Herramientas de bricolaje para el taller de carpintería. Los aficionados al bricolaje crean herramientas y dispositivos. Fabricación de dispositivos de almacenamiento de herramientas: estanterías, bastidores.

Cualquier propietario de taller, aunque no tenga cuarto separado y organizado de forma sencilla en el garaje, se esfuerza por equiparlo con todo lo necesario para una vida cómoda, productiva y, lo más importante, trabajo de calidad. Pero hoy en día no se puede “llegar lejos” con una herramienta manual. Al rescate acude una gran variedad de herramientas eléctricas, diversas máquinas multifuncionales o de perfil estrecho y equipos auxiliares. No hay problemas con el suministro; la principal dificultad es que los productos de alta calidad cuestan mucho dinero y no todo el mundo puede permitírselo.

Pero los artesanos encuentran una salida a esta situación fabricando ellos mismos estas máquinas y dispositivos, algunos de los cuales pueden competir con los modelos de fábrica. Además, para crear dicho equipo, utilizan bastante materiales disponibles, a menudo simplemente acumulando polvo en el granero. Y las herramientas eléctricas en funcionamiento, que normalmente se encuentran en cualquier taller, se utilizan ampliamente como accionamientos.

Esta publicación analizará únicamente algunas máquinas y dispositivos caseros para el taller doméstico. Debe entenderse correctamente que es simplemente imposible cubrir toda la variedad disponible de dichos equipos en el marco de un artículo. Es hora de darle a este tema un sitio completamente separado. Entonces se dará básicamente revisión general. Pero la producción de dos modelos, probablemente muy importantes para cualquier taller: una sierra pendular y maquina afiladora Para herramienta para cortar, lo consideraremos paso a paso, con todos los matices, desde los primeros bocetos hasta las pruebas.

Lo básico es una cómoda mesa de trabajo y un almacenamiento organizado de herramientas y accesorios.

La comodidad de trabajar en el taller depende de muchos condiciones importantes. Si "dejamos de lado" las cuestiones de calefacción, ventilación e iluminación (estos son temas que deben considerarse por separado), entonces la organización racional y conveniente del lugar de trabajo principal siempre pasa a primer plano.

Hablamos de un banco de trabajo y de un pensado sistema de almacenamiento de herramientas, accesorios, consumibles y otros pequeños objetos necesarios para el trabajo.

El banco de trabajo se selecciona o fabrica usted mismo, según la dirección principal de trabajo en el taller.

Banco de trabajo de carpintería “clásico”

Si el propietario está más centrado en el procesamiento de madera, necesitará un banco de trabajo de carpintería. Existe un concepto general utilizado desde hace mucho tiempo y ampliamente probado para un lugar de trabajo de este tipo. Probablemente tenga sentido ceñirse a él al crear su propio banco de trabajo.

El banco de trabajo se basa en potentes patas de madera (pos. 1), que en la parte inferior, en la base, suelen estar conectadas por pares mediante puentes de soporte (pos. 2). En la parte superior hay una tapa: una tabla de banco de trabajo (pos. 3). Como regla general, se proporciona un área empotrada, la llamada bandeja (pos. 4), para que durante el trabajo las herramientas o componentes necesarios no caigan al piso.

Generalmente en el lado derecho hay una abrazadera lateral o trasera (elemento 5). En esencia, se trata de un tornillo de banco que tiene una cuña que se extiende hacia arriba (elemento 6). A lo largo de la línea de esta cuña a lo largo del tablero del banco hay una fila de ranuras (elemento 7) para cuñas similares (pueden ocultarse en estas ranuras o almacenarse por separado e insertarse según sea necesario). Esto le permite sujetar rígidamente una pieza de madera para procesar entre las cuñas de la mesa y el tornillo de banco lateral.

Para asegurar una parte larga que no se puede asegurar entre las cuñas exteriores, use la abrazadera frontal (elemento 8). También es un tornillo de banco que es capaz de sujetar la pieza de trabajo entre el extremo frontal del banco de trabajo y una mordaza de madera móvil. Y para que la parte larga tenga los puntos de apoyo necesarios desde abajo, desde el extremo del banco de trabajo se extienden dedos o soportes retráctiles escondidos allí en las ranuras (pos. 9).

La zona inferior del banco de trabajo se denomina banco inferior (elemento 10). Como regla general, hay potentes barras transversales (patas) que conectan las patas del diseño en pares en la dirección longitudinal. Estos travesaños suelen contener estantes para guardar herramientas o piezas de trabajo o incluso, como se muestra en el diagrama, un armario cerrado.

A continuación se muestra un dibujo del banco de trabajo. Cualquiera que sepa leer diagramas y tenga habilidades de carpintería podrá hacer un modelo de este tipo por su cuenta.

Para empezar - general diagrama de cableado banco de trabajo de carpintería con dimensiones.

Ahora: una serie de dibujos de piezas y componentes individuales de la estructura.

Para la fabricación de piezas debajo del banco (base), se suele utilizar madera de calidad especies de coníferas con una humedad residual no superior al 12%.

La tabla del banco (cubierta) está hecha principalmente de madera dura: puede ser de haya, roble, fresno o arce. Hacer usted mismo un panel dimensional tan masivo es una tarea extremadamente difícil, por lo que a menudo se solicita o compra un tablero laminado ya hecho en un taller de carpintería. Es poco probable que parezca una solución demasiado cara, dado el coste del material y la complejidad del proceso. Por lo tanto, es más rentable comprar un producto terminado y luego modificarlo para convertirlo en un banco de trabajo.

Por cierto, al realizar diversas operaciones de procesamiento, de una forma u otra, la superficie del escritorio se dañará. Para maximizar la vida útil del banco de trabajo, la tapa suele cubrirse con una lámina de madera contrachapada o de fibra (por supuesto, según el tamaño de la mesa y con todas las ranuras y encajes necesarios). A medida que este recubrimiento se desgasta, se puede reemplazar por uno nuevo; esto no es tan difícil ni económico.

Particularmente difícil suele ser la instalación de las abrazaderas delantera y trasera (laterales). Para volverse realmente eficiente y dispositivos convenientes, Es mejor comprar el mecanismo de tornillo del tornillo de banco ya hecho y ensamblado. Hay a la venta muchos modelos adecuados para este fin.

Para montar estas unidades de sujeción, puede utilizar el siguiente dibujo como guía:

Las mordazas del tornillo de banco deben estar hechas exclusivamente de madera dura; las dimensiones y ubicación de los orificios se muestran en el dibujo. (Debe entenderse correctamente que la ubicación y el diámetro de los orificios deben corresponder al mecanismo de tornillo adquirido).

Y finalmente, el último diagrama muestra cómo fijar las mordazas fijas traseras de ambos tornillos de banco a la tapa del banco de trabajo.

Por supuesto, aquí se muestra un ejemplo, y puede que a muchos les convenga en su “forma pura”, es decir, sin cambios. Pero si se requieren otras dimensiones (según, por ejemplo, el espacio disponible), puede elaborar su propio dibujo, tomando los diagramas mostrados como muestra para ensamblar ciertos componentes. El principio sigue siendo el mismo. Si es necesario, nadie se molesta en realizar mejoras, lo que, por supuesto, no debería afectar negativamente la resistencia de la estructura.

Vídeo: banco de trabajo del mecánico con sus pedos

Si el maestro planea dedicarse principalmente a operaciones de trabajo de metales, necesitará un banco de trabajo completamente diferente, diseñado específicamente para tales fines. Aquí, a diferencia de los “clásicos” de la carpintería, hay una cantidad innumerable opciones posibles. Como regla general, para la producción se utilizan perfiles de acero (ángulos, canales, tubos perfilados) y chapas. Una de las opciones bastante valiosas se muestra en el siguiente vídeo:

Un componente importante para trabajar cómodamente en el taller es siempre una disposición y un sistema de almacenamiento optimizados para herramientas y accesorios. Pero no nos detendremos en esto, ya que en las páginas de nuestro portal se dedica un artículo aparte a este tema.

