Esto podría resultar interesante. La posibilidad de cambiar la tensión de alimentación de un soldador diseñado para 220 V, entre otras cosas, permite volver a poner en funcionamiento uno que ya se ha quemado. Y utilícelo en el futuro, por ejemplo, con una fuente de alimentación conmutada de un televisor importado, que en la salida da exactamente la mitad de la de la red. La combinación de estos dos productos da como resultado una opción intermedia entre un soldador con regulador y uno completo. estación de soldadura. Cualquier radioaficionado puede hacer esto. Le mostraré cómo hacer esto usando el ejemplo de cambiar el voltaje de suministro de un soldador de fabricación china, que no era confiable para su uso sin modificaciones.
Desmontaje del soldador
Para desmontar el soldador, fue necesario desatornillar completamente dos tornillos que conectan la carcasa protectora al elemento calefactor y sujetan la punta, y tres tornillos autorroscantes que sujetan la parte de trabajo al mango. Retire el aislamiento de los cables y desenrosque los giros de conexión.
Mica con espiral de soldador.
Adentro carcasa protectora un elemento calefactor. Eso es lo que tienen que hacer. Es necesario cambiar la cantidad de alambre de nicromo enrollado: cambie la resistencia del elemento calefactor. Ahora son 1800 ohmios, se necesitan 400 ohmios. ¿Por qué exactamente tanto? Actualmente trabajando con un UPS, el soldador tiene una resistencia de 347 Ohmios, su potencia es de 19 a 28 W, existe el deseo de hacer que el segundo sea menos potente, por eso agregué Ohmios.
Rebobinado de soldador
Enrollar una punta de soldador
La punta se vuelve a insertar en el calentador, se sujeta con tornillos y en el portabrocas. Si desmontas y desenrollas el exceso de nicrom mientras sostienes el elemento calefactor en tus manos, todo será mucho más complicado. Se retira el alambre de amarre.
Se retiran las envolturas de fibra de vidrio y mica desprendidas. Hay una ranura en la mica en el lado de la punta en la que se inserta un conductor, que va desde el nicromo hasta el cable de alimentación; por lo tanto, la envoltura de mica debilitada se retira en lugar de desenrollarse. La mica es un material muy frágil. El extremo enrollado al conductor está desconectado. alambre de nicromo. Su espesor es de poco más de 4 micras.
El nicrom debe enrollarse sobre algo redondo, opción perfecta- carrete para hilo. Lo desenroscamos, lo rebobinamos, y así hasta el final. No es necesario desconectar el segundo extremo del cable de nicromo.
Resistencia del alambre del soldador
Ahora necesita enrollar una longitud de 400 ohmios, y en centímetros será aproximadamente 70 (la longitud total del cable de nicromo de 300 cm es 1800 ohmios, por lo tanto, 400 ohmios serán 66,66 cm). A una longitud de 70 cm se coloca un pestillo (pinza para ropa) y en posición colgante de la bobina, guiando ligeramente con los dedos, se realiza el bobinado a intervalos asegurando su terminación en el primer conductor. El número de intentos no está limitado, lo principal es no romper el nicromo. Al final del devanado, se requiere una medición de la resistencia de control.
Tan pronto como logré tambalear cantidades requeridas Nicromo, corte el cable con un margen de 1 a 2 cm y enróllelo en el conductor. Colocamos el devanado de mica, pasando el conductor por la ranura y lo presionamos contra él (naturalmente encima).
Instalamos un devanado de fibra de vidrio encima y, compactándolo presionando, enrollamos el alambre de atar. Se ensambla un elemento calefactor diseñado para una tensión de alimentación de 85 - 106 V.
Conjunto de soldador
Dado que la pieza de trabajo estaba previamente unida al mango con tornillos cortos e incomprensiblemente torpes, hubo que reemplazarlos. Para ello, en los puntos de fijación del mango se profundizaron agujeros para tornillos nuevos.
Antes de conectar el cable de alimentación con los conductores que van al calentador de nicrom, se instaló y ajustó una abrazadera de plástico.
La carcasa del elemento calefactor termina con una especie de radiador de refrigeración, a través de agujeros y está unido al mango. Para aumentar el efecto de enfriamiento, se aumentó la distancia entre este y el mango mediante arandelas de metal.
