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Sistema de automatizacion es una conexión secuencial a través de tuberías de todos los elementos de una unidad de refrigeración, que garantiza el mantenimiento preciso de una temperatura de refrigeración determinada, el monitoreo continuo y la protección de la máquina contra accidentes, así como el funcionamiento confiable de los equipos de refrigeración. El sistema debe ser capaz de controlar fácilmente la temperatura y realizar un funcionamiento económico de la unidad. El diseño del sistema de automatización se selecciona en función de la capacidad de refrigeración y el propósito de la instalación.
Aplicar sistemas de automatización de máquinas de refrigeración con control de capacidad liberando las válvulas solenoides, así como encendiendo y apagando las unidades de refrigeración. En el transporte, los sistemas de automatización más habituales son los basados en el segundo principio.
El diseño del sistema de control automático de una máquina de freón está determinado por el tipo de compresor, evaporador y condensador, el método para cambiar la capacidad de enfriamiento, así como el número de etapas de compresión o cascadas de enfriamiento.
Un rasgo característico de la automatización de plantas de amoníaco. unidades de refrigeración - mayores requisitos de seguridad operativa debido a la alta toxicidad del amoníaco, su riesgo de explosión, así como el peligro de destrucción de los compresores por golpe de ariete.
En los vagones frigoríficos, vagones restaurante y turismos con aire acondicionado se utilizan para enfriar armarios y pequeñas cámaras para el almacenamiento de productos a corto plazo: unidades de refrigeración de freón automatizadas:
- motor-compresor;
- compresor-condensador;
- estación reguladora del evaporador;
- evaporador-condensador;
- compresor-condensador-evaporador.
Los compresores de estas unidades suelen ser de cárter multicilíndrico, verticales o en forma de V, con Aire enfriado cilindros También existen unidades herméticamente cerradas, en las que el compresor y el motor eléctrico se colocan en una carcasa sellada. Estas unidades incluyen instalaciones de refrigeradores domésticos.
Arroz. 1 - Diagrama del frigorífico ZIL Moscú
El frigorífico ZIL-Moscú está equipado con un compresor (7) (Fig.1) con un motor eléctrico (5), un condensador (1), un evaporador (2), un termostato (5), un tubo capilar (4). , un filtro (5), un relé de arranque y de potencia. El compresor tiene un racor (6) para cargar freón-12. El funcionamiento de la unidad está regulado por un termostato que mantiene automáticamente la temperatura establecida en el frigorífico. El motor eléctrico se enciende mediante un relé de arranque, en la misma carcasa con la que está montado. relé térmico, protegiendo el motor de sobrecargas.
Los vagones comedor están equipados con unidades de freón FRU y FAK para enfriar los armarios y cámaras refrigerados. El diagrama de una unidad rotativa de freón (FRU) se muestra en la (Fig. 2), y las instalaciones con un compresor de pistón se muestran en la Fig. 3.
Arroz. 2 - Diagrama de una unidad de refrigeración rotativa de freón: 1 - evaporador; 2 - válvula termostática; 3 - línea de líquido; 4 - fusibles; 5 - línea de succión; 6 - interruptor de presión; 7 - panel de refuerzo; 8 - interruptores; 9 - enchufe; 10 - arrancador magnético; 11 - válvula de descarga; 12 - filtro de gas; 13 - compresor rotativo; 14 - condensador de aire; 15 - motor eléctrico; 16 - tubo de succión; 17 - válvula de retención; 18 - filtro de líquido; 19 - receptor; 20 y 21 - válvulas de cierre del receptor
Arroz. 3 - Esquema de la máquina frigorífica de freón IF-50: 1 - batería evaporativa; 2 - válvula termostática; 3 - arrancador magnético; 4 - cartucho de válvula termostática sensible; 5 - intercambiador de calor; 6 - interruptor de presión; 7 - unidad compresora-condensadora
El equipo de refrigeración del vagón comedor totalmente metálico consta de tres unidades compresoras-condensadoras automáticas del tipo FAK-0.9VR, accionadas por motores eléctricos de corriente continua PNF-5 con una tensión de 50 V. Cada unidad enfría dos cajas o armarios equipados con baterías evaporativas y placas de almacenamiento. El vagón tiene tres compartimentos inferiores para guardar pescado, carne y bebidas. El departamento de dispensación cuenta con un mueble para almacenar productos de repostería; un mueble frigorífico, que se ubica en la cocina, sirve para guardar productos gastronómicos; Al lado hay un mueble para platos fríos.
