Hoy en día se ha puesto muy de moda trazar caminos y áreas de recreación con adoquines, sin embargo, no todos pueden adquirirlos. material listo debido a su alto costo. Es muy posible hacer esto. material de acabado por propia cuenta. Además, es posible fabricar azulejos según sus deseos y necesidades personales.
Hacer losas de pavimento con sus propias manos tiene muchas ventajas, ya que el producto terminado: tiene diseño original, puede ser absolutamente de cualquier color, bastante duradero y resistente. La producción de baldosas para aceras se considera un proceso bastante complejo y que requiere mucha mano de obra, especialmente si se tiene en cuenta la falta de experiencia en su producción. Además de preparar moldes y herramientas, es importante calcular correctamente las proporciones de la solución a verter.
Sólo existen dos tipos de fabricación de estos productos: mediante prensado por vibración y fundición por vibración.
La producción de baldosas mediante el método de prensado por vibración implica el uso de espesor mezcla de cemento con la adición de una pequeña cantidad de agua. La fabricación de baldosas por vibrocompresión implica preparar la mezcla en una vibroprensa. Para hecho en casa Para baldosas, el método de fundición por vibración es el más adecuado. Para producir baldosas con este método, necesitará una hormigonera, una mesa vibratoria y moldes de fundición.
Las losas de pavimento se consideran simplemente. opción ideal para arreglar una casa de verano y casa de Campo. Su costo asequible y su facilidad de instalación hacen que este material sea ideal para crear senderos para caminar hermosos y cómodos. Este revestimiento ha sido considerado durante mucho tiempo uno de los más bellos y duraderos. Sin embargo, debido al alto costo azulejos terminados No mucha gente decide comprarlo. Para mejorar su cabaña de verano o su casa de campo, puede hacer azulejos usted mismo. Para hacer azulejos usted mismo, primero debe preparar la mezcla, observando todas las proporciones requeridas. La receta de la mezcla es bastante simple, sin embargo, definitivamente necesitas saber qué componentes agregar y cuáles deben ser las proporciones.
Para hacer la mezcla necesitas tomar:
- Componentes vinculantes;
- Agua;
- rellenos;
- Aditivos especiales;
- Teñir.
El cemento se utiliza como componentes aglutinantes. El grado de cemento se selecciona según el grado de resistencia a la compresión del componente. Lo mejor es que el grado de cemento sea M500. El relleno puede ser arena y piedra triturada, o simplemente arena limpia.
Se utiliza un plastificante o dispersante como aditivos especiales. Se deben utilizar estos aditivos minerales, ya que aumentan la resistencia a las heladas y dan mayor resistencia a los productos. Además, aumentan la elasticidad de la baldosa terminada y le dan a su superficie un hermoso brillo.
Al producir baldosas, definitivamente se necesita un tinte, ya que cuando se usa correctamente aumenta la durabilidad y el atractivo del producto terminado. Como porcentaje, la cantidad de tintes utilizados no debe superar el 4-5% de la masa total. mezcla de concreto.
Es deseable que los colorantes utilizados sean resistentes a la luz, resistentes a las condiciones climáticas adversas y también insolubles en agua. Al preparar una mezcla de concreto, asegúrese de distribuir el tinte de manera uniforme. La receta para preparar una mezcla para azulejos varía según los requisitos del producto resultante.
Composición óptima del mortero para losas de pavimento.
En autoproducción Para las baldosas, es importante no solo hacer el producto correctamente, sino también determinar la composición de la solución, lo que a menudo es bastante difícil de hacer. Al preparar la solución, se deben tener en cuenta factores como el tipo de materia prima utilizada, así como las condiciones para verter y secar los productos. Antes de empezar a hacer azulejos, es necesario preparar los ingredientes, una mesa vibratoria con una superficie y formas perfectamente planas.
La mezcla de arena y cemento está hecha de componentes tales como:
- El cemento grado M500 es blanco;
- Arena fina de río;
- Fracción de piedra triturada de granito de 3-5 mm o cribados;
- Agua;
- Colorante líquido;
- Plastificante;
- Dispersante.
La tecnología para preparar la mezcla es bastante sencilla. Inicialmente, es necesario mezclar bien la arena con cemento y el plastificante preparado, y luego agregar piedra triturada, que, si se desea, se puede reemplazar con tamices. Al final, debes verter el líquido en pequeñas porciones. La consistencia de la solución resultante debe ser lo suficientemente fuerte como para que se adhiera fácilmente a la paleta; sin embargo, la mezcla no debe desmoronarse ni agrietarse cuando se golpea ligeramente el molde. El consumo de componentes depende en gran medida de las características requeridas del producto terminado, por lo que se calcula por separado. ¡Importante! Si se cumplen todas las condiciones requeridas, puede obtener losas. Alta calidad, que se caracterizará por su alta resistencia y durabilidad.