Pruebas
Consumo de corriente del soldador 190 mA
El UPS con el que funcionará el soldador en la salida bajo carga da de 85 a 106 V. El consumo de corriente es de 190 mA, esto es en el voltaje mínimo. Potencia 16 W.
Consumo de corriente del soldador 240 mA
A tensión máxima, el consumo de corriente es de 260 mA. Potencia 26 W. Lo deseado ha sido recibido.
Velocidad de calentamiento
Finalmente, una prueba de duración del calentamiento. Hasta 257 grados en 2 minutos 20 segundos. Un resultado excelente, si se tiene en cuenta que desde una red de 225 V se calentó hasta 250 grados en 5 minutos y medio.
Mesa. Dependencia de la resistencia del elemento calefactor de la potencia y el voltaje del soldador.
Y aquí hay una tabla que lo ayudará a determinar la resistencia requerida del elemento calefactor, según la potencia deseada y el voltaje de suministro disponible. Autor - Babay iz Barnaula.
Decidí rebobinar un soldador quemado de 40 vatios. ¿Y por qué no, si todos los materiales están ahí?
Pero rebobinado a 220 V. Se quemó la primera vez que se encendió debido a los humos emitidos a un voltaje de 150 V. Porque al rebobinar utilicé cinta adhesiva de fibra de vidrio. Por tanto, es necesario utilizar materiales aislantes que estén libres de sustancias inflamables o recocerlos.
Y primero enciéndelo a voltajes bajos, aumentándolo a 220 V. mientras el humo se detiene. Por ejemplo, para un soldador de 40W. mediante bombillas de 15,25,40 W.
Para sufrir de nuevo, tambaleándose cable delgado Bobinado de 220V. Ya no tenía ganas.
Saqué nicrom de un secador de pelo y lo envolví en dos capas. Resultó ser 30V, 1,1A.
Luego compré un transformador electrónico para 12V, que podría ser adecuado.
Para alimentar el soldador en una capa, pero el soldador ya estaba listo.
Materiales básicos para rebobinar:
Mica. Tomado de un condensador de mica grande tipo KSO13.
Nicromo. De un secador de pelo.
Transformador reductor y varilla de grafito de una batería para soldar nicromo con alambre de cobre.
Cordón de amianto para aislamiento térmico.
Sellador automático negro. Soporta temperaturas de hasta 300 grados.
Trenza metálica. Para soldadores pequeños, puede ser adecuada la trenza de mangueras de conexión para inodoros, calderas, etc.... Pero es muy suave, tal vez en dos capas.
Para 40W. Es mejor una trenza más rígida. De mangueras alta presión, mangueras de freno, etc.
Cable MGTF. Para rebobinar el transformador y para el soldador lo utilicé con un diámetro de aislamiento exterior de 0,7 mm. Para soldar dos trozos de alambre con un diámetro de 2 mm de aislamiento a nicromo.
Envolvemos mica alrededor de la zona de enrollado y la aseguramos con varias vueltas de hilo fino.
Antes de enrollar, soldamos una sección con nicromo (si no tienes experiencia, léelo en Internet, luego practica), aislamos la unión e insertamos las asas en el tubo. Arreglo la primera vuelta enrollando las siguientes dos vueltas alrededor de ella. No olvides que después de introducir los cables necesitas espacio para fijar la trenza exterior, aproximadamente 1 cm. y desde el final de la misma manera. El último giro lo arreglo envolviéndolo varias veces con nicromo fino. Insertamos el segundo trozo de alambre grueso en el mango, lo giramos firmemente con nicromo, lo soldamos y lo aislamos. Los cables de las secciones de cable del mango deben fijarse firmemente para no sacar accidentalmente las vueltas. Al menos inserte firmemente un trozo de madera con pegamento en el mango.
Ahora puede conectarse a un transformador reductor o a una fuente de alimentación de potencia adecuada con un voltaje de salida ajustable para realizar pruebas. operación normal calentar el devanado y determinar aproximadamente el voltaje y la corriente a los que funcionará.
Después de enfriar, envolvemos una capa de mica y luego un cordón de amianto. El cordón, a diferencia del cordón de lámina, no se desmorona y queda más apretado. Cualquier persona preocupada por el amianto puede buscar un sustituto. Algún tipo de cordón o material de fibra de vidrio.
