Placi ceramice Acest material de finisare este realizat din argila, nisip cuarcios si alte ingrediente naturale, arse in cuptor la temperaturi ridicate, variind in functie de tipul de tigla. Alegerea tipului de plăci ceramice este determinată

Ceramica metalică - combinatie tehnologica a doua materiale - un aliaj metalic si portelan dentar sau vitroceramica, - in care primul serveste ca cadru, baza, iar portelanul sau vitroceramica servesc ca captuseala.

Avantajele unor astfel de proteze sunt evidente, deoarece ele combină avantajele protezelor turnate solide față de cele ștanțate-lipite (fabricare de precizie, rezistență, lipsă de lipire etc.), precum și

estetice ridicate și proprietăți toxicologice optime ale porțelanului.

Proprietățile estetice ale unei proteze combinate sunt determinate de calitatea căptușelii ceramice.

Confruntare - acoperirea suprafeței unui produs cu un material natural sau artificial care diferă prin calități operaționale (de protecție) și decorative.

În stomatologie, fațetarea protezei servește mai multor scopuri - mascarea și izolarea cadrului protezei și, cel mai important, imitarea țesuturilor dure ale dinților naturali.

Materiale de placare. Durabilitatea menținerii proprietăților estetice ale protezei depinde de fiabilitatea conexiunii căptușelii cu cadrul metalic și de capacitatea materialului de căptușeală de a păstra culoarea originală și proprietățile fizice și chimice de bază atunci când funcționează în cavitatea bucală. Pe baza acestor prevederi definitorii, pot fi enumerate următoarele: cerințe de bază pentru materialele de placare:

fara toxicitate

prezența unui complex de indicatori fizici și mecanici (rezistență la încovoiere, compresie, rezistență la impact la abraziune etc.)

capacitatea de a fi vopsit în culori care imită culoarea țesuturilor dentare dure

rezistența conexiunii adezive cu materialul cadrului protezei

capacitatea de a menține lipirea adezivă în condiții de umiditate ridicată, fluctuații de temperatură și sarcini de mestecat

asigurarea proprietăților estetice optime ale structurii

Coeficienții de dilatare termică ai metalului și ai materialului de fațare trebuie să fie aproape unul de celălalt

ușurință în pregătire, aplicare și ardere

prezența unui interval mare de utilizare (capacitatea de a utiliza masa la câteva ore după prepararea acesteia).

Duritatea ridicată și rezistența la uzură, rezistența unică la apă și proprietățile estetice excelente ne permit să considerăm ceramica ca fiind materialul optim de acoperire.

În practică, crearea unei mase de porțelan pentru metalo-ceramică a presupus dezvoltarea a cel puțin trei mase (măcinat, dentina și smalț), fiecare având propriile caracteristici în compoziție și tehnologie.

Principalele componente ale maselor ceramice ips-Classic de la Ivoclar (Liechtenspein)

Temperatura de ardere a maselor obișnuite de porțelan pentru ceramică metalică nu depășește 980°C. Este semnificativ mai mic decât punctul de topire al aliajelor utilizate (1100 - 1300С).

Acoperirea de porțelan este multistratificată și constă din:

 o masa macinata opaca (0,2 - 0,3 mm grosime), maschand cadrul metalic si asigurand o legatura puternica intre portelan si suprafata aliajului (in masa macinata se introduc o serie de aditivi pentru a creste rezistenta de aderenta si turbiditatea). Această masă are efect fluorescent și poate fi standard sau intens colorată;

 strat dentinar translucid (0,65 - 0,8 mm grosime);

 un strat transparent care imită muchia tăietoare a unui dinte.

Fluorescenţă - unul dintre tipurile de luminescență - fenomenul de strălucire a anumitor substanțe atunci când razele de lumină le lovesc. În acest caz, corpurile emit raze de altă culoare.

Materialele ceramice moderne includ, de asemenea, așa-numitele mase marginale sau de umăr pentru a forma marginea coroanei.

