Значительная часть территории России расположена в зонах с продолжительной и суровой зимой. Однако строительство здесь ведется круглый год, в связи с чем примерно 20% общего объема земляных работ приходится выполнять при мерзлом состоянии грунта.
Для мерзлых грунтов характерным является значительное увеличение трудоемкости их разработки вследствие повышенной механической прочности. Кроме того, мерзлое состояние грунта усложняет технологию, ограничивает применение некоторых типов землеройных (экскаваторов) и землеройно-транспортных (бульдозеров, скреперов, фейдеров) машин, уменьшает производительность транспортных средств, способствует быстрому износу деталей машин, особенно их рабочих органов. В то же время временные выемки в мерзлом грунте можно разрабатывать без откосов.
В зависимости от конкретных местных условий разработку грунта в зимних условиях осуществляют следующими методами: 1) предохранением грунта от промерзания и последующей разработкой обычными методами, 2) разработкой грунта в мерзлом состоянии с предварительным рыхлением, 3) непосредственной разработкой мерзлого грунта, 4) оттаиванием фунта и его разработкой в талом состоянии.
Предохранение грунта от промерзания осуществляют рыхлением поверхностных слоев, укрытием поверхности различнымиутеплителями, пропиткой фунта солевыми растворами.
Рыхление грунта вспахиванием и боронованием производят на участке, предназначенном для разработки в зимних условиях. В результате верхний слой фунта приобретает рыхлую структуру с замкнутыми пустотами, заполненными воздухом, которая обладает достаточными термоизоляционными свойствами. Вспашку ведут факторными плугами или рыхлителями на глубину 20...35 см с последующим боронованием на глубину 15... 20 см в одном направлении (или в перекрестных направлениях), что повышает термоизоляционный эффект на 18...30%.
Укрытие поверхности грунта выполняют термоизоляционными материалами, желательно из дешевых местных материалов: древесных листьев, сухого мха, торфяной мелочи, соломенных матов, шлака, сфужек и опилок, укладываемых слоем 20...40 см непосредственно по фунту. Поверхностное утепление фунта применяют в основном для небольших по площади выемок.
Рыхление мерзлого грунта с последующей разработкой землеройными или землеройно-фанспортными машинами осуществляют механическим или взрывным методом.
Механическое рыхление базируется на резании, раскалывании или сколе слоя мерзлого грунта статическим или динамическим воздействием.
Статическое воздействие основано на воздействии непрерывного режущего усилия в мерзлом грунте специальным рабочим органом - зубом. Для этого применяют специальное оборудование, у которого непрерывное режущее усилие зуба создается за счет тягового усилия трактора-тягача. Машины этого типа производят послойную проходку мерзлого грунта, обеспечивая за каждую проходку глубину рыхления порядка 0,3...0,4 м. Рыхлят грунт параллельными (примерно через 0,5 м) проходками с последующими поперечными проходками под углом 60...90° к предыдущим. Производительность рыхлителя 15...20 м3/ч. В качестве статических рыхлителей применяют гидравлические экскаваторы с рабочим органом - зубом-рыхлителем.
Возможность послойной разработки мерзлого фунта делает статические рыхлители применимыми независимо от глубины промерзания.
Динамическое воздействие основано на создании ударных нафу-зок на открытой поверхности мерзлого фунта. Этим способом фунт разрушают молотами свободного падения (рыхление раскалыванием) либо молотами направленного действия (рыхление сколом). Молот свободного падения может иметь форму шара или клина массой до 5 т, подвешиваемого на канате к стреле экскаватора и сбрасываемого с высоты 5...8 м. Шары рекомендуется применять при рыхлении песчаных и супесчаных фунтов, а клинья - глинистых (при глубине промерзания 0,5...0,7 м).
В качестве молота направленного действия широко применяют дизель-молоты, используемые в качестве навесного оборудования к экскаватору или трактору. Дизель-молоты позволяют разрушать фунт на глубину до 1,3 м.
