentes formas y tamaños, y utilizarlos mediante una tecnología simplificada, donde además de la fabricación de baldosas, se colocan.
Molde para hacer losas de pavimento.
Cómo hacer losas de pavimentocon esta nueva tecnología:
En primer lugar, es necesario preparar caminos o áreas sobre las que se colocarán las baldosas. Aquí es simple: rellenar con arena gruesa, que se compacta con agua y se nivela inmediatamente.
Se está mezclando la mezcla de hormigón.
El encofrado se coloca en el lugar donde se vierten las losas.
Se vierte en él la mezcla, que se nivela a lo largo de los bordes del molde. Puedes golpear el último con un mazo para lograr la compactación.
En este estado, el encofrado debe reposar durante una hora para que fragüe el concreto. Después de lo cual se puede eliminar. El azulejo estará listo en en el lugar correcto. Entre los elementos de revestimiento se rellena posteriormente con arena o se vierte mortero de cemento.
Fabricación y colocación de losas.
Silicona y moldes de plastico tipo cerrado. Es decir, tienen un fondo, que suele estar cubierto con un patrón. Esta forma se cubre con aceite usado (no siempre) y se vierte en ella la solución preparada. Después de una hora, se puede quitar fácilmente, dejando un mosaico con un patrón en la parte frontal.
Descripción del video
El video muestra el proceso de elaboración de losas en moldes de plástico:
¡Atención! Antes de hacer losas de pavimento con sus propias manos en casa, decida usted mismo si este material de construcción será gris u otro. Si se elige la segunda opción, entonces agregar a la preparación. mortero de hormigón color a su discreción.
Variaciones sobre un tema diseño decorativo Hay muchas losas de pavimento. Estas son sólo algunas opciones:
guijarros de río, que se colocan encima del producto de baldosas terminado;
piedra triturada, que se coloca con el lado plano hacia arriba;
pintura que no se aplica a la superficie de la baldosa, sino a la solución colocada como capa superior material de construcción.
Losas de guijarros
Brevemente sobre lo principal.
Entonces, se discutió el tema de cómo hacer losas de pavimento usted mismo. En realidad, este proceso no es el más fácil. Todavía es posible hacer moldes usted mismo a partir de tablas, pero el montaje de una mesa vibratoria lo puede realizar un especialista que tenga las habilidades de soldador eléctrico y mecánico. En cuanto al proceso de fabricación en sí, si sigues correctamente la receta del mortero de hormigón, si sigues con exactitud todas las operaciones indicadas anteriormente, podrás garantizar alta calidad el resultado final.
La producción de este tipo de material de revestimiento requiere mucha mano de obra, pero tecnológicamente no es particularmente complicada. Para lanzar de forma independiente losas de pavimento para el patio de una casa o cabaña, necesitará las siguientes herramientas y equipos:
- hormigonera;
- cubos y pala;
- mesa vibratoria
Además, por supuesto, tendrás que adquirir o fabricar tus propios moldes para los azulejos. Los materiales para la fabricación de dicho material de revestimiento necesitarán:
- grava fina;
- arena;
- cemento;
- aceite para lubricar moldes;
- tinte pigmentado;
- plastificante
Principales etapas de producción.
Debe verter losas de hormigón con sus propias manos utilizando aproximadamente la siguiente tecnología:
- la mezcla se prepara en una hormigonera;
- colocar las formas sobre la mesa vibratoria;
- engrasar los moldes con aceite;
- enciende la mesa vibratoria;
- espera hasta que la mezcla se distribuya uniformemente en el molde;
- Deje secar las baldosas dentro de los moldes durante 1-2 días.
El material de revestimiento terminado se retira de los moldes y se deja secar durante varios días más. A continuación, las baldosas se utilizan para el fin previsto.
Cómo preparar la mezcla correctamente.
Se recomienda realizar mortero de hormigón para losas de pavimento exclusivamente en una hormigonera. Desafortunadamente, será casi imposible hacer manualmente una mezcla de alta calidad para fundir dicho material de revestimiento.
Usando tecnología de mano En cualquier caso, la solución de amasado no será especialmente homogénea. En consecuencia, las baldosas fabricadas con él no tendrán muy buenas características de rendimiento.
La masa de hormigón para la fabricación de losas se prepara en una proporción de cemento/piedra fina triturada/arena de 1/1/2. Al mismo tiempo, toman suficiente agua para solución lista Tenía la consistencia de requesón húmedo.