Întreaga varietate de mase de porțelan dentar poate fi clasificată după o varietate de criterii.

După scop:

O) numai pentru placarea cadrelor solide de proteze metalice (de exemplu, masa IPS-Classic de la Ivoclar, Liechtenstein;

mase din Vita, Germania etc.);

b) numai pentru fabricarea de proteze unice fixe din ceramică integrală (fără metal) (de exemplu, Vitadur, VitadurN, mase NBK1000, ORS și modificarea sa ulterioară Optek; Hi-Keram și modificarea sa ulterioară In-Keram pe bază de oxid de aluminiu);

V) pentru placarea cadrelor solide de proteze metalice și pentru fabricarea de proteze simple fixe din ceramică integrală (fără metal) (de exemplu, masa Dutzeram din Dutsera, Germania).

Conform setului pot fi prezentate:

O) sub formă de pulbere, ambalată în recipiente (sticle, borcane) și care necesită amestecarea ulterioară cu lichid, adică. sub forma unui „produs semifabricat”;

b) gata de utilizare - sub formă de pastă, ambalată în recipiente speciale pentru seringi.

3. Conform indicatorilor optici și de rezistență fizici și mecanici:

O) diferite tipuri de coroane ceramice (portelan de aluminiu, ceramica turnata) au proprietati estetice mai bune decat cele metalo-ceramice, dar necesita o pregatire mai radicala;

b) comparație a rezistenței coroanelor din ceramică integrală din porțelan de alumină, un material ceramic Cerestor, și coroane turnate din material Dikor, precum şi începutul formării fisurilor în coroanele din Cerestor apare la aproximativ aceleași sarcini. Pe baza acestui lucru, putem concluziona că nu există avantaje ale coroanelor din ceramică integrală Dikorînaintea coroanelor convenționale din oxid de aluminiu;

c) studiile rezistenței la încovoiere a diferitelor mase de porțelan au stabilit că acest indicator este diferit pentru masele de porțelan:

 pentru portelan macinat obisnuit - 110 MPa;

 pentru oxid de aluminiu (NBK1000, Vitadur-N) - 116 MPa;

 pentru porțelanuri cu conținut ridicat de alumină ( Vita Hi-KeramŞi Cerestor)- 150 MPa;

 pentru material de turnare vitro-ceramică Dikor- 240 MPa;

G) dimensiunea medie a porilor materialului vitro-ceramic Dikor este de 1 micron, pentru restul materialelor menționate mai sus - 10 microni. În plus, numărul lor pe suprafață de 1 mm 2 variază - de la 36 pentru porțelanul măcinat obișnuit la 4367 pentru Cerestora.

ardere de uscare a argilei ceramice

Masele ceramice sunt un amestec de materii prime preparate dupa reteta specificata pentru fiecare tip de produs. Este baza unui ciob de ceramică, care, de fapt, formează produsul. Pentru prepararea maselor ceramice, materiile prime zdrobite sunt mai întâi dozate în greutate și apoi amestecate bine. Metodele de preparare a maselor pot fi diferite, în funcție de tipul de produs care se produce și de metoda de turnare a acestuia. Masa poate fi preparată sub formă de „aluat” de plastic sau de slip lichid.

Materialele pregătite sunt încărcate în malaxoare cu elice, care sunt un bazin de beton cu un ax șurub vertical rotativ, și amestecate. Alunecarea (masa lichidă) este trecută printr-un sistem de ecrane și un electromagnet, care creează un câmp magnetic în interiorul unui cilindru rotativ, care previne apariția unui defect de muscă. Slipul purificat intră în filtre prese, unde umiditatea este ajustată la 23-25% și masa este presată în turte (filtrele cu vid continuu sunt mai avansate). Prăjiturile sunt prelucrate pe râșnițe cu vid până la omogenizare completă ca densitate și conținut de umiditate; Aici sunt eliminate și bulele de aer, ceea ce face posibilă împachetarea completă a boabelor și face posibilă efectuarea sinterizării într-un timp mai scurt sau la o temperatură mai scăzută. Structura eterogenă a masei poate provoca deformari și fisuri în produse în timpul uscării și arderii.