Los grupos frigoríficos de los vagones comedor utilizan dos sistemas de enfriamiento- con ebullición directa del refrigerante y almacenamiento. Para la refrigeración de los bajos y armarios se utilizan evaporadores tubulares de tubos de cobre con aletas planas de latón, así como evaporadores de tubos de cobre de 12×1 mm de sección con aletas de fina cinta de latón. Las placas acumuladoras se instalan en el cajón de bebidas debajo del vehículo y en el mueble de confitería. Son depósitos soldados de acero inoxidable, en cuyo interior se colocan evaporadores de placas tubulares. El espacio entre tuberías dentro de los tanques se llena con agua, que durante el funcionamiento de la instalación se congela y acumula frío.
Todos los cajones y armarios están equipados con válvulas termostáticas. El funcionamiento cíclico de las unidades de refrigeración está garantizado por el presostato RD-1, que actúa automáticamente sobre el equipo de arranque de los motores eléctricos.
Arroz. 4 - Esquemas de unidades frigoríficas de pistón automatizadas con varios objetos enfriados: a - con regulación de dos posiciones; b - al dar servicio a dos cámaras; c - al regular la temperatura mediante termostatos; 1 - compresor; 2 - receptor; 3 - condensador; 4 - evaporador; 5 - válvulas termostáticas; 6 - interruptor de presión; 7 - arrancador magnético; 8 - motor eléctrico; 9 - acelerador de presión automático; 10 - válvula de retención; 11 - relé intermedio; 12 - válvula solenoide; 13 - termostato; 14 - válvula de control de agua
Los esquemas de automatización típicos para unidades de refrigeración de pistón por compresión con varios objetos enfriados se pueden implementar en varias versiones. Diagrama de automatización para control de dos posiciones. en uno o dos evaporadores con la misma temperatura de enfriamiento del aire de la cámara (Fig.4, a) prevé el uso de un relé de temperatura del evaporador, de la cámara o del relé baja presión compresor. Cuando se da servicio a dos cámaras con diferentes temperaturas con una máquina de refrigeración (Fig. 4, b), se utiliza un acelerador de presión automático (9) (APD). El circuito de control de temperatura mediante termostatos se muestra en la Figura 4, c.
La automatización de unidades frigoríficas facilita el trabajo, lo hace seguro, mejora y simplifica los procesos tecnológicos. Esta es la condición más importante. progreso técnico. La automatización se lleva a cabo para reducir la participación. labor manual, manteniendo parámetros estables de temperatura, humedad, presión, además de prevenir situaciones de emergencia y aumentar la vida útil. Dado que se requiere menos personal de mantenimiento, las unidades automatizadas son más económicas de operar.
La automatización de las unidades de refrigeración afecta la gestión de operaciones individuales: alarmas, control, arranque y apagado de ciertos mecanismos. En general se realiza una gestión integral: regulación y protección. Casi cualquier proceso se puede automatizar, pero no siempre es aconsejable. Las unidades de eyección y absorción de vapor son las más fáciles de automatizar, ya que, aparte de las bombas, no tienen mecanismos de movimiento innecesarios. Con modelos de gran compresión, las cosas son más complicadas. Requieren un seguimiento y mantenimiento constante por parte de personal cualificado, por lo que sólo se utiliza una automatización parcial. Los elementos principales del sistema son un sensor de medición, un cuerpo regulador y un dispositivo de transmisión. Todos están interconectados.