Рыхление взрывом эффективно при глубинах промерзания 0,4...1,5 м и более и при значительных объемах разработки мерзлого фунта. Его применяют преимущественно на незастроенных участках, а на застроенных офаниченно - с использованием укрытий и локализаторов взрыва (тяжелых прифузочных плит). При рыхлении на глубину до 1,5 м применяют шпуровой и щелевой методы, а при больших глубинах - скважинный или щелевой. Щели на расстоянии 0,9...1,2 м одна от другой нарезают щеленарезными машинами фрезерного типа или баровыми машинами. Из трех соседних щелей заряжается одна средняя, крайние и промежуточные щели служат для компенсации сдвига мерзлого фунта во время взрыва и для снижения сейсмического эффекта. Заряжают щели удлиненными или сосредоточенными зарядами, после чего их забивают песком. При взрывании мерзлый фунт полностью дробится, не повреждая стенок котлована или траншеи.
Непосредственная разработка мерзлого грунта (безпредварительного рыхления) ведется двумя методами: блочным и механическим.
Блочный метод основан на том, что монолитность мерзлого грунта нарушается с помощью разрезки его на блоки, которые затем удаляют экскаватором, строительным краном или трактором. Разрезку на блоки выполняют по взаимно перпендикулярным направлениям. При малой глубине промерзания (до 0,6 м) достаточно сделать только продольные прорезы. Глубина прорезаемых в мерзлом слое щелей должна составлять примерно 80% от глубины промерзания, так как ослабленный слой на границе мерзлой и талой зон не является препятствием для отрыва блоков от массива. Расстояние между нарезанными щелями зависит от размеров кромки ковша экскаватора (размеры блоков должны быть на 10...15% меньше ширины зева ковша экскаватора). Для отгрузки блоков применяют экскаваторы с ковшами вместимостью 0,5 м3 и выше, оборудованные преимущественно обратной лопатой, так как выгрузка блоков из ковша прямой лопатой сильно затруднена.
Механический метод основан на силовом (иногда в сочетании с ударным или вибрационным) воздействии на массив мерзлого грунта. Реализуется применением как обычных землеройных и землеройно-транспортных машин, так и машин, оборудованных специальными рабочими органами.
Обычные машины применяют при небольшой глубине промерзания фунта: экскаваторы прямая и обратная лопаты с ковшом вместимостью до 0,65 м3 - 0,25 м, то же, с ковшом вместимостью до 1,6 м3 - 0,4 м, экскаваторы-драглайны - до 0,15 м, бульдозеры и скреперы - 0,05...0,1 м.
Для расширения области применения в зимнее время одноковшовых экскаваторов начато применение специального оборудования: ковшей с виброударными активными зубьями и ковшей с захватно-клещевым устройством. За счет избыточного режущего усилия такие одноковшовые экскаваторы могут послойно разрабатывать массив мерзлого фунта, объединяя процессы рыхления и экскавации в единый.
Послойную разработку грунта осуществляют специализированной землеройно-фрезерной машиной, снимающей «стружку» толщиной до 0,3 м и шириной 2,6 м. Перемещение разработанного мерзлого грунта производят бульдозерным оборудованием, входящим в комплект машины.
Оттаивание мерзлого грунта осуществляют тепловыми способами, характеризующимися значительной трудоемкостью и энергоемкостью. Поэтому тепловые способы применяют только в тех случаях, когда другие эффективные методы недопустимы или неприемлемы, а именно: вблизи действующих подземных коммуникаций и кабелей, при необходимости оттаивания промерзшего основания, при аварийных и ремонтных работах, в стесненных условиях (особенно в условиях технического перевооружения и реконструкции предприятий).
Способы оттаивания мерзлого грунта классифицируют как по направлению распространения теплоты в грунте, так и по применяемому виду теплоносителя.
По направлению распространения теплоты в грунт можно выделить следующие три способа оттаивания грунта.