Înainte și după încălzire, masa este învechită în încăperi întunecate, calde și umede timp de 12-15 zile. În acest caz, oxidarea substanțelor organice are loc cu eliberarea de gaze care slăbesc masa, hidroliza feldspatului și formarea acidului silicic. Plasticitatea masei crește, deoarece oxidarea promovează dezvoltarea bacteriilor care îi îmbunătățesc proprietățile. Masa pregătită este trimisă la atelierul de turnare.

Pentru a preveni contracția neuniformă a produselor, masa este iradiată cu ultrasunete înainte de turnare, ceea ce provoacă lichefierea acesteia și distrugerea structurii. O astfel de masă își schimbă ușor forma sub presiune; după turnare se reface structura.

Pentru fabricarea produselor prin turnare se pregătește un slip cu un conținut de umiditate de 31-33%. Se introduce mai mult caolin în compoziția sa decât în ​​compoziția masei pentru turnarea plasticului se adaugă electroliți (sodă și sticlă lichidă) pentru a contribui la stabilitatea suspensiei. Recent, s-a folosit un reductor organic de vâscozitate, care elimină fenomenele nedorite în timpul uscării - fisurare, porozitate. Slipul se prepară în mixere prin amestecarea masei finite cu apă și electroliți. Pentru a elimina bulele, se efectuează vacuum (aerul este aspirat).

Rețeta pentru mase este variată și depinde de tipul de materii prime, scop și condițiile de producție.

Modelarea produsului

Produsele ceramice sunt formate prin turnare din plastic dintr-o masă de plastic sau prin turnare (alunecare lichidă) în forme de gips. Turnarea plasticului presupune atât producția manuală a produselor (modelare, modelare, întindere pe roată de olar), cât și producția mecanică (la mașini moderne). Produsele de configurație complexă și cu pereți subțiri sunt realizate prin turnare în matrițe de ipsos, care se realizează atât manual, cât și pe instalații mecanizate.

Uscare

Produsele turnate au de obicei un conținut de umiditate de 20 - 28%. Înainte de ardere, semifabricatul trebuie uscat la un conținut de umiditate de cel mult 2 - 5%, pentru a conferi produsului rezistența mecanică necesară, precum și pentru a evita deformarea și fisurarea în timpul arderii.

Ardere

În timpul procesului de ardere, se formează structura ciobului, care determină proprietățile tehnice ale produsului (porozitate, rezistență mecanică, rezistență la căldură etc.). În producția de produse ceramice artistice se folosește dubla și, mai rar, o singură ardere. Cu o singură ardere, produsul este glazurat imediat după uscare și apoi ars. Această metodă de prelucrare poate fi utilizată pentru produse cu pereți groși. La arderea de două ori, semifabricatul după uscare este supus mai întâi la prima ardere (deșeuri), în timpul căreia produsul capătă rezistență mecanică, apoi este glazurat și ars a doua oară (arcere cu udare). In unele metode de decorare a ceramicii, pentru fixarea vopselelor si auririi, produsele sunt supuse unei a treia arderi (mufla) la temperatura de 600 - 800°C.

Structura ciobului

În funcție de gradul de sinterizare a ciobului, produsele ceramice sunt împărțite în funcție de caracteristicile lor structurale. Gradul de sinterizare a ciobului, la rândul său, depinde de compoziția materiei prime și de regimul de ardere al produsului.

Gradul de sinterizare a produselor poroase se caracterizează prin absorbția de apă de peste 5%. Textura ciobului este de la granulație grosieră la fină; Fractura este mată, absorbind umezeala când este ușor umezită. Clasa de produse poroase include tipuri precum ceramica, teracota, majolica, faianta.

