El precio de los materiales de inyección depende de las propiedades de la composición. Los empleados de la empresa Hydrozo lo ayudarán a seleccionar materiales de inyección para tareas específicas y calcular su costo.

Ofrecemos materiales de inyección de producción propia.

Hydrozo produce resinas, geles, espumas de inyección a base de bases de poliuretano, acrilato, siloxano y epoxi, mezclas de inyección de base mineral. La línea también incluye catalizadores, lavados, plastificantes y otros productos auxiliares para trabajos de inyección efectivos y modificación de propiedades de composición.

El uso de tecnologías de inyección tiene una serie de ventajas:

• la alta adherencia y la capacidad de bombeo óptima de las composiciones le permiten sellar cuidadosamente las costuras, huecos, defectos, cavidades;
• las altas propiedades físicas y mecánicas de los productos finales aseguran la confiabilidad de la solución;
• el uso del método de inyección para impermeabilización y reparación es posible no solo en la etapa de construcción, sino también para la reparación de edificios y estructuras que se pusieron en funcionamiento anteriormente;
• es posible resolver cualquier problema de impermeabilización, incluso en presencia de fugas de presión, vacíos, diversos tipos de grietas, incluso durante los trabajos de restauración;
• la inyección de elementos estructurales enterrados, por ejemplo, una base, no requiere excavación desde el exterior;
• los materiales utilizados son ecológicos, se permite su contacto con el agua potable;
• alto residuo seco en la composición asegura que no se encoja y una alta eficiencia;
• la durabilidad de la solución le permite aumentar significativamente el tiempo de respuesta.

Aplicación de materiales de inyección para impermeabilización y reparación

La inyección se utiliza para aplicaciones interiores y exteriores tales como:

• forzar el cierre y sellado de grietas húmedas y secas;
• eliminación de fugas;
• sellado de juntas frías y de expansión, puntos de entrada de comunicaciones de ingeniería;
• dispositivo de corte capilar y cortina impermeable;
• fortalecimiento y consolidación de suelos y rocas.

Los materiales tienen una experiencia positiva de uso en instalaciones de infraestructuras de transporte (intercambiadores, puentes, túneles, subterráneos y otras estructuras), en instalaciones civiles e industriales (aparcamientos subterráneos, sótanos, estructuras técnicas, embalses, piscinas), etc.

Las composiciones de inyección aumentan la vida útil de la estructura y la protegen eficazmente de las influencias negativas. Las composiciones son resistentes a ambientes agresivos y temperaturas extremas.

Puede comprar materiales de inyección para una variedad de tareas en este sitio

Comprar materiales de inyección para impermeabilización de Hydrozo es bastante sencillo. Puede realizar un pedido de varias maneras:

1. Complete el formulario en el sitio.
2. Llame o escriba a la oficina principal de Hydrozo, ubicada en Moscú, oa otras sucursales.

Para el embalaje se utilizan varios contenedores: baldes de 1 a 25 kg; bolsas de 15 kg, 16 kg, 20 kg; bidones de 5 a 20 kg; latas de 1 kg.

Todos los productos presentados cumplen con los requisitos de ISO, SNiP, GOST.

El propósito de impermeabilizar un edificio y una estructura es mantener la resistencia de los cimientos y, en consecuencia, de toda la estructura en su conjunto, extendiendo su vida útil y minimizando los posibles costos de reparación.

Por lo general, se crea una capa protectora de impermeabilización durante el proceso de construcción. Pero, muchas veces pasa cuando el dueño del local lo adquiere en estado cuando hay que pensar en actualizar la impermeabilización. ¿Qué hacer en este caso?

La opción más prometedora es exponer la base y volver a participar en la creación de una capa protectora.

El método de dicho trabajo siempre se elige individualmente, según las características del edificio y las causas de la falla del aislamiento. Aplicar un nuevo material impermeabilizante a la base no es tan difícil y costoso como parece. Pero aquí las manipulaciones con el suelo requieren grandes inversiones financieras y de tiempo. Y la consiguiente necesidad de mejorar el territorio encarece aún más el proyecto.

La salida de esta situación es el método de impermeabilización por inyección. Ganó gran popularidad en los países de Europa occidental, donde aprendieron a proteger los edificios del agua y la humedad en cualquier época del año. Además, este método le permite trabajar en interiores.

tecnología de trabajo

Antes del inicio de los trabajos de impermeabilización por inyección, se realiza una inspección del objeto y se elabora un plan detallado de las operaciones necesarias. Este trabajo debe confiarse a especialistas experimentados que identificarán correctamente el problema al determinar qué sustancia se requiere para tratar la parte subterránea de la estructura y calcular el volumen de polímeros.