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Tipos de dispositivos de automatización. Existen varios métodos de automatización que simplifican significativamente los procesos de producción. Se utilizan tanto opciones individuales como sus complejas.- Control. Las soluciones de automatización técnica especiales se encargan de encender y apagar de forma independiente los compresores y bombas de acuerdo con el modo designado o durante las fluctuaciones de carga. Se instalan relés de temperatura y tiempo que responden a cambios o monitorean un horario específico. Ayudan a mantener los parámetros operativos básicos al nivel requerido: temperatura, presión y humedad. El control suave del rendimiento le permite mantener una temperatura específica del refrigerante cuando disminuye la carga de calor. También se utiliza el control del suministro de refrigerante al evaporador. Esto es necesario para garantizar el funcionamiento seguro del compresor, aumentar o disminuir la productividad. Notifica sobre cambios peligrosos en los parámetros operativos, modos y mal funcionamiento en el funcionamiento del sistema.Protección. Ayuda a eliminar la posibilidad de mal funcionamiento y situaciones peligrosas como resultado de aumentos inaceptables de presión, temperatura y mal funcionamiento de ciertos dispositivos. Aquí se utilizan todo tipo de sensores, termómetros, manómetros y mucho más.
El frío se utiliza en las tecnologías de muchos procesos de procesamiento de productos agrícolas. Gracias a los frigoríficos, las pérdidas durante el almacenamiento de productos se reducen significativamente. Los productos refrigerados pueden transportarse a largas distancias.
La leche destinada a su procesamiento o venta suele estar preenfriada. Antes de ser enviada a una empresa de la industria láctea, la leche podrá almacenarse durante un máximo de 20 horas a una temperatura que no exceda los 10 °C.
En la agricultura, la carne se enfría principalmente en granjas y granjas avícolas. En este caso se utilizan los siguientes métodos de enfriamiento: al aire, agua fría, en agua con hielo derretido y riego con agua fría. La congelación de la carne de ave se realiza con aire frío o por inmersión en salmuera fría. La congelación del aire se realiza a una temperatura del aire en cámaras frigoríficas de -23 a -25 ° C y una velocidad del aire de 3...4 m/s. Para congelar por inmersión en salmuera, se utilizan soluciones de cloruro de calcio o propilenglicol con una temperatura de -10 ° C o menos.
La carne destinada al almacenamiento a largo plazo se congela utilizando los mismos métodos que la congelación. Congelación
con aire se realiza a una temperatura del aire enfriado de -30 a -40 °C, cuando se congela en salmuera, la temperatura de la solución es de -25...-28 °C.
Los huevos se almacenan en frigoríficos a una temperatura de -1...-2 °C y una humedad relativa del aire del 85...88%. Después de enfriar a 2...3 °C, se colocan en una cámara de almacenamiento.
Las frutas y verduras se enfrían en almacenes estacionarios. Los productos hortofrutícolas se almacenan en cámaras frigoríficas con baterías refrigerantes por las que circula un agente frío o salmuera.
En los sistemas enfriados por aire, primero se enfría el aire, que luego es impulsado hacia las cámaras de almacenamiento mediante ventiladores. En los sistemas mixtos, los productos se enfrían con aire frío y con una batería.
En la agricultura, el frío se obtiene tanto sin máquinas (glaciares, enfriamiento con hielo y sal) como mediante máquinas de refrigeración especiales. En la refrigeración mecánica, el calor del medio enfriado se elimina al ambiente externo utilizando refrigerantes de bajo punto de ebullición (freón o amoníaco).
Los compresores de vapor y las máquinas de refrigeración por absorción se utilizan ampliamente en la agricultura.
La forma más sencilla de obtener la temperatura del fluido de trabajo por debajo de la temperatura. ambiente consiste en que este fluido de trabajo (refrigerante) se comprime en un compresor, luego se enfría a temperatura ambiente y luego se somete a expansión adiabática. En este caso, el fluido de trabajo sí funciona debido a su energía interna y su temperatura disminuye respecto a la temperatura ambiente. Así, el fluido de trabajo se convierte en una fuente de frío.