Gradul de sinterizare a produselor cu ciob sinterizat se caracterizează prin absorbția de apă mai mică de 5%. Textura ciobului este vitrificată; fractura este zaharoasă sau concoidală, practic neabsorbind umiditatea. Clasa de produse cu cioburi sinterizate include tipuri precum produse din piatră și porțelan.

Masa ceramică este un amestec de caolini, diferite tipuri de argile și alte minerale. Aceste mase stau la baza creării diferitelor produse ceramice și determină proprietățile acesteia. Alte denumiri care apar în literatură și pe internet sunt materiale plastice, argile, argile de foc, slips. Masele ceramice includ, de asemenea, faianță și porțelan.

Masa trebuie selectată luând în considerare tehnica de formare și decorare, tipul de produs și condițiile de ardere. Dacă atelierul are echipamente speciale pentru prepararea amestecurilor de argilă, puteți ajusta proprietățile de ardere, uscare și turnare ale masei cu orice parametri.

Cel mai eficient echipament este considerat a fi râșnițele de lut cu funcție de vid. Dispozitivele de dizolvare în apă a materialelor lamelare, uscate, sunt indispensabile în ateliere. Un set complet de echipamente include filtru prese, mori cu bile, râșnițe de argilă în vid, dispozitive pentru depozitarea și amestecarea maselor lichide.

Tehnologii de prelucrare a maselor ceramice

Masele de plastic vin la vânzare sub formă de foi sau rulouri învelite în folie de polietilenă; Greutatea unei unități de produs, de regulă, variază de la 1 la 30 kg. Slipul poate fi furnizat sub formă de pulbere sau deja diluat în conformitate cu cerințele tehnice ale lichidului.

Produsele din argilă sunt prelucrate prin turnare, uscare, decorare și ardere. Tehnicile de modelare a plasticului includ umplutura, rularea, sculptarea și întinderea pe un cerc - acestea sunt cele mai populare opțiuni. În principiu, masa poate fi turnată în orice fel - principalul lucru este că ceramistul are suficientă îndemânare. Turnarea cu alunecare este utilizată pentru volume mici de producție de ceramică. Cel mai eficient mod de a modela produsele ceramice în producția de masă este presarea.

Uscarea ceramicii trebuie să fie uniformă, adică toate părțile produsului sunt uscate la aceeași viteză. Dacă este necesar și posibil din punct de vedere tehnic, marginile sau părțile subțiri, cu uscare rapidă, sunt izolate de contactul cu aerul. Cu cât procesul de uscare are loc mai rapid, cu atât procentul de contracție va fi mai mic. Pereții groși ai produselor durează mult să se usuce, așa că se recomandă uscarea lor pe uscătoare.
Decorarea presupune aplicarea de vopsele ceramice, glazuri și alte materiale. Se admite vopsirea cu Engobe pe materie primă;

Continuă 5-20 ore la temperaturi maxime. Procesarea trebuie începută lent pentru a evita exploziile produsului din cauza contactului cu vaporii de apă.

Caracteristicile maselor de argilă

Să luăm în considerare principalii parametri ai maselor de argilă:

