Расчеты и испытания на прочность в машиностроении МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ
Методы испытаний на усталость
Strength analysis and testing in machine ГОСТ 23026-78
building. Methods of metals mechanical и ГОСТ 2860-65
testing. Methods of fatigue testing в части 6Л и 6.2
МКС 77.040.10 ОКП 00 2500
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 ноября 1979 г. № 4146 дата введения установлена
Ограничение срока действия снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний образцов металлов и сплавов на усталость:
при растяжении - сжатии, изгибе и кручении;
при симметричных и асимметричных циклах напряжений или деформаций, изменяющихся по простому периодическому закону с постоянными параметрами;
при наличии и отсутствии концентрации напряжений;
при нормальной, повышенной и пониженной температурах;
при наличии или отсутствии агрессивной среды;
в много- и малоцикловой упругой и упругопластической области.
Термины, определения и обозначения, применяемые в стандарте, - по ГОСТ 23207-78.
Стандарт не устанавливает специальные методы испытаний образцов, используемые при отработке прочности высоконапряженных конструкций.
Разделы 2-4 стандарта и приложения могут быть использованы для испытаний на усталость элементов машин и конструкций.
1. МЕТОДЫ ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
1.1. Испытание металлов на усталость проводят на гладких образцах круглого сечения типов I (черт. 1, табл. 1) и II (черт. 2, табл. 2), а также прямоугольного сечения типов III (черт. 3, табл. 3) и IV (черт. 4, табл. 4).
Издание официальное
Перепечатка воспрещена
★
Издание с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1985 г. (ИУС 3-86).
Рабочая часть образца типа I
Таблица 1 мм
Рабочая часть образца типа II
G- 2
Таблица 2 мм
Рабочая часть образца типа IV
Таблица 4 мм
1.2. Чувствительность металла к концентрации напряжений и влиянию абсолютных размеров определяют на образцах типов:
V - с V-образной кольцевой выточкой (черт. 5, табл. 5-8);
Рабочая часть образца типа У
Таблица 5
|
При изгибе |
|||||||
Таблица 6
|
При растяжении-сжатии |
|||||||
Таблица 7
|
При кручении |
|||||||
Таблица 8
|
При растяжении-сжатии |
кручении |
|||||||
VI - с симметричными боковыми надрезами V-образного профиля (черт. 6, табл. 9);
Рабочая часть образца типа VI
Таблица 9
VIII - с кольцевой выточкой кругового профиля (черт. 8, табл. 11); Рабочая часть образца типа VIII
|
При растя- | ||||||
|
кручении |
||||||
IX - с двумя симметрично расположенными отверстиями (черт. 9, табл. 12);
Рабочая часть образца типа IX
X - с симметричными боковыми надрезами V-образного профиля (черт. 10, табл. 13).
Рабочая часть образца типа X
Размеры образцов выбирают таким образом, чтобы параметр подобия усталостного разрушения
(L - периметр рабочего сечения образца или его часть, прилегающая к зоне повышенной напряженности; G - относительный градиент первого главного напряжения).
При изгибе с вращением, кручении и растяжении - сжатии образцов типов I, II, V, VIII
L ж" d,
при изгибе в одной плоскости образцов типов III, IV, VI, а также при растяжении - сжатии образцов типа VI L = 2Ь;
при растяжении - сжатии образцов типов III, IV, VII, IX, X L = 2h.
1.3. Для испытания на малоцикловую усталость применяют образцы типов II и IV, если отсутствует опасность продольного изгиба.
Допускается применять образцы типов I и III.
1.4. Рабочая часть образцов должна быть изготовлена по точности не ниже 7-го квалитета ГОСТ 25347-82.
1.5. Параметр шероховатости поверхности рабочей части образцов Ra должен быть 0,32- 0,16 мкм по ГОСТ 2789-73.
Поверхность не должна иметь следов коррозии, окалины, литейных корок и цветов побежалости ит. п., если это не предусмотрено задачами исследования.
1.6. Расстояние между захватами испытательной машины выбирают так, чтобы исключить продольный изгиб образца и влияние усилий в захватах на напряженность в его рабочей части.
1.7. Вырезка заготовок, маркирование и изготовление образцов не должны оказывать существенного влияния на усталостные свойства исходного материала. Нагрев образца при изготовлении не должен вызывать структурных изменений и физико-химических превращений в металле; припуски на обработку, параметры режима и последовательность обработки должны сводить к минимуму наклеп и исключать местный перегрев образцов при шлифовании, а также трещины и другие дефекты. Снятие последней стружки с рабочей части и головок образцов проводят с одной установки образца; заусенцы на боковых гранях образцов и кромках надрезов должны быть удалены. Заготовки вырезают в местах с определенной ориентацией по отношению к макроструктуре и напряженному состоянию изделий.
1.8. В пределах намеченной серии испытаний технология изготовления образцов из однотипных металлов должна быть одинаковой.
1.9. Измерение размеров рабочей части изготовленных образцов до испытаний не должно вызывать повреждения ее поверхности.
1.10. Рабочую часть образца измеряют с погрешностью не более 0,01 мм.
2.1. Машины для испытаний на усталость должны обеспечивать нагружение образцов по одной или нескольким схемам, приведенным на черт. 11-16. Машины для испытаний на усталость, обеспечивающие также проведение статистических испытаний на разрыв, должны соответствовать требованиям ГОСТ 1497-84.
2. АППАРАТУРА
Чистый изгиб при вращении образцов типов I, II, V, VIII
Поперечный изгиб при вращении образцов типов I, II, V, VHI при консольном нагружении
Чистый изгиб в одной плоскости образцов типов I-VIII
Рабочее сечение образца
Поперечный изгиб в одной Повторно-переменное растяжение
плоскости образцов типов I-VIII сжатие образцов типов I-X
при консольном нагружении
Рабочее сечение
| Образец |
Черт. 14 Черт. 15
Повторно-переменное кручение образцов типов I, II, У, VIII
2.2. Суммарная погрешность нагружения в процессе испытания образцов зависит от типа машин и частоты нагружения и не должна превышать в интервале 0,2-1,0 каждого диапазона нагружения в процентах измеряемой величины:
± 2 % - при /< 0,5 Гц;
± 3 % - при 0,5
± 5 % - при/> 50 Гц.