Compruebe que la trenza apretada encaje en el cordón. Lubrique con sellador para automóvil y coloque la trenza. Usando el mismo nicromo, envolvemos el borde de la trenza en el costado del mango, luego de lo cual estiramos, compactamos la trenza y la envolvemos en el tubo desde el frente. Desenredamos y cortamos la parte innecesaria de la trenza con un cortaalambres. Mientras el sellador se endurece, ensamblamos un cordón suave que no se derrite de la punta del soldador. Como había un cable con aislamiento fluoroplástico con un diámetro de aislamiento de aproximadamente 0,7 mm, lo usé. Tomé 6 cables, los trencé y resultó ser un cable suave y fuerte. Lo soldamos a los cables del soldador y fijamos las soldaduras al mango con cinta aislante. Esto facilita volver a soldar el cable si se rompe cerca del mango.
Los transformadores electrónicos ligeros y de pequeño tamaño para lámparas halógenas han dado lugar a su uso para alimentar soldadores de bajo voltaje.
Lo compré a 160W. con transistores 13009 de 12 amperios rotos. Como dicha potencia es innecesaria, los reemplacé con el 13005 de 4 amperios existente. En lugar de 8 vueltas de la barra colectora para 12 V, enrollé 45 vueltas con un grifo de 39. El interruptor instalado conecta el soldador
Hasta 39 vueltas - para soldar objetos pequeños sin sobrecalentarse o hasta 45 vueltas. El transformador de salida se instala en la placa utilizando silicona con un espacio de aproximadamente 1 mm con respecto a la placa. Si es necesario, el exceso de vueltas se puede eliminar fácilmente. Si instala el interruptor de alimentación del soldador dentro de la caja, es posible que deba instalar el transformador moviéndolo hacia un lado. En el centro de la salida se instala un indicador LED con un diodo y una resistencia. transformador, conectándolo hasta las últimas vueltas.
El enchufe se puede conectar al estuche cortándolo de dispositivos similares, por ejemplo, fuentes de alimentación de pared o cargadores de teléfonos celulares. También puede conectar un enchufe a un cable corto; es más conveniente conectarlo a tees.
Al encenderlo por primera vez, el transformador electrónico no funcionó. Carga baja. Dado que la carga es constante y en cortocircuito. No estaba previsto que, sin molestarme con las alteraciones del voltaje del sistema operativo, añadiera una vuelta a la vuelta existente del devanado de corriente en un pequeño anillo, y funcionó.
Lo que está escrito aquí es la dirección general. Cada uno tendrá su propio camino dependiendo de los componentes que tenga.
Como se sabe, el único material aislante de alta temperatura disponible con alta conductividad térmica es la mica. Un lápiz de pinza común me "ayudó" a resolver el problema de unir mica a la superficie del mandril. Entonces, todo lo que tuve que hacer fue elegir el tamaño de lápiz apropiado y quitarle el tubo con la ranura.
Para no aplastar el tubo de paredes delgadas al instalarlo en el portabrocas, seleccioné una varilla de acero de un diámetro adecuado y sellé el borde del tubo con ella.
Ahora puede enrollar con seguridad la bobina del elemento calefactor.
Creo que ya habrás adivinado que si insertas el borde de una junta de mica en la ranura de este tubo, al enrollarlo, las vueltas de alambre fijarán de manera confiable la junta. Después de enrollarlo, el elemento calefactor se puede retirar fácilmente del tubo moviéndolo a lo largo de la ranura.
Así es como se ve un elemento calefactor terminado hecho por usted mismo. Puedes ver todos los entresijos de esta tecnología en el vídeo adjunto.
La máquina de prensa está instalada sobre una base de madera. 8.
Notas: 1. Para cualquier procesamiento de plásticos, y especialmente después de cortarlos (taladrar, tornear, etc.), es necesario eliminar las tensiones residuales hirviéndolos en agua (más de una hora). De lo contrario, la pieza podría agrietarse en las zonas de procesamiento.
y dividir.
2. Cuando se utilizan medias de nailon, nailon, etc. como materia prima, se deben quitar todas las costuras, cortar la puntera y el talón, ya que
están hechos de otros materiales.