Способ оттаивания грунта сверху вниз неэффективен, так как источник теплоты размещается в зоне холодного воздуха, что вызывает большие потери теплоты. В то же время этот способ достаточно легко и просто осуществить, так как он требует минимальных подготовительных работ.
Способ оттаивания грунта снизу вверх требует минимального расхода энергии, так как оттаивание происходит под защитой льдоземляной корки и теплопотери при этом практически исключаются. Главный недостаток этого способа - необходимость выполнения трудоемких подготовительных операций, что ограничивает область его применения.
При оттаивании грунта по радиальному направлению теплота распространяется в фунте радиально от вертикально установленных профевающих элементов, пофуженных в фунт. Этот способ по своим экономическим показателям занимает промежуточное положение между двумя ранее описанными, а для своего осуществления требует также значительных подготовительных работ.
По виду теплоносителя различают следующие основные способы оттаивания мерзлых грунтов.
Огневой способ применяют для отрывки зимой небольших траншей. Для этого экономично использовать звеньевой агрегат, состоящий из рядаметаллических коробов в форме разрезанных по продольной оси усеченных конусов, из которых собирают сплошную галерею. Первый из коробов представляет собой камеру сгорания, в которой сжигают твердое или жидкое топливо. Вытяжная труба последнего короба обеспечивает тягу, благодаря которой продукты сгорания проходят вдоль галереи и прогревают расположенный под ней грунт. Для уменьшения теплопотерь галерею обсыпают слоем талого грунта или шлака. Полосу оттаявшего грунта засыпают опилками, а дальнейшее оттаивание вглубь продолжается за счет аккумулированной в грунте теплоты.
Способ электропрогрева основан на пропуске тока через разогреваемый материал, в результате чего он приобретает положительную температуру. Основными техническими средствами являются горизонтальные или вертикальные электроды.
При оттаивании грунта горизонтальными электродами по поверхности грунта укладывают электроды из полосовой или круглой стали, концы которых отгибают на 15...20 см для подключения к проводам. Поверхность отогреваемого участка покрывают слоем опилок толщиной 15...20 см, которые смачивают солевым раствором с концентрацией 0,2...0,5% с таким расчетом, чтобымасса раствора была не менее массы опилок. Вначале смоченные опилки являются токопроводящим элементом, так как замерзший грунт не является проводником. Под воздействием теплоты, генерируемой в слое опилок, оттаивает верхний слой грунта, который превращается в проводник тока от электрода к электроду. После этого под воздействием теплоты начинает оттаивать следующий слой грунта, а затем нижележащие слои. В дальнейшем опилочный слой защищает отогреваемый участок от потерь теплоты в атмосферу, для чего слой опилок покрывают толем или щитами. Этот способ применяют при глубине промерзания фунта до 0,7 м, расход электроэнергии на отогрев 1 м3 грунта колеблется от 150 до 300 МДж, температура в опилках не превышает 8О...9О°С.
Оттаивание грунта вертикальными электродами осуществляют с применением стержней из арматурной стали с заостренными нижними концами. При глубине промерзания 0,7 м их забивают в грунт в шахматном порядке на глубину 20...25 см, а по мере оттаивания верхних слоев грунта погружают на большую глубину. При оттаивании сверху вниз необходимо систематически убирать снег и устраивать опилочную засыпку, увлажненную солевым раствором. Режим прогрева при стержневых электродах такой же, как и при полосовых, причем во время отключения электроэнергии электроды следует последовательно заглублять по мере прогрева грунта до 1,3...1,5 м. После отключения электроэнергии в течение 1...2 дн глубина оттаивания продолжает увеличиваться за счет аккумулированной в грунте теплоты под защитой опилочного слоя. Расход энергии при этом способе несколько ниже, чем при способе горизонтальных электродов.