¿Cómo hacer que el taller sea lo más cómodo posible para el trabajo?

Es conveniente saber dónde está todo y cuándo. herramienta necesaria- siempre a mano. Por lo que debes prestar mucha atención al sistema de armarios, bastidores, armarios, sabiamente lugares organizados almacenamiento de consumibles. Esto es especialmente importante en los casos en que el tamaño de la habitación no permite el "espacio libre". Hay una publicación especial dedicada a preguntas en nuestro portal.

Máquinas y equipos caseros.

Como ya se mencionó, la variedad de máquinas caseras es extremadamente grande y es simplemente imposible hablar de todas ellas. Por lo tanto, en esta sección del artículo se ofrecerán al lector varias reseñas en vídeo. Y, además, se considerará en detalle, paso a paso, la fabricación de dos modelos de máquinas.

Video: torno de madera en miniatura basado en un taladro eléctrico.

En la granja, a menudo es necesario tornear una u otra pieza de madera con una sección transversal redonda. Si no hace esto de manera profesional, comprar un torno real no será rentable. Y ocupará mucho espacio. Pero tener a tu disposición una máquina en miniatura que puedas guardar en un armario y montar según sea necesario nunca estará de más. Además, su fabricación no es una cuestión tan complicada.

Puedes verificar esto viendo el video propuesto. A pesar de que el autor habla inglés, todas sus acciones se muestran en detalle y son bastante comprensibles. Y cualquiera puede fabricar una máquina así, guiada por este consejo en vídeo.

Video: una sierra circular basada en una sierra eléctrica vertical manual.

Si es necesario preparar una cantidad considerable piezas de madera mismo tamaño, entonces no se le ocurre nada mejor que una sierra circular estacionaria. Y es muy posible fabricar una máquina de este tipo y, nuevamente, en una versión plegable que, debido a su inutilidad, no ocupa prácticamente ningún espacio.

Todo lo que necesitas es una hoja de madera contrachapada, algunos bloques y tornillos. Y el elemento principal del diseño es una sierra vertical de mano.

En la escena que se muestra, el maestro retira parte de la protección de una sierra circular manual. Esto no siempre es necesario. Es muy posible que la salida libre de la sierra sea suficiente si planea cortar piezas de trabajo no demasiado gruesas.

Sierra pendular de amoladora angular: autoproducción paso a paso

Al cortar piezas de trabajo o madera o metal, incluidos perfiles o tubos redondos, a menudo se requiere una alta precisión. Además, la precisión no está sólo en las dimensiones lineales, sino también en el ángulo de corte. Un ejemplo típico es cuando es necesario cortar con precisión espacios en blanco para un marco en el que la unión de las piezas es estrictamente perpendicular o en un ángulo de 45 grados.

Una sierra pendular le permite realizar esta operación. El diagrama anterior muestra de forma simplificada el principio de su estructura y funcionamiento.

En cualquier caso, existe una base confiable (cama, armazón) que asegura la estabilidad de la máquina (elemento 1). En muchos modelos, encima de la cama se organiza una mesa de trabajo con un sistema de guías, topes y abrazaderas, lo que permite alinear con precisión la pieza de trabajo. Debe haber una ranura (pos. 2), exactamente en la que se baja el círculo giratorio o la sierra.

El soporte (elemento 3) de la parte oscilante de la máquina está fijado rígidamente al bastidor. Está equipado con un bloque de cojinete y un eje (pos. 4), respecto del cual gira la plataforma basculante-balancín (pos. 5). En esta plataforma se ubica un accionamiento eléctrico (posición 6), que transmite la rotación directamente o mediante un sistema de transmisión (posición 7) a la herramienta de corte. rueda de corte o una sierra circular (elemento 8). Se proporciona una palanca (pos. 9) o mango, con la que el maestro puede bajar suavemente el disco de corte sobre la pieza de trabajo montada en la mesa de trabajo encima de la ranura.

Pero las capacidades de esta herramienta serán inmensamente más amplias si le fabrica una mesa de fresado especial. Una de las opciones para una máquina casera de este tipo se encuentra en el video propuesto.

Máquina casera para afilar herramientas de corte - paso a paso

En el taller, en la cocina y en la casa se utilizan muchas herramientas de corte que necesitan ser afiladas periódicamente. Los afiladores de cuchillos de disco móvil proporcionan un efecto de afilado de muy corto plazo, ya que eliminan el metal a lo largo del borde de la hoja y, de acuerdo con todas las reglas requeridas, perpendicularmente a ella. Al afilar a mano usando piedras de afilar o con un afilador giratorio, es muy difícil mantener con precisión ángulo óptimo, especialmente para que sea igual en toda la longitud de la hoja. Por cierto, este ángulo de afilado completo es diferente para varios tipos herramientas de corte: hay muchas publicaciones independientes sobre este tema en Internet.

Esto significa que para afilar cualitativamente, por ejemplo, un cuchillo, se requiere un dispositivo que permita aplicar fuerza con la dirección de traslación de un abrasivo plano perpendicular al filo de manera consistente en toda su longitud con un único ángulo preestablecido. de inclinación. Y para proporcionar un control visual sobre el progreso de la formación y afilado de este filo.

Hay muchos dispositivos de este tipo disponibles para la venta. Pero si lo desea, puede fabricar una máquina similar usted mismo, utilizando materiales que se pueden encontrar en un taller o garaje. Sí, si compras lo que necesitas te saldrá bastante económico. En la siguiente tabla se muestra un ejemplo paso a paso.