3. Cuando utilice telas de nailon, no puede utilizar aquellas cuya base esté hecha de algodón u otro hilo.
Para obtener diversos ribetes decorativos, es necesario realizar troqueles. 9 la configuración requerida. La matriz se atornilla al bebedero. Cuando se extruye, la masa adquiere el perfil de un orificio de matriz; al salir de la matriz, la masa debe enfriarse en
Cabe señalar que con la ayuda de esta prensa (mediante matrices) también es posible producir juntas aislantes de cloruro de polivinilo (bordes aislantes para tubos de televisión de metal y vidrio, etc.). La temperatura de reblandecimiento del cloruro de polivinilo es de 80-100 ° C; cuando se utilizan otros materiales no enumerados aquí, para determinar la temperatura de ablandamiento se deben utilizar los datos de la Tabla 17, recordando que allí se dan las temperaturas de inicio del ablandamiento.
Mica. La mica es un mineral en capas no inflamable con altos parámetros dieléctricos.
Hay dos variedades de mica natural: almizcle-
VNT - con datos eléctricos altos y flogopit - con datos eléctricos bajos. El primero se utiliza principalmente en ingeniería de radio, el segundo en Ingenieria Eléctrica.
Varios materiales a base de mica también se utilizan como materiales aislantes térmicos y eléctricos. La mica molida (polvo de micanita) sirve como relleno en masillas resistentes al fuego.
En la tabla se muestran los tipos de mica y algunos materiales a base de ella. 20.
Tabla 20
Los grados más comunes de mica son:
CO-mica ejemplar (moscavit);
mica filtrante SF (moscavit);
Mica de baja frecuencia VLF (moscavit);
Mica para microondas de alta frecuencia (moscavit);
SZ - mica protectora (moscavita y flogopita dura).
Nota. Al fabricar y reparar diversos equipos, y especialmente soldadores, a veces es necesario doblar la mica con radios de curvatura pequeños. Para evitar que la mica se desmorone y se rompa, primero se debe calcinar hasta obtener un color amarillo claro. La mica se vuelve más elástica y se dobla sin agrietarse ni romperse.
Goma. El caucho es un material aislante elástico con bajas propiedades eléctricas. El caucho convencional producido por la industria tiene tres variedades: blando, semiduro y duro. Además de indicar dureza, a veces el caucho tiene las siguientes letras: A - baja hinchazón en gasolina;
B - hinchazón en gasolina. La mayoría de los amortiguadores y almohadillas amortiguadoras son fabricados por radioaficionados.
Están fabricados en caucho, aunque últimamente se han empezado a utilizar algunos plásticos para estos fines.
Las láminas de caucho blando se utilizan para fabricar cinturones para grabadoras de aficionados.
El caucho microporoso se utiliza para diversos revestimientos fonoabsorbentes (por ejemplo, al crear unidades de sonido de alta calidad).
Papel. El papel es el material aislante más barato, tiene datos eléctricos bajos, pero después de un procesamiento (impregnación) adecuado puede competir con los mejores. Materiales aislantes. Se utiliza principalmente en la fabricación de condensadores permanentes y devanados de transformadores.
El cartón se utiliza para fabricar juntas aislantes, marcos de bobinas de transformadores, etc.
Los datos de algunos papeles y cartones se dan en la tabla. 21.
Tabla 21
Telas. Ampliamente utilizado para el acabado decorativo de equipos terminados. En combinación con barnices y resinas aislantes, forman la base de algunos materiales aislantes.
Los datos de algunos productos textiles se dan en la tabla. 22. Tabla 22
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Vaso. El material principal para diversas escalas, gafas protectoras para instrumentos, fabricación de ópticas, espejos, etc. es el vidrio. Los principales tipos de procesamiento de vidrio son el corte, la perforación y el pegado.
Cortar vidrio con un diamante o un cortador de vidrio es sencillo y no requiere muchas explicaciones. Pero a veces es necesario cortar vidrio de configuraciones complejas. Para ello, se aplica un patrón al vidrio. la forma deseada, pero de modo que un lado de este patrón caiga sobre el borde de la pieza de trabajo". En este punto, haga un corte con una lima personal triangular. Con un objeto afilado al rojo vivo (un dispositivo para quemar madera a pleno calor o un soldador hierro para soldar, descrito en una de las siguientes secciones) traza lentamente el contorno dibujado. Continuamente se formará una grieta debajo del objeto caliente, visible a simple vista. A continuación, el exceso de vidrio se rompe en pequeñas secciones (preferiblemente en agua). . Pieza terminada hervir en agua durante una hora.