Diluir demasiado la mezcla de hormigón preparada. gran cantidad En cualquier caso, no se recomienda beber agua. De lo contrario, las baldosas se volverán quebradizas en el futuro y comenzarán a deteriorarse rápidamente durante el uso. Es imperativo utilizar una mezcla espesa para realizar el revestimiento de pavimentos. Posteriormente, durante la compactación por vibración en los encofrados, el hormigón seguirá siendo mucho más líquido y plástico.
¿Por qué se necesitan plastificantes?
Este ingrediente debe estar presente en la solución destinada a la fabricación de losas. Se necesita un plastificante para aumentar la fluidez y elasticidad de la solución sin necesidad de añadir agua adicional.
Cuando se utiliza dicha sustancia, la mezcla de cemento se vuelve más densa y más fuerte. Y esto a su vez, por supuesto, es el más en una manera positiva afecta la calidad de las losas terminadas.
Preparación de plastificante para fundición.
Es muy importante utilizar este tipo de mezclas al preparar mortero para baldosas. pequeñas cantidades. La masa terminada de plastificantes debe contener solo alrededor de medio por ciento. Si se agregan más mezclas de este tipo a la solución, la baldosa terminada, como ocurre con el exceso de agua, puede resultar demasiado quebradiza.
Por supuesto, el plastificante para mortero para baldosas, entre otras cosas, también debe prepararse adecuadamente. Estas mezclas se venden en tiendas especializadas en forma seca. Antes de agregarlos a la mezcla de cemento, se deben diluir con agua.
Para preparar el plastificante:
- se vierte agua calentada a 40 °C en algún recipiente;
- vierte allí la mezcla seca;
- mezcle todo bien durante al menos 15 minutos con una batidora de construcción.
El plastificante se prepara durante la fabricación de losas en una proporción de mezcla agua/seco de 2:1. Después de agitar, la solución también debe dejarse reposar durante varias horas.
El plastificante para el mortero debajo de las baldosas se suele preparar por la noche. En este caso, por la mañana este ingrediente simplemente se puede remover durante 15 minutos y agregar a la mezcla.
¿Qué es una mesa vibratoria?
Los equipos de este tipo se pueden fabricar a mano si se desea. Los elementos de diseño de una mesa vibratoria destinada al vertido de losas son:
- marco soldado desde una esquina de acero;
- una hoja de metal colocada encima del marco sobre amortiguadores de resorte o de goma;
- motor excéntrico.
El ancho y el largo de la "encimera" de dicho equipo se seleccionan según el tamaño de la futura loseta. Una mesa vibratoria, diseñada para hacer dicho revestimiento con sus propias manos, generalmente está diseñada para 4-6 moldes.
Breves instrucciones para completar formularios.
Los moldes de azulejos se colocan sobre la mesa, uno cerca del otro. Este acuerdo hace que sea más fácil llenarlos en el futuro.
Una vez instaladas las formas en la mesa vibratoria, se lubrican cuidadosamente con algún tipo de aceite: aceite vegetal o incluso, por ejemplo, simplemente aceite normal. Este procedimiento permite obtener posteriormente baldosas con una superficie perfectamente lisa.
Además, al utilizar aceite durante el proceso de fabricación, las losas no se pegarán a las paredes ni al fondo del molde. Y esto, a su vez, facilita aún más la eliminación del material de revestimiento terminado.
Preparado en hormigonera. mortero de cemento y arena colocado con una llana en el centro de los encofrados. Una vez llenos todos los contenedores, encienda la mesa vibratoria. Para obtener baldosas de alta calidad, dicho equipo debe funcionar durante al menos 3-4 minutos. Después de girar sobre la mesa, la mezcla, bajo la influencia de la vibración, comienza a distribuirse uniformemente entre los moldes.
Una vez en la superficie mezcla de cemento Aparecerá “espuma” blanca en los contenedores, la mesa se puede apagar. Seguido por:
- cubra los formularios con la solución con una película o, por ejemplo, un trozo de madera contrachapada;
- Durante el día, regar periódicamente con agua las baldosas endurecidas para evitar la aparición de grietas superficiales en las mismas.
El material de revestimiento terminado generalmente se retira de los moldes el segundo día después del vertido. Las tejas congeladas se colocan en un lugar seco y oscuro y se dejan madurar durante al menos otros 5 días.
Uso de pigmentos
En realidad, el hormigón en sí, como saben, tiene un color gris no muy agradable. Para que las baldosas terminadas, destinadas, por ejemplo, a un camino de jardín, sean estéticamente atractivas, a menudo se añaden colorantes pigmentados al mortero de cemento, entre otras cosas.