• – această caracteristică trebuie luată în considerare, mai ales în cazurile în care sunt prevăzute restricții privind tratamentul termic al produselor. Indicatorii minimi sunt cei la care se va obține un ciob durabil. Semnele de sub ele sunt stabilite numai în cazurile în care procesul este efectuat pentru claritate - de exemplu, trebuie să arătați studenților cum se ard ceramica într-un studio de creație. Temperatura maximă admisă este cea peste care produsul începe să se umfle și să se deformeze.
• Culoarea ciobului este teracota din argile roșii, majolica din argile albe și ușoare, porțelan, faianță numai din mase care arde albe.
• Caracteristicile texturale ale ciobului - de obicei suprafața argilei este netedă, în timp ce cea a argilei refractabile este granulară sau netedă. Există mase al căror aspect după ardere seamănă cu granitul, marmura și gresia.
• Tehnica de turnare - unele tipuri de mase ceramice sunt potrivite optim pentru modelare, altele - pentru și altele - pentru umplerea produselor cu pereți groși. Diferențele dintre ele sunt condiționate și sunt determinate în mare măsură de experiența maestrului. Masele de turnătorie (slips) sunt potrivite numai pentru turnare în forme de ipsos.
• Absorbția apei (sau densitatea) este o caracteristică care indică numărul de pori liberi dintr-un ciob deja ars. Cu cât ratele de absorbție a apei sunt mai mici, cu atât ciobul va fi mai puternic și mai dens. Produsele din portelan au o absorbtie de apa sub 1% 20% este acceptabila doar pentru majolica decorativa.
• Contracția este gradul de reducere a dimensiunii unui produs în timpul arderii sau uscării. Cu cât contracția este mai mică, cu atât este mai mare probabilitatea de deformare a produsului final. Masele de argilă de foc au o contracție minimă.
• Atitudine față de uscare. Masele subțiri care conțin o cantitate mare de argilă pot împiedica evacuarea vaporilor de apă din grosimea unui produs deja turnat, au o contracție semnificativă a aerului și sunt foarte sensibile la condițiile de uscare. Argilele slabe permit apei să treacă mai bine, prezintă o contracție minimă și sunt practic insensibile la uscare. Argilele de foc rezistă cel mai bine la efectele de temperatură - pot fi folosite pentru a realiza produse cu pereți foarte groși, motiv pentru care sunt folosite pentru realizarea de forme mari și sculpturi de grădină. .
• Rezistența la îngheț este o caracteristică a produsului în ansamblu. Multe mase sunt rezistente la îngheț de la sine, dar glazurele de pe ele se desprind după 2-3 sezoane de iarnă.
• Coeficientul de dilatare termică este un indicator care indică parametrii expansiunii relative a maselor plastice atunci când sunt încălzite cu un grad. Nu atât CTE-ul în sine este important, cât relația sa cu glazura.

Reguli pentru lucrul cu mase ceramice

Principalul pericol care apare atunci când se lucrează cu argilă și alte mase ceramice este praful. Prin urmare, curățați-vă zonele de lucru în mod regulat și spălați-vă des hainele. Deoarece majoritatea maselor de turnătorie conțin carbon de sodiu și sticlă lichidă, reacțiile alergice sunt posibile, deși sunt extrem de rare. Pentru pre- arderea obișnuită și la scară largă și pentru geamuri, se recomandă utilizarea unui respirator. Dacă munca este asociată cu eliberarea activă de gaze, în incintă trebuie să se organizeze o ventilație de înaltă calitate.

Dezvoltarea materialelor ceramice

Lista celor mai populare materiale de origine anorganică include ceramica. Termenul „ceramică” este folosit pentru a se referi la diferite tipuri de materii prime, inclusiv oxizi de metal, precum și compușii acestora. Compoziția ceramicii dentare include în principal oxizi de metal și alte materiale „clasice”. Dar dorința de a îmbunătăți parametrii estetici ai restaurării a dat un impuls dezvoltării diverselor materii prime ceramice.

Ceramica utilizată în domeniul stomatologic se împarte în mai multe varietăți în funcție de compoziția lor, metoda de producție și temperatura la care sunt arse. Majoritatea ceramicii au la bază feldspat și sunt folosite în scopuri de restaurare. În ciuda acestui fapt, avantajele estetice ale restaurării integral-ceramice au dus la apariția In-Ceram, Dicor și a altor sisteme moderne.