При испытании на гидропульсационных и резонансных машинах без тензометрического силоизмерения в интервале 0-0,2 каждого диапазона нагружения погрешность измерения нагрузки не должна превышать ± 5 % задаваемых напряжений.
2.3. Погрешность измерений, поддержания и записи деформаций при малоцикловых испытаниях не должна превышать ± 3 % измеряемой величины в интервале 0,2-1,0 каждого диапазона нагружения.
2.4. Абсолютная погрешность измерения, поддержания и регистрации нагрузок и деформаций в интервале 0-0,2 каждого диапазона не должна превышать абсолютных погрешностей в начале этого диапазона нагружения.
2.5. Нагрузки (при мягком нагружении) или деформации (при жестком нагружении) должны соответствовать 0,2-0,8 применяемого диапазона измерений.
2.6. При испытании на малоцикловое растяжение или сжатие и растяжение - сжатие дополнительные деформации изгиба образца от несоосности нагружения не должны превышать 5 % деформаций растяжения или сжатия.
2.7. При испытаниях на малоцикловую усталость должно быть обеспечено непрерывное измерение, а также непрерывная или периодическая регистрация процесса деформирования рабочей части образца.
2.8. Допускается калибровка испытательного оборудования при статических режимах (в том числе и на несоосность нагружения) с оценкой динамической составляющей погрешности расчетным или косвенным способами.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
3.1. При испытании образцов допускается мягкое и жесткое нагружение.
3.2. В пределах намеченной серии испытаний все образцы нагружают одним способом и испытывают на однотипных машинах.
3.3. Испытания образцов проводят непрерывно до образования трещины заданного размера, полного разрушения или до базового числа циклов.
Допускаются перерывы в испытаниях с учетом условий их проведения и обязательной оценкой влияния перерывов на результаты испытаний.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.4. В процессе испытания образцов контролируют стабильность задаваемых нагрузок (деформаций).
3.5. Испытание серии одинаковых образцов при асимметричных циклах проводят:
либо при одинаковых для всех образцов средних напряжениях (деформациях) цикла;
либо при одинаковом для всех образцов коэффициенте асимметрии цикла.
3.6. Для построения кривой распределения долговечности и оценки среднего значения и среднеквадратического отклонения логарифма долговечности на заданном уровне напряжений испытывают серию объемом не менее 10 одинаковых образцов до полного разрушения или образования макротрещин.
3.7. Испытания на многоцикловую усталость
3.7.1. Основными критериями разрушения при определении пределов выносливости и построении кривых усталости являются полное разрушение или появление макротрещин заданного размера.
3.7.2. Для построения кривой усталости и определения предела выносливости, соответствующего вероятности разрушения 50 %, испытывают не менее 15 одинаковых образцов.
В интервале напряжений 0,95-1,05 от предела выносливости, соответствующего вероятности разрушения 50 %, должны быть испытаны не менее трех образцов, при этом не менее половины из них не должны разрушаться до базы испытаний.
3.7.3. База испытаний для определения пределов выносливости принимается:
10 10 6 циклов - для металлов и сплавов, имеющих практически горизонтальный участок на кривой усталости;
100 10 6 циклов - для легких сплавов и других металлов и сплавов, ординаты кривых усталости которых по всей длине непрерывно уменьшаются с ростом числа циклов.
Для сравнительных испытаний база для определения пределов выносливости соответственно принимается 3 10^ и 10 10^ циклов.
3.7.4. Для построения семейства кривых усталости по параметру вероятности разрушения, построения кривой распределения предела выносливости, оценки среднего значения и среднеквадратического отклонения предела выносливости испытывают серии объемом не менее 10 одинаковых образцов, на каждом из 4-6 уровней напряжения.
3.7.5. От 10 до 300 Гц частота циклов не регламентируется, если испытания проводят в обычных атмосферных условиях (по ГОСТ 15150-69) и если температура рабочей части образца при испытаниях не выше 50 °С.
Для образцов из легкоплавких и других сплавов, обнаруживающих изменения механических свойств до температуры 50 °С, допускаемую температуру испытания устанавливают особо.
3.8. Испытания на малоцикловую усталость (при долговечности до 5 1(И циклов*)
3.8.1. Основным видом нагружения при испытаниях является растяжение - сжатие.
3.8.2. Верхний уровень частот испытаний ограничивается значениями, исключающими само-разогрев образца свыше 50 °С для легких сплавов и свыше 100 °С для сталей.
Во всех случаях частоту циклов указывают при представлении результатов испытаний.
Для регистрации диаграмм деформирования допускается в процессе испытаний переход на более низкие частоты, соответствующие требуемой разрешающей способности и точности приборов измерения и регистрации циклических напряжений и деформаций.
3.8.3 При испытании на растяжение - сжатие образцов типов II и IV измерение деформаций следует проводить в продольном направлении.
При испытании образцов типов I и III допускается измерять деформации в поперечном направлении.
П римечание. Для приближенного пересчета поперечной деформации в продольную используют формулу
Е прод - ^ (е у) попер ^ (Е р) попер’
где (Еу) попер - упругая составляющая поперечной деформации;
(Ер) попер - пластическая составляющая поперечной деформации.
3.9. Испытания при повышенной и пониженной температурах
3.9.1. Испытания при повышенной и пониженной температурах проводят при тех же видах деформации и тех же образцах, что и при нормальной температуре.
* Число циклов 5 ■ 10 4 является условной границей мало- и многоцикловой усталости. Это значение для пластичных сталей и сплавов характеризует среднее число циклов для зоны перехода от упругопластического к упругому циклическому деформированию. Для высокопластичных сплавов переходная зона смещается в сторону больших долговечностей, для хрупких - в сторону меньших.
3.9.3. Температуру испытания образцов контролируют по данным динамической тарировки температурного перепада между образцом и печным пространством. Температурную тарировку проводят с учетом влияния длительности испытания. При тарировке термопары закрепляют на образце.
3.9.4. Термопары поверяют как до испытания, так и после него по ГОСТ 8.338-2002. При испытании на базах более 10 7 циклов производят, кроме того, промежуточные поверки термопар.
3.9.5. Неравномерность распределения температуры по длине рабочей части при испытании гладких образцов типов II и IV не должна превышать 1 % на 10 мм заданной температуры испытания. При испытании гладких образцов типов I, III и образцов с концентраторами напряжений неравномерность распределения температуры регламентируется на расстоянии ± 5 мм от минимального сечения образца. Отклонение от заданной температуры не должно превышать 2 %.