Desafortunadamente, estas composiciones son bastante caras. Por lo tanto, para reducir el costo de las baldosas terminadas durante su fabricación, a veces se utiliza la siguiente tecnología de coloración de mortero:
- divida la mezcla de concreto en dos mitades;
- Se agrega pigmento a una de las partes y la segunda se deja sin pintar.
Posteriormente, al verter, primero se coloca la solución coloreada en el molde y se enciende la mesa vibratoria. Después de que la mezcla se distribuya sobre la superficie del recipiente, agregue la mezcla sin color.
Cuando se utiliza esta tecnología, se obtiene una hermosa y relativamente económica azulejos de colores con una "base" de hormigón gris normal. Este revestimiento no parece peor que uno completamente pintado.
¿Es posible prescindir de una mesa vibratoria?
Al utilizar dicho equipo, las baldosas caseras hechas a mano, por supuesto, resultan ser de la más alta calidad. Además, el uso de una mesa vibratoria simplifica enormemente el procedimiento de fabricación de dicho revestimiento, aunque, por supuesto, este equipo no está disponible en todas las granjas.
Las mesas vibratorias utilizadas para fabricar losas de pavimento son bastante caras. Montarlos con sus propias manos puede parecer un procedimiento innecesario para muchos propietarios de áreas suburbanas que deciden revestir su jardín con losas. Después de todo, es posible que la mesa vibratoria ya no sea útil en el futuro.
Para no perder dinero y tiempo extra, muchos propietarios casas de campo Simplemente hacen azulejos con sus propias manos sin utilizar una mesa vibratoria. En este caso, se utiliza el siguiente método de fundición del revestimiento de pavimento:
- el formulario se coloca sobre una mesa normal;
- poner la primera pequeña porción de la mezcla en el recipiente;
- nivele cuidadosamente la solución con una llana;
- aplique la siguiente porción de mezcla de concreto.
De esta forma, rellena el formulario con la solución hasta el borde. A continuación, comienzan a compactar la mezcla, levantando el borde del recipiente con movimientos bruscos y frecuentes y bajándolo con un impacto no demasiado fuerte sobre la mesa.
Se necesita bastante tiempo para compactar manualmente la mezcla en el molde, al igual que cuando se utiliza una mesa vibratoria. Esto aumentará significativamente la resistencia de los productos de revestimiento terminados.
En cualquier caso, el procedimiento de compactación de la mezcla deberá durar al menos 4 minutos. Una vez que la solución en el molde se vuelve líquida, se nivela aún más con una espátula y se elimina el exceso. Al cabo de dos días, como cuando se utiliza una mesa vibratoria, se retiran las baldosas congeladas de los moldes.
La etapa final
Después de retirar las baldosas terminadas, la superficie de los moldes suele permanecer bastante limpia. Sin embargo, es necesario lavar dichos contenedores después de finalizar la producción del material de revestimiento de pavimento. Además, es recomendable hacerlo de inmediato.
Si los moldes no se limpian, los trozos de hormigón adheridos a sus fondos y paredes afectarán negativamente la calidad del siguiente lote de baldosas. Los recipientes destinados a hacer revestimientos de pavimentos se suelen lavar con agua tibia o con una solución salina fuerte.
Hacer en casa es una excelente manera de obtener alta calidad y material duradero para cubrir zonas peatonales, senderos de jardín, callejones, zonas cercanas a la casa, entradas de vehículos, con un ahorro significativo. Los adoquines han reemplazado durante mucho tiempo al concreto y al asfalto, ofreciendo más beneficios y ayudando a crear una superficie hermosa y estéticamente agradable.
Las principales etapas de la creación de losas:Losas de pavimento de bricolaje, fabricadas con tecnología y materiales de alta calidad, garantizan resistencia y confiabilidad, permiten que la superficie respire, no temen la exposición a las condiciones climáticas y preservan la microflora natural. Además, al crear mosaicos usted mismo, puede realizar cualquier idea de diseño en términos de forma, color, configuración y otras características.
- Preparación de una mezcla de hormigón duradera y de alta calidad.
- Compactación completa de la solución (preferiblemente en mesa vibratoria).
- Secado adecuado de los productos formados.
Para obtener un resultado de la más alta calidad, antes de comenzar a trabajar, debe estudiar detenidamente todas las características y matices.
Ventajas y desventajas de los azulejos caseros.
Las baldosas hechas en casa con sus propias manos, siempre que se cumplan todos los requisitos y se utilicen materiales de alta calidad en las proporciones especificadas, no son de ninguna manera inferiores en calidad y, a menudo, superiores al material producido en fábrica. Fabricar azulejos en casa reduce el coste del producto en una media del 20%.