Ilustración	Breve descripción de la operación realizada.
	Toda la estructura de la máquina, todas sus partes y componentes se unirán de una forma u otra a la base: la cama (marco). Para su fabricación es muy adecuado un tubo perfilado con una sección cuadrada de 20×20 mm...
	...con un espesor de pared de 2 mm. Como quedará claro más adelante, no existen proporciones estrictas de tamaños; se basan en consideraciones de sentido común, la resistencia de la estructura que se está creando y la disponibilidad de ciertos materiales.
	Los espacios en blanco para el marco se cortan de un tubo perfilado con una amoladora: dos piezas de 250 mm de largo y dos más de 130 mm.
	En este ejemplo, el maestro ajustará los lados de unión del marco en un ángulo de 45 grados. Esto requiere un corte preciso, por lo que lo mejor es hacerlo utilizando una máquina cortadora. Si no está ahí, nada impide simplificar el marco, es decir, colocar sus lados de un extremo a otro. Entonces, en lugar de 130 mm, las piezas pequeñas serán de sólo 90 mm, ya que encajarán entre las grandes. Esto no afectará de ninguna manera la funcionalidad de la máquina afiladora; lo único es que habrá cierta pérdida de estética.
	Este es el marco que obtuvimos después de preparar las piezas.
	Los bordes cortados se pueden ajustar ligeramente, desbarbar y limpiar un pequeño bisel para la costura de soldadura.
	Luego, el marco se ensambla en un lado y se suelda a lo largo de juntas verticales cortas con una costura continua. Las costuras se limpian de escoria y se lijan con una amoladora.
	Esquina del marco soldada después de la limpieza. Por supuesto, puede hervirlo inmediatamente por ambos lados, pero el maestro simplemente decidió complementar el marco con patas y soportes ajustables en altura. La operación es opcional: es bastante aceptable instalar la máquina simplemente con el marco sobre una superficie plana. Pero con stands, por supuesto, es más interesante.
	Éste pierna ajustable con una tuerca: son fáciles de encontrar en cualquier ferretería de muebles. Las tuercas simplemente se soldarán en las esquinas del marco.
	Se perforan agujeros en las esquinas en los que se colocarán las nueces antes de escaldarlas.
	Las tuercas se insertan en los orificios; esta operación se realiza en las cuatro esquinas del marco.
	Ahora, en un lado del marco (en su lado pequeño), debe soldar tuercas en las que se atornillará el soporte vertical de la máquina. Para ello, a la misma distancia de las esquinas, inicialmente delgada (3÷4 mm)…
	- y luego se perfora la pared superior del marco con una broca de 10 mm de diámetro.
	Lo importante aquí es la estabilidad, la estabilidad de la fijación del conjunto, es decir, no se puede salirse con la suya con unas pocas vueltas de hilo. Por lo tanto, se soldarán tuercas M8 extendidas en los orificios realizados. Es recomendable mecanizar primero su borde inferior debajo del cilindro para que encaje perfectamente en los agujeros perforados.
	De hecho, sólo se necesita uno de estos enchufes para instalar la máquina. Pero es mejor proporcionar dos simétricos; quién sabe, tal vez en algunos casos sea más conveniente para el usuario mover el soporte a otra posición. Esto no le llevará más de un par de minutos.
	Después de esto, se escaldan todas las nueces. Al virar, debes asegurarte de que las tuercas no se muevan y estén niveladas. Para ello, se pueden sujetar con un pasador largo atornillado temporalmente, controlando su posición perpendicular al plano del marco. Además, esta medida protege de forma fiable la rosca de la tuerca contra salpicaduras de metal.
	Esto es lo que pasó: en la parte superior del marco hay dos tuercas soldadas para los puntales...
	...desde abajo se encuentran en las esquinas cuatro tuercas soldadas para atornillar los soportes ajustables. Por cierto, si el artesano tiene a su disposición remaches roscados del diámetro requerido (M6 para los soportes y M8 para el soporte), entonces podrá arreglárselas con ellos, es decir, evitar la operación de soldar tuercas.
	El siguiente paso es realizar un estante sobre el que se fijarán las herramientas de corte con una placa de presión. Puede estar fabricado a partir de una placa de acero gruesa. Pero el maestro decidió darle una ligera pendiente inversa, por lo que lo recorta de una esquina con un estante de 63 mm. La longitud de la pieza es el ancho del marco, es decir, 130 mm.
	Primero, se corta el trozo de esquina requerido. Luego se sujeta en un tornillo de banco para cortar un estante uniformemente con una amoladora.
	Así quedará soldada esta plataforma al marco.
	Después de soldar, la costura se limpia a fondo.
	Los cuchillos y otras herramientas de corte se fijarán en esta zona con una placa de presión. Y para ello es necesario preparar dos agujeros con roscas M8. Es aconsejable dejarlos más separados para poder, por ejemplo, sujetar entre ellos cuchillas cepilladoras y otras piezas de corte similares. Primero, se perforan agujeros con un taladro de pequeño diámetro: 3 o 4 mm.
	Luego, con un taladro para roscas M8, es decir, con un diámetro de 6,7 mm.
	Después de eso, el hilo se corta con un grifo.
	La siguiente operación es la fabricación de la placa de presión. Para ello, es mejor utilizar acero inoxidable grueso, de 3÷4 mm. Es menos susceptible a la deformación que el acero al carbono convencional. El tamaño de la placa debe corresponder a las dimensiones de la plataforma de soporte.
	El borde que estará frente al filo de la herramienta está biselado para evitar que el abrasivo lo toque durante el afilado. A continuación, se perforan dos orificios en la placa para tornillos M8, estrictamente alineados a lo largo de los ejes con los orificios roscados en la almohadilla de soporte. Estos orificios para tornillos se pueden modificar para que queden avellanados.
	El marco está completamente listo y, después de limpiarlo y desengrasarlo, se puede recubrir con pintura en aerosol. Mientras se seca la pintura, puedes trabajar en otros componentes y partes de la máquina.
	Para el soporte y la varilla de trabajo de la máquina se utilizará una varilla de acero de 8 mm de diámetro. Primero debes limpiarlo a fondo, pulirlo. papel de lija. El maestro sugirió esta opción: sujetar la varilla en el portabrocas y sostener el papel en la mano. Seamos honestos: no es una forma completamente segura.
	Varilla después del pulido. Está dividido en dos secciones: una de 450÷500 mm de largo y la segunda de 250÷300 mm.
	Se corta una rosca M8 desde un extremo de cada varilla. En una varilla corta hay una sección roscada de aproximadamente 20 mm de largo, que sirve para atornillar en la tuerca soldada del marco.
	En una varilla larga hay un hilo de 40÷50 mm de largo. Es necesario atornillar el mango.
	El siguiente paso es hacer abrazaderas que sujetarán la barra abrasiva a la varilla. Están fabricados con tuercas alargadas M10. Primero, debe utilizar un núcleo para marcar el centro del orificio pasante, a una distancia de 12 mm del borde.
	Luego, con mucho cuidado, estrictamente perpendicular al eje de la tuerca, se perfora un orificio pasante con un diámetro de 8 mm.
	Debes cortar una cuarta parte del otro borde de la nuez. Esto se hace con una sierra para metales en dos pasos. Primero se hace un corte transversal hacia el centro...
	...y luego - longitudinal. Necesitas preparar dos de estas nueces.
	Se atornillan pernos de bloqueo cortos M10 en las tuercas y las abrazaderas están listas. Así es como se verán.
	Después de eso, se colocan las abrazaderas en la barra. Entre ellos, se coloca una piedra de afilar en los cuartos recortados y todo este conjunto se fija con pernos de sujeción. Todo, la varilla está ensamblada, puede pasar a la siguiente unidad de la máquina.
	Debe haber una unidad en el bastidor que proporcione un punto superior de apoyo para la varilla. En este caso debe garantizarse el movimiento de traslación de la varilla hacia adelante y hacia atrás y un grado de libertad hacia la izquierda y hacia la derecha. En una palabra, se trata de una especie de bisagra, cuya altura en el soporte establecerá con precisión el ángulo de afilado del filo. Esta unidad volverá a fabricarse sobre la base de una tuerca M10 alargada. Para empezar, se perfora un orificio pasante con un diámetro de 8 mm, exactamente igual que en las tuercas que se utilizaron para las abrazaderas.
	Luego viene una operación bastante complicada. Primero es necesario perforar un orificio con un diámetro de 6,7 mm a través de la cabeza del perno M10 y luego cortar una rosca M8 en él. El perno en sí se atornillará en la tuerca y el anillo del ancla se atornillará en el orificio. Este anillo actuará como bisagra.
	Así es como se ve la unidad ensamblada. Desde el lado del orificio pasante, se atornilla un perno M10 en la tuerca, con la ayuda del cual se fijará la unidad al soporte vertical.
	Hay que decir que una bisagra de este tipo en la "versión ligera" no es la más exitosa y se justifica únicamente por la disponibilidad de piezas. Pero la varilla de trabajo produce una cantidad de juego bastante significativa, lo que puede afectar la precisión de mantener un único ángulo de afilado a lo largo de todo el filo del cuchillo. Una solución más perfecta sería utilizar una junta de ojo de pez ya preparada; estas piezas están disponibles en una gran variedad en las tiendas en línea y su costo no es tan alto. Probablemente sea posible prescindir de la complicada operación de perforar un agujero en la cabeza del perno y luego cortar la rosca, si se tiene la suerte de adquirir una bisagra con una parte roscada adecuada. Luego, para la conexión, será posible arreglárselas con una horquilla corta. Pero por ahora lo estamos considerando como sugirió el maestro.
	Todas las piezas están listas; puede proceder a ensamblar la máquina.
	Las patas de soporte están atornilladas a la parte inferior del marco. Su altura se ajusta inmediatamente para que la máquina se mantenga estable en los cuatro puntos.
	El soporte vertical está atornillado.
	Se coloca un conjunto de bisagra sobre el soporte y se fija a cierta altura con un perno de sujeción.
	Se coloca una placa de presión sobre la plataforma de soporte. Se adjuntan dos tornillos que asegurarán la herramienta de corte en esta abrazadera.
	Todo lo que queda es enroscar el extremo libre de la varilla de trabajo en el anillo de la bisagra y podemos suponer que la máquina está lista.
	El maestro decidió probarlo inmediatamente en el trabajo. Para empezar, afile este cuchillo con un filo completamente "muerto".
	El cuchillo se coloca entre la plataforma de soporte y la placa de presión. El filo es aproximadamente paralelo al lado corto de la cama. La fijación se realiza apretando dos tornillos.
	La varilla de trabajo se inserta en la bisagra. La propia bisagra se ajusta en altura para garantizar el ángulo de afilado requerido. El proceso de afilado comienza, primero con el primer bloque grande. Mientras trabaja, puede observar cómo se forma un filo uniforme a lo largo de toda la hoja.
	Luego se puede sustituir el bloque por otro, con un abrasivo fino, para llevar el afilado al máximo filo del filo.
	El resultado del trabajo es primero visual...
	...y ahora con una demostración del grado de afilado del filo. Una hoja de papel suelta se puede cortar fácilmente en tiras.
	Al cambiar la altura de la unidad de bisagra, puede afilar el cepillo de la misma manera...
	...o incluso un hacha. Si no es necesario temporalmente, la máquina se puede desmontar fácilmente quitando la barra y desatornillando el soporte. De esta forma, ocupará muy poco espacio en el armario o en la estantería.