3.9.6. В процессе испытания допускаемые отклонения температуры на рабочей части образца в °С не должны выходить за пределы:
до 600 включ..........±6;
св. 601 до 900 »............±8;
» 901 » 1200 »............±12.
3.9.7. Нагружение образцов проводят после установившегося теплового режима системы «образец-печь» при достижении заданной температуры образца.
3.9.8. Базу испытаний принимают в соответствии с п. 3.7.3 настоящего стандарта.
3.9.9. Для сопоставимости результатов испытания данной серии образцов проводят при одинаковой частоте и базе, если целью испытаний не является исследование влияния частоты нагружения. В протоколах испытания указывают не только число пройденных циклов, но и полное время испытания каждого образца.
3.10. Испытания в условиях агрессивной среды
3.10.1. Испытания в условиях агрессивной среды проводят при тех же видах деформации и на тех же образцах, что и при отсутствии агрессивной среды. Допускается одновременное испытание группы образцов с регистрацией момента разрушения каждого.
3.10.2. Образец должен непрерывно находиться в газовой или жидкостной агрессивной среде.
3.10.3. При испытаниях в агрессивной среде должна быть обеспечена стабильность параметров агрессивной среды и ее взаимодействия с поверхностью образца. Требования к периодичности контроля состава агрессивной среды определяются составом среды и задачами исследования.
3.10.4. Для сопоставимости результатов испытания данной серии образцов проводят при одинаковой частоте и базе, если целью испытаний не является исследование влияния частоты нагружения.
3.9-3.9.9,3.10-3.10.4. (Введены дополнительно, Изм. № 1).
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. По результатам испытаний на усталость проводят:
построение кривой усталости и определение предела выносливости, соответствующих вероятности разрушения 50 %;
построение диаграмм предельных напряжений и предельных амплитуд;
построение кривой усталости в малоцикловой области;
построение диаграмм упругопластического деформирования и определение их параметров;
построение кривых усталости по параметру вероятности разрушения;
определение предела выносливости для заданного уровня вероятности разрушения;
определение среднего значения и среднеквадратического отклонения логарифма долговечности на заданном уровне напряжений или деформаций;
определение среднего значения и среднеквадратического отклонения предела выносливости.
Указанные характеристики сопротивления усталости металлов определяют для различных стадий развития макротрещин и (или) полного разрушения.
4.2. Обработка результатов испытаний на многоцикловую усталость
4.2.1. Исходные данные и результаты каждого испытания образца фиксируют в протоколе испытания (приложения 1 и 2), а результаты испытания серии одинаковых образцов - в сводном протоколе испытания (приложения 3 и 4).
4.2.2. Кривые усталости строят в полулогарифмических координатах (o max ; lgN или о а; lg/V) или двойных логарифмических координатах (lg o max ; lg/V или lg о а; lg/V).
4.2.3. Кривые усталости при асимметричных циклах строят для серии одинаковых образцов, испытанных при одинаковых средних напряжениях или при одинаковых коэффициентах асимметрии.
4.2.4. Кривые усталости по результатам испытаний ограниченного объема образцов (п. 3.7.2) строят методом графического интерполирования экспериментальных результатов или по способу наименьших квадратов.
4.2.5. Для построения кривых распределения долговечности и пределов выносливости, оценки средних значений и среднеквадратических отклонений, а также построения семейства кривых усталости по параметру вероятности разрушения результаты испытаний подвергают статистической обработке (приложения 5-7).
4.2.6. Диаграммы предельных напряжений и предельных амплитуд строят с помощью семейства кривых усталости, полученных по результатам испытания не менее трех-четырех серий одинаковых образцов при разных для каждой серии средних напряжениях или коэффициентах асимметрии цикла напряжений.
4.3. Обработка результатов испытаний на малоцикловую усталость
4.3.1. Обработку результатов проводят, как указано в п. 4.2.4.
4.3.2. Исходные данные и результаты испытаний каждого образца фиксируют в протоколе испытания, а результаты испытания серии одинаковых образцов - в сводном протоколе испытания (приложения 8 и 9).
4.3.3. По результатам испытаний образцов при жестком нагружении строят кривые усталости в двойных логарифмических координатах (черт. 17):
амплитуда полной деформации Е а - число циклов до образования трещины N T или до разрушения N;
амплитуда пластической деформации г ра - число циклов, соответствующее половине числа циклов до образования трещины N T или до разрушения N.
Пр имечания:
1. Амплитуду пластической деформации Е ра определяют как половину ширины петли упругопластического гистерезиса г р или как разность между задаваемой амплитудой полной деформации и амплитудой упругой деформации, определяемой по измеренной нагрузке, соответствующему ей напряжению и модулю упругости материала.
2. Амплитуду пластической деформации Е ра при числе циклов, соответствующем половине числа циклов, до образования трещины или до разрушения определяют интерполяцией значений амплитуд при предварительно выбранных числах циклов, близких к ожидаемым.
Кривые усталости при жестком нагружении Кривая усталости при мягком нагружении
Че Р т - 17 Черт. 18
4.3.4. По результатам испытаний при мягком нагружении строят:
кривую усталости в полулогарифмических или двойных логарифмических координатах: амплитуда напряжений о а - число циклов до образования трещины N T или до разрушения N (черт. 18);
зависимость амплитуды пластических деформаций (половина ширины петли гистерезиса) г ра от числа полуциклов нагружения К по параметру амплитуды напряжения при выбранном коэффициенте асимметрии цикла напряжений (черт. 19).