Cómo hacer losas de pavimento en casa.
El elemento más popular para pavimentar caminos en casa de Campo o en una cabaña de verano, se consideran plazas centrales y calles de la ciudad, losas o elementos de pavimento rizados.
Se consideran las principales ventajas del FEM.:
- Facilidad de fabricación;
- Atractivo apariencia;
- Fácil instalación.
La tecnología de fabricación de baldosas implica que, después de preparar la mezcla, es necesario verterla en moldes ubicados sobre una mesa vibratoria. Antes de verter la mezcla se deben engrasar los moldes. producto petrolero. El proceso de vibración dura sólo unos minutos y su duración depende del espesor de la baldosa.
El exceso de hormigón se debe eliminar con una espátula, y si la mezcla se hunde demasiado en los moldes, se debe agregar mortero de hormigón y continúa la vibración.
Luego se alisa la superficie de la solución y luego los formularios rellenos se transfieren a paletas. Dependiendo de la temperatura del aire y del tamaño, las baldosas deben secarse durante 2 a 4 días en un secador especial. cámara de secado. En este caso, es necesario mantener una determinada humedad y temperatura del aire. Después del secado, los moldes se colocan en un baño de evaporación. Al realizar un tratamiento con vapor térmico, es necesario configurar modos de endurecimiento suave y la temperatura no debe exceder los 70 o C. La eliminación de los productos terminados se realiza en una mesa especial o manualmente. Vale la pena recordar que la fuerza máxima se produce sólo después de 28 días.
Plastificante de bricolaje para losas de pavimento.
Hay muchas opciones ahora Lajas para piso, gracias al uso de formas especiales en su fabricación y tintes Colores diferentes. Mucha gente prefiere hacer los azulejos ellos mismos, pero es necesario saber cuántos componentes se deben utilizar para producirlos. Además de los componentes principales, también se utilizan plastificantes.
Estas sustancias ayudan:
- Mejorar la calidad de los productos manufacturados;
- Simplifique el proceso de formación de baldosas;
- Mejorar la apariencia del producto terminado.
En la producción de baldosas, el plastificante debe prepararse con antelación. Para ello, se vierte plastificante seco en agua calentada a 40 o C en una proporción de 1:2. Luego, la mezcla se debe mezclar durante 15 minutos con una batidora. Cuando la solución esté lista, es necesario dejarla por un tiempo. Lo mejor es preparar el plastificante por la noche y por la mañana basta con removerlo durante 15 minutos.
Hacer losas de pavimento (video)
Para que el producto sea duradero y resistente a las condiciones atmosféricas negativas, es imperativo cumplir con todas las condiciones requeridas para la fabricación de baldosas y utilizar únicamente materiales de calidad.
Al planificar la disposición de senderos de jardín en su parcela personal, siempre desea crear elementos funcionales y al mismo tiempo hermosos. diseño de exteriores. Los materiales para senderos de jardín pueden ser cortes de madera, una piedra natural, grava... Pero aún así, las más populares entre los propietarios de áreas suburbanas como revestimiento para parques infantiles y caminos son las losas, que tienen una apariencia atractiva y excelentes características de calidad. Los adoquines de bricolaje serán una adición original al diseño del sitio, en armonía con el estilo de la casa y el jardín.
¿Cuáles son las ventajas de los azulejos caseros?
Hacer losas de pavimento con sus propias manos es un proceso bastante laborioso y que requiere bastante tiempo, pero al mismo tiempo es bastante emocionante. El resultado del trabajo son productos exclusivos, combinados con éxito en caminos pintorescos.
En el material se pueden encontrar ideas interesantes para diseñar senderos de jardín:
Caminos tan insólitos sirven como marco digno para plantas floreciendo jardín
Además, hacer losas de pavimento con sus propias manos le permitirá ahorrar dinero significativamente en Presupuesto familiar, porque comprar un revestimiento ya preparado cuesta muchas veces más.
Las losas hechas en casa pueden no ser adecuadas para cubrir áreas diseñadas para acomodar estructuras pesadas o vehículos, pero sí gran solución para pasarelas en el jardín. En producción correcta mezcla de hormigón y exposición a todas las etapas de la tecnología de producción, se puede obtener un producto con 100% de durabilidad.