Tipuri de materiale ceramice

Materialul ceramic pe baza de sfoara se imparte in functie de temperatura la care este ars. Un tip de ceramică la temperatură ridicată este folosit în principal pentru a crea proteze dentare. Tragerea în astfel de cazuri se efectuează la un interval de temperatură de la 1260 la 1400 de grade. Varietatea de temperatură medie este utilizată în restaurarea jachetei (incendii la o temperatură de 1080 până la 1260 de grade). Tipul de temperatură scăzută este inclus în materialele pentru crearea restaurărilor metalo-ceramice (modul de ardere este minim și variază între 900-1000 de grade). Există, de asemenea, o a patra varietate, temperatură ultra joasă (domeniu de tragere 650-850 de grade).

Dintre numărul mare de materiale folosite de stomatologi pentru restaurarea dentară, ceramica are cele mai bune calități pentru a recrea nuanța și aspectul dentiției. Prelucrarea sa este efectuată de tehnicieni calificați - acesta este un fel de artă. Cu ajutorul acestei materii prime, se formează dinți care nu se deosebesc de cei naturali, potrivindu-se cu cei naturali ca culoare, configurație și textură.

Parametrii fizici ai materiilor prime ceramice sunt ideali pentru materialele utilizate pentru restaurarea dentara. Acest lucru face posibilă producerea de restaurări prezentabile care sunt rezistente la condițiile de operare din cavitatea bucală. În ceea ce privește parametrii mecanici, aceștia sunt doar într-o oarecare măsură potriviți pentru crearea dinților artificiali. De aici putem concluziona: ceramica trebuie manipulată și utilizată în așa fel încât să-și neutralizeze dezavantajele.

Domeniul de aplicare al ceramicii dentare

Materiile prime ceramice sunt utilizate în diverse restaurări dentare: la crearea maxilarelor detașabile, coroanelor simple și protezelor dentare permanente. De asemenea, este folosit pentru producerea de furnir, inlay-uri și onlay-uri instalate pe laterale.

Porțelanul este o opțiune ideală pentru restaurare, deoarece are proprietăți asemănătoare sticlei și o asemănare vizuală cu smalțul. Se deosebește de sticlă prin faptul că toate elementele acesteia din urmă (în principal potasa și cuarț) sunt supuse topirii, formând o materie primă translucidă. Ceramica reține substanțe care nu se topesc în timpul arderii (sub influența temperaturilor ridicate). Sunt cristale înconjurate de elemente topite, formând o substanță care transmite lumina (dar nu complet transparentă). Un astfel de material poate avea atât o fază amorfă dispersată, cât și una solidă.

Ceramica folosită de stomatologi se bazează pe componente identice cu cele folosite în uz casnic și soiurile ornamentale ale acestui material. Conțin sfoară de câmp, precum și cuarț și caolin. Principala diferență de structură dintre o structură dentară și cea folosită la fabricarea ustensilelor de bucătărie este proporțiile componentelor cheie. La stomatologie predomină sfoara de câmp, iar la o altă varietate componenta principală este argila.

Să aruncăm o privire mai atentă la sfoara de câmp. Este un material cristalin gri care se găsește în roci dintr-o anumită zonă. Contine fier si mica. Prima componentă se referă la impurități; se îndepărtează prin despicare mecanică și inspecție vizuală a straturilor subțiri pentru prezența impurităților (sunt mai saturate la culoare în comparație cu sfoara pură). Particulele de sfoară curată sunt selectate și măcinate, zdrobite până la o stare de pulbere. Resturile incluziunilor feroase sunt eliminate în această etapă folosind un magnet puternic.

Silicea se obține din cristale de cuarț. Se incalzeste si apoi se scade temperatura in apa rece pentru a nu se forma fisuri pe ea. După aceasta, încep să zdrobească și să măcina până la o consistență pudră. La fel ca și în cazul firului de câmp, incluziunile de fier sunt nivelate cu magneți. Ceramica dentară conține aproximativ 15% cuarț. Nu se modifică în timpul procesului de ardere și formează un strat de cristale care afectează calitățile optice. Datorită cuarțului, contracția în timpul fazei de ardere este limitată.