Si se desea, se pueden limar los bordes con una pequeña piedra abrasiva.
Agujeros en vidrio. Los agujeros en vidrio se pueden hacer usando uno de los siguientes métodos.
1er método. El agujero en el vidrio se perfora con un taladro normal sin mucha presión. El vidrio debe descansar sobre una superficie dura y nivelada. La perforación sólo debe realizarse mediante una plantilla (un trozo de lámina de metal de 5-8 milímetros con un agujero igual al diámetro del espesor del taladro), presionado firmemente contra el vidrio.
Al perforar, humedezca continuamente el sitio del futuro agujero con la siguiente composición (en partes de peso):
Alcanfor - 8;
trementina - 12;
2do método. La perforación se realiza con un taladro plano (afilado con espátula) también mediante plantilla. El taladro debe girar alternativamente en una dirección u otra.
el otro lado.
La emulsión en este caso es cola de silicato (vidrio líquido); La emulsión cambia cada vez que se vuelve turbia.
Tercera empresa conjunta El taladro puede ser un tubo de cobre (o peor aún, de latón) de diámetro adecuado; conductor
También es necesario aquí.
Se aplican unas gotas de pegamento de silicato con polvo de esmeril en el sitio del futuro agujero (haz-
más corindón No. 000-240); Al perforar, esta mezcla se renueva continuamente.
Agujeros en vidrio relativamente grueso (más de 4 milímetros) estan perforados tubo de cobre, ligeramente ensanchado en el extremo (con un punzón u otra herramienta adecuada), lo que facilita el proceso de perforación en la etapa final y reduce la probabilidad de dañar el vidrio.
Pegado de vidrio óptico.
El vidrio óptico está pegado. adhesivos especiales alta transparencia, como el abeto bálsamo y bálsamo.
Antes de pegar, el vidrio se desengrasa cuidadosamente con dicloroetano o acetona y limpie con una gamuza limpia. Se aplica pegamento a ambas partes a pegar, después de lo cual se sujetan con una abrazadera. En este caso, debe asegurarse de que no haya burbujas de aire en el lugar de pegado.
El vidrio se pega a otros materiales mediante diversos adhesivos, cementos y masillas, cuyas recetas se detallan a continuación.
IV. COLAS, PASTAS, MASILLAS, BARNICES. DILUYENTES.
Los adhesivos se utilizan ampliamente en la práctica de la radioafición. El uso del adhesivo adecuado en combinación con la tecnología correcta le permite unir de forma sencilla y fiable metal con vidrio, caucho, pegamento, plástico, porcelana y mucho más. A continuación se muestran los adhesivos más comunes.
pasta de almidón - esto es pegamento para papel; su
almidón - 60-80 g/l;
bórax - 25 g/l.
El almidón se disuelve en */5 partes de agua (fría), se revuelve bien, se hierve con el resto del agua (agua hirviendo) y, finalmente, se añade bórax a la pasta. pasta de harina-este es un adhesivo para papel y cartón;
su composición:
Harina - 200 g/l;
pegamento para madera (seco) - 50 g/l.
Se amasa la harina agua fría hasta obtener una masa pastosa y rellenar con cola para madera caliente (temperatura 80° C). Asegúrate de colar el pegamento.
Pegamento para encuadernación. Se añade una parte (del volumen total de cola) de glicerina a la cola para madera caliente diluida (directamente en un baño de agua).
pegamento de goma arábiga para papel y cartón se produce de goma (jugo solidificado) de algunas frutas
Se amasa la harina de trigo con agua fría hasta que se forme una masa. El alumbre de aluminio se disuelve en el agua restante (calentada a 50°C); La masa se coloca en la solución resultante y se hierve hasta que se forme una masa almibarada transparente.
pegamento de dextrina- un pegamento común para papel. La receta es sencilla: la dextrina a razón de 400 g/l se diluye con agua fría.