En principio, como refrigerante se puede utilizar cualquier vapor o gas. En las primeras máquinas frigoríficas accionadas mecánicamente se utilizaba aire como refrigerante, pero ya desde finales del siglo XIX. fue sustituido por amoniaco y dióxido de carbono, ya que la máquina de refrigeración por aire es menos económica y más voluminosa que la de vapor, debido al alto caudal de aire debido a su baja capacidad calorífica.
En las unidades de refrigeración modernas, el fluido de trabajo es un vapor de líquido que, a presiones cercanas a la atmosférica, hierve a bajas temperaturas. Ejemplos de tales refrigerantes incluyen amoníaco NH3, dióxido de azufre SO2, dióxido de carbono C0 2 y freones, derivados de clorofluorocarbonos del tipo C m H x F y Cl2. Punto de ebullición del amoníaco en presión atmosférica es 33,5 °C, “Freona-12” -30 °C, “Freona-22” -42 °C.
Los freones se utilizan ampliamente como refrigerantes: derivados halógenos de hidrocarburos saturados (C m H n), que se obtienen reemplazando átomos de hidrógeno con átomos de cloro y flúor. En tecnología, debido a la gran variedad de freones y sus nombres relativamente complejos, se ha establecido un sistema de designación numérica convencional, según el cual cada uno de estos compuestos tiene su propio número, dependiendo de su fórmula química. Los primeros dígitos de este número indican convencionalmente el hidrocarburo del que es derivado este freón: metano - 1, etano - 11, propano - 21. Si el compuesto contiene átomos de hidrógeno no sustituidos, su número se suma a estos números. Además, a la cantidad resultante o al número original (si se reemplazan todos los átomos de hidrógeno del compuesto), se agrega una cifra que expresa el número de átomos de flúor en forma del siguiente signo. Así se obtienen las designaciones: R11 en lugar de monofluorotriclorometano CFCI2, R12 en lugar de difluorodiclorometano CF 2 C1 2, etc.
En las unidades de refrigeración, el R12 se suele utilizar como refrigerante y en el futuro se utilizarán ampliamente el R22 y el R142. Las ventajas de los freones son la relativa inocuidad, la inercia química, la no inflamabilidad y la seguridad contra explosiones; Desventajas: baja viscosidad, que favorece las fugas y la capacidad de disolverse en aceite.
La figura 8.15 muestra el diagrama del circuito. unidad de refrigeración del compresor de vapor y su ciclo ideal en el diagrama 75. en el compresor 1 El vapor húmedo del refrigerante se comprime, lo que resulta en (sección ab) el resultado es vapor seco saturado o sobrecalentado. Por lo general, el grado de sobrecalentamiento no excede
130...140 “C, para no complicar el funcionamiento del compresor por mayor estres mecanico y no uses aceites
Arroz. 8.15.
/ - compresor; 2 - cuarto refrigerado; 3- la válvula del acelerador; 4 - Condensador de grado especial. Vapor sobrecalentado del compresor con parámetros. Pi y 02 entra al enfriador (condensador 2). En un condensador a presión constante, el vapor sobrecalentado emite calor sobrecalentado al agua de refrigeración (proceso antes de Cristo) y su temperatura se vuelve igual a la temperatura de saturación 0 n2. Posteriormente se libera el calor de vaporización (el proceso cd), El vapor saturado se convierte en líquido hirviendo (punto d). Este fluido fluye hacia la válvula de mariposa. 3, tras su paso se convierte en vapor saturado con un ligero grado de sequedad (x 5 = 0,1...0,2).
Se sabe que la entalpía del fluido de trabajo antes y después de la estrangulación es la misma y la presión y la temperatura disminuyen. El diagrama de 7s muestra una línea discontinua de entalpía constante. Delaware, punto mi que caracteriza el estado del vapor después de la estrangulación.