Применяя прогрев снизу вверх, до начала прогрева необходимо бурить скважины, расположенные в шахматном порядке, на глубину, превышающую на 15...20 см толщину мерзлого фунта. Расход энергии при отофеве фунта снизу вверх существенно снижается, составляя 50...150 МДж на 1 м3, а применять слой опилок не требуется.
При заглублении стержневых электродов в подстилающий талый фунт и одновременном устройстве на дневной поверхности опилочной засыпки, пропитанной солевым раствором, оттаивание происходит как в направлении сверху вниз, так и снизу вверх. При этом фудоемкость подготовительных работ значительно выше, чем в первых двух вариантах. Применяют этот способ лишь в исключительных случаях, когда необходимо эксфенно осуществить оттаивание фунта.
Паровое оттаивание основано на впуске пара в фунт, для чего применяют специальные технические средства - паровые иглы, представляющие собой металлическую фубу длиной до2 м, диаметром 25...50 мм. На нижнюю часть трубы насажен наконечник с отверстиями диаметром 2...3 мм. Иглы соединяют с паропроводом гибкими резиновыми шлангами с кранами. Иглы заглубляют в скважины, предварительно пробуриваемые на глубину, равную 70% глубины оттаивания. Скважины закрывают защитными колпаками, снабженными сальниками для пропуска паровой иглы. Пар подают под давлением 0,06...0,07 МПа. После установки аккумулированных колпаков прогреваемую поверхность покрывают слоем термоизолирующего материала (например, опилок). Иглы располагают в шахматном порядке с расстоянием между центрами 1...1,5 м. Расход пара на 1 м3 фунта составляет 50...100 кг. Этот метод требует расхода теплоты примерно в 2 раза больше, чем метод глубинных электродов.
Существует одна большая проблема при выполнении строительных работах в холодный период года. С такой проблемой знакомы и постоянно сталкиваются многие строители.
Поверхность земли, гравия, глины, песка промерзает, а фракции смерзаются, что не дает возможности, без дополнительных затрат времени выполнять земляные работы.
Существует несколько способов оттаивания грунта:
- 1. Грубая сила. Механическое разрушение.
- 2. Протаивание с помощью тепловых пушек.
- 3. Прожиг. Безкислородное горение.
- 4. Оттаивание с помощью парогенератора.
- 5. Оттаивание раскаленным песком.
- 6. Оттаивание химическими реагентами.
- 7. Прогрев грунта термоэлектрическими матами или греющим электрическим кабелем.
Каждый из приведенных выше способов, имеет свои слабые стороны. Долго, дорого, некачественно, опасно и т.п.
Оптимальным же способом, можно признать метод с использованием Установки для прогрева грунта и бетона. Землю прогревает жидкость, циркулирующая по шлангам, разложенным на большой поверхности.
Преимущества перед другими методами:
- Минимальна подготовка прогреваемой поверхности
- Независимость и автономность
- Прогревающий шланг не находится под напряжением
- Шланг полностью герметичен, не боится воды
- Шланг и теплоизоляционное покрывало устойчивы к механическому воздействию. Шланг армирован синтетическим волокном и обладают исключительной гибкостью и прочностью на разрыв.
- Исправность и готовность оборудования к работе контролируется встроенными датчиками. Прокол или разрыв шланга заметен визуально. Неисправность можно устранить за 3 минуты.
- Нет ограничений по прогреваемой поверхности.
- Шланг можно укладывать произвольно
 |
Этапы проведения работ с использованием установки для прогрева поверхностей Wacker Neuson HSH 700 G:
Подготовка площадки.
Расчистить прогреваемую поверхность от снега.
Тщательная расчистка позволит сократить время оттаивания на 30%, сэкономит топливо, избавит от грязи и лишней талой воды затрудняющей дальнейшее ведение работ.
Укладка шланга с теплоносителем.
Чем меньше расстояние между витками, тем меньше времени потребуется на прогрев поверхности. В установке HSH 700G шланга достаточно, чтобы прогреть площадь до 400 м2. В зависимости от межшлангового расстояния можно добиться нужной площади и скорости прогрева.