Las principales ventajas de los azulejos hechos a mano:- Ahorros significativos
- Posibilidad de producir productos de cualquier forma, color y configuración.
- Alta calidad: los fabricantes a menudo, en un intento por reducir el costo de los productos, utilizan menos materiales de calidad, no cumplen con el proceso tecnológico
- Permeabilidad a la humedad y permeabilidad al vapor del revestimiento.
- Idoneidad de las baldosas para reparaciones.
- Posibilidad de realizar varios lotes más de recubrimiento si es necesario.
- No se gasta tiempo ni dinero en la entrega del producto desde la fábrica o la tienda.
En cuanto a las deficiencias, todo es individual: si el maestro ignora algunos procesos y etapas de producción, fabrica baldosas sin mesa vibratoria o con materiales de baja calidad, los productos pueden resultar menos duraderos y resistentes.
Si, antes de fabricar el material con sus propias manos, crea una mesa vibratoria y tiene en cuenta todos los matices, entonces se pueden evitar estas desventajas.
También se suele decir que hacer baldosas con tus propias manos implica una menor densidad del hormigón, lo que conlleva una fuerte absorción de humedad y reduce la resistencia a las heladas en invierno. Las baldosas pueden agrietarse y deformarse. Pero todo esto se puede evitar utilizando soluciones de recubrimiento hidrófobas especiales.
Consumibles y materias primas.
La tecnología para hacer losas con sus propias manos implica el uso de ciertos materiales y materias primas, herramientas y dispositivos. Los principales son los moldes para el vertido de mortero, una mesa vibratoria y una hormigonera. Pero durante el proceso de producción pueden ser necesarias muchas más cosas.
Qué se necesita para producir losas de pavimento en casa:- Hormigonera: para mezclar de alta calidad una solución homogénea. Amasar a mano requerirá tiempo y esfuerzo, una llana y una pala o un taladro/taladro percutor con un accesorio especial.
- Mesa vibratoria: la mezcla se compacta sobre ella, durante la cual se expulsa el exceso de aire del monolito y el material se vuelve más duradero. El diseño de la mesa incluye: adjunto a marco de acero sobre los resortes hay una placa y un motor de vibración que impulsa la superficie.
- Formas en las que se vierte la solución: puede comprarlas ya preparadas o hacerlas usted mismo. Los moldes pueden estar hechos de poliuretano, plástico, silicona. Los de plástico se consideran los más duraderos y confiables (hasta 800 rellenos), los de silicona se deforman rápidamente (soportan hasta 50 rellenos), los de poliuretano demuestran un nivel promedio de durabilidad (alrededor de 100 rellenos).
- Recipiente o balde: para calentar agua al sacar el producto congelado del molde.
- Contenedores - para plastificantes y para lubricar moldes.
- Adicional Consumibles– trapos secos, cepillo, productos protección personal, paleta, nivel de construcción.
- Todo lo necesario para preparar la solución: arena, cemento, agua, plastificante, pigmento, dispersante.
- Lubricante para moldes: gracias a él, los productos terminados se pueden quitar fácilmente.
La tecnología para producir losas es bastante simple, pero mucho depende de los materiales. La resistencia y durabilidad del producto se ven afectadas por la calidad del cemento: es mejor elegir la marca M500 (el M400 también es adecuado, pero este cemento es menos duradero, tarda más en fraguar y tiene un índice de endurecimiento más bajo).
Antes de comprar cemento conviene comprobar su calidad: exprime el polvo en la palma de la mano y mira (si se forma un grumo, entonces el material no está fresco).
Lo mejor es elegir arena con una fracción de 0,6 milímetros, sin impurezas ni escombros. Opción perfecta– arena de río lavada (tinte grisáceo). Puede agregar arena a la mezcla con partículas de 3 a 12 milímetros si planea hacer baldosas de 10 centímetros de espesor con sus propias manos. Para baldosas con un espesor de hasta 15 centímetros, también puede tomar una pequeña piedra triturada de una fracción de unos 20 milímetros.
Se introduce un plastificante en la composición para darle resistencia y ductilidad. El pigmento es necesario para teñir el producto en el color seleccionado. Por lo general, para reducir el costo de producción, se utilizan colores para colorear solo la capa superficial de la baldosa.
Un dispersante es una sustancia especial que aumenta la resistencia a las heladas de un producto. Los artesanos lo utilizan como lubricante. compuestos especiales o regular aceite de girasol, tal vez motor.
Cálculo de cantidad
La producción de losas en el hogar no requiere habilidades ni conocimientos especiales, pero requiere un cuidadoso cumplimiento de todos los estándares y proporciones. Para preparar hormigón de alta calidad para losas, es necesario mezclar cemento, arena, plastificante, piedra triturada, pigmento (si se agrega en la etapa de mezcla) y agua.