Următoarea componentă pe care trebuie să o luăm în considerare este caolinul, care este un tip de argilă extrasă din fundul rezervoarelor și pe coastă. Caolinul este de origine naturală, este erodat constant de curgerile de apă, dizolvând potasiul și formând caolinitul. Caolinul pur se obține prin spălarea argilei, apoi uscarea și cernerea acesteia. Rezultatul este o pulbere fină albă ca zăpada. Acest element este prezent în ceramica dentară într-o cantitate minimă (4%). Leagă particule de materie. Amestecând cu lichid, caolinul capătă o substanță adezivă și combină particulele de materii prime ceramice lichide într-un singur întreg. Acest lucru permite tehnicianului să lucreze cu pulberi și lichide. În timpul arderii ceramicii, caolinul învelește elementele infuzabile și are un ușor efect asupra volumului materialului.

Pentru realizarea restaurărilor pe bază de ceramică identice cu culoarea naturală a smalțului dentar. Pulberile se amestecă cu o doză mică de pigmenți coloranți. Acești coloranți (numiți frite colorate) sunt fabricați din oxizi de metal zdrobiți și amestecați cu pulbere de sfoară. Acest amestec este apoi ars și topit cu sticlă. Sticla vopsită este din nou măcinată până la o pulbere. În cele mai multe cazuri, oxizii conțin oxid de fier pentru a produce o culoare maro, cuprul pentru a produce o culoare verzuie, cobalt pentru a produce albastru și mangan pentru a produce violet. Oxidul de titan face posibilă obținerea unei culori galbene. În ceea ce privește componentele pământurilor rare, acestea sunt adăugate în doze minime, astfel încât ceramica să dobândească proprietăți fluorescente și capacitatea de a reflecta razele ultraviolete la fel ca dinții naturali.

Procesul de fabricație al unei restaurări ceramice minim invazive

Restaurările integral ceramice se realizează folosind modele rezistente la foc create prin duplicarea modelelor care îndeplinesc funcții funcționale. Folia de platină poate fi folosită și pentru producție. Modelul este sertizat cu acesta pentru a obține configurația exactă. Datorită modelului folie sau rezistent la foc, pulberea este reținută în cuptorul de ardere și nu își schimbă configurația în timpul procesului de tratament termic.

Tehnicienii profesioniști știu să lucreze corect cu pulberea ceramică, să o combine cu apă curată (după selectarea nuanței potrivite) și să acopere un model sau o folie rezistentă la foc cu această substanță. Pudra se aplică cu o pensulă subțire. Primul strat este dentina, cu grosimea de 3 până la 6 mm. Pentru a condensa particulele ceramice umede și a obține o substanță densă, se efectuează manual manipulări blânde de vibrații. Excesul de lichid este îndepărtat cu o cârpă absorbantă. Se aplică un strat de dentina cu rezervă, extinzând matrița pentru a compensa contracția semnificativă care apare în timpul procesului de ardere.

Pentru a obține efectul mai multor straturi și a corecta contracția, se recurge la arderi repetate. Asa se adauga stratul de email (de obicei o culoare mai deschisa). Odată ce răcirea este completă, restaurarea poate fi ajustată mecanic pentru a obține configurația, potrivirea și dimensiunile necesare.

După aceasta, puteți începe arderea finală, care completează topirea materiei prime ceramice. În această etapă, contracția este nesemnificativă, deoarece cea mai mare parte are loc în timpul primei arderi. Este important să monitorizați temperatura și timpul de procesare atunci când trageți fără vid. Pe suprafața de restaurare a feței poate fi realizată o acoperire „auto-glazură”. O alternativă la aceasta este aplicarea unui glazur cu punct de topire scăzut, care se arde separat. În timpul procesului de ardere, temperatura din cuptor trebuie crescută treptat, deoarece porțelanul nu conduce bine căldura. O creștere intensă a temperaturii poate arde prin stratul exterior înainte ca stratul interior să se topească. Condițiile de ardere au un impact semnificativ asupra proprietăților materiilor prime ceramice și a fiabilității restaurării.