Зависимость амплитуды пластических деформаций от числа полуциклов нагружения
а - для циклически разупрочняющегося материала; б для циклически стабилизирующегося материала; в - для циклически упрочняющегося материала
ПРОТОКОЛ
испытания образца (приложение к сводному протоколу №__)
Назначение испытания_
Машина: тип_, №_
Напряжения цикла:
максимальное_, среднее_, амплитудное_
Нагрузки (число делений по шкале нагрузок):
максимальная_, средняя_, амплитудная_
Показания приборов, регистрирующих аксиальность нагрузки или биение образца:
в начале испытания_
в конце испытания_
Число пройденных циклов_
Частота нагружения_
Критерий разрушения_
Испытания проводил _
Начальник лаборатории _
испытания образца (приложение к сводному протоколу №_)
Назначение испытания_
Образец: шифр_, поперечные размеры_
Машина: тип_, №_
Деформация цикла:
максимальная_, средняя_, амплитудная _
Число делений по индикатору деформации: максимальное_
среднее_, амплитудное_
Показания приборов, регистрирующих аксиальность нагрузки:_
прибор № 1_, прибор № 2_, прибор № 3
Показания счетчика (дата и время):
в начале испытания_
в конце испытания_
Число пройденных циклов_
Частота нагружения_
Критерий разрушения_
Испытания проводил
Начальник лаборатории
Цель испытаний___
Материал:
марка и состояние_
направление волокна_
Условия испытаний:
вид нагружения_
база испытаний__
частота нагружения_
Критерий разрушения_
Тип образцов и номинальные размеры их поперечного сечения
Состояние поверхности_
Испытательная машина:
Дата испытаний:
начало испытаний первого образца_, конец испытаний
последнего образца_
Начальник лаборатории
Цель испытаний___
Материал:
марка и состояние_
направление волокна_
тип заготовки (при сложной форме прилагается план вырезки образцов)
Условия испытаний:
вид деформаций_
база испытаний___
частота нагружения_
Критерии разрушения_
тип образцов и номинальные размеры поперечного сечения_
состояние поверхности_
Испытательная машина:
Дата испытаний:
начало испытаний первого образца_, конец испытаний последнего образца
Ответственный за испытание данной серии образцов
Начальник лаборатории
ПОСТРОЕНИЕ КРИВОЙ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ И ОЦЕНКА СРЕДНЕГО ЗНАЧЕНИЯ И СРЕДНЕКВАДРАТИЧЕСКОГО ОТКЛОНЕНИЯ ЛОГАРИФМА ДОЛГОВЕЧНОСТИ
Результаты испытаний серии из п образцов при постоянном уровне напряжения располагают в вариационный ряд в порядке возрастания долговечности
N l Подобные ряды для образцов из алюминиевого сплава марки В95, испытанных при консольном изгибе с вращением до полного разрушения при шести уровнях напряжения в качестве примера, приведены в табл. 1. Кривые распределения долговечности (P-N) строят на вероятностной бумаге, соответствующей логарифмически нормальному или другому закону распределения. По оси абсцисс откладывают значения долговечности образцов N, а по оси ординат - значения вероятности разрушения образцов (накопленные частоты), вычисляемые по формуле р i - 0,5 п ’ где i - номер образца в вариационном ряду; п - число испытанных образцов. Если на рассматриваемом уровне напряжения разрушились не все образцы серии, то строят только нижнюю часть кривой распределения до базовой долговечности. На чертеже на логарифмически нормальной вероятностной бумаге приведено семейство кривых распределения P-N, построенное по данным табл. 1. Таблица 1 Вариационные ряды числа циклов до разрушения образцов из сплава марки Б95 при о тах, кгс/мм 2 (МПа) * Образцы не разрушились. Кривые распределения долговечности образцов из сплава марки В95 10*2 3 8 6810 s 2 38 6810 е 2 38 6810 9 2 3 8 6810 е N 1 - а тах = 33 кгс/мм 2 (330 МПа); 2- а тах = 28,5 кгс/мм 2 (285 МПа); 3- а тах = 25,4 кгс/мм 2 (254 МПа); 4- а тах = 22,8 кгс/мм 2 (228 МПа); 5- а тах = 21 кгс/мм 2 (210 МПа); 6- а тах = 19 кгс/мм 2 (190 МПа) Оценку среднего значения а и среднеквадратического отклонения о логарифма долговечности проводят для уровней напряжения, на которых разрушались все образцы серии. Выборочное среднее значение lg N и выборочное среднеквадратическое отклонение логарифма долговечности образцов (S lg д,) вычисляют по формулам: В табл. 2 в качестве примера приведено вычисление lg N и 5j g д, для образцов из сплава марки В95, испытанных при напряжении о шах = 28,5 кгс/мм 2 (285 МПа) (см. табл. 1). Таблица 2 X (lg^) 2 = 526,70. 526,70 - ^ ■ 10524,75 Объем серии образцов n вычисляют по формуле n>^-Z\_o-А 2 2 где у - коэффициент вариации величины х = lg/V; Д а и Д а - предельные относительные ошибки для доверительной вероятности Р - 1- а при оценке среднего значения и среднего квадратического отклонения величины х = lg/V соответственно; а - вероятность ошибки первого рода; Z | _ и - квантиль нормированного нормального распределения, соответствующая вероятность Р = 1- тг 2 2 (значения наиболее часто используемых квантилей приведены в табл. 3). Значения ошибок выбирают в пределах Д а = 0,02-0,10 и Д а = 0,1-0,5, вероятность ошибки первого рода а принимают 0,05-0,1. Таблица 3 ПОСТРОЕНИЕ СЕМЕЙСТВА КРИВЫХ УСТАЛОСТИ ПО ПАРАМЕТРУ ВЕРОЯТНОСТИ РАЗРУШЕНИЯ Для построения семейства кривых усталости испытания целесообразно проводить на четырех-шести уровнях напряжения. Минимальный уровень следует выбирать так, чтобы до базового числа циклов разрушались примерно от 5 % до 15 % образцов, испытуемых на этом уровне напряжения. На следующем (в порядке возрастания) уровне напряжения должно разрушиться 40 %-60 % образцов. Максимальный уровень напряжения выбирают с учетом требования на протяженность левой ветви кривой усталости (N > 5 ■ 10 4 циклов). Оставшиеся уровни распределяют равномерно между максимальным и минимальным уровнями напряжений. Результаты испытаний для каждого уровня напряжения располагают в вариационные ряды, на основании которых строят семейство кривых распределения долговечности в координатах Р-N (приложение 7). Задают значения вероятности разрушения и на основании кривых распределения долговечности строят семейство кривых усталости равной вероятности. На чертеже представлены кривые усталости образцов из сплава марки В95 для вероятности разрушения Р = 0,5; 0,10; 0,01, построенные на основании графиков. Минимально необходимое число образцов для построения семейства кривых усталости определяют в зависимости от доверительной вероятности P l = 1- а и предельной относительной ошибки А р при оценке предела выносливости для заданной вероятности Р на основании формулы ■ Zj-a ■ ф(р) , где у - коэффициент вариации предела выносливости; Z- квантиль нормированного нормального распределения; Ф (р) - функция, зависящая от вероятности, для которой определяется предел выносливости. Значения этой функции, найденные методом статистического моделирования, приведены в таблице. Кривые усталости образцов из сплава марки В95 ПОСТРОЕНИЕ КРИВОЙ РАСПРЕДЕЛЕНИЯ ПРЕДЕЛА ВЫНОСЛИВОСТИ И ОЦЕНКА ЕГО СРЕДНЕГО ЗНАЧЕНИЯ И СРЕДНЕКВАДРАТИЧЕСКОГО ОТКЛОНЕНИЯ Для построения кривой распределения предела выносливости образцы испытывают на шести уровнях напряжения. Самый высокий уровень напряжения выбирают с таким расчетом, чтобы все образцы при этом напряжении разрушались до базового числа циклов. Величину максимального напряжения принимают (1,3- 1,5) от значения предела выносливости для Р- 0,5. Остальные пять уровней распределяются таким образом, чтобы на среднем уровне разрушалось около 50 %, на двух высоких - 70 %-80 % и не менее 90 % и на двух низких - не более 10 % и 20 %-30 % соответственно. Значение напряжений в соответствии с заданной вероятностью разрушения выбирают на основании анализа имеющихся данных для аналогичных материалов или с помощью предварительных испытаний. После испытаний результаты представляют в виде вариационных рядов, на основании которых строят кривые распределения долговечности по методике, изложенной в приложении 5. На основании кривых распределения долговечности строят семейство кривых усталости для ряда вероятностей разрушения (приложение 8). Для этого целесообразно использовать вероятности 0,01, 0,10, 0,30, 0,50, 0,70, 0,90 и 0,99. По этим кривым усталости определяют соответствующие значения предела выносливости. Предел выносливости для вероятности разрушения Р = 0,01 находят методом графической экстраполяции соответствующей кривой усталости до базового числа циклов. Найденные значения пределов выносливости наносят на график с координатами: вероятность разрушения в масштабе, соответствующем нормальному распределению, - предел выносливости в кгс/мм 2 (МПа). Через построенные точки проводят линию, представляющую собой графическую оценку функции распределения предела выносливости. Разбивают размах варьирования предела выносливости на 8-12 интервалов, определяют средние значения предела выносливости и его среднеквадратическое отклонение по формулам: X АР г ст й. ; где a R - среднее значение предела выносливости; S„ - среднеквадратическое отклонение предела выносливости; Стд - значение предела выносливости в середине интервала; I - число интервалов; A Pi - приращение вероятности внутри одного интервала. В качестве примера по результатам испытаний на консольный изгиб с вращением 100 образцов из алюминиевого сплава марки АВ, представленных в табл. 1, строят функцию распределения пределов выносливости для базы 5 ■ 10 7 циклов и определяют среднее значение и среднеквадратическое отклонение. На основании вариационных рядов (табл. 1) строят кривые распределения долговечности (черт. 1). Значения долговечности образцов из сплава марки АВ Таблица 1 при о тах, кгс/мм 2 (МПа) * Образцы не разрушились. Производя горизонтальные разрезы кривых распределения долговечности (черт. 1) для уровней вероятности Р=0,01, 0,10, 0,30, 0,50, 0,70, 0,90, 0,99 (или 1,10, 30, 50, 70, 90, 99 %), находят соответствующие долговечности при заданных значениях напряжений, на основании которых строят кривые усталости по параметру вероятности разрушения (черт. 2). Кривые распределения долговечности образцов из сплава марки АВ 1 - Ящ, = 16,5 кгс/мм 2 (165 МПа); 2 - = 13,5 кгс/мм 2 (135 МПа); 3- а тах = 12,5 кгс/мм 2 (125 МПа); 4- а тах = 12,0 кгс/мм 2 (120 МПа); 5- Ящщ = 11,5 кгс/мм 2 (115 МПа); 6- = 11,0 кгс/мм 2 (110 МПа) Кривые усталости для образцов из сплава марки АВ для различных вероятностей разрушения 1 - Р = 1 %; 2- Р = 10 %; 3-Р= 30 %; 4-Р= 50 %; 5-Р= 70 %; 6-Р= 90 %; 7- Р= 99 % С графиков (черт. 2) снимают значения пределов выносливости для базы 5 ■ 10 7 циклов. Значения пределов выносливости приведены в табл. 2. По результатам, приведенным в табл. 2, строят кривую распределения выносливости (черт. 3). Таблица 2 Значения пределов ограниченной выносливости образцов из сплава марки АВ (база 5 - 10 7 циклов) Кривая распределения предела ограниченной выносливости образцов из сплава марки АВ (база 5 - 10 7 циклов) Для определения среднего значения предела выносливости и его среднеквадратического отклонения размах варьирования предела выносливости делят на 10 интервалов по 0,5 кгс/мм 2 (5 МПа). Вычисление указанных характеристик в соответствии с приведенными формулами представлено в табл. 3. Необходимый объем усталостных испытаний для построения кривой распределения предела выносливости определяют по формуле приложения 6. Таблица 3 Вычисление среднего значения и среднеквадратического отклонения предела ограниченной выносливости образцов из сплава марки АВ Границы интервала, Середина интервала Значение вероятностей (4_l) ,■ ■ О.! [(ч_1> ,■ - 4_ll 2 (а /, кгс/мм 2 (МПа) на границах интервала 12,106 кгс/мм 2 (121,06 МПа); ^ Д P i [(ст_ 1) г - - о_ 1 ] 2 = 0,851; S„ = ^Гp5Г = 0,922 кгс/мм 2 (9,22 МПа) ПРОТОКОЛ № испытания образца (приложение к сводному протоколу № Назначение испытания_ Образец: шифр материал_ твердость _ Машина: тип Напряжения цикла: максимальное_ Деформации цикла: максимальная_ средняя _ Показания счетчика (дата и время): в начале испытания_ в конце испытания_ поперечные размеры Термообработка_ Микротвердость_ Масштаб регистрации: деформации (мм/%) нагрузки (мм/МН)_ минимальное амплитудное минимальная амплитудная Число пройденных циклов до образования микротрещины длиной Число пройденных циклов до разрушения Частота нагружения_ Показания счетчика в начале смены в конце смены Число циклов (время), пройденное образцом за смену Подпись и дата сдавшего смену принявшего смену Примечание Испытания проводил_ Начальник лаборатории СВОДНЫЙ ПРОТОКОЛ №_ Цель испытаний___ Материал: марка и состояние_ направление волокна_ тип заготовки (при сложной форме прилагается план вырезки образцов) Механические характеристики_ Условия испытаний: тип нагружения_ вид нагружения_ температура испытания_ частота нагружения_ тип образца и номинальные размеры поперечного сечения состояние поверхности_ Испытательная машина: Дата испытаний: начало испытаний первого образца_ конец испытаний последнего образца Ответственный за испытание данной серии образцов Начальник лаборатории Методы определения механических свойств металлов разделяют на: При испытании на растяжение определяют предел прочности (σ
в), предел текучести (σ
т),
относительное удлинение (δ
) и относительное сужение (ψ
). Испытания проводят на разрывных
машинах c использованием стандартных образцов с площадью поперечного сечения Fo и рабочей
(расчетной) длиной lo. В результате проведения испытаний получают диаграмму растяжения
(рис. 1). На оси абсцисс указывается значение деформации, на оси ординат – значение нагрузки,
которая прилагается к образцу. Рис. 1. Диаграмма растяжения
Необходимо отметить, что при растяжении образец удлиняется, а его поперечное сечение непрерывно уменьшается.