Пароизоляция прогреваемого участка.
Использование пароизоляции обязательно. Разложенный шланг накрывают полиэтиленовой пленкой внахлест. Пленка не позволит нагретой воде испариться. Талая вода моментально растопит лед в нижних слоях грунта.
Укладка теплоизоляционного материала.
На пароизоляцию укладывается утеплитель. Чем тщательнее будет изолированна прогреваемая поверхность тем меньше потребуется времени, чтобы прогреть грунт. Оборудования не требует специфических знаний навыков и длительного обучения персонала. Процедура укладки, паро и теплоизоляции занимает от 20 до 40 минут.
 |
Преимущества технологии с использованием установки для прогрева поверхностей
- Теплопередача 94%
- Прогнозируемый результат, полная автономность
- Время подготовки к прогреву 30 минут
- Нет опасности поражения электрическим током, не создает магнитных полей и помех для приборов контроля
- Укладка шланга в произвольной форме, нет ограничений по рельефу местности
- Простота эксплуатации, контроля, сборки, хранения исключительная гибкость маневренность и ремонтопригодность
- Не оказывает влияния и разрушения на близлежащие коммуникации и окружающую среду
- Установка HSH 700 G сертифицирована в России и не требует специальных допусков для оператора
Возможные способы применения установки Wacker Neuson HSH 700 G
- Оттаивание грунта
- Прокладка коммуникаций
- Прогрев бетона
- Прогрев сложных конструкций (мосты колонны и т.д.)
- Прогрев арматурных конструкций
- Оттаивание гравия для укладки брусчатки
- Прогрев сборных опалубочных конструкций
- Предотвращение обледенения поверхностей (кровля, футбольные поля и т.д.
- Садоводство (теплицы и цветники)
- Отделочные работы на строительной площадки в «холодный» период
- Отопление жилых и нежилых помещений
Устройства для прогрева поверхностей от компании Wacker Neuson – это экономичное и эффективное решение для зимнего периода, позволяющее сдавать проекты в срок.
Осенью и весной они также вносят неоценимый вклад в загрузку Вашего предприятия: ведь эти устройства ускоряют множество технологических процессов.
УПГО СПЕКТ предназначены для решения целого ряда задач: прогрев инертных материалов в зимний период, подогрев воды и отопление помещений.
Мы предлагаем установки парогазовые отопительные , которые производят прогрев инертных материалов на БСУ (песка, щебня, гравия, известняка):
|
Тип установки |
Тепловая мощность, |
Производительность РБУ куб.м в смеси в час |
Цена, руб. |
| УПГО СПЕКТ-400 | 400 | 10-30 | от 1 100 000 |
| УПГО СПЕКТ-800 | 800 | 30-60 | от 1 800 000 |
| УПГО СПЕКТ-1200 | 1200 | 60-90 | от 2 400 000 |
| УПГО СПЕКТ-1600 | 1600 | 90-120 | от 2 900 000 |
Цифрами обозначена номинальная тепловая мощность установки в киловаттах.
Оборудование производится в соответствии с полученным нами патентом и сертификатом соответствия.
Чем греют инертные?
(Руководство по выбору).
Технология производства бетонных смесей зимой несколько отличается от технологии производства бетона летом.
При низких температурах окружающей среды от -5°С и ниже возникает несколько дополнительных проблем:
- Температура инертных материалов (песка, щебня) такова, что возникают условия для замерзания воды при затворении, и смесь не получается.
- В помещениях бетонного завода требуется отопление для комфортной работы персонала и агрегатов.
- Готовую бетонную смесь необходимо доставлять на строительную площадку с температурой не ниже 15°С. Миксеры, перевозящие бетон, также заправляются водой с температурой не ниже 40°С.
Первая проблема при слабых морозах частично решается использованием противоморозных добавок и разогретой водой. Вторая, применением электронагревателей. Третья проблема не решается без применения специальных средств.