Proprietățile masei ceramice

Ceramica este clasificată ca materiale cu o structură fragilă și proprietăți plastice scăzute. Rezistența sa la compresiune este de aproximativ 170 MPa. La îndoire acest parametru ajunge la 50-75 MPa, iar în tensiune aproximativ 25 MPa. Valorile altor proprietăți fizice includ modulul de elasticitate (este egal cu 69-70 GPa), precum și coeficientul de dilatare termică, similar cu un parametru similar al structurii dentare. Duritatea suprafeței este mai mare decât cea a smalțului natural și este de 460 KHN.

Cum să creșteți rezistența unui material

Deoarece porțelanul este un material fragil cu întindere scăzută, este predispus la formarea de defecte atunci când este utilizat în scopuri de restaurare. Timp de mulți ani, s-a crezut că coroanele jachetei devin inutilizabile după o utilizare prelungită. Pe suprafețele interne ale coroanelor din materii prime ceramice au apărut fisuri microscopice. Defecte au apărut în stadiul de ardere și scădere a temperaturii, deoarece coroanele sunt expuse constant la efecte negative în cavitatea bucală. Suprafața din interiorul coroanei este supusă forțelor de tracțiune, ceea ce determină creșterea unor astfel de fisuri și creșterea dimensiunii acestora. Continuând să crească spre exteriorul coroanei, o distrug și o fac nepotrivită pentru utilizare ulterioară.

Experții au dezvoltat și aplicat diverse mecanisme menite să reducă riscul de distrugere a unui produs ceramic la sarcini repetate. Aceste mecanisme au crescut rezistența coroanelor și le-au asigurat suport intern (straturile cele mai adiacente dinților). În acest scop, s-au folosit materiale speciale care au fost foarte durabile.

Una dintre cele mai eficiente moduri de a crește rezistența este utilizarea unui cadru din metal. S-a aplicat ceramică și s-a ars pe ea. Această tehnică este considerată cea mai de succes în fabricarea produselor ceramice rezistente la presiunea ocluzală.

Rama metalica are un singur aspect si este asociata cu estetica. Atunci când utilizați o astfel de bază, devine necesară blocarea umbrei metalice, eliminând-o din vizibilitate. Dar din această cauză apar dificultăți în zonele de frontieră și în straturi subțiri de produse ceramice. În plus, baza de fier reduce semnificativ transmisia luminii a restaurării. În ultimii ani, s-a folosit o metodă care implică o combinație a unei baze de fier cu borduri ceramice. Cadrul de fier este tăiat pentru a face loc secțiunilor din ceramică integrală. Se efectuează o pregătire amplă pentru a asigura acuratețea. În prezent, sunt utilizate opțiuni care combină ceramica în stare de pulbere cu ceară, simulând limitele tratamentului termic.

O altă abordare este abandonarea completă a cadrului metalic și utilizarea unui material ceramic extrem de durabil. McLean, împreună cu Hughes, au creat un tip special de coroană de jachetă din oxid de aluminiu. Ceramica ultra-rezistentă, oxizi de aluminiu semicristalizat, formează cadrul pentru finisajele ceramice cu expansiune termică.

In ceea ce priveste suprafata labiala, aceasta se subtiaza astfel incat sa existe loc pentru pulverizarea ceramicii simple, ceea ce confera produsului un aspect prezentabil. Există o opinie că acest tip de coroană de jachetă (adică realizată din material ceramic de oxid de aluminiu) este mai rezistentă la crăpare în comparație cu analogii convenționali de porțelan nearmat. Această abordare a producției a făcut posibilă realizarea multor, dar oxizii de aluminiu, care erau cristale, aveau un dezavantaj - transmisia limitată a razelor de lumină. Durabilitatea a lăsat, de asemenea, mult de dorit. Prin urmare, pentru dinții laterali a trebuit să căutăm alte variante mai potrivite.