Luego, el vapor húmedo ingresa a un recipiente enfriado llamado refrigerador. 4. Aquí, a presión y temperatura constantes, el vapor se expande (el proceso e-a), quitando una cierta cantidad de calor. El grado de sequedad del vapor aumenta (x| = 0,9...0,95). Emparejar con parámetros de estado caracterizados por un punto. 1, es aspirado por el compresor, repitiéndose el funcionamiento de la instalación.
En la práctica, el vapor después de la válvula de mariposa no ingresa al refrigerador, sino al evaporador, donde le quita calor a la salmuera, que, a su vez, le quita calor al refrigerador. Esto se explica por el hecho de que, en la mayoría de los casos, la unidad de refrigeración sirve a varios consumidores de frío, y luego la salmuera no congelante sirve como refrigerante intermedio, circulando continuamente entre el evaporador, donde se enfría, y los enfriadores de aire especiales en los refrigeradores. . Como salmueras se utilizan soluciones acuosas de cloruro de sodio y cloruro de calcio, que tienen temperaturas de congelación bastante bajas. Las soluciones son adecuadas para su uso sólo a temperaturas superiores a aquellas a las que se congelan como una mezcla homogénea, formando hielo salado (el llamado punto de criohidrato). El punto de criohidrato para una solución de NaCl con una concentración másica del 22,4% corresponde a una temperatura de -21,2 °C, y para una solución de CaCl 2 con una concentración de 29,9, a una temperatura de -55 °C.
Un indicador de la eficiencia energética de las unidades de refrigeración es el coeficiente de refrigeración e, que es la relación entre la capacidad de refrigeración específica y la energía consumida.
El ciclo real de una unidad de refrigeración con compresor de vapor se diferencia del teórico en que, debido a la presencia de pérdidas por fricción interna, la compresión en el compresor no se produce a lo largo de una trayectoria adiabática, sino a lo largo de un politropo. Como resultado, se reduce el consumo de energía en el compresor y se reduce el coeficiente de refrigeración.
Para obtener las bajas temperaturas (-40...70 °C) necesarias en algunos procesos tecnológicos, las unidades compresoras de vapor de una etapa resultan antieconómicas o completamente inadecuadas debido a la disminución de la eficiencia del compresor causada por altas temperaturas fluido de trabajo al final del proceso de compresión. En tales casos, se utilizan ciclos de refrigeración especiales o, en la mayoría de los casos, compresión de dos etapas o de varias etapas. Por ejemplo, la compresión en dos etapas del vapor de amoníaco produce temperaturas de hasta -50 °C, y la compresión en tres etapas, hasta -70 °C.
Ventaja principal unidades de refrigeración por absorción En comparación con los motores de compresor, no utilizan energía eléctrica, sino térmica de potencial bajo y medio para producir frío. Este último se puede obtener a partir del vapor de agua extraído, por ejemplo, de una turbina en las centrales térmicas.
La absorción es el fenómeno de la absorción de vapor. sustancia liquida(absorbente). En este caso, la temperatura del vapor puede ser inferior a la temperatura del absorbente que absorbe el vapor. Para el proceso de absorción es necesario que la concentración del vapor absorbido sea igual o mayor que la concentración de equilibrio de este vapor sobre el absorbente. Naturalmente, en las unidades de refrigeración por absorción, los absorbentes líquidos deben absorber el refrigerante a una velocidad suficiente y, a las mismas presiones, su punto de ebullición debe ser significativamente mayor que el punto de ebullición del refrigerante.
Las más comunes son las plantas de absorción de agua-amoniaco, en las que el amoniaco sirve como refrigerante y el agua como absorbente. El amoníaco es muy soluble en agua. Por ejemplo, a 0 °C, se disuelven hasta 1148 volúmenes de amoníaco en forma de vapor en un volumen de agua y se libera calor de aproximadamente 1220 kJ/kg.