Proporciones (en volumen) para preparar 1 metro cuadrado de baldosas estándar: 21% cemento, 23% piedra triturada, 56% arena, 0,7% plastificante, 7% pigmento, 7% agua (de la masa total). Si lo tomamos en peso, resulta así: 30 kilogramos de cemento, 32 kilogramos de piedra triturada, 75 kilogramos de arena, 0,05 kilogramos de plastificante, 0,7 kilogramos de color y 8 litros de agua.
Instrucción paso a paso
El proceso de fabricación de losas es relativamente sencillo. Si haces todo de manera correcta y consistente, el material resultará. mejor calidad y toda la producción no requerirá demasiado esfuerzo y tiempo.
Composición de la mezcla para la solución.
Para que los adoquines sean fuertes y hermosos, es necesario preparar adecuadamente la solución.
para verter en el molde:- Disolver plastificante en un pequeño volumen. agua tibia, revuelva bien para evitar grumos.
- Luego, el pigmento se diluye en agua caliente en una proporción de 1:3 hasta su completa disolución, si se añade en la etapa de producción (a menudo el color se vierte en moldes o las baldosas terminadas se pintan después del endurecimiento).
- Todos los componentes se mezclan cuidadosamente con arena, luego se agrega piedra triturada, cemento y un poco de agua.
- Sólo después de mezclar bien se vierte todo el volumen de agua y se mezcla hasta lograr la homogeneidad.
- La mezcla terminada debe adherirse firmemente a la llana, sin esparcirse por ningún lado.
teñir
Para pintar azulejos se utilizan pigmentos minerales y orgánicos. Los colorantes artificiales proporcionan una alta resistencia a diversos Influencias externas y cambios de temperatura, tienen buena capacidad colorante. Suelen ser más brillantes y jugosas, pero pueden ser tóxicas. Los tintes naturales le permiten hacer en casa azulejos en tonos apagados, que son completamente seguros para la salud y la vida humana.
2 métodos para pintar losas de pavimento:- Agregar pigmento a la solución en la etapa de mezcla.
- Pintar un producto terminado (congelado).
El primer método es más caro: los pigmentos que se introducen en el hormigón durante la etapa de mezcla cuestan mucho. Por lo general, se trata de tintes secos que deben agregarse aproximadamente el 7% de la masa total de la solución.
Esta opción permite obtener baldosas completamente pintadas de manera uniforme y hermosa, que incluso si se astillan no perderán su apariencia (después de todo, la pintura se realiza en todo el espesor del monolito, y no solo en la capa superficial).
Pintar un producto terminado requerirá más tiempo y esfuerzo, pero será más económico. Aquí primero debe hacer losas con sus propias manos y luego pintarlas manualmente con una pistola rociadora u otras herramientas. La desventaja de este método es que solo pinta la capa superior y existe el riesgo de obtener un tono desigual.
Puede utilizar otro método: pintar el molde (verterle pigmento y luego una solución) o colocar la mitad del recipiente y cubrirlo con la mezcla habitual. La última opción permite ahorrar pigmentos y obtener una capa coloreada de alta calidad.
Cómo preparar el formulario
El molde está preparado para que sea más fácil retirar las baldosas terminadas y utilizarlo más para el máximo número de vertidos. Los expertos no recomiendan utilizar ningún tipo de molde sin lubricación. El lubricante se aplica en las paredes internas del recipiente, cuidando con cuidado que no queden manchas. El exceso de grasa se elimina con un paño seco.
Debe asegurarse de que el lubricante se aplique uniformemente; de lo contrario, retírelo. azulejos confeccionados Será difícil y en el proceso puede romperse y cubrirse de grietas.
Moldura
Cuando se lleva a cabo la fabricación, hacer losas con sus propias manos es bastante simple. La solución se vierte en los formularios preparados. Si planea crear un mosaico de dos colores, primero coloque una capa de una mezcla de colores (para la superficie frontal) y luego una gris. Los moldes se instalan sobre una mesa vibratoria, donde reposan unos 5 minutos, lo que es suficiente para eliminar el exceso de aire del espesor y compactar la mezcla. Suele aparecer espuma en la superficie, lo que es evidencia de que se escapan burbujas de aire.
Compactación de hormigón: opciones de mesa vibratoria
La vibrocasting es un método de producción de baldosas que permite obtener el material más denso y de mayor calidad. Es posible producir baldosas sin una mesa vibratoria, pero es posible que no sean lo suficientemente resistentes y fiables y rápidamente se cubrirán de grietas y astillas.