Истинное напряжение определяется делением действующей в определенный момент нагрузки на площадь, которую образец
имеет в этот момент. Истинные напряжения в повседневной практике не определяют, а пользуются условными напряжениями,
считая, что поперечное сечение Fо образца остается неизменным. Предел текучести (σ
т) – это нагрузка, при которой происходит пластическая деформация, отнесенная
к начальной площади поперечного сечения образца (Рт / Fo). Однако при испытаниях на растяжение
у большинства сплавов площадки текучести на диаграммах нет. Поэтому определяется условный предел
текучести (σ
0.2) - напряжение, которому соответствует пластическая деформация 0,2%. Выбранное
значение 0,2% достаточно точно характеризует переход от упругих деформаций к пластическим. К характеристикам материала относят также предел упругости (σ
пр), под которым подразумевают
напряжение, при котором пластическая деформация достигает заданного значения. Обычно используют
значения остаточной деформации 0,005; 0,02; 0,05%. Таким образом, σ
0,05 = Рпр / Fo (Рпр – нагрузка,
при которой остаточное удлинение составляет 0,05%). Предел пропорциональности σ
пц = Рпц / Fo (Рпц – максимальная нагрузка, при действии которой еще
выполняется закон Гука). Пластичность характеризуется относительным удлинением (δ
) и относительным сужением (ψ
): δ = [(lk - lo)/lo]∙100% ψ = [(Fo – Fk)/Fo]∙100%, где lk - конечная длина образца; lo и Fo - начальные длина и площадь поперечного сечения
образца; Fk - площадь поперечного сечения в месте разрыва. Для малопластичных материалов испытания на растяжение вызывают затруднения, поскольку
незначительные перекосы при установке образца вносят существенную погрешность в определение
разрушающей нагрузки. Такие материалы, как правило, подвергают испытанию на изгиб. Нормативные документы: Твердость – способность материала оказывать сопротивление проникновению в него другого,
более твердого тела – индентора. Твердость материала определяют методами Бринелля,
Роквелла, Виккерса, Шора (рис.2). Рис. 2. Схемы определения твердости по Бринеллю(а),
Роквеллу(б) и Виккерсу(в)
Твердость металла по Бринеллю указывается буквами НВ и числом. Для перевода числа твердости
в систему СИ пользуются коэффициентом К = 9,8 106, на который умножают значение твердости по
Бринеллю: НВ = НВ К, Па. Метод определения твердости по Бринеллю не рекомендуется применять для сталей с твердостью
свыше НВ 450 и цветных металлов с твердостью более 200 НВ. Для различных материалов установлена корреляционная связь между пределом прочности (в МПа)
и числом твердости НВ: σ в ≈ 3,4 НВ - для горячекатаных углеродистых сталей; σ в
≈ 4,5 НВ -
для медных сплавов, σ в ≈ 3,5НВ - для алюминиевых сплавов. Определение твердости методом Роквелла осуществляют путем вдавливания в металл алмазного
конуса или стального шарика. Прибор Роквелла имеет три шкалы – А,В,С. Алмазный конус применяют
для испытания твердых материалов (шкалы А и С), а шарик – для испытания мягких материалов
(шкала В). В зависимости от шкалы твердость обозначается буквами HRB, HRC, HRA и выражается в
специальных единицах. При измерении твердости по методу Виккерса производят вдавливание в поверхность металла (шлифуемую
или полируемую) четырехгранной алмазной пирамиды. Этот метод применяют для определения твердости
деталей малой толщины и тонких поверхностных слоев, которые имеют высокую твердость (например,
после азотирования). Твердость по Виккерсу обозначают HV. Перевод числа твердости HV в систему СИ
производится аналогично переводу числа твердости НВ. При измерении твердости по методу Шора шарик с индентором падает на образец, перпендикулярно
его поверхности, а твердость определяется по высоте отскока шарика и обозначается HS. Метод Кузнецова - Герберта - Ребиндера - твёрдость определяется временем
затухания колебаний маятника, опорой которого является исследуемый металл. Ударная вязкость характеризует способность материала оказывать сопротивление динамическим
нагрузкам и проявляющейся при этом склонности к хрупкому разрушению. Для испытания на удар
изготовляют специальные образцы с надрезом, которые потом разрушают на маятниковом копре (рис.3).
По шкале маятникового копра определяют работу К, затраченную на разрушение, и рассчитывают
основную характеристику, получаемую в результате этих испытаний – ударную вязкость.
Она определяется отношением работы разрушения образца к площади его поперечного сечения и
измеряется в МДж/м 2 . Для обозначения ударной вязкости применяют буквы КС и добавляют третью, которая указывает на
вид надреза на образце: U, V, T. Запись KCU означает ударную вязкость образца с U-подобным
надрезом, KCV - с V-подобным надрезом, а KCT - с трещиной, созданной в основании надреза.