Tiene sentido agregar algunos toques más.

Muchos modelos fabricados en fábrica están equipados con una escala en la que se establece el ángulo de afilado requerido del filo. No es difícil crear un dispositivo similar, por ejemplo, como el que se muestra en la ilustración. Una placa perpendicular al plano de la plataforma de soporte y una regla extraíble con un transportador atornillado.

Después de sujetar el cuchillo en la abrazadera, basta con aplicar una regla en el filo y en el punto de la bisagra, alinear la marca central del transportador con el platino y tomar las lecturas del ángulo con el mismo platino, contándolo desde 90. grados.

Importante: el ángulo de afilado completo se compone de los ángulos de ambos lados de la hoja. Es decir, si se requiere un ángulo de 30°, luego el afilado de un lado debe realizarse en un ángulo de 15°.

Lo hacen de otra manera: en lugar de un transportador, se puede fijar un sector en el que se hayan hecho marcas firmadas de antemano, por ejemplo, " cuchillo de cocina», « cuchillo de mesa", "cincel", " ", etc. Es decir, bastará con seleccionar la altura de la bisagra para que la barra coincida con la marca aplicada.

Otra opción son las marcas en el poste vertical. Es cierto que en este caso se requiere uniformidad en la colocación de los cuchillos en la abrazadera, de modo que el filo siempre sobresalga a la misma distancia del borde. No es del todo conveniente.

Y la opción más sencilla es hacer varias plantillas con cartón grueso o madera contrachapada fina, etiquetándolas para qué herramienta de corte está destinada esta esquina.

En una palabra, demostrando inteligencia no es difícil simplificar significativamente la colocación de la máquina en la posición de trabajo deseada.

También puedes tomar nota sobre cómo sujetar las barras. Si se supone que deben cambiarse durante el afilado, entonces deben tener el mismo grosor; de lo contrario, el ángulo cambiará. Muchos maestros recomiendan otros enfoques. En lugar de barras, tienen preparadas varias placas de acero del mismo tamaño. Se pega papel abrasivo a las placas. Dos bandos ya son dos. niveles diferentes granulosidad. Es decir, puede preparar un kit para todas las etapas del afilado: desde el desbaste del filo hasta su pulido.

Otro idea interesante en este sentido, no una placa, sino una sección de un tubo cuadrado perfilado de 20x20 mm. Los cuatro lados son cuatro abrasivos diferentes. Mientras trabaja, simplemente gírelo hacia el lado derecho...

Una advertencia más: no está de más garantizar su seguridad en el trabajo. Será muy desagradable si, durante un movimiento hacia adelante, se le cae la mano y, con cuidado, los dedos a lo largo del filo. Así que aquí no vendrá mal algún tipo de protección protectora, que puedes crear a tu gusto.

Una máquina afiladora de herramientas casera seguramente será de gran utilidad en cualquier hogar.

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Podemos decir que en este artículo sólo hemos arañado la superficie del tema de las máquinas y dispositivos caseros. Estaremos encantados de que los lectores envíen sus deseos: cualquiera que sea la herramienta que quieran ver en detalle, intentaremos satisfacer sus peticiones. Y aún mejor si uno de los artesanos aficionados comparte sus secretos en las páginas de nuestro portal. Las reseñas publicadas de los visitantes deben pagarse.

Actualmente, puedes comprar máquinas listas para usar para equipar tu propio taller, pero todo esto te saldrá bastante caro. maquinas caseras ayudará al maestro en su trabajo práctico y no supondrá una carga para su presupuesto. ¿Por qué comprar algo que puedas hacer tú mismo, e incluso en relación con condiciones específicas?

Cada propietario elige él mismo el equipamiento de su propio taller. Él depende del hobby, es decir. tipo de trabajo y zona del local. Área mínima de un taller doméstico en la que tiene sentido colocar el equipo es de 3-4 m².

Puede ubicarse en una habitación pequeña o en el balcón de un apartamento, en un edificio separado en su propio sitio o en un garaje. Opción perfecta- Esta es una habitación aislada en la que puedes hacer ruido sin molestar a otras personas.

Según su finalidad, un taller a domicilio. puede ser universal, es decir. realizar cualquier trabajo que surja inesperadamente en la vida cotidiana, o tener una dirección específica, asociado a la afición del maestro. La mayoría de las veces, los talleres están equipados para trabajar con madera, es decir. Para trabajo de carpintería. Muy a menudo existe la necesidad de procesar metales ( trabajo de cerrajería) Y reparación de autos.

En general, montar un taller en casa incluye los siguientes elementos:

estructuras para almacenar herramientas y materiales (bastidores, estanterías, armarios);
equipos de trabajo (bancos de trabajo, mesas de trabajo);
máquinas para procesar materiales;
dispositivos para mecanizar el trabajo, facilitar el trabajo, preparar herramientas, etc.

El equipo debe colocarse de manera que haya acceso a él. acercamiento libre, fue observado precauciones de seguridad y normas de seguridad contra incendios , proporcionó un confort mínimo.

Estantes para herramientas y materiales.

Comienza el montaje de tu taller en casa desde la instalación de prácticos estantes para una herramienta de bricolaje. Pueden ser de metal o de madera, y además tienen diseño combinado– estructura de metal con estantes de madera, contrachapado, aglomerado, plástico, etc.

Se destacan los siguientes estructuras basicas:

Bastidores en forma de marco y estantes ubicados a diferentes alturas.
Estantes montados en la pared. Se pueden instalar sobre soportes o fijar con tacos directamente a la superficie de la pared.
Estantes colgantes con fijación al techo.

Las prácticas estanterías tienen este diseño. La base es un escudo cortado de madera contrachapada con un espesor de 8 a 12 mm.

Hay 3 tipos de sujetadores montados en él:

un riel con ranuras para colocar herramientas con mango en posición vertical (martillo, destornilladores, cinceles, etc.);
estantes con lateral para colocar cajas con pequeñas herramientas (taladros, grifos, troqueles, etc.);
ganchos para colgar herramientas pequeñas (cuchillo, tijeras, medidor, etc.).

Este protector de estantería se fija a la pared mediante tacos.

banco de trabajo de carpinteria

El banco de trabajo de un carpintero es una mesa duradera con una superficie de trabajo sobre la que fijar Agárrate fuerte(2 piezas), abrazaderas para asegurar la pieza de trabajo al cepillar con un cepillo, hay lugares para la instalación fresa y otras máquinas manuales.

Importante. Las dimensiones del banco de trabajo se seleccionan en función de consideraciones prácticas.