Puede hacer una mesa vibratoria usted mismo, ya que no es práctico comprarla para la producción de pequeños lotes de baldosas. La tabla sugiere suficiente diseño simple y el procedimiento para crearlo.
- Chapa de acero de hasta 10 milímetros de espesor para encimeras
- Una esquina de metal de 5x5 centímetros: los lados de las mesas estarán hechos de ella.
- Tubos de 4x2 centímetros a partir de los cuales se realizarán los travesaños superiores.
- Tubos de 4x4 centímetros y 2 milímetros de espesor, que actuarán como postes de soporte.
- Canal con agujeros realizados para la fijación del motor.
- Placas metálicas - suelas de soportes.
- Resorte para crear vibración.
- Motor eléctrico de hasta 0,9 kW.
- Arandelas y tornillos para fijar el motor.
- Cambiar, cable eléctrico, enchufe
- Tratamiento de todas las piezas metálicas con un compuesto anticorrosión.
- Soldar los componentes del marco entre sí.
- Montaje del tablero, soldando la cremallera del motor en la parte inferior.
- Instale el motor de manera que no toque el suelo.
- Instalación de la mesa en base de nivel, anclaje o vertido de hormigón
El secado
Después de vibrar (o inmediatamente después del vertido, si se colocan baldosas sin placa vibratoria), los encofrados se colocan en rejillas o paletas para que se sequen durante 24 a 48 horas. Para ralentizar el proceso de evaporación de la humedad, es necesario cubrir los moldes con una película de celofán. A continuación, la baldosa se saca con cuidado de los moldes con algo suave y que no pueda romperla.
Si resulta difícil sacar el producto, se puede bajar el molde a agua caliente(calentado a 60 grados) para facilitar su extracción. A continuación, las losas se secan hasta que alcancen su máxima resistencia con el hormigón (28 días). Solo después de esto se puede colocar, utilizándolo para crear caminos para una casa de verano o una casa privada, callejones, estacionamientos, etc.
Prevención de errores
Al hacer losas con sus propias manos, es importante adherirse a la tecnología y eliminar errores comunes.
Qué errores se pueden evitar:- Distribución desigual del pigmento: debido a una agitación insuficiente de la solución o una exposición excesiva a la mesa vibratoria.
- Dificultad para sacar las baldosas del molde si el recipiente no ha sido correctamente lubricado.
- La aparición de agujeros o burbujas en el monolito terminado: a menudo, esta molestia ocurre cuando no hay vibración o es insuficiente.
- Las baldosas se están desmoronando, lo que significa que no se observaron las proporciones al mezclar el hormigón y la solución resultó ser de mala calidad.
Precauciones de seguridad al trabajar.
Antes de hacer losas en su casa de campo con sus propias manos, debe cuidar el equipo de protección personal; como mínimo, necesitará ropa de trabajo (que proteja las áreas expuestas del cuerpo), guantes, gafas protectoras, una máscara protectora o un respirador. . El plastificante y el pigmento diluidos no deben entrar en contacto con la piel o los ojos expuestos. Si esto sucede, debe detener inmediatamente el proceso y enjuagar todo con agua limpia.
También debe tener cuidado durante el funcionamiento de la hormigonera: antes de comenzar, verifique la integridad del enchufe y los cables; cuando el equipo está encendido, no puede agregar componentes ni tocar la mezcla o el recipiente en sí.
Comprobamos la calidad de los azulejos que has fabricado tú mismo.
Las instrucciones paso a paso para hacer losas generalmente incluyen solo puntos sobre la creación real del material. Pero no olvide la necesidad de comprobar la calidad de los productos recibidos.
¿Qué parámetros deben cumplir las losas de pavimento?- Durabilidad: para durar hasta 30 años
- Resistencia: la capacidad de soportar una carga de al menos 200 kg/m2. cm
- Resistencia a las heladas: al menos 100 ciclos de congelación/descongelación
- Homogéneo y superficie lisa sin grietas, astillas, hendiduras, burbujas ni inclusiones
- Forma geométrica ideal: longitud y grosor, idénticos en todos los lados, sin desviaciones, etc.
Para comprobar la calidad de las baldosas en casa, primero debe inspeccionarlas visualmente en busca de defectos y precisión. forma geometrica etc. Luego, las baldosas se cortan con una amoladora para estudiar la estructura interna del hormigón: no debe haber huecos mínimos en la sección, los granos de cribado deben distribuirse uniformemente en el monolito: el relleno se llena uniformemente con arena y todo lo que hay entre la arena se rellena con cemento.