Pegamento para cartón. En 100 c. partes de agua se disuelven 9 c. partes de pegamento de oficina (silicato), 6 c. cucharadita de harina de papa y 1 c. cucharadita de azúcar. La suspensión resultante debe calentarse hasta obtener una masa uniforme.
Pegamento para fotos. Composición del pegamento fotográfico:
almidón - 60 g/l;
alumbre de aluminio - 40 g/l;
tiza (polvo de dientes) - 40 g/l;
azul seco - 1 g/l.
Se vierte almidón 10 c. h. agua tibia, revuelva y agregue 30 V. horas de agua hirviendo. Por separado, disuelva el alumbre en agua tibia (restante), vierta la solución en la pasta y revuelva bien. Después de media hora, se agrega pasta de tiza (polvo de dientes y azul) y se mezcla bien.
Guarda el pegamento en un recipiente de vidrio cerrado. Pegamento para pegar tela, polipiel y cuero sobre madera. La composición del adhesivo se da en partes en peso:
harina de trigo - 40;
colofonia - 3;
alumbre de aluminio - 1,5;
Todos los ingredientes secos se mezclan, se vierten con agua y se revuelven. La masa pastosa resultante se coloca a fuego lento y se revuelve hasta que la masa comienza a espesarse.
El pegado se realiza con pegamento caliente.
Caseína pegamento. Pega papel, madera, tejidos. cuero y cerámica. La caseína (en polvo) se diluye en agua fría a razón de 250 g/l, añadiendo agua en pequeñas porciones y agitando continuamente la masa adhesiva.
Composición del pegamento:
pegamento para madera - 200 g/l;
azúcar -200 g/l;
cal apagada - 70 GRAMO(l.
Disolver el azúcar en agua, luego la lima y calentar a fuego lento hasta obtener un líquido transparente. La solución resultante se filtra y se sumerge en ella pegamento seco para madera. Dentro de 24 hora El pegamento para madera se hincha y luego se disuelve en una máquina de pegamento.
En un recipiente de vidrio cerrado, el pegamento se puede almacenar durante mucho tiempo y no pierde su capacidad adhesiva.
Pegamento para vidrio. Disuelva la gelatina en una cantidad igual (en peso) de una solución de dicromato de potasio al 5% (la solución se prepara en una habitación oscura). El pegamento resultante es insoluble en agua caliente. Las piezas se recubren, se aprietan con una abrazadera (o se envuelven firmemente con hilo) y se colocan a 5^-8 hora a la luz.
Adhesivos para vidrio y cerámica.
1. Caseína disuelta en vidrio líquido (pegamento de silicato) con consistencia de crema agria.
2. Yeso mezclado con clara de huevo hasta obtener la consistencia de crema agria.
3. Yeso, empapado durante un día. Solución saturada de alumbre de aluminio. Después del remojo, el yeso se seca, se muele y se mezcla con agua hasta obtener la consistencia de una crema agria. Este pegamento pega bien la cerámica.
4. Seque la tiza finamente molida (polvo de dientes), diluida en vidrio líquido en una proporción G: 4.
Cemento universal. En dentaduras postizas se utiliza de la siguiente manera; llamado “fosfato de cemento”; Pega muy bien la cerámica y no le teme al agua caliente.
El cemento se diluye de la siguiente manera. Vierta en un recipiente de vidrio cantidad requerida cemento (polvo) y rellenar con disolvente. Mezclar todo bien con una varilla de vidrio y aplicar inmediatamente sobre las partes previamente desengrasadas. Las piezas deben apretarse con una abrazadera (o rosca). Tiempo de secado 2 hora.
Adhesivos para cuero.
1. Pegamento "Rápido"; su composición (en partes en peso):
celuloide -15;
acetona - 65;
solvente RDV (o No. 000) -20.
2. Una solución de caucho natural (1-2 partes en peso) en disulfuro de carbono (10 partes en peso) con la adición de una pequeña cantidad de trementina.
5 litros. A. Yerlykni 65
3. carpintería pegamento(hueso) con el agregado de tanino hasta que se formen hilos elásticos. Adhesivos de caucho.
1. Caucho natural (1 parte en peso), disuelto en gasolina solvente (gasolina Galosha) o en gasolina de aviación B-15 siglo. h.).