La altura debe garantizar la facilidad de trabajo, teniendo en cuenta la altura real del maestro. La longitud debe ser al menos 1 m (generalmente 1,7-2 m) y ancho - 70-80 cm.

Instrucciones para hacer un banco de trabajo de carpintería:

La superficie de trabajo tiene forma de escudo con tablas bien ajustadas con un espesor de al menos 55 mm. Los más adecuados son la haya, el roble y el carpe. Primero se deben remojar en aceite secante. El refuerzo se consigue con una viga de 4-5 cm, que se fija a lo largo de todo el perímetro del escudo.
Los soportes de mesa verticales pueden ser de pino o tilo. Normalmente se utiliza una viga de 12x12 o 15x15 cm con una longitud de unos 120-135 cm, los elementos de soporte están conectados mediante puentes horizontales hechos de una tabla ancha, fijada a una altura de 20-30 cm del suelo.
Las herramientas y accesorios se almacenan en estantes ubicados debajo de la tapa. Es mejor hacerlos en forma de armario con puerta. Los paneles de estantes se pueden colocar en la pared encima del banco de trabajo.
Se fija a la superficie de trabajo un par de vicios de carpintería hechos en casa o en fábrica.

Referencia. El banco de trabajo puede ser móvil (móvil), plegable (plegable) o estacionario. En este último caso, se recomienda enterrar los soportes en el suelo entre 15 y 20 cm.

Tornillo

Para un tornillo de banco casero necesitarás una varilla roscada larga. con un diámetro de al menos 20 mm con una longitud de la parte roscada de al menos 14-16 cm, montantes metálicos y tacos de madera.

La fabricación se realiza en el siguiente orden:

Separar bloque de madera(puede ser de pino) de unos 20x30 cm de tamaño y al menos 5 cm de espesor, en el que se perfora un orificio para un tornillo en el centro, y en la parte inferior hay 2 orificios para pasadores guía. Esta primera mordaza está fijada permanentemente a la superficie de trabajo.
La segunda esponja está cortada de una tabla similar y tiene unas dimensiones de 20x18 cm, será un elemento móvil.
Se pasa un pasador roscado a través de las mandíbulas. Para evitar el desplazamiento de elementos, se fijan montantes con un diámetro de unos 8-10 mm. Se instala un mango en la varilla roscada.

¿Cómo hacer un banco de trabajo de metal con tus propias manos?

Para realizar trabajos de fontanería necesitarás. banco de trabajo metálico. Su tamaño estándar: largo 1,8-2,1 m, ancho – 0,7-0,8 m, alto – 0,9-1,2 m. La fabricación incluye los siguientes pasos:

Montaje del marco del banco de trabajo impartiendo rigidez longitudinal.
Montaje y fijación de 2 armarios en forma de marco revestido con chapa metálica.
Instalación de la superficie de trabajo – escudo de madera, revestido encima con una chapa de metal.
Instalación de un portaherramientas, que se fija a la parte trasera del banco de trabajo y lo refuerza aún más.

vigas de bastidor - tubo perfilado con una pared de al menos 2 mm, tamaño 4x6 cm Necesario - 4 piezas;
Vigas de 5x4 cm para unión horizontal de postes, aportando rigidez longitudinal. Cantidad – 3 piezas.;
tubo perfilado (9 piezas) para hacer un marco para armarios de aproximadamente 4x3 cm con un espesor de pared de al menos 1 mm;
una esquina de 5x5 cm para postes de estantería verticales con una altura de 1,5-2 m, para uniones horizontales se puede utilizar una esquina de 4x4 cm;
tablero para la mesa con un espesor de al menos 5 cm;
Hoja de metal para la superficie de trabajo con un espesor de al menos 6-8 mm.

Características de crear un torno para madera.

Un torno casero para trabajar con espacios en blanco de madera incluye los siguientes elementos:

cama. Debe tener suficiente fuerza. Es mejor hacerlo con un perfil de metal (tubo, esquina), pero también se puede hacer con viga de madera. Es importante sujetar firmemente el marco al piso del taller y pesar la estructura en la parte inferior.
Clavijero o husillo de sujeción. Como este elemento de la máquina, puede utilizar un cabezal de un taladro de alta potencia.
Contrapunto. Para garantizar el avance longitudinal de la pieza de trabajo, es mejor utilizar un husillo estándar de fábrica con 3-4 levas.
Soporte o tope para cortadores. Debe proporcionar una sujeción confiable y la capacidad de moverse hacia la pieza de trabajo, lo cual está garantizado por una varilla roscada.
mesa de herramientas. Se debe formar una superficie de trabajo en la cama sobre la cual se puedan colocar cortadores y otras herramientas.
Unidad de manejo. Para crear par, se utiliza un motor eléctrico con una velocidad de rotación de 1500 rpm y una potencia de 250-400 W. Puedes utilizar el motor de lavadora. Como transmisión se utiliza una transmisión por correa, para la cual se instalan poleas en los ejes. el tamaño adecuado.

Incisivos

Incluso en un torno casero es mejor utilizar cortadores de fábrica, lo que proporcionará una mayor calidad. Sin embargo, si lo deseas, puedes hacerlo por tu cuenta. cortadores caseros La madera se puede fabricar con los siguientes materiales:

Refuerzo de acero. La mejor opción es una sección cuadrada con un tamaño cercano al tamaño de la herramienta de fábrica.
Archivos. Se selecciona una herramienta desgastada, pero sin defectos importantes.
resorte del coche sección rectangular (cuadrada).

Piezas de corte preparadas estan afilados. Para trabajos duros, un semicircular. innovador, y al terminar necesitas un cortador de hoja recta. Además, es posible que se requieran cortadores perfilados y pasantes con afilado específico. A continuación, la parte de corte. requiere endurecimiento. Para ello, se calienta y luego se sumerge en aceite de motor.

Instrucciones para crear una sierra circular estacionaria.

El elemento más importante de una sierra circular estacionaria es mesa confiable con superficie de trabajo. Lo más adecuado para ello es una chapa metálica reforzada con nervaduras de refuerzo desde un ángulo de acero. En encimera se encuentran los siguientes detalles: disco de corte, guías, elementos de empuje y control.

Se proporciona unidad motor eléctrico potencia de aproximadamente 0,8 kW con velocidad mínima 1700 rpm Transmisión – transmisión por correa.

Hacer Sierra circular Poder del molinillo en el siguiente orden:

Instalación del marco y producción de la superficie de trabajo. Cortando un espacio para instalar el disco.
Consolidación paradas paralelas de vigas de madera.
Instalación de una báscula para ajustar el proceso de corte.
Instalación de abrazaderas para fijación de guías y piezas de trabajo.
Fije el molinillo desde la parte inferior de la mesa con el disco dirigido hacia la ranura.

Montaje de una perforadora casera.

El procedimiento para montar una perforadora casera. se muestra en el vídeo a continuación. Se basa en un taladro eléctrico, que se monta sobre un bastidor con posibilidad de movimiento vertical.

Elementos principales de la máquina:

Taladro eléctrico.
Base metálica con abrazaderas para piezas de trabajo (abrazaderas).
Soporte para colocar un taladro. Se puede fabricar con aglomerado de 2-2,5 cm de espesor. una buena opcion- base de una antigua ampliadora fotográfica.
Mecanismo de alimentación de herramientas de corte. Se instalan rieles guía en el soporte para garantizar un movimiento estrictamente vertical del taladro. La forma más sencilla de alimentar una herramienta es palanca manual y resortes. Se instalan topes ajustables para controlar la profundidad.

Fresadoras CNC para madera y metal.

Al fresar piezas de madera. software le permite ampliar significativamente las capacidades de la máquina y la calidad del procesamiento. Para su conformación se utilizan elementos como Puerto LPT y unidad CNC. Para fabricar una unidad de copia, puede utilizar los carros de una antigua impresora matricial.