Dependiendo de la densidad del concreto y el objetivo, se determina el tipo de composición de la solución de inyección. En este caso, la inyección de polímeros se puede realizar directamente en el cuerpo de la estructura del edificio, así como en las costuras y grietas en los cimientos. Si es necesario, la solución también se suministra detrás de la estructura de la estructura, creando así una pantalla protectora. Si realiza una impermeabilización completa del objeto, necesitará una gran cantidad de solución. Será más económico llenarlos solo con grietas y costuras. Sin embargo, la posibilidad de esto debe ser determinada por especialistas.

El plano de impermeabilización debe tener un diagrama que indique el número y ubicación de los agujeros, cada uno de los cuales tiene su propio número. Los agujeros, o pequeños agujeros, se perforan en un patrón de tablero de ajedrez en incrementos de 25-30 cm Su profundidad debe ser aproximadamente el 70% del espesor de la pared. Los orificios pasantes se perforan solo para crear superficies de filtro impermeables.

Para restaurar la impermeabilización de la capa horizontal, los agujeros se hacen en dos filas al nivel del comienzo de la pared. En los orificios obtenidos se acoplan parquets, a través de los cuales se inyecta una solución de inyección mediante un equipo especial capaz de crear una presión de 250 atmósferas. Luego se quitan todos los accesorios y se limpia la superficie de la pared y los cimientos del exceso de mortero. Se recomienda que la siguiente etapa del trabajo de acabado comience cubriendo el área restaurada con un sellador especial. Esto permitirá nivelar los rastros de reparación y mejorar la hidroprotección de la superficie del material.

Tipos de inyectables

Hoy en día, se utiliza una variedad de compuestos innovadores para crear impermeabilización por inyección, y su lista se actualiza constantemente. Pero, las más populares son las soluciones de polímeros.

Dependiendo de su composición química, pueden tener diferente elasticidad, porosidad, capacidad de aumentar de volumen y polimerizar. La capacidad de las soluciones de polímeros para llenar microfisuras y otros huecos se basa en la propiedad del poliuretano de expandirse varias decenas de veces bajo la influencia de la humedad. Además, tales composiciones se retienen bien en la superficie de casi todos los tipos de materiales.

Las soluciones de inyección de poliuretano se utilizan para:

• eliminación de fugas persistentes;
• aislamiento de costuras de trabajo y juntas a tope dañadas de la estructura;
• impermeabilización horizontal;
• llenar vacíos en los cimientos;
• fortalecer la base;
• reforzando la capacidad portante de la estructura.

Para reparar materiales con una estructura finamente porosa, así como para eliminar grietas y proteger las capas de separación de la base del agua, se utilizan resinas epoxi y de poliuretano. Son muy fuertes, tienen buena adherencia al hormigón, acero y otros materiales que pueden incluirse en la estructura de cimentación. Esta resina no se utiliza en trabajos con PVC, poliéster y polietileno. El propósito principal de las resinas epoxi es fortalecer pequeñas áreas dañadas de la impermeabilización de un objeto.

En algunos casos, en lugar de polímeros, se pueden utilizar geles de acrilato, que pueden incluir hasta cinco componentes diferentes. Los acrilatos no tienen un alto grado de viscosidad. Sin embargo, penetran perfectamente en la estructura del material, llenando los poros y vacíos más pequeños. Al mismo tiempo, dichos geles son elásticos y se adaptan idealmente a las estructuras de construcción. El acrilato inyectado está en estado de gel. Se expande y solidifica solo al contacto con el agua. Tal composición inyectable es adecuada para reparar fugas activas, así como para restaurar la impermeabilización y crear nuevas barreras.

Los compuestos de silicona se utilizan para crear impermeabilización y fortalecer los cimientos antiguos. Están hechos de silicona y silicona. Dichos compuestos tienen una alta adherencia y rellenan bien los microporos, las grietas y otros huecos. Es posible reforzar la cimentación y el suelo con la ayuda de microcementos.