Что требуется для производства бетона зимой?
- Подогрев инертных (песка и щебня) до температуры от 5°С до 20°С.
- Подогрев воды до температуры от 40°С до 70°С.
- Использование экономичной системы отопления помещений.
Какие источники энергии доступны для обогрева инертных и воды?
Не будем рассматривать экзотические источники энергии, как ветрогенераторы, солнечные батареи, термальные источники и т.д. Задачу сформулируем так:
Требуется работать при низких температурах;
Центральной системы теплоснабжения нет;
Использование электроэнергии слишком дорого.
Чем греть инертные?
Наиболее распространенными источниками энергии являются газ и дизельное топливо, они отлично работают совместно с системами автоматизации. Возможно применение мазута и печного топлива. Дрова и каменный уголь применяются реже из-за сложности автоматизации.
Какое оборудование для прогрева инертных материалов применяется?
Промышленность выпускает установки для нагрева песка, щебня, воды, работающие на различных физических принципах. Достоинства и недостатки установок приведены ниже:
1. Разогрев инертных материалов горячим воздухом.
Топливо: дизельное.
Достоинства:
Температура воздуха до 400 °С
Малые габариты;
Недостатки:
Низкий КПД (высокие энергозатраты при эксплуатации, так как воздух не эффективно отдает тепло материалам, большая часть тепла уходит в атмосферу);
Медленный прогрев инертных материалов (30-60 минут);
Низкое давление воздуха не продувает мелкие фракции и песок;
Нет нагрева технологической воды;
Не используется для отопления помещений.
2. Прогрев инертных материалов паром.
Топливо: дизельное.
Достоинства:
Высокий КПД;
Высокая эффективность прогрева инертных материалов;
Быстрый разогрев инертных материалов (10-20 минут);
Средняя стоимость;
Можно греть воду;
Малые габариты;
Электрическая мощность до 2 кВт.
Недостатки:
Создают высокую влажность инертных материалов (вследствие конденсации пара от 500 до 1000 кг в час;
Высокоэффективные паровые котлы с температурой выше 115 °С и давлением более 0.7 кг/см² являются поднадзорными;
Сложно применять для отопления помещений (отключается при простое бетонного завода).
3. Нагрев инертных материалов регистрами с горячей водой или паром.
Топливо: дизельное или центральное отопление.
Достоинства:
Высокий КПД;
Не сложное, дешевое оборудование;
Не требуется разрешения технадзора;
Можно греть воду;
Можно применять для отопления помещений;
Очень малые габариты;
Электрическая мощность до 0.5 кВт.
Недостатки:
Часто требует ремонта и обслуживания регистров;
Низкая эффективность прогрева инертных материалов;
Процесс нагрева занимает несколько часов.
4. Турбоматики (разогрев инертных паровоздушной смесью с теплообменниками).
Топливо: дизельное.
Достоинства:
Высокий КПД;
Не требуется разрешения технадзора;
Нет регистров;
Можно греть воду.
Недостатки:
Сложное, дорогостоящее оборудование;
Не применяется для отопления помещений;
Большие габариты;
Электрическая мощность до 18-36 кВт (циклически).
5. Установки парогазовоздушные.
Обогрев инертных материалов дымовыми газами.
Топливо: дизельное.
Достоинства:
Высокий КПД;
Высокая эффективность прогрева инертных материалов (10-20 минут);
Не сложное оборудование со средней стоимостью;
Не требуется разрешения технадзора;
Нет регистров;
Температура смеси до 400 °С.
Можно применять для отопления помещений (есть дежурный режим);
Есть нагрев воды для технологических нужд и заправки миксеров;
Малые габариты.
Недостатки:
Электрическая мощность до 18 кВт (циклически).