Работа разрушения образца при проведении ударных испытаний содержит две составляющие: работу
зарождения трещины (Аз) и работу распространения трещины (Ар). Определение ударной вязкости особенно важно для металлов, которые работают при низких
температурах и выявляют склонность к хладноломкости, то есть к снижению ударной вязкости при
понижении температуры эксплуатации. Рис. 3. Схема маятникового копра и ударного образца
При проведении ударных испытаний образцов с надрезом при низких температурах определяют порог
хладноломкости, который характеризует влияние снижения температуры на склонность материала к
хрупкому разрушению. При переходе от вязкого к хрупкому разрушению наблюдается резкое снижение
ударной вязкости в интервале температур, который имеет название температурный порог хладноломкости.
При этом изменяется строение излома от волокнистого матового (вязкое разрушение) к кристаллическому
блестящему (хрупкое разрушение). Порог хладноломкости обозначают интервалом температур (tв.– tхр.)
или одной температурой t50, при которой в изломе образца наблюдается 50% волокнистой составляющей
или же величина ударной вязкости снижается в два раза. О пригодности материала к работе при заданной температуре судят по температурному запасу
вязкости, который определяется по разнице между температурой эксплуатации и переходной температурой
хладноломкости, и чем он больше, тем надежнее материал. Усталость – процесс постепенного накопления повреждений материала под действием
повторно-переменных напряжений, которые приводят к образованию трещин и разрушений.
Усталость металла вызывается концентрацией напряжений в отдельных его объемах (в местах скопления
неметаллических и газовых включений, структурных дефектов). Свойство металла сопротивляться
усталости называется выносливостью. Испытания на усталость проводят на машинах для повторно-переменного изгибания вращающегося
образца, закрепленного одним или обоими концами, или на машинах для испытаний на растяжение-сжатие,
или на повторно-переменное скручивание. В результате испытаний определяют предел выносливости,
который характеризует сопротивление материала усталости. Предел выносливости – максимальное напряжение, при действии которого не происходит усталостного
разрушения после базового количества циклов нагружения. Предел выносливости обозначается σ R , где R - коэффициент асимметрии цикла. Для определения предела выносливости проводят испытания не менее десяти образцов. Каждый
образец испытывают только при одном напряжении до разрушения или при базовом числе циклов. Базовое
число циклов должно быть не ниже 107 нагружений (для стали) и 108 (для цветных металлов). Важной характеристикой конструкционной прочности является живучесть при циклическом нагружении,
под которой понимают продолжительность эксплуатации детали от момента зарождения первой
макроскопической усталостной трещины размером 0,5…1 мм до окончательного разрушения. Живучесть
имеет особое значение для надежности эксплуатации изделий, безаварийная работа которых
поддерживается путем раннего обнаружения и предотвращения дальнейшего развития усталостных
трещин. 1.Испытания на растяжение
Этими испытаниями определяют такие характеристики, как пределы пропорциональности, упругости, прочности и пластичность металлов. При испытании на растяжение образец растягивается под действием плавно возрастающей нагрузки и доводится до разрушения. Диаграмма растяжения в координатах «нагрузка Р - удлинение?l» отражает характерные участки и точки. На участке 0 - Р пц удлинение образца увеличивается прямо пропорционально возрастанию нагрузки. При повышении нагрузки свыше Р пц, на участке Р пц - P упр прямая пропорциональность нарушается, но деформация остается обратимой. На участке выше точки P vпр возникают заметные остаточные деформации, и кривая растяжения значительно отклоняется от прямой. При нагрузке Р т появляется горизонтальный участок диаграммы -- площадка текучести Т-Т 1 .На кривых растяжения хрупких металлов площадка текучести отсутствует. Выше точки Р т нагрузка возрастает до точки А, соответствующей максимальной нагрузке Р в, после которой начинается ее падение, связанное с образованием местного утонения образца. Затем нагрузка падает до точки В, где и происходит разрушение образца. Диаграмма растяжения образца из пластичного материала Предел упругости у упр - напряжение, при котором пластические деформации впервые достигают некоторой малой величины, характеризуемой определенным допуском: где P упр - напряжение, соответствующее пределу упругости, Н. Предел прочности у в -- напряжение, равное отношению наибольшей нагрузки, предшествующей разрушению образца, к первоначальной площади его сечения: где P в - напряжение, соответствующее пределу прочности, Н. Относительное удлинение д находится как отношение увеличения длины образца после разрыва к его первоначальной расчетной длине, выраженное в процентах: где l k - длина образца после разрыва, мм; l 0 - расчетная (начальная) длина образца, мм. 2. Методы определения твердости
Наиболее распространенным методом определения твердости металлических материалов является метод вдавливания, при котором в испытуемую поверхность под действием постоянной статической нагрузки вдавливается другое, более твердое тело. На поверхности материала остается отпечаток, по величине которого судят о твердости материала. Показатель твердости характеризует сопротивление материала пластической деформации, как правило, большой, при местном контактном приложении нагрузки. Измерение твердости по Бринеллю
. Сущность этого способа заключается в том, что в поверхность испытуемого металла вдавливается стальной закаленный шарик диаметром 10, 5 или 2,5 мм в зависимости от толщины образца под действием нагрузки, которая выбирается в зависимости от предполагаемой твердости испытуемого материала и диаметра наконечника по формулам: Р = 30D 2 ; Р = 10D 2 ; Р = 2,5D 2 . На поверхности образца остается отпечаток, по диаметру которого определяют твердость. Диаметр отпечатка измеряют специальной лупой с делениями. Твердость рассчитывают по формуле где НВ - твердость по Бринеллю, кгс/мм 2 ; F - площадь полученного отпечатка, мм 2 ; D - диаметр наконечника, мм; d - диаметр отпечатка, мм. Измерение твердости методами Бринелля (а), Роквелла (б), Виккерса (в) Измерение твердости по Роквеллу.