El montaje de la fresadora para madera se realiza en el siguiente orden:

El tablero está hecho de aglomerado o madera contrachapada con un espesor mínimo de 15 mm.
Se realiza un recorte para el cortador y su instalación.
El accionamiento, la transmisión y el husillo de la máquina están asegurados.
Se instalan topes y limitadores.

El montaje de una fresadora de metal requiere base más fuerte para la máquina:

Instalación de columna y marco en forma de letra “P”. Los elementos están hechos de canal de acero. En un diseño en forma de U, el puente está formado por la base del propio instrumento.
Los elementos guía son de acero angular y están atornillados a la columna.
Las consolas guía están hechas de un tubo rectangular. Se inserta un pasador de tornillo en ellos. El movimiento de la consola se garantiza mediante un gato para automóvil hasta una altura de 12-15 cm.
La encimera está hecha de aglomerado o madera contrachapada.
Un vicio con guías de esquina metálica, abrazaderas de pasador.
La parte giratoria se instala de modo que el eje quede vertical.

espesador

Una regruesadora casera para madera incluye los siguientes elementos:

cama. Está formado por 2 marcos soldados desde una esquina de 40x40 o 50x50 mm. Los marcos están conectados con montantes.
Broche. Los rodillos exprimidores de goma de una lavadora funcionan bien. Están montados sobre cojinetes y se giran manualmente mediante un mango.
superficie de trabajo, mesa. Usado tablero ancho, impregnado con aceite secante, que se fija al marco con pernos.
Unidad de manejo. Necesita un motor eléctrico trifásico con una potencia de 5-6 kW y una velocidad de rotación de al menos 3000 rpm.
caja. Para proteger las piezas giratorias, se instala una carcasa. hoja de acero De 4-5 mm de espesor, montado sobre un marco de acero en ángulo de 20x20 mm.

nota

Se puede utilizar como cuerpo de trabajo. cepilladora electrica.

Se fija con abrazaderas en la superficie de trabajo para formar el espacio requerido. Este espacio debe ajustarse mediante calzas y configurarse teniendo en cuenta el espesor de la pieza de trabajo.

Creando una lijadora de madera

hecho en casa máquina de molienda Tiene diseño de tambor, es decir. un cilindro giratorio con tela de esmeril. Se puede producir en las siguientes variedades:

rectificado de superficies tipo que proporciona rectificado en un solo plano;
planetario un tipo capaz de procesar una pieza en diferentes direcciones, creando un plano uniforme en ella;
molienda cilíndrica tipo para procesar piezas de trabajo cilíndricas.

A la hora de fijar el paño abrasivo se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

El ancho de la cinta se selecciona entre 20 y 25 cm.
Las tiras están conectadas de un extremo a otro, sin espacios.
Para fortalecer la costura de la junta, se coloca una cinta gruesa debajo.
Sólo se debe utilizar pegamento de alta calidad.
El eje de la banda abrasiva tiene en los bordes un lado que sobresale entre 2,5 y 4 mm.
Se recomienda utilizar goma fina (por ejemplo, la cámara de aire de una bicicleta) como soporte para el elemento abrasivo.

Reglas para operar una ensambladora de madera.

Una máquina para unir casera ayudará a reparar muebles y apartamentos. Al usarlo, se deben observar las siguientes reglas:

La ensambladora se ajusta de tal manera que se garanticen los errores máximos, verticalmente (perpendicular), no más de 0,11 mm por cada 1 cm; en el plano: no más de 0,16 mm por cada 1 m.
Al procesar piezas de trabajo de tamaño inferior a 3,5x35 cm, se deben utilizar empujadores para sujetarlas.
Tener puesto elemento de corte indican marcas de quemaduras y musgo en la superficie de la pieza.
Una superficie irregular después del mecanizado indica un posicionamiento incorrecto de los filos de corte.

Aparatos de garaje caseros

En un taller a domicilio equipado en un garaje, usted mismo podrá reparar su automóvil. En particular, son de interés los siguientes dispositivos caseros y máquinas.

Prensa hidráulica

Él ayudará al retirar y engarzar bloques silenciosos auto. Con su ayuda se garantiza una carga de varios cientos de kg.

La estructura consta de un marco y Gato hidraulico. El marco está soldado a partir de un tubo rectangular de alta resistencia.

Después de levantar el automóvil, se convierte en un soporte estacionario y confiable para el automóvil.

Esto le permite sacar con seguridad la parte atascada. usando clips internos del rodamiento.

Removedor de rótula

Se puede realizar de diferentes formas:

Tipo de palanca. Estas son 2 palancas conectadas en el centro. Por un lado, se instala un perno de acoplamiento. Al actuar sobre el soporte se desenrosca acercando los extremos de las palancas. En este caso, un extremo se inserta entre el soporte y el ojo, el segundo, debajo del dedo.
Opción "cuña". Se corta una pieza de trabajo en forma de cuña de una placa de metal. Desde el lado de la esquina superior, se realiza un corte estrictamente vertical al 70% de la altura. Esta cuña se instala entre la rótula y el ojo. Luego se martilla hasta que el dedo sale del encaje.

Los propietarios de casas particulares y los aficionados sueñan con crear un taller de carpintería en casa. Compran herramientas eléctricas interesantes e intentan fabricar sus propias herramientas de carpintería. Para estos fines, utilizan un taladro eléctrico, una sierra circular y una sierra de calar.

Los expertos aconsejan a los principiantes que no compren herramientas baratas. Debe centrarse en las opciones de precio medio. Además de las herramientas, es necesario prever estantes y armarios para almacenar materiales y diversos objetos pequeños.

Equipos de carpintería

Los artesanos "avanzados" tienen buenos bancos de trabajo con tornillos de banco, máquinas raras y herramientas muy necesarias para fabricar muebles:

El omnipresente molinillo

Todo hombre tiene una herramienta eléctrica llamada amoladora angular. En realidad es Amoladora, con el que realizan cortes abrasivos de metal, piedra, Azulejos de cerámica y otros materiales. Para ello, instale un disco abrasivo especial con un espesor de 0,7 a 2,5 milímetros. El diámetro del disco de corte varía de 115 a 180 milímetros, todo depende de la dureza del material a procesar.

La peculiaridad de esta máquina es la alta velocidad del motor eléctrico, por ejemplo, el Whirlwind UShM-125 tiene 11 mil revoluciones por minuto. Es este indicador y su bajo peso, solo 2,5 kilogramos, lo que entusiasma a los artesanos del hogar a adaptarlo para realizar tipos de trabajos de corte de metales inusuales para él.

Las amoladoras caseras están disponibles en todos los garajes y talleres domésticos, y cada maestro fabrica un dispositivo para sus propias necesidades.

Maquina de cortar

Se ofrece una opción casera para el taller: una máquina cortadora adecuada para cortar ángulos, tubos, perfiles cuadrados y accesorios. El diseño del dispositivo es sencillo:

Escritorio;
soportes de retorno por resorte;
plataforma para colocar una amoladora angular;
énfasis

Para ello se fabrica una protección especial, similar a la carcasa estándar que viene con la herramienta. Dispone de corredera, dos asas y un dispositivo giratorio. El portaobjetos parece una placa de 200 x 120 milímetros, con una ranura para que salga la hoja de sierra.

La placa se fija por un lado a la carcasa mediante una bisagra y por el otro a una tira de acero con una ranura de 9 mm de ancho para su deslizamiento a lo largo de un pasador M8x1,5, que se encuentra en la carcasa para su fijación con una tuerca de mariposa.

Dos asas están soldadas a la carcasa para sujetar la sierra durante el funcionamiento. Es muy cómodo cortar y aserrar madera fina, y la alta velocidad de la máquina de carpintería facilita el corte de material de hasta 30 milímetros de espesor.