El manual para realizar losas de pavimento incluye varios pasos básicos que no serán difíciles de realizar por tu cuenta. Como resultado, puedes obtener una hermosa y azulejos de calidad, correspondiente exactamente a todos los parámetros e ideas de diseño.
Los adoquines y los adoquines son un material popular, fácil de usar y asequible para decorar aceras, caminos, plataformas y elementos de diseño paisajístico en la calle, en un parque, en un jardín, en trama personal. Tiene muchas ventajas y una amplia gama de aplicaciones, ya que es un recubrimiento económico, fácil de fabricar y seguro para el medio ambiente.
Adoquines fabricados cumpliendo con todas las matices tecnológicos, será resistente a la abrasión y resistirá muchos ciclos de congelación y posterior descongelación. Además, es fácil de instalar y, si surge la necesidad de sustituir las zonas dañadas, esto se puede hacer en cualquier momento.
Producción de losas de pavimento.
Hacer losas de pavimento no es difícil, la tecnología es bastante sencilla. y permite obtener como resultado una variedad de formas, tamaños y colores. El proceso de producción se puede dividir sucesivamente en etapas:
- preparación de formularios,
- preparación de hormigón,
- moldura,
- mantener y secar productos terminados,
- pelar,
- almacenamiento.
El más sencillo y adecuado, incluso para uso doméstico, es una tecnología de fundición por vibración que utiliza aditivos plastificantes. Esto no requiere grandes gastos en equipo, si tiene las habilidades, puede hacerlo usted mismo. El resultado son adoquines de hormigón de baja porosidad, con una textura densa y una superficie lisa. Esto se consigue precisamente con la fundición por vibración, cuando el hormigón se compacta bajo la influencia de vibradores electromecánicos sobre una mesa vibratoria especial.
Equipos y materiales necesarios.
Dado que las baldosas son de hormigón, en primer lugar se necesita una hormigonera, preferiblemente de tipo forzado, es decir, que funcione según el principio de una batidora. También necesitarás una mesa vibratoria, moldes de fundición y lubricante para ellos, y una mezcla de hormigón.
Moldes de fundición varios tamaños y las configuraciones se pueden comprar libremente. Están disponibles comercialmente en caucho (son los más duraderos, pueden soportar hasta 500 piezas fundidas), plástico y poliuretano (alrededor de 200 ciclos de producción). Su variedad es muy grande, los fabricantes pueden fabricarlos por encargo, ya sean formas con un patrón, una textura superficial determinada o formas para losas de pavimento brillantes.
La lubricación es necesaria para un decapado sin problemas de los productos después de que el hormigón se haya endurecido. Puedes comprarlo ya hecho o hacerlo tú mismo. El lubricante más sencillo se prepara de la siguiente manera: se deben mezclar 50 g de aceite mineral con 1,5 litros de agua hasta que se forme una emulsión. Pero es importante lograr el equilibrio deseado de contenido de grasa, de lo contrario el lubricante podría estropearse. apariencia productos de hormigón prefabricados.
La composición de la mezcla de hormigón es la parte más importante de la tecnología de producción. Esto incluye:
- piedra triturada dura de roca no metálica de 3 a 10 mm o, como alternativa, cribas de granito o grava;
- arena lavada limpia;
- grado de cemento M500;
- plastificante de hormigón;
- tinte seco;
- agua.
La composición de la mezcla se puede cambiar para obtener diferentes propiedades del producto final..
Preparación de mezcla de hormigón.
La receta de la mezcla para losas es sencilla., pero requiere una preparación cuidadosa de todos los ingredientes y un cumplimiento metódico de la secuencia de acciones. No es difícil calcular la cantidad de cada componente si conoce las proporciones requeridas del volumen de sustancias.
Por una parte de cemento es necesario tomar dos partes de una mezcla de arena y piedra triturada, 0,02 partes de plastificante y 0,2 partes de pigmento colorante seco. La relación entre el volumen de agua y el volumen de la mezcla seca será de 2:3, es decir, tres partes de la mezcla seca necesitan dos partes de agua. Esta relación garantizará la resistencia del producto de hormigón terminado y es ideal para la producción casera.
También puedes dar el siguiente cálculo del consumo aproximado de materiales por unidad. metro cuadrado losas de pavimento terminadas de 4,5 cm de espesor:
- 23 kg de cemento;
- 56 kg de piedra triturada (grava o cribados);
- 390 g de plastificante.
Si el hormigón está coloreado, se necesitarán 1,5 kg para esta cantidad de materiales colorantes. Se agregará agua no por peso, sino por volumen de ingredientes secos.