El frío en la unidad de absorción se produce según el esquema que se muestra en la Figura 8.16. Este diagrama muestra valores aproximados de los parámetros del fluido de trabajo en la instalación sin tener en cuenta las pérdidas de presión en las tuberías y las pérdidas de presión de temperatura en el condensador.
en el generador 1 La evaporación de una solución saturada de amoníaco ocurre cuando se calienta con vapor de agua. Como resultado, se destila el componente de bajo punto de ebullición: vapor de amoníaco con una ligera mezcla de vapor de agua. Si mantiene la temperatura de la solución a unos 20 °C, la presión de saturación del vapor de amoníaco será de aproximadamente 0,88 MPa. Para evitar que disminuya el contenido de NH 3 en la solución, utilice una bomba de transferencia. 10 desde el absorbente al generador una fuerte concentración
Arroz. 8.16.
/-generador; 2- condensador; 3 - la válvula del acelerador; 4- evaporador; 5 bombas; válvula de derivación b; 7- contenedor refrigerado; amortiguador; 9 bobinas; 10- bomba
solución de baño de amoníaco. El vapor de amoníaco saturado (x = 1), producido en el generador, se envía al condensador. 2, donde el amoníaco se vuelve líquido (x = 0). Después del acelerador 3 El amoníaco entra al evaporador. 4, en este caso, su presión disminuye a 0,3 MPa (/n = -10 °C) y el grado de sequedad llega a ser aproximadamente 0,2.0,3. En el evaporador, la solución de amoníaco se evapora debido al calor suministrado por la salmuera del recipiente enfriado 7. En este caso, la temperatura de la salmuera disminuye de -5 a -8 °C. Con bomba 5 se vuelve a destilar al recipiente 7, donde se calienta nuevamente a -5 °C, tomando calor de la habitación y manteniendo en ella una temperatura constante, aproximadamente -2 °C. El amoníaco evaporado en el evaporador con un grado de sequedad x = 1 ingresa al absorbente 8, donde es absorbido por una solución débil suministrada a través de la válvula de derivación 6 del generador. Dado que la absorción es una reacción exotérmica, para asegurar la continuidad del proceso de intercambio de calor, el absorbente se retira con agua fría. La fuerte solución de amoníaco obtenida en la bomba absorbente. 10 bombeado al generador.
Así, en la instalación considerada hay dos dispositivos (generador y evaporador), donde se suministra calor al fluido de trabajo desde el exterior, y dos dispositivos (condensador y absorbente), en los que se extrae calor del fluido de trabajo. Comparando los diagramas esquemáticos de las plantas de absorción y compresores de vapor, se puede observar que el generador en la planta de absorción reemplaza la parte de descarga y el absorbente reemplaza la parte de succión del compresor de pistón. La compresión del refrigerante se produce sin gasto de energía mecánica, excepto por los pequeños costos de bombear una solución fuerte desde el absorbente al generador.
En cálculos prácticos, el coeficiente de refrigeración e, que es la relación entre la cantidad de calor q 2 percibido por el fluido de trabajo en el evaporador a la cantidad de calor q tu gastado en el generador. El coeficiente de refrigeración calculado de esta manera siempre es menor que el coeficiente de refrigeración de la unidad compresora de vapor. Sin embargo, una evaluación comparativa de la eficiencia energética de los métodos considerados para producir frío como resultado de una comparación directa de los métodos de solo los coeficientes de refrigeración de las unidades compresoras de absorción y de vapor es incorrecta, ya que está determinada no solo por la cantidad, sino también por el tipo de energía gastada. Los dos métodos de obtención de frío deben compararse en función del valor del coeficiente de rendimiento reducido, que es la relación entre la capacidad de refrigeración q 2 para alimentar el consumo de calor q eso es decir. ? pr = Yag Ya- Resulta que a temperaturas de evaporación de -15 a -20 °C (utilizadas por la mayoría de los consumidores), la eficiencia electrónica de las unidades de absorción es mayor que la de las unidades compresoras de vapor, por lo que, en algunos casos, Las unidades de absorción son más rentables no solo cuando se les suministra vapor extraído de turbinas, sino también cuando se les suministra vapor directamente desde calderas de vapor.