Modelo de perforación vertical

El marco se puede realizar a partir de piezas de ángulo de 50x50 milímetros y una chapa de acero de 5 milímetros de espesor. Para hacer esto, suelde dos esquinas a lo largo de los bordes de la hoja en toda su longitud, servirán como patas. Tamaño de la mesa 350 x 200 milímetros. Suelde un soporte de un tubo cuadrado de 80 milímetros de altura en la parte superior para fijar la rejilla.

El soporte o guía del taladro está formado por un tubo cuadrado de tres milímetros de espesor. Se suelda una sección en el orificio superior. tubería de agua ocho milímetros de largo. En él se inserta un mecanismo tensor de cable. La altura del soporte es de 700 milímetros. El soporte se inserta en el soporte y se fija con cuatro pernos, dos en dos lados del tubo cuadrado.

El carro es una unidad móvil sobre la que se fija el taladro.. Está hecho de esquinas de 50x50 soldadas entre sí, la altura es de 170 milímetros, los ojos están hechos de una tira de tres milímetros de espesor. Se inserta un eje en los ojos, alrededor del cual se enrolla el cable.

Una continuación del eje es el mango que acciona el carro.

El accionamiento del carro consta de un eje sobre el que se enrollan un cable y un mango. Un extremo del cable se fija al pedalier. El extremo superior del cable se fija en el tubo en el extremo superior del bastidor. Se adjunta al carro un soporte especial con un asiento para un taladro eléctrico. El taladro en sí se aprieta con una abrazadera especial hecha de una tira de 2 mm de espesor y 40 mm de ancho.

Dispositivo de giro casero

Hay muchos diseños caseros de tornos para madera. Están unidos por la presencia de cuatro nodos principales:

Unidad de manejo;
cama;
contrapunto;
personal de mantenimiento

La única diferencia está en la elección de la unidad. Quien tenga algún dispositivo electromecánico instalado en el producto:

taladro eléctrico;
Búlgaro;
fresa;
Motor eléctrico de una lavadora.

Puede mejorar una estructura de corte de metal ya hecha agregando funciones adicionales. Por ejemplo, se puede colocar horizontalmente sobre un banco de trabajo o una mesa. taladro. El accionamiento es un taladro eléctrico. El contrapunto será una mesa de trabajo en la que se perfora un orificio a lo largo del eje del taladro en el mandril y se corta una rosca para atornillar en el centro fijo.

Además, instale un reposamanos, fijándolo al soporte móvil del bastidor. La pieza de trabajo se fija con un extremo en un tridente sujeto a un portabrocas y el otro extremo en un centro fijo. Para pequeña cantidad piezas simples: una máquina para trabajar la madera casera bastante buena con dispositivos y equipos para la fabricación de piezas perfiladas obtenidas mediante torneado.

La lista de herramientas y mecanismos para un taller o garaje está limitada únicamente por el área de la habitación y las capacidades financieras del propietario. A pesar de que muchos productos se fabrican a partir de residuos, los costes de compra de piezas y herramientas necesarias para el montaje son bastante importantes.

A veces sale más barato contratar el servicio de un taller especializado que realizar el trabajo uno mismo.

Recientemente, los dispositivos y herramientas caseros se han generalizado. Los artesanos suelen hacerlos con sus propias manos para sus propias necesidades. Esto se debe al hecho de que algunas herramientas y máquinas necesarias para el trabajo no se producen comercialmente (o se producen en pequeños lotes), algunas son exorbitantemente caras y otras simplemente son incómodas de usar para un artesano en particular.

Las herramientas y dispositivos caseros resuelven muchos problemas o están diseñados para una tarea específica.

Las herramientas y dispositivos caseros son capaces de resolver muchos problemas diferentes o están diseñados para una tarea específica (dispositivos altamente especializados). Una herramienta casera de bricolaje simplificará el trabajo en el taller.

hacer un torno

Lo primero que puedes hacer para montar tu taller es un torno. Hacerlo tú mismo es bastante sencillo. Trabajando en un dispositivo de este tipo, puede procesar espacios en blanco de madera, convirtiéndolos en varios elementos decoración.

Los elementos principales de la máquina son un soporte con soportes y una cama. El soporte y los soportes suelen estar hechos de madera o tableros, y la estructura se ensambla con tornillos, pegamento o clavos.

Los soportes frontales, a los que se unen algunas piezas para girar la pieza de trabajo, se fijan al marco según el siguiente algoritmo:

El primer paso es fijar la parte inferior del soporte, a la que se atornillan un par de cojinetes deslizantes. Esto se hace de la siguiente manera: se toma un bloque de madera (la longitud del bloque debe ser igual a la longitud de las piezas de trabajo planificadas para el procesamiento), se unen bucles (hechos de metal) a este bloque y, con la ayuda de un soldador, se corta un metal. Se suelda un tubo (de bronce, cobre o latón) a las bisagras, después de lo cual se corta el tubo y se instalan los cojinetes así obtenidos en la parte inferior del soporte y se cubren con una funda de madera ( es la parte superior del soporte).
A continuación, se inserta un mandril con un extremo afilado en los cojinetes. Las agujas están soldadas (o soldadas) en él. Se debe colocar una polea en el extremo opuesto (a lo largo del eje). Está conectado mediante una correa al eje del motor eléctrico.
Después de esto, se debe instalar el soporte trasero. Debería poder instalarse casi en cualquier lugar. Para garantizar esto, debe estar equipado con una guía y sujetadores especiales(correa o tuerca).
Después de hacer los soportes, se pasa a hacer el soporte. Está diseñado para soportar la cortadora y puede instalarse en cualquier punto. Para hacer esto, está equipado con una tuerca que le permitirá mover el soporte a lo largo del marco.
Cuando se completa el trabajo anterior, todas las partes se combinan en un todo, después de lo cual se lleva a cabo el primer lanzamiento. Para hacer esto, la pieza de trabajo se instala en el espacio entre el eje trasero del soporte y el mandril. En este caso, se debe mover el soporte para que sus agujas entren en la pieza de trabajo. Después de eso, puede conectar el motor eléctrico a la red y procesar la pieza de trabajo con un cortador (o su equivalente).

Un punto importante es la selección de la potencia del motor eléctrico, que depende del peso de la pieza de trabajo. Para piezas de trabajo pequeñas (hasta 30 cm de longitud y 10 cm de diámetro), son adecuados los motores de un taladro eléctrico con una potencia de 30-400 W.

Trabajo seguro con amoladora angular

A veces es necesario cortar con precisión una parte de una pieza de trabajo de algún material. A menudo se utiliza una amoladora para esto, pero la vibración constante y los sitios de procesamiento no siempre convenientes complican el trabajo. Optimizar el proceso en en este caso Una máquina especial para trabajar con amoladora angular le permitirá hacerlo. Este trabajo de "precisión" incluye lo siguiente: cortar varias piezas a la vez de tuberías, accesorios, varillas de metal, así como cortar piezas en bruto de madera y otras de la misma longitud. La dificultad para realizar este tipo de trabajo será tanto aplicar las marcas como alinear los bordes: es necesario controlar visualmente periódicamente el ángulo de corte, teniendo en cuenta el grosor de la hoja de sierra utilizada en relación con las marcas para reducir errores. Al mismo tiempo, la sierra vibra constantemente, lo que hace que los bordes sean desiguales, aumenta el error de funcionamiento y puede provocar daños en la hoja. Para solucionar estos problemas, se debe fabricar una máquina especial para la amoladora.

Una máquina de este tipo consta de un par de bastidores que tienen un eje común. El marco inferior debe montarse rígidamente sobre un soporte (el soporte puede ser una mesa resistente, un suelo, hojas de metal etc.). El marco superior debe ser móvil y moverse hacia arriba y hacia abajo a lo largo de un eje vertical; esto se puede realizar mediante una rotación similar a un péndulo o mediante un movimiento vertical. El marco está hecho de refuerzo, varillas de metal, etc. El marco en sí para sujetar la amoladora debe realizarse de manera firme y confiable para evitar que la herramienta se caiga, las dimensiones de este marco están determinadas por el tamaño y la forma de la amoladora que planea usar en la máquina.