Para obtener hormigón de alta calidad, se deben seguir algunas reglas de manipulación de plastificantes y tintes. No se pueden agregar plastificantes ni colorantes secos a una mezcla de cemento y piedra triturada. El plastificante se diluye en agua caliente (70-80 grados C) (200 gramos de sustancia por litro de agua) y se añade en porciones a la solución de hormigón que se está mezclando. El tinte también se diluye en agua (40-50 grados C, 250-280 gramos de tinte seco por litro de agua) y se añade en la misma etapa que el plastificante.
Antes de comenzar a preparar la solución, es necesario enjuagar las paredes de la hormigonera con agua, ya que deben estar mojadas. Luego se vierte agua y, con agitación continua, se vierte cemento y arena en partes. Después de obtener una emulsión homogénea de agua y cemento, se añade piedra triturada. Por último se vierte el plastificante y el colorante, previamente diluidos. La solución resultante se debe mezclar hasta que quede suave, este proceso lleva algún tiempo. Si el volumen de producción planificado es pequeño, puede prescindir de una hormigonera y mezclar la solución manualmente.
Le ofrecemos ver un video con instrucciones sobre cómo hacer losas de pavimento con sus propias manos.:
Llenando formularios
Las características tecnológicas de cómo verter correctamente losas de pavimento son las siguientes:. Es mejor llenar los encofrados hasta la mitad con hormigón al principio, luego deben colocarse sobre una mesa vibratoria. Después de que la mesa vibratoria comience a funcionar, el concreto comenzará a compactarse, como lo demuestran las burbujas de espuma en su superficie; así es como sale el aire de la mezcla. A medida que el hormigón asienta, se debe añadir hasta la altura requerida.
Además, si no se agrega grava o piedra triturada a la solución, se puede aumentar la resistencia de la loseta colocando refuerzo en forma de malla de hierro o alambre en el molde de fundición.
El hormigón se puede verter en capas, por ejemplo, para ahorrar tinte. Lado delantero bloque terminado luego se coloreará y el resto será gris. La mezcla coloreada y la regular se deben amasar por separado, solo es importante que su densidad sea la misma.
En promedio, los encofrados con hormigón deben dejarse en la mesa vibratoria durante 4-5 minutos. Una vez finalizada la vibración se deben colocar sobre una superficie plana. Las losas de pavimento endurecidas no deben exponerse a la exposición directa. rayos de sol. Teniendo en cuenta la presencia de un plastificante, se necesitan hasta tres días para endurecerse por completo.
Video sobre cómo verter formas de losas de pavimento en una parcela personal.:
Decapado y almacenamiento de losas de pavimento.
Para no dañar el molde durante el desmoldado, es necesario calentarlo sumergiéndolo en agua a entre 50 y 70 grados centígrados y luego simplemente golpearlo con un martillo de goma para poder "sacudir" fácilmente el producto terminado. Después de desencofrar, los moldes están listos para un nuevo ciclo de producción.
Las losas de pavimento terminadas deben mantenerse hasta tres semanas sobre una superficie plana y también a la sombra, para que se endurezcan y fortalezcan aún más. Para su almacenamiento, debe colocarse "cara a cara" si hay varias filas, cubriendo cada una con una película retráctil. Durante este tiempo, la baldosa se secará lo suficiente y adquirirá la resistencia necesaria para su uso.
La tecnología de fabricación anterior es aplicable no solo a losas, también es posible organizar la producción de bordillos de manera similar. .
Aplicación de losas de pavimento.
Dado que los adoquines son un material universal, se pueden utilizar en casi cualquier lugar. Parques infantiles, estacionamientos, calles peatonales, áreas de parques, carriles para bicicletas, propiedades privadas: esta es solo la lista principal de áreas cuya ampliación no será difícil. Los adoquines se utilizan para decorar macizos de flores, fuentes, estanques de jardín, vallas decorativas y vallas, porches y terrazas, escalones.
La colocación de este revestimiento permite que la tierra de debajo “respire”, ya que deja pasar el aire y el agua, y no contiene toxinas, aunque sí interfiere con el crecimiento de las plantas. Pero el suelo aún conserva sus propiedades, a diferencia del suelo bajo hormigón sólido o asfalto.
Las losas pueden soportar estructuras pesadas, no son destruidas por la humedad y las condiciones extremas. clima. Estas propiedades se deben a que su composición es cercana a la composición. estructuras de concreto, utilizado en la construcción en los soportes y pisos de los edificios. Se trata de un material resistente y duradero, poco expuesto al clima y a los ambientes urbanos agresivos.
Varios ejemplos de uso de losas en su área suburbana.