Dificultad de elección

Antes de comenzar el trabajo de impermeabilización, siempre surge la pregunta de qué composición y solución es la más adecuada para la inyección. Solo un especialista puede responderla correctamente. Pero, los principios generales de elección son los siguientes:

1. Para realizar impermeabilizaciones de mampostería en grandes superficies, son adecuados los morteros de baja viscosidad y de largo tiempo de curado. Al mismo tiempo, la composición penetra mejor en el ladrillo y llena los poros del material de construcción.
2. Se recomienda tratar las costuras de trabajo en frío de la base y las paredes con geles acrílicos.
3. Las entradas de comunicaciones están protegidas con resinas poliméricas.

Además de crear una película aislante, las grietas pueden repararse mediante inyección de impermeabilización. Esto aumenta la resistencia del objeto y la capacidad de carga de las estructuras de construcción.

Dependiendo de la tarea a realizar, la tecnología de inyección puede variar. Si se está procesando una costura o grieta vertical, la solución se aplica de abajo hacia arriba. Grandes ranuras horizontales se llenan desde el centro hasta los bordes. Si el trabajo se realiza con resina epoxi, antes de comenzar a trabajar, el área defectuosa se trata con poliuretano.

Para sellar juntas frías, se utilizan compuestos que no se contraen. Permiten un uso más útil de la presión de las soluciones de inyección dentro de la estructura, desplazando la humedad y rellenando las grietas en las zonas de los bordes.

Y aunque el costo de la impermeabilización por inyección es bastante alto, la efectividad de dicho trabajo es alta. Pero, para indicar con precisión el consumo de materiales y los costos financieros de proteger el objeto del agua y la humedad, este trabajo debe ser realizado por especialistas experimentados que identificarán el problema y encontrarán formas de resolverlo.

Hoy en día, el término "impermeabilización por inyección" puede entenderse como un área muy amplia de trabajo de impermeabilización.

Y muchas veces hay sustitución de conceptos o confusión ordinaria.

El propósito de este artículo no es la verdad última, sino nuestra idea de este concepto bastante popular, actualmente, que queremos transmitirles, en base a un ejemplo específico: la disponibilidad de materiales para impermeabilización por inyección en la línea. de materiales para el sistema de impermeabilización PENETRON.

Para empezar, entendamos un poco los términos, para que nosotros mismos no permitamos la sustitución de conceptos o la confusión.

Impermeabilización: una secuencia de medidas que utilizan materiales de construcción especiales, cuyo propósito es evitar el contacto con una estructura específica del edificio o evitar la penetración de agua en la estructura del edificio.

Tipos de impermeabilización

Todos los tipos anteriores de impermeabilización combinan las siguientes desventajas:

• todos forman una capa impermeable en la superficie de hormigón
• a excepción de la impermeabilización de yeso, todos requieren una capa protectora contra daños mecánicos
• en caso de daño mecánico o destrucción de la integridad del revestimiento impermeabilizante creado con su ayuda, la estructura de hormigón queda indefensa contra el agua
• Para evitar el contacto o la penetración del agua en la estructura de hormigón, todos los tipos de impermeabilizantes anteriores sólo se pueden utilizar en la etapa de construcción, ya que se aplican únicamente en el exterior de la estructura protegida, formando una capa impermeabilizante sobre la estructura de hormigón desde el suelo (para estructuras subterráneas) o el agua (para estructuras que entran en contacto con el agua durante la operación)
• cuando el agua penetra en las instalaciones, para restaurar la impermeabilización de los tipos anteriores, se requiere una excavación completa de la estructura, la creación de una nueva capa de impermeabilización y el relleno del pozo.

Impermeabilización penetrante e inyección: comprar e impermeabilizar hormigón

Los siguientes tipos de impermeabilización son fundamentalmente diferentes de los enumerados anteriormente, ya que cambian la estructura interna de la estructura de hormigón de diferentes maneras, convirtiendo al propio hormigón en un entorno impermeable.

Estos tipos de impermeabilización se pueden dividir en las siguientes categorías:

1. Impermeabilización penetrante (penetrante):

El principio de funcionamiento de esta impermeabilización se debe a la composición química especial del material impermeabilizante penetrante y el método de "entregar" estos componentes químicos especiales en la masa de hormigón, seguido de un cambio en la composición estructural, dando a la estructura la propiedad de resistencia al agua.

El segundo nombre de este tipo de impermeabilizantes es penetrante, no es casualidad.

Entonces, este tipo de impermeabilización comenzó a llamarse con el nombre de la empresa, que hace 50 años fue la primera en producir materiales impermeabilizantes de acción penetrante: PENETRON.