Para proporcionar frío a los acondicionadores de aire no autónomos, se utilizan estaciones de refrigeración de diversas capacidades de refrigeración. Las estaciones frigoríficas suelen estar equipadas con dos o más unidades de refrigeración que funcionan con un refrigerante intermedio, normalmente agua.
Consideremos la automatización de elementos individuales de las unidades de refrigeración y la estación de refrigeración en su conjunto. El compresor está protegido de la alta presión en la descarga y de la baja presión en la succión mediante un interruptor de presión (Fig. 8.10, A). El funcionamiento del sistema está controlado por un relé de control de lubricación. Los compresores de alta capacidad están refrigerados por agua. Para protegerlos del sobrecalentamiento en caso de pérdida del suministro de agua de refrigeración, se instala un interruptor de flujo. Si alguno de los parámetros se desvía, se activa el relé de protección correspondiente y el compresor se detiene. Cuando el motor del compresor se detiene, se cierra la válvula solenoide de la tubería de agua de refrigeración entrelazada con él.
Protección del evaporador de la unidad de refrigeración (Fig. 8.10, b) Se proporciona para evitar la congelación del agua en las tuberías del evaporador. En la tubería de agua que sale del evaporador se instala un sensor de posición del termostato, ajustado a 1-3 °C. Cuando la temperatura del agua es inferior a la configurada, los contactos del regulador se abren y el motor del compresor se detiene. Si el flujo de agua a través del evaporador se detiene repentinamente, es posible que el regulador no funcione debido a la inercia del sistema incluso si el evaporador se congela. Para evitar esto, instale
Arroz. 8.10.
- 1 - relé de control de lubricación; 2, 3 - relé bajo y alta presión;
- 4 - regulador de flujo; 5 - válvula solenoide; 6 - interruptor de flujo;
- 7 - termostato
un interruptor de flujo que, cuando el flujo de agua disminuye a un valor crítico, se activa y detiene el motor del compresor.
El diagrama de automatización de la estación de refrigeración se muestra en la Fig. 8.11. Para simplificar, el diagrama muestra una máquina de refrigeración. Del tanque 1 Las bombas suministran agua a los evaporadores de las máquinas de refrigeración, el agua enfriada se drena al tanque. 2 y se suministra mediante bombas a los acondicionadores de aire y luego se drena nuevamente al tanque 1. Se suministra agua desde la torre de enfriamiento para enfriar los condensadores.
El compresor está protegido mediante un relé. 3 , 4 , 5 y el evaporador - relés b y 7. Si algún parámetro se desvía del valor establecido, se activará el relé correspondiente, el compresor se detendrá y, después de un corto período de tiempo, también se detendrán las bombas de suministro de agua en circulación. En el panel de automatización, la lámpara de señalización de la unidad en la que ocurrió el accidente se encenderá y comenzará señal de sonido 9.
Arroz. 8.11.
estación de refrigeración
Temperatura del agua del tanque 2 regulado por termostato 10, establecido al máximo y temperatura mínima(por ejemplo, 8 y 6 °C). A una temperatura del agua de 8 °C, sucesivamente después de un cierto tiempo mediante un dispositivo de mando. 11 Las unidades de refrigeración se encienden y el compresor de la unidad de refrigeración se enciende solo si las bombas que suministran agua al evaporador y al condensador están funcionando y si todos los parámetros controlados por los dispositivos de seguridad están dentro de los límites normales. Cuando la temperatura baja agua fría Hasta 6 °C, los equipos frigoríficos se apagan en el mismo orden. Para mantener constante la presión del agua suministrada a los acondicionadores de aire, se instala un regulador de presión de acción directa. 8. Para ahorrar dinero agua del grifo Para enfriar los condensadores de las máquinas de refrigeración, se utilizan sistemas de suministro de agua reciclada, en los que el agua calentada se enfría en torres de refrigeración. El esquema de automatización para tales sistemas de enfriamiento se analiza en la Sección. 7.5 (ver Fig. 7.14).