En la parte inferior del marco está soldada una unidad plegable, que consta de una abrazadera (que tiene la capacidad de moverse) y una abrazadera en ángulo. Se puede acoplar a la máquina instrumentos de medición(metro, regla), que debe estar equipado con limitadores para un corte preciso de las piezas de trabajo. Esto le permitirá establecer el tamaño deseado y no cambiarlo al colocar una gran cantidad de espacios en blanco. La precisión es bastante alta y ronda 1 mm.

Antes de poner en marcha la máquina, debe colocar la pieza de trabajo de acuerdo con las marcas y luego utilizar abrazaderas para fijarla a la superficie de la máquina. Después de eso, se lanza la amoladora, que está prefijada al marco móvil de la máquina. El arranque se puede realizar utilizando un dispositivo de arranque estándar en una amoladora angular o puede montar dispositivos de arranque más convenientes (por ejemplo, un tipo de pedal). Esta máquina tiene una serie de ventajas positivas: no se requieren tejos para fijar la pieza de trabajo, se controla la uniformidad del corte, gracias a la instalación de la amoladora, sus manos quedan libres de estática, se reduce el tiempo de procesamiento de la pieza de trabajo y seguridad en el trabajo. está incrementado.

Taladro

Los entusiastas de los automóviles a menudo necesitan perforar varias piezas, pero esto no es posible hacerlo con precisión en un garaje. Para ello, se recomienda fabricar una perforadora especial que le permitirá hacer agujeros estrictamente en los puntos especificados con alta precisión.

Hacer una máquina así es bastante sencillo. En este caso, se puede utilizar como mecanismo de perforación un taladro eléctrico convencional, ligeramente modificado. Para modificarlo, debe mantener presionado el botón de inicio del taladro en la posición de "inicio" y encender un interruptor de botón o interruptor de palanca en el circuito de alimentación (recuerde que los contactos de dicho interruptor deben tener una potencia nominal de 220 V).

Para fabricar una máquina, además de un taladro modificado, necesitará: un gato, abrazaderas de acero, bloques de madera para soporte, una superficie de trabajo (mesa), pernos, una base para la estructura (placa de metal) y un cable para conexión.

Hacer la máquina es bastante sencillo. Para ello, el taladro se fija firmemente al gato (su parte superior) con abrazaderas de acero, y es necesario colocar almohadillas entre el taladro y la abrazadera para no dañar el cuerpo del taladro y asegurar la ventilación. A continuación, se monta una placa de metal sobre la mesa, que servirá de base. La base se fija con pernos y debe tener la forma de la letra “P” para la fijación desde el talón del gato.

El gato se fija a la base mediante un perno no menor que M8. El gato debe fijarse inmóvil en la superficie; para hacer esto, el talón debe fijarse a la superficie de la mesa (o base) al menos en un punto más.

Se pueden utilizar abrazaderas o un tornillo de banco como abrazaderas de trabajo. La base de trabajo se puede equipar con dos reglas, lo que simplificará enormemente el marcado de la pieza.

En este caso, la ubicación de las reglas debe ser similar a los ejes de abscisas y ordenadas.

Trabajan en una máquina de este tipo de la siguiente manera. La pieza se fija sobre la superficie de trabajo (mediante abrazaderas o tornillo de banco).

Después de lo cual se le aplican marcas (o se pueden aplicar marcas con anticipación), luego se inicia el taladro con el taladro ya instalado. Luego, el gato con el taladro en marcha se baja con cuidado sobre la pieza de trabajo.

Cómo hacer mangos de herramientas

Para diversos tipos de herramientas, a menudo es necesario fabricar mangos (para cinceles, cuchillos, limas, etc.). Para estos fines, necesitará un pequeño bloque de madera del tipo de madera preferido. También necesitarás tubos de latón o acero y pegamento (epoxi).

El primer paso es cortar un trozo de madera del tamaño requerido (para una mano específica). Es mejor hacer esto con herramientas eléctricas: el corte será más suave. A continuación, se lija la pieza de trabajo con papel de lija.

Después de eso, se coloca un anillo de soporte de metal hecho de un tubo en la herramienta y se aplican marcas a lo largo del vástago de la herramienta hasta el bloque en los lados y en los extremos. Luego, siguiendo las marcas, taladre un agujero para el vástago. En este caso, el taladro debe realizarse según el ancho más pequeño. Una vez perforado el agujero, se ensancha y se le da forma de vástago utilizando limas. Al mismo tiempo, se coloca periódicamente en el mango para controlar el eje.

A continuación, se mezcla el pegamento según las recomendaciones del fabricante y se aplica al vástago, al refuerzo y a los bordes del orificio para el vástago, después de lo cual se coloca el vástago con el refuerzo adjunto en el mango. Después de esto, deje que el pegamento se seque y comience a terminar el mango con la forma de la mano (agarre). Esto se hace usando papel de lija. A continuación se barniza el mango.

Elaboración de diversas artesanías, muebles, reparación de bricolaje Los coches son populares no sólo por la capacidad innata de nuestra gente para crear. Este también es un buen ahorro. Presupuesto familiar.

Sin embargo, este pasatiempo requiere un equipo especial. Cada hogar tiene lo básico. herramientas manuales, incluidos los eléctricos. Taladro, destornillador, amoladora, manual. Sierra circular, rompecabezas.

Estos dispositivos facilitan el trabajo de un artesano hogareño, pero con su ayuda es imposible realizar el trabajo de manera profesional. El taller doméstico debe estar equipado con máquinas compactas.

Revisión de máquinas caseras para el taller doméstico - vídeo

Este tipo de equipo se ofrece en abundancia en tiendas especializadas.

habiendo equipado lugar de trabajo Con semejante arsenal, puedes hacer lo que quieras. Pero el alto costo de la herramienta anula los ahorros en la producción de artesanías.

Sólo queda una cosa: fabricar las máquinas usted mismo. Los equipos caseros no pueden funcionar peor que los de fábrica. Además, se pueden aportar conocimientos constructivos para ampliar las capacidades.

Máquinas caseras para un taller de carpintería doméstico.

Torno de madera

Se puede fabricar a partir de herramientas existentes. Basta con una mesa resistente o simplemente una tabla maciza montada sobre patas. Esta será la tribuna.

Para piezas de madera no es necesario un husillo de sujeción. Además de un motor de accionamiento independiente. Existe una solución integral sencilla: un taladro eléctrico.

Si hay un controlador de velocidad, en general genial. En el portabrocas se fija un taladro de pluma para madera. Es necesario modificarlo: afilar el borde de trabajo en forma de tridente.

Próximo elemento requerido- contrapunto. En tornos de metal, es necesario soportar espacios en blanco largos. Al procesar madera en una máquina sin husillo de sujeción, el contrapunto es un elemento de bloqueo. Presiona la pieza en bruto contra el tridente y la apoya sobre el eje de rotación.

Diseño típico contrapunto en la ilustración.

El cortador en una máquina de este tipo no está fijado al soporte. Espacios en blanco de madera procesado con un cincel manual, que descansa sobre un soporte para herramientas.

Fresadoras de madera caseras.

La complejidad de la herramienta depende del tipo de trabajo realizado. Para primaria frente a Simplemente instale una fresadora manual debajo de una mesa plana.

La herramienta eléctrica se monta boca abajo y el accesorio de trabajo sobresale de la superficie. Estas máquinas caseras están muy extendidas entre los artesanos del hogar.

¡Importante! Las herramientas industriales se diseñan y construyen teniendo en cuenta las medidas de seguridad. Una fresadora giratoria puede causar lesiones graves, por lo que el montaje debe ser seguro y el área de procesamiento debe estar protegida de las extremidades del operador.

Si el soporte para fresadora manual está equipado con un dispositivo para cambiar la altura, recibirá un equipo semiprofesional.