Измерение осуществляют путем вдавливания в испытуемый металл стального шарика диаметром 1,588 мм или алмазного конуса с углом при вершине 120°. Твердость по Роквеллу определяют по глубине вдавливания наконечника. Вдавливание производится под действием двух последовательно приложенных нагрузок -- предварительной, равной? 100 Н, и окончательной (общей) нагрузки, равной 1400, 500 и 900 Н. Твердость определяют по разности глубин вдавливания отпечатков. Для разных изделий применяются разные виды и марки металлов и сплавов. Выбор обычно основывается на характеристиках материалов. При проектировании любой конструкции учитываются свойства и испытания металлов, которым они были подвержены. Производимые испытания над разного рода металлами помогают определить механические, термические, химические свойства металлов. Соответственно, в зависимости от выявляемых свойств металла, проводятся и определенные виды испытаний. О том, какие свойства и испытания металлов имеют большое значение, и какими они бывают мы и поговорим далее. Каждый вид металла имеет определенный набор свойств - механических, технологических и эксплуатационных, которые характеризуют его способность к нагреву и охлаждению, свариванию, устойчивость к большим нагрузкам и прочее. Наиболее важные из них следующие: Все эти свойства выявляются в ходе испытаний: механических, химических и прочих. При проведении таких испытаний на металл оказывают разную нагрузку - динамическую (ударное увеличение напряжения в металле) или статическую (постепенное увеличение напряжения). В ходе нагрузок в металле могут возникать разные виды напряжения: Так, например, при скручивании металла в материале возникает сдвиговое напряжение, тогда как разгибание или сгибания приводят одновременно к сжимающему и растягивающему напряжению. Согласно этим нагрузкам и возникающему напряжению могут проводиться такие виды механических испытаний: Кроме того механические испытания предполагают проверку на усталость материала (обычно при изгибе), на глубокую вытяжку и ползучесть. Также проводятся испытания на твердость, которые осуществляются методом вдавливания и динамическим способом (на металл скидывают боек с наконечником из алмаза). Методы химических испытаний применяют для того, чтобы определить состав металла, его качество и пр. В ходе таких испытаний обычно выявляется наличие ненужных и нежелательных примесей, а также количество легирующих примесей. Химические испытания также помогают получить оценку стойкости металла к воздействию разных реагентов. Один из видов таких испытаний - это селективное воздействие определенными химическими растворами. Это помогает определить такие показатели, как пористость, количество включений, сегрегации и прочее. Испытания методом контактных отпечатков необходимы для определения уровня содержания в металле фосфора и серы. Сезонное растрескивание металла определяется с помощью специальных растворов, воздействию которых подвергается материал. Проводится и ряд других испытаний. В ходе испытаний металл не только подвергают разного рода воздействиям, но и тщательным образом исследуют под микроскопом. Такие исследования позволяют оценить качество металла, его пригодность, структурные характеристики и прочее. Кроме того металлы подвергаются радиографическому контролю. Эти исследования осуществляются с помощью гамма-излучения и жесткого рентгеновского излучения. Такой контроль позволяет определить имеющиеся дефекты в металле. Часто радиографическому исследованию подвергаются сварные швы. Существует также ряд других методов контроля, которым подвергается металл. Среди них: Все эти испытания, в том числе контрольные, очень важны: они помогают определить какие металлы подходят для разных конструкций, каким обработкам можно подвергать материал, какие режимы сварки использовать и прочее. Учебное пособие для профессионально-технических училищ. — М.: Машиностроение, 1990. — 256 с.: ил. — ISBN 5-217-00830-X.В доступной форме изложены основы теории прочности,пластичности металлов и сплавов. Рассмотрены устройство, принцип действия,правила эксплуатации приборов и оборудования для проведения испытаний,дефектоскопии. Приведены математические основы обработки результатов измерений. Учебное пособие может быть использовано при подготовке рабочих на производстве.Техника безопасности, противопожарная безопасность и производственная санитария
S c R =\/Х АР Г (°й.-°й) 2 >
- статические, когда нагрузка растет медленно и плавно (испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, твердость);
- динамические, когда нагрузка растет с большой скоростью (испытания на ударный изгиб);
- циклические, когда нагрузка многократно изменяется по величине и направлению (испытания на усталость).Испытание на растяжение
Предел прочности (σ
в) – это максимальная нагрузка, которую выдерживает материал без разрушения,
отнесенная к начальной площади поперечного сечения образца (Pmax/Fo).Испытание на твердость
а
б
в
Испытание на ударную вязкость
Испытание на усталость
Свойства металлов.
Механические испытания металлов.
Химические испытания металлов.
Оптические и физические испытания.
Основные сведения по технике безопасности.
Противопожарная безопасность.
Производственная санитария.
Основные свойства материалов
Исходные металлические материалы. Основные сведения о производстве металлов и сплавов.
Основные свойства металлов и сплавов.
Неметаллические материалы, их свойства и области применения.
Основы теории упругой и пластической деформации и разрушения
Общая характеристика и атомно-кристаллическое строение металлов и сплавов.
Понятие о напряженно-деформированном состоянии.
Упругая и пластическая деформации.
Влияние температуры на прочность и пластичность металлов и сплавов.
Сведения о процессе разрушения.
Механические испытания металлов и сплавов
Классификация методов испытаний.
Статические испытания.
Испытания на ударный изгиб.
Испытания на усталость.
Испытания на длительную прочность и ползучесть.
Измерение твердости.
Оборудование и приборы для проведения механических испытаний
Классификация оборудования и приборов для проведения механических испытаний.
Устройство и принцип действия машин для статических испытаний.
Устройство и принцип действия машин для ударных испытаний.
Устройство и принцип действия машин для повторно-переменных нагрузок (испытания на усталость).
Устройство и принцип действия машин для проведения специальных испытаний.
Приборы для измерения твердости.
Контрольно-измерительные средства, применяемые при испытаниях.
Неразрушающие методы контроля. Определение физических свойств металлов и сплавов
Классификация методов неразрушающего контроля.
Дефекты металлов и сплавов, причины их возникновения.
Тепловые методы обнаружения дефектов.
Термический анализ фазовых превращений в металлах и сплавах.
Термический анализ при высоких температурах.
Термический анализ при высоких скоростях нагрева и охлаждения.
Калориметрический анализ.
Дилатометрический метод.
Магнитные методы.
Электрические методы.
Параметрический вихретоковый метод.
Акустические методы.
Методы капиллярного контроля.
Методы течеискания.
Радиографический и радиоскопический методы.
Испытания неметаллических материалов
Испытания строительных материалов и изделий.
Испытания текстильных материалов.
Испытания пластических масс.
Специальные виды испытаний
Испытания на обрабатываемость металлов резанием.
Технологические испытания.
Испытания слесарного инструмента.
Основные сведения о стандартизации, метрологии и контроле качества продукции
Государственные стандарты и метрология.
Стандартизация и качество продукции.
Стандарты на испытания материалов и готовой продукции.
Требования к образцам для испытаний и методы обработки результатов испытаний
Пробы и изготовление из них образцов для испытаний.
Статистическая обработка результатов испытаний.
Оформление результатов испытаний.
Список литературы