Usando colores y tintes pigmentados, puedes crear mosaicos de una amplia variedad de tonos.
Experimentando y coloreando soluciones con colores, puedes obtener combinaciones y patrones increíbles. El cuidado personal es una actividad interesante que te permite dar rienda suelta a tu potencial creativo, aportando mucho placer y positividad.
Proceso de fabricación paso a paso.
Para hacer losas de pavimento originales con sus propias manos, primero debe comprar el material de fabricación y abastecerse. herramienta necesaria. La baldosa se crea a base de una mezcla de cemento, arena y agua, manteniendo proporciones que dependen de la finalidad del producto y de la marca de cemento utilizada. Para hacer losas de jardín duraderas, es recomendable utilizar cemento grado M 500. No se debe escatimar en la calidad del material, para no tropezar más tarde con un camino que se desmorona.
La arena y el agua para la solución deben estar libres de suciedad y hojas. No da miedo si hay pequeños guijarros en la arena. Su presencia no afectará la calidad del hormigón. Pero el producto adquirirá una textura inusual.
¡Consejo! Con la ayuda de plastificantes, es posible aumentar la resistencia de las losas y su resistencia a los cambios de temperatura.
En comercios especializados se puede adquirir una amplia gama de moldes de plástico para rellenar. Pueden tener absolutamente Diferentes formas y tamaños. Cada uno de ellos está diseñado para 200 rellenos. Para acelerar el proceso de fabricación, es recomendable adquirir diez piezas de cada tipo de forma.
Combinando 2 o 3 configuraciones de productos, puede crear adornos inusuales y “serpientes” elegantes.
También es muy posible utilizar como moldes recipientes de plástico para alimentos que sean suficientemente flexibles, blandos y duraderos. Usando contenedores de formas simples con lados rectos y ángulos rectos, puedes hacer “ladrillos” rectangulares.
Estas baldosas encajan fácilmente cuando se colocan.
Preparación de la solución.
Los componentes necesarios están listos, podemos comenzar de manera segura a hacer losas exclusivas con nuestras propias manos. Puede mezclar la mezcla de arena y cemento de la siguiente manera: a mano y utilizando un taladro percutor con accesorio mezclador. Cuando se planea crear revestimientos de varias docenas o incluso cientos de baldosas, es recomendable abastecerse de una hormigonera para facilitar el proceso. Es genial si el propietario ya lo tiene en su arsenal. Después de todo, esto es equipos de construcción Se puede utilizar para muchos propósitos, desde hormigonar el lecho de un arroyo en el jardín hasta reparar postes de cercas.
Se vierte 1 parte de cemento y 3 partes de arena en un recipiente, que puede ser una palangana o un balde.
Al mezclar la solución en una hormigonera para obtener una masa homogénea, primero se debe agregar arena y luego se vierte cemento en un recipiente que gira continuamente.
Agrega agua a la mezcla gradualmente, sin dejar de remover la solución. Exceder la cantidad de agua en la solución puede provocar una disminución de la resistencia del hormigón terminado. Para evitar esto, se añaden a la solución aditivos repelentes al agua y fibra de refuerzo en la etapa de mezclado y vertido.
La consistencia de la solución debe ser similar a una masa: ligeramente líquida, pero que no se resbale de la llana.
Las baldosas se pueden pintar en los colores más inusuales utilizando pigmentos inorgánicos, que tienen una mayor resistencia a la luz y las condiciones atmosféricas, así como a un ambiente alcalino. La cantidad de tinte para la solución se selecciona mediante el “método de muestra”, comenzando entre 30 y 50 gy aumentando gradualmente la proporción. La composición adquiere un color uniforme después de 5-7 minutos. La preparación de la composición está determinada por la ausencia de grumos y la coloración uniforme de todo el volumen de material.
Verter en moldes
Antes de llenar el molde es recomendable lubricarlo con emulsol o cualquier aceite (incluso puedes utilizar aceite de máquina usado). Esto facilitará el desmoldado del producto congelado en el futuro.
Los moldes se rellenan con mortero y se compactan con llana.
Puede aumentar la resistencia del producto colocándolo en un molde medio lleno de hormigón. malla metálica, varilla o alambre, y luego agregando la solución restante a los bordes.
Para compactar la masa de cemento y expulsar el exceso de burbujas de aire de la solución, es necesario crear vibraciones en el hormigón. Para estos fines se utiliza una mesa vibratoria. En ausencia de tal diseño, una rejilla o estante puede servir como alternativa. Para crear vibración, simplemente golpee el mazo varias veces sobre la mesa.
Secar y retirar productos de los contenedores.
Se cubren los encofrados rellenos de hormigón. película plástica y envejecido durante 2-3 días. Durante este período, es importante mantener un nivel suficiente de humedad. Para ello conviene humedecer periódicamente los productos endurecedores.
El lugar donde se secan las piezas de trabajo debe estar oculto a la luz directa. rayos de sol
Pasados 2-3 días desde el colado, se pueden desmoldar las baldosas moviendo ligeramente los laterales y agitándolas. El producto debe secarse a la sombra durante otras 3-4 semanas. Durante este tiempo, las baldosas adquirirán suficiente resistencia y podrán utilizarse como revestimiento de senderos de jardín y zonas de recreo.
Apodo:
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Entonces vertí 10 piezas, pasaron 8 horas, comencé a sacarlas, estallaron, e incluso después de prender la ceniza puse los moldes en la caldera, ¿es posible hacer esto? |
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Estimado, incluso en este artículo está escrito que las baldosas se retiran después de 2 a 3 días, pero no se puede intentar secar el cemento, esto provocará que se debilite y se agriete. |
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Entonces no tengo las mismas curvas que las tuyas, las tengo pequeñas. |
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para BUMER, |
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GRACIAS POR EL CONSEJO |
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Una vez hice losas en casa. Alrededor del 5% son defectuosos. |
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Gracias por el consejo, lo probé ahora mismo, vertí 10 formas en la solución, agregué jabón a la solución, no sé qué pasará. |
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para que BUMER vierta el molde agua caliente y el azulejo se caerá solo |
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¡Es necesario agregar piedra triturada fina, escoria o grava a la solución como para la fabricación de losas de pavimento normales! Cemento y arena, reventará y toda felicidad!! |
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Tengo curiosidad por saber qué notas obtuviste en la escuela))) |
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Anónimo| 5 de agosto de 2013 11:02:59 para Anónimo por qué todos escriben con agua y una pequeña cantidad de desecho (aceite) |
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Anónimo| 5 de agosto de 2013 11:06:05 Puedo usar escoria metalúrgica (fracción fina) la tenemos a granel))))))))))) hay muchas impurezas de hierro allí. |
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Alejandro| 21 de agosto de 2013 02:56:44 Se agrega jabón a la solución para que no se “asiente” (si la arena está mala). Esto no afecta la resistencia del hormigón de ninguna manera... |
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Schwartz| 22 de agosto de 2013 23:58:07 El llamado jabón es un aditivo especial para la solución. La esencia de este aditivo es que cuando se agrega al preparar una solución, requiere menos agua, la solución también se compacta mejor. Algunos aditivos pueden dar al hormigón una mayor resistencia al agua y una menor absorción. |
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decidió hacer moldes de madera con que rebozarlos??? |
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para Svetlana, |
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¿Cuánto tiempo es mejor mantener las baldosas con lechada debajo de la película? |
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Lo mantuve debajo de la película durante 2 a 3 días, luego lo saqué de los moldes y lo mojé periódicamente durante todo el período de formación del hormigón. Es cierto que mis formas no eran las mismas que aquí, sino más pequeñas, pero creo que no hay diferencia. |
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¡Gracias! Lo probaré en el balcón mientras es invierno. |
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El balcón debe tener una temperatura de más de +10 grados. Entonces tendrás excelentes mosaicos. |
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Por favor, dígame, forma 300*300*18, si se debe agregar piedra triturada o malla de refuerzo a la solución. |
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18 mm, es una loseta muy delgada, incluso con refuerzo se rompe fácilmente. La piedra triturada tiene un mayor efecto sobre la resistencia al desgaste del producto (abrasión) y el refuerzo de la resistencia (flexión). |
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para Anónimo, así que escribí el formulario incorrecto. Quería hacer tejas para cubrir el porche. |