Для всех пяти типов установок в качестве топлива может применяться природный газ низкого или среднего давления при наличии в оборудовании газовых горелок. Требуются согласования с технадзорными органами, наличие проекта и экспертизы.Непрерывность монолитного строительства позволяет соблюдать обогрев бетона в зимнее время. Регламентация работ приводится в СНиП 3-03-01-87 (актуализировано СП 70.13330.2012). Там предписываются меры, не допускающие замерзания воды в растворе, образования льда на арматурном каркасе при среднесуточной температуре ниже +5°С, минимальной – меньше 0. Способы отличаются оборудованием, затратами средств и энергии.
Главное требование для получения гарантированного качества сооружения – это проведение работ в установленном темпе и четкой последовательности, без отступлений от проекта. При перевозке раствор не должен охлаждаться ниже расчетной температуры. Допускается увеличить время перемешивания на 25 %.
На вечномерзлых грунтах заливка конструкций происходит по СНиП II-18-76. Метод выбирают не столько по затратной части, сколько по качественным показателям изделия, получаемого в результате.
Во время застывания прогревание бетона осуществляется следующими основными способами:
1. Термос. В раствор на заводе добавляют горячую воду (40-70°С) и укладывают его в утепленную опалубку. При схватывании в процессе гидратации выделяется около 80 ккал тепла, которые складываются с имеющейся температурой смеси. Теплоизоляция удерживает массу от замерзания до набора нужного показателя прочности. Экзотермический эффект часто сочетают с другими методами.
2. Противоморозные добавки. Технология их использования и свойства, придаваемые бетону, указываются производителем в паспорте продукта. Опалубка должна предотвращать быструю потерю тепла. Этот показатель предусматривается проектным расчетом, в максимальном значении не превышает 10°С/ч. Фрагменты, которые могут остывать быстрее (выступы, сужения сечения), покрывают от ускоренного испарения гидроизоляцией, утеплителем или организуют их обогрев. Ведется постоянный контроль окружающей температуры, чтобы в случае ее снижения меньше разрешенной принять дополнительные меры.
3. Подогрев воздухом. В закрытом пространстве организовывается прогрев конвективным движением нагреваемого воздуха. Из брезентового полотна можно соорудить тепляк над заливаемой формой и поддерживать нужную температуру с помощью теплогенератора (дизель или электрокалорифер). Для равномерного распределения горячего воздушного потока, нагнетаемого вентилятором, применяют специальный рукав с перфорацией.
4. Пропаривание. Учитывая сложность оборудования и энергозатраты, массово его используют в заводских условиях для создания элементов сборных конструкций. Технология предполагает заливку бетона в опалубку с двойными стенками, по которым подают горячий пар. Он создает «паровую рубашку» вокруг раствора, обеспечивающую равномерную гидратацию. Применяется в комплексе с пластифицирующими добавками.
5. Греющая опалубка. Метод распространен при быстром возведении сооружений (монолитных зданий). Для этого бетон должен быть с высокой скоростью застывания. Электропрогрев происходит от границы контакта с опалубкой вглубь застывающего массива. Располагается греющий кабель по наружной поверхности формы. Чтобы не образовывалось прослоек воздуха, его удаляют вибратором. Способ используют для заливки зимой тонких и средних стен (с армированием или без него). Отличается требованиями к температуре – смесь и грунт на глубину 0,3-05 м предварительно нагреваются до +15°С.
К наиболее экономным методам относят технологии электропрогрева, которые охватывают весь объем смеси (электрод, трансформатор, кабель, собранные в определенную схему).
Электродный обогрев бетона
Принцип основан на выделении тепла при прохождении тока через жидкий раствор между стержнями, на которые подается напряжение от трансформатора. Способ не применяется в густо армированных конструкциях. Хорошо показал себя при возведении ростверков и ленточных фундаментов в зимнее время.
В качестве питания берут трансформатор переменного тока с напряжением от 60 до 127 В. Для изделий со стальным арматурным каркасом нужен точный проектный расчет схемы и параметров электрической цепи.
Электрод может быть разного вида:
- стержневого, размером Ø6-12 мм;
- струнного (проволока Ø6-10 мм);
- поверхностного (пластины шириной 40-80 мм).