2. Adhesivo de caucho de alta calidad; su composición se da en partes en peso):
disulfuro de carbono - 10;
gutapercha - 1,3;
grafito - 10;
barniz nº 000 - 9.
Se funden Rubrax y betún nº 3 y se les añaden los componentes restantes. La masilla resultante se mezcla bien. Pegue las piezas con masilla caliente.
masilla rubrax consta de los siguientes componentes (en partes en peso):
rubrax - 2;
barniz nº 000 - 2,5.
El Rubrax se funde a una temperatura de 120°C y se le añade tiza y barniz. Mezclar todo bien. Pegar con masilla caliente.
Pasta para pegar vidrio sobre metal. Esta pasta une el vidrio al metal con bastante firmeza. La consistencia líquida de la pasta permite pegar grandes superficies de estos materiales.
Composición de la pasta (en partes en peso):
óxido de cobre - - 2;
polvo de esmeril nº 60-2;
vaso líquido - 6.
Todos los componentes se muelen hasta formar una pasta homogénea. Las piezas pegadas se calientan a 100° C y se mantienen a esta temperatura durante 2 hora, luego enfriar a temperatura ambiente. Después del 12-14 hora la pasta se endurece por completo.
Masillas vidrio-metal. Este tipo de masilla se caracteriza por una mayor dureza de la costura encolada, que puede soportar cargas mecánicas medias.
A continuación se muestran dos recetas de masilla (por peso).
1ra receta:
litargirio de plomo - 2,5;
colofonia - 3.5.
Mezcle bien los ingredientes molidos y secos y diluya con aceite secante natural hasta que la masilla se espese.
2da receta:
litargirio de plomo - 7;
borato de manganeso - 1;
colofonia - 20.
Todo se muele, se seca y se mezcla con aceite secante natural hasta que la masilla se espesa.
Pasta para recubrimiento de resistencias vitrificadas.
Al reparar resistencias vitrificadas y especialmente al instalar grifos, es necesario restaurar el revestimiento de la resistencia, de lo contrario la vida útil de la resistencia se reduce drásticamente. Puede restaurar el revestimiento de resistencia dañado con una pasta especial (cuya receta se proporciona a continuación).
Se mezcla talco seco (6 partes en peso) con vidrio liquido(pegamento de silicato), que se toma en cantidades suficientes para obtener una masa con consistencia de crema agria (aproximadamente 8-12 cucharaditas).
Las áreas dañadas del revestimiento se recubren con pasta y se secan a temperatura ambiente Alrededor de una hora. Luego la resistencia se calienta a 100-110° C y se mantiene a esta temperatura durante 10-15 mín.
Masilla de magnesita. Esta masilla se utiliza para pegar. productos ceramicos y metal con piezas cerámicas. La costura pegada puede soportar cargas pesadas.
óxido de magnesio -4;
harina de porcelana - 2;
Solución de cloruro de magnesio (gravedad específica 1,25) - 5.
El óxido de magnesio se calcina durante una hora a una temperatura de 400-500 ° C. La harina de porcelana se seca durante 30 mín. a una temperatura de 100-120 ° C. El cloruro de magnesio se disuelve en agua a razón de dos partes de cloruro de magnesio por una parte de agua.
Después de eso, se mezclan óxido de magnesio y harina de porcelana, la mezcla resultante se vierte con una solución de cloruro de magnesio y se amasa hasta obtener una masa homogénea.
Aplicar la masilla inmediatamente después de la producción. El tiempo de secado completo es de dos días.
Nota. La harina de porcelana se puede obtener calentando trozos viejos (rotos) platos de porcelana y enfriarlos en agua, repitiendo este proceso varias veces.
Masilla de gletglicina. Esta masilla (en aplicación y calidad de la costura) es similar a la magnesita y se usa ampliamente en la industria para unir piezas cerámicas entre sí y con metales.
Composición de la masilla (en partes en peso):
glicerina técnica -1;
litargirio de plomo - 8.
El litargirio se seca durante 2 hora a una temperatura de 230-250 ° C, muela en un mortero y agregue glicerina en pequeñas dosis (con agitación). Utilice la masilla inmediatamente después de la producción. El tiempo de secado de la masilla es de un día.