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¿Cuánto cemento se necesita aproximadamente para Foma de 45 mm de profundidad y 250x250 de tamaño? No es difícil calcular cuánta arena necesitas. Y si, ¿cuánta fibra debo agregar ahí???? Muchas gracias por adelantado. |
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Suele ser 1 parte de cemento y 3 partes de arena. También se añade fibra de fibra. Puedes hacer esto 0.250 * 0.250 * 0.045 y dividirlo en 4 partes donde 3 partes son arena y 1 parte cemento, resulta 0.000703 m3, en un m3 hay aproximadamente 1300 kg de cemento seco, lo que significa que una cuarta parte del El volumen de la losa pesa aproximadamente 0,913 kg si se trata de cemento. |
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para Anónimo, 1 parte de cemento por 3 partes de arena no es un mortero para baldosas!!! 1 parte de cemento (grado no inferior a 500), 1 parte de piedra triturada y 1 parte de arena y asegúrese de agregar superplastificante C-3. pero puedes usar 1 parte de cemento y 2 partes de cribado más un superplastificante. y si es solo cemento y arena e incluso de 1 a 3, ¡esto no es para losas! |
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para anónimo, Crees que la tienda vende aceras hechas con cemento de grado 500. Personalmente vi cómo se llevaron 400 a una producción y esto sucedió todo el tiempo. |
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¡Buen artículo! También queremos hacer nuestras propias losas y ya hemos hecho nosotros mismos una mesa vibratoria. Mira el vídeo, ¡tal vez tú también puedas hacer algo similar! (enlace eliminado por el moderador) |
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Se añade un plastificante. |
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Bueno, ¿quién te dijo que debe haber piedra triturada en las baldosas? En primer lugar, añaden cribas de granito, ¡no piedra triturada! La piedra triturada grande en una loseta pequeña puede ocupar todo el espacio y el producto terminado simplemente estallará por la mitad a lo largo del contorno de esta piedra. Y el cribado fino permite que las baldosas sean más resistentes al desgaste y a la abrasión. Además, muchos fabricantes tienen baldosas hechas solo a base de una mezcla de cemento y arena, y créanme, no empeora, la proporción es 3-1 y con un plastificante se mantendrá bien en una mesa vibratoria. |
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Si untas el molde con aceite, en la parte frontal definitivamente quedarán pequeñas conchas de burbujas de aire que retiene el aceite. Por tanto, si quieres conseguir un acabado suave y superficie brillante baldosas, es necesario utilizar un lubricante especial para moldes o, en el peor de los casos, preparar una “emulsión” de 1 parte de husillo y 10 partes agua tibia, todo esto se agita bien y se aplica en una capa fina sobre el encofrado antes de verter el hormigón. |
Apodo:
Por favor ingrese un código único:Losas y adoquines: populares, fáciles de usar y material disponible para diseñar aceras, caminos, plataformas, elementos de diseño paisajístico en la calle, en un parque, en un jardín, en una parcela personal. Tiene muchas ventajas y una amplia gama de aplicaciones, ya que es un recubrimiento económico, fácil de fabricar y seguro para el medio ambiente.
Adoquines fabricados cumpliendo con todas las matices tecnológicos, será resistente a la abrasión y resistirá muchos ciclos de congelación y posterior descongelación. Además, es fácil de instalar y, si surge la necesidad de sustituir las zonas dañadas, esto se puede hacer en cualquier momento.
Producción de losas de pavimento.
Hacer losas de pavimento no es difícil, la tecnología es bastante sencilla. y permite obtener como resultado una variedad de formas, tamaños y colores. El proceso de producción se puede dividir sucesivamente en etapas:
- preparación de formularios,
- preparación de hormigón,
- moldura,
- mantener y secar productos terminados,
- pelar,
- almacenamiento.
El más sencillo y adecuado, incluso para uso doméstico, es una tecnología de fundición por vibración que utiliza aditivos plastificantes. Esto no requiere grandes gastos en equipo; si tiene las habilidades, puede hacerlo usted mismo. El resultado son adoquines de hormigón de baja porosidad, con una textura densa y una superficie lisa. Esto se consigue precisamente con la fundición por vibración, cuando el hormigón se compacta bajo la influencia de vibradores electromecánicos sobre una mesa vibratoria especial.
Equipos y materiales necesarios.
Dado que las baldosas son de hormigón, en primer lugar se necesita una hormigonera, preferiblemente de tipo forzado, es decir, que funcione según el principio de una batidora. También necesitarás una mesa vibratoria, moldes de fundición y lubricante para ellos, y una mezcla de hormigón.
Moldes de fundición varios tamaños y las configuraciones se pueden comprar libremente. Están disponibles comercialmente en caucho (son los más duraderos, pueden soportar hasta 500 piezas fundidas), plástico y poliuretano (alrededor de 200 ciclos de producción). Su variedad es muy grande; los fabricantes pueden fabricarlos bajo pedido, ya sean formas con un patrón, una determinada textura de la superficie o formas para losas brillantes.