Стержневые электроды применяют на удаленных фрагментах крупных и сложной формы конструкций. Их устанавливают не ближе 3 см к опалубке. Струнные варианты предназначаются для протяженных участков. Эта схема предпочтительна при контакте бетона с замерзшим основанием. Поверхностные ленты крепят непосредственно на опалубку, прокладываются рубероидом и не контактируют с раствором.
Глубина электропрогрева электродами составляет 1/2 расстояния между стержнями или полосами. Теплая масса у поверхности укрывает внутренние слои, где процессы протекают менее интенсивно. Увеличить выделение энергии в бетоне можно, подавая на электроды через трансформатор разные фазы.
После застывания монолита погруженные электроды остаются внутри, выступающие их части обрезают. Основное преимущество использования электродов – это способность длительного поддержания температуры, определенной технологией проекта, в конструкциях любой формы и толщины.
Прогрев трансформатором
Основывается на погружении греющего кабеля, подключенного к понижающему трансформатору. Для этого берут проводник марки ПНСВ от 1,2 до 3 мм. Его укладывают с шагом не менее 15 мм так, чтобы он полностью погружался в раствор. Выводные концы для подключения от трансформатора делают из алюминиевых АПВ-2,5; АПВ-4.
Расчет схемы производят исходя из того, что на обогрев 1м³ нужно около 1,3 кВт мощности. Величина зависит от температуры воздуха – чем холоднее зимой, тем больше нужно энергии.
На прогрев проводом ПНСВ каждого 1м³ бетона нужно 30-50 м кабеля. Более точно покажет расчет, так как при схеме подключения «звезда» в каждом куске провода требуется ток 15 А, «треугольник» (ПНСВ 1,2) – 18 А.
Выбор кабеля ВЕТ или КДБС позволит исключить трансформатор с электродами из технологии. К этому методу прибегают, если отсутствует возможность применить нужное количество аппаратов на удаленном объекте или нет питающей сети. ВЕТ-провод подключается к бытовой электросети, в комплект входят соединительные муфты. Для него берут схему подключения, аналогичную ПНСВ.
Поддерживать температуру нужно, используя трансформатор с плавной регулировкой силы тока. Для небольшого индивидуального строительства подходит привычный сварочный аппарат. Промышленные станции КТПТО-80/86, ТСДЗ-63, трансформаторы СПБ дают нагрев порядка 30 м³ бетона.
Новейшие методы прогрева
Совершенствование технологии дало возможность для обогрева колонн, балок перекрытий и других относительно тонких элементов применять инфракрасные устройства. Они выполнены в виде термоматов, которыми оборачивают снаружи застывающую форму. Прогрев происходит равномерно, по всей контактной поверхности. Для стандартных изделий используют цельные нагреватели, изготовленные по размеру.
Марочный бетон в естественных условиях набирает прочность за 28 суток, благодаря инфракрасному воздействию процесс гидратации проходит за 11 часов. Значительно упрощается монтаж и сложность конструкций, повышается скорость этой части строительства при работе зимой.
Следующей ступенью технологии прогрева трансформатором при изготовлении изделий относительно небольшого сечения (колонн, свай) стал индукционный метод. Рост температуры внутри формы происходит под влиянием электромагнитного поля, созданного опоясывающими витками кабеля. Такая индукционная обмотка разогревает металл опалубки и арматуры, выделяющееся тепло переходит в застывающий раствор. Характеризуется равномерностью, способностью предварительно поднять температуру опалубки и армирующего каркаса до начала заливки.
Сроки обогрева монолита до набора им заданной крепости устанавливаются в зависимости от класса: В10 набирает 50%, В25 – почти 30%.
Качество изделий из бетона, произведенных в зимний период, контролируется независимо от способов прогрева (погружение электрода или поверхностное воздействие) согласно СНиП 152-01-2003.
| Статьи |