Nota. El litargirio de plomo se puede preparar a partir de plomo rojo. Para ello a 100 GRAMO Plomo seco, debe tomar 1 g de hollín de gas, mezclar todo bien y calcinar a una temperatura de 450-550 ° C durante una hora.
Masilla para rellenar grietas en piezas de fundición de hierro y fundición.
La composición de la masilla (en kg):
limaduras de hierro - 1 amoníaco - 0,02 cal apagada - 0,1 vidrio líquido - 0,1.
Los componentes secos se mezclan, se vierten con vidrio líquido y se mezclan bien hasta que
masa homogénea. Aplicar la masilla inmediatamente después de la producción.
Masilla para reforzar armaduras de hierro en piedra.
Composición de masilla (en g):
limaduras de hierro - 100;
amoníaco - 5;
vinagre de mesa - 40-60.
Diluya la mezcla de los primeros tres componentes (secos) con vinagre de mesa hasta obtener la consistencia deseada; Utilice la masilla resultante inmediatamente.
Masilla que evita el aflojamiento de las tuercas. En los equipos de radio industriales, se usa ampliamente la masilla de bloqueo, que reemplaza con éxito varios tipos de arandelas de bloqueo.
Composición de masilla (en%):
esmalte nitro DM-75;
talco - 25.
La masilla se diluye hasta obtener la consistencia deseada con acetona o disolvente RDV.
§ 8. PINTURAS, BARNICES, ESMALTES, IMPRIMACIONES Y MASILLAS
Para metales, las pinturas, barnices y esmaltes sirven como revestimientos anticorrosivos y decorativos.
Piezas de madera especies valiosas con una hermosa textura (color y patrón) están recubiertos con barnices y abrillantadores transparentes. La madera de especies menos valiosas a veces se recubre con barnices y pinturas opacos (opacos).
El acabado de la madera con varios revestimientos transparentes se analiza en la Sección V.
Cebador. El pintado de metales con barnices y pinturas va precedido de un proceso de imprimación.
La imprimación prácticamente no se diferencia de la pintura. La imprimación se aplica a la superficie de la pieza con pinceles de dureza media (y muy raramente con pistolas pulverizadoras). Después del secado, el suelo se nivela (lija) con papel de lija No. 000-180.
Cabe señalar que a un determinado tipo de pintura (barniz, esmalte) le corresponde una determinada imprimación. ^ combinación incorrecta La imprimación y el recubrimiento a veces en - 1 provocan que la pintura (barniz, esmalte) burbujee o se desmorone después del secado.
El apéndice que se encuentra al final del libro enumera algunas de las pinturas, barnices y esmaltes más utilizados. También enumera masillas, imprimaciones y abrillantadores, brinda recomendaciones básicas sobre licuefacción, modo de secado, así como la finalidad de los recubrimientos y sus propiedades.
Masilla. La mezcla de masilla se aplica a la superficie imprimada de la pieza con una espátula. Espátula: una espátula plana de metal, madera o caucho duro.
Si existen diversas irregularidades en la superficie de la pieza (grietas, astillas, cavidades, etc.), la masilla en estos lugares se aplica con un ligero exceso (margen de contracción cuando se seca la masilla). La capa principal de masilla no debe exceder el 0,2. milímetros.
Después del secado, la masilla se nivela con papel de lija nº 80-100, reduciendo gradualmente la fibra del papel de lija. Es bueno nivelar las superficies planas con un bloque de madera plano; Entre la piel y el bloque es necesario colocar una capa de tela de 2-3 de espesor. mm.
Colorante. La pintura se suele realizar en dos capas. La segunda capa se aplica con pinceladas perpendiculares a las pinceladas al aplicar la primera capa. Antes de aplicar la segunda capa, es recomendable nivelar la primera capa de revestimiento seca con papel de lija nº 000-180.
Las herramientas para pintar suelen ser pinceles suaves, pero a veces también se utilizan atomizadores (pulverizadores). Estos últimos se utilizan para pintar piezas grandes con pinturas nitro.
La presión del aire al pintar piezas con pinturas nitro debe ser de 1-2,5 Cajero automático. Para consistencias de pintura más espesas, la presión del aire debe alcanzar entre 3 y 6 Cajero automático.