La lubricación es necesaria para un decapado sin problemas de los productos después de que el hormigón se haya endurecido. Se puede comprar en forma terminada, hazlo tu mismo. El lubricante más sencillo se prepara de la siguiente manera: se deben mezclar 50 g de aceite mineral con 1,5 litros de agua hasta que se forme una emulsión. Pero es importante lograr el equilibrio deseado de contenido de grasa; de lo contrario, la grasa puede arruinar la apariencia de los productos de hormigón terminados.
La composición de la mezcla de hormigón es la parte más importante de la tecnología de producción. Esto incluye:
- piedra triturada dura de roca no metálica de 3 a 10 mm o, como alternativa, cribas de granito o grava;
- arena lavada limpia;
- grado de cemento M500;
- plastificante de hormigón;
- tinte seco;
- agua.
La composición de la mezcla se puede cambiar para obtener diferentes propiedades del producto final..
Preparación de mezcla de hormigón.
La receta de la mezcla para losas es sencilla., pero requiere una preparación cuidadosa de todos los ingredientes y un cumplimiento metódico de la secuencia de acciones. No es difícil calcular la cantidad de cada componente si conoce las proporciones requeridas del volumen de sustancias.
Por una parte de cemento es necesario tomar dos partes de una mezcla de arena y piedra triturada, 0,02 partes de plastificante y 0,2 partes de pigmento colorante seco. La relación entre el volumen de agua y el volumen de la mezcla seca será de 2:3, es decir, tres partes de la mezcla seca necesitan dos partes de agua. Esta relación garantizará la resistencia del producto de hormigón terminado y es ideal para la producción casera.
También puedes dar el siguiente cálculo del consumo aproximado de materiales por unidad. metro cuadrado losas de pavimento terminadas de 4,5 cm de espesor:
- 23 kg de cemento;
- 56 kg de piedra triturada (grava o cribados);
- 390 g de plastificante.
Si el hormigón está coloreado, se necesitarán 1,5 kg para esta cantidad de materiales colorantes. Se agregará agua no por peso, sino por volumen de ingredientes secos.
Para obtener hormigón de alta calidad, se deben seguir algunas reglas de manipulación de plastificantes y tintes. No se pueden agregar plastificantes ni colorantes secos a una mezcla de cemento y piedra triturada. El plastificante se diluye en agua caliente (70-80 grados C) (200 gramos de sustancia por litro de agua) y se añade en porciones a la solución de hormigón que se está mezclando. El tinte también se diluye en agua (40-50 grados C, 250-280 gramos de tinte seco por litro de agua) y se añade en la misma etapa que el plastificante.
Antes de comenzar a preparar la solución, es necesario enjuagar las paredes de la hormigonera con agua, ya que deben estar mojadas. Luego se vierte agua y, con agitación continua, se vierte cemento y arena en partes. Después de obtener una emulsión homogénea de agua y cemento, se añade piedra triturada. Por último se vierte el plastificante y el colorante, previamente diluidos. La solución resultante debe mezclarse hasta que quede suave; este proceso lleva algún tiempo. Si el volumen de producción planificado es pequeño, puede prescindir de una hormigonera y mezclar la solución manualmente.
Le ofrecemos ver un video con instrucciones sobre cómo hacer losas de pavimento con sus propias manos.:
Llenando formularios
Las características tecnológicas de cómo verter correctamente losas de pavimento son las siguientes:. Es mejor llenar los encofrados hasta la mitad con hormigón al principio, luego deben colocarse sobre una mesa vibratoria. Después de que la mesa vibratoria comience a funcionar, el concreto comenzará a compactarse, como lo demuestran las burbujas de espuma en su superficie; así es como sale el aire de la mezcla. A medida que el hormigón asienta, se debe añadir hasta la altura requerida.
Además, si no se agrega grava o piedra triturada a la solución, se puede aumentar la resistencia de la loseta colocando refuerzo en forma de malla de hierro o alambre en el molde de fundición.
El hormigón se puede verter en capas, por ejemplo, para ahorrar tinte. Lado delantero bloque terminado luego se coloreará y el resto será gris. La mezcla coloreada y regular se debe amasar por separado, solo es importante que su densidad sea la misma.
En promedio, los encofrados con hormigón deben dejarse en la mesa vibratoria durante 4-5 minutos. Una vez finalizada la vibración se deben colocar sobre una superficie plana. Las losas de pavimento endurecidas no deben exponerse a la luz solar directa. Teniendo en cuenta la presencia de un plastificante, se necesitan hasta tres días para endurecerse por completo.
Video sobre cómo verter formas de losas de pavimento en una parcela personal.:
Decapado y almacenamiento de losas de pavimento.
Para no dañar el molde durante el desmoldado, es necesario calentarlo sumergiéndolo en agua a entre 50 y 70 grados centígrados y luego simplemente golpearlo con un martillo de goma para poder "sacudir" fácilmente el producto terminado. Después de desmoldar los moldes, están listos para un nuevo ciclo de producción.
Las losas de pavimento terminadas deben mantenerse hasta tres semanas sobre una superficie plana y también a la sombra, para que se endurezcan y fortalezcan aún más. Para su almacenamiento, debe colocarse "cara a cara" si hay varias filas, cubriendo cada una con una película retráctil. Durante este tiempo, la baldosa se secará lo suficiente y adquirirá la resistencia necesaria para su uso.
La tecnología de fabricación anterior es aplicable no solo a losas, también es posible organizar la producción de bordillos; .
Aplicación de losas de pavimento.
Dado que los adoquines son un material universal, se pueden utilizar en casi cualquier lugar. Parques infantiles, estacionamientos, calles peatonales, áreas de parques, carriles para bicicletas, propiedades privadas: esta es solo la lista principal de áreas cuya ampliación no será difícil. Los adoquines se utilizan para decorar macizos de flores, fuentes, estanques de jardín, vallas decorativas y vallas, porches y terrazas, escalones de escaleras.
La colocación de este revestimiento permite que la tierra de debajo “respire”, ya que deja pasar el aire y el agua, y no contiene toxinas, aunque sí interfiere con el crecimiento de las plantas. Pero el suelo aún conserva sus propiedades, a diferencia del suelo bajo hormigón sólido o asfalto.
Las losas de pavimento pueden soportar estructuras pesadas, no son destruidas por la humedad y las condiciones extremas. clima. Estas propiedades se deben a que su composición es cercana a la composición. estructuras de concreto, utilizado en la construcción en los soportes y pisos de los edificios. Es duradero y material duradero, poco expuesto al clima y a ambientes urbanos agresivos.
Varios ejemplos de uso de losas en su área suburbana.
Recientemente, las losas de pavimento han sustituido con éxito al asfalto y al hormigón. Mucha gente prefiere publicarlo. senderos del jardín, callejones y áreas cercanas a la casa, ya que se ve más orgánico en el paisaje general.
Además, la losa permite que la superficie que cubre "respire": la circulación de la humedad y el aire no se altera, la microflora natural se conserva en el suelo, lo que no interfiere con el crecimiento de los árboles y arbustos plantados a lo largo del camino.
Para crear un revestimiento de diseño exclusivo, la mayoría de las veces optan por producir losas con sus propias manos, a pesar del proceso bastante laborioso de su fabricación.
Una estufa casera es aproximadamente un 20% más barata que una fabricada en fábrica. Además Puedes hacer muestras de cualquier tipo en casa. forma no estándar y pintarlos en los colores de las tonalidades deseadas.
Una ventaja importante es la adquisición de habilidades. en la fabricación de un producto popular. Con el tiempo, esto puede resultar útil para abrir su propia empresa de producción de losas.
Si esta experiencia no se transforma en una forma de ganar dinero, entonces el proceso de producción en sí sin duda traerá placer estético y orgullo por el trabajo realizado.
La ventaja es la confianza de que se utilizaron materiales de alta calidad y en la cantidad correcta, es decir. el engaño está excluido.
La desventaja de los productos caseros es su menor resistencia y durabilidad.. El hecho es que en las condiciones de fábrica este producto de hormigón se fabrica con mayor frecuencia mediante el método de compactación por vibración: a la tecnología habitual se le suma el prensado con una prensa especial. Por tanto, el material es más denso. Este revestimiento puede soportar cargas pesadas y puede instalarse en áreas con mucho tráfico.
Una losa hecha en casa (mediante el método de fundición por vibración) absorbe más humedad que una comprada. Con el tiempo, especialmente en invierno, cuando se expone a las heladas, puede agrietarse y desmoronarse o simplemente desaparecer.
Este recubrimiento está protegido con soluciones hidrofóbicas. Esto prolonga la vida útil de la estufa.
En las páginas de nuestro sitio web también aprenderá cómo debe suceder. Hemos preparado instrucciones paso a paso para usted.
Consumibles y materias primas.
Para la producción debes abastecerte. equipo necesario y herramientas. Los principales son una hormigonera y.
La solución contiene tres ingredientes necesarios.: agua, arena, cemento. Pero para obtener una losa de mayor calidad, se agregan a la mezcla masilla gruesa, plastificante, tinte y dispersante. También necesitas lubricación del molde.
Cálculo de cantidad
Para preparar una solución de alta calidad, debe respetar el porcentaje de ingredientes. A continuación se muestra una tabla de componentes para realizar losas de pavimento de 6 cm de espesor.
Instrucción paso a paso
Su atención instrucciones detalladas, cómo hacer losas con tus propias manos y qué hacer para evitar errores en el trabajo.
Composición de la mezcla para la solución.
El plastificante se disuelve en pequeña cantidad agua tibia. Debes asegurarte de que no queden grumos.
El pigmento para la fabricación de adoquines de colores con sus propias manos debe diluirse con agua caliente (las proporciones en la solución deben ser de 1:3). El tinte debe disolverse por completo..
Estos componentes se mezclan bien con arena y luego se agrega piedra triturada. Luego se mezcla todo con cemento. Durante el proceso se añade un poco de agua. Al final se suministra la mayor cantidad de agua..
La mezcla se considera lista si se adhiere firmemente a la llana sin extenderse por los bordes.
Cómo preparar el formulario
Se aplica lubricante a las paredes internas, asegurándose de que no queden allí manchas de la sustancia. Para que el molde no quede demasiado grasoso, se retira con cuidado el exceso de grasa con un paño seco.
Si la superficie no está lo suficientemente grasosa, será difícil quitar las baldosas.
¡En nuestro sitio web también aprenderá los conceptos básicos y cómo elegir el material adecuado!
Características de colocar piedra silvestre en el jardín con sus propias manos y cómo calcular la cantidad. material requerido, te lo contamos.
Te contamos todo sobre el proceso de pavimentar caminos con ladrillos: hemos preparado instrucciones detalladas para ti.
Moldura
La solución se vierte en los moldes. Para baldosas de dos colores, coloque primero una capa de hormigón coloreado y luego gris.
Los moldes se colocan sobre una mesa vibratoria, donde se agitan durante unos 5 minutos. Debería aparecer espuma en la superficie, lo que indica la liberación de burbujas de aire.
El secado
Los encofrados con hormigón se apilan en tramos o estanterías. secar durante aproximadamente 1-2 días. Para evitar que la humedad se evapore demasiado rápido, se cubren con una película de celofán.
La baldosa se saca con cuidado del molde sobre algo suave, como una manta. Si el producto es difícil de retirar, se baja el molde con el relleno a un recipiente con agua caliente (unos 60 grados), lo que facilitará la extracción.
Después de esto, las baldosas se dejan secar durante un mes más. Sólo entonces será apto para su uso.
Matices importantes en producción, prevención de errores.
Si en algunos puntos no se siguió la tecnología para la producción de losas, entonces Pueden aparecer varios errores.
- La pintura está distribuida de manera desigual. Lo más probable es que estuviera mal diluido o que el producto estuviera sobreexpuesto en una mesa vibratoria.
- Es imposible sacar la baldosa del molde. Las paredes no estaban lo suficientemente lubricadas.
- Se han formado burbujas o agujeros. La baldosa vibró poco y no se escapó todo el aire de la mezcla.
- Las tejas empezaron a desmoronarse. Indica que no se respetan las proporciones o el material es de mala calidad.
En este vídeo aprenderás a hacer losas de pavimento en casa. tecnología simple Fabricación de bricolaje:
Precauciones de seguridad al trabajar.
Cuando se trabaja con cemento, uno de los más factores nocivos es polvo. Es por eso Antes de preparar la mezcla, conviene ponerse un mono.: guantes, respirador o máscara protectora.
Pero también es importante asegurarse de que el tinte o plastificante diluido no entre en contacto con la piel o los ojos.
Debe tener cuidado cuando la hormigonera esté funcionando. Se debe verificar la integridad de los cables y enchufes, no probar la calidad del concreto y no corregir problemas cuando el equipo esté enchufado.
Aunque el proceso de preparación de losas para pavimento requiere mucha mano de obra, el resultado merece la pena. En un mes, los senderos del jardín revestidos con un hermoso revestimiento exclusivo pueden convertirse trama personal en una pequeña obra maestra del diseño del paisaje.