Y cuando estos materiales comenzaron a ganar cada vez más popularidad cada año, estos materiales, y luego el tipo de impermeabilización, comenzaron a llamarse "penetrantes".

2. Impermeabilización por inyección o inyección, cuyo precio, por cierto, es bastante bajo:

Para realizar trabajos de impermeabilización utilizando la tecnología de impermeabilización por inyección, se requiere equipo especial, ya que, a diferencia de la impermeabilización penetrante (cuando el material impermeabilizante de la acción penetrante "PENETRON" penetra en el concreto como resultado de procesos físicos, y se imparte resistencia al agua a concreto hasta el espesor total del concreto como resultado de procesos químicos)
los materiales de inyección se inyectan en el hormigón bajo presión mediante bombas especiales.

Además, los materiales de inyección, a diferencia del material penetrante, no son químicamente similares al hormigón, por lo general son composiciones poliméricas, que por su estado inicial de fluidez viscosa se denominan resinas de inyección.

Debido a que las resinas de inyección son mucho más viscosas que el agua, no pueden llenar los capilares del concreto, por lo que la inyección de concreto suele ser un trabajo de impermeabilización para las grietas creadas durante el servicio.
La resina de inyección, por ejemplo, al penetrar en grietas en el piso o las paredes, se convierte en un estado sólido, impermeabilizando de manera confiable las grietas estáticas, es decir, no sujetas a deformación.

Pero, a menudo, las grietas en el concreto se forman en aquellos lugares donde ocurren deformaciones periódicas del concreto.

Para grietas en tales lugares, es característico un cambio en el ancho de su abertura con el tiempo.

Se denominan dinámicas y para su impermeabilización se utiliza una inyección de resina que, después de chocar contra el suelo o las paredes, forma un relleno elástico de la cavidad de la fisura, lo que permite impermeabilizar cuando cambia el ancho de la abertura de la fisura.

Si sale agua de una grieta, cuya cavidad debe llenarse con material de inyección, entonces, antes de aplicar la impermeabilización por inyección, es necesario detener esta fuga.

Para ello, la inyección en el hormigón se realiza de forma que se introduzca en la fisura lo más cerca posible del lado exterior de la estructura de hormigón.

En este caso, se utiliza una resina de inyección que es hidroactiva, es decir. que, al contacto con el agua, comienza a aumentar muy rápidamente de volumen, llenando la grieta, impidiendo así el flujo de agua. Una vez que el agua deja de fluir, la cavidad se llena con una inyección de resina, lo que crea una impermeabilización duradera de la cavidad.

Las resinas de inyección, incluidas en la línea de materiales para el sistema de impermeabilización PENETRON, son materiales efectivos para crear la impermeabilización de grietas que han surgido durante la operación de estructuras de concreto por inyección (inyección) en el concreto. Puede comprar impermeabilización por inyección en Penetron-Moscú.

Materiales para crear impermeabilizaciones por inyección.
Nombre del material	Descripción	Peculiaridades		Costo, frotar. (en vista del IVA)
PENESPLITSIL	Resina de poliuretano bicomponente para inyección en fisuras secas y húmedas, incluidas las móviles. Tiempo de polimerización - 40 min. Propósito: sellado de grietas estáticas y móviles, corte de ascenso capilar de humedad.	Baja viscosidad, que permite sellar grietas con un ancho de apertura de 0,15 mm; Alta adherencia al hormigón, metal y plástico; Los productos de reacción de la resina son resistentes a ácidos, álcalis y microorganismos.	Latas de metal 19,2 kg + 22,8 kg	46 872,00
PENEPURFOM	Una resina de poliuretano hidroactiva de dos componentes que espuma al contacto con el agua para formar una espuma impermeable. Propósito: detener las fugas de presión a través de grietas. Hay tres tipos de materiales que difieren en el tiempo de polimerización: 1. PenePurFom N - 5 min. 2. PenePurFom HP - 3 min.	Baja viscosidad, por lo que el material penetra en grietas con un ancho de apertura de 0,15 mm; La posibilidad de sellar grietas y costuras a través de las cuales se filtra abundantemente el agua; Posibilidad de elegir el tipo de material requerido, según la intensidad de filtración del agua.	Bidones metálicos 20 kg + 24 kg	36 212,00
	3. PenePurFom R - 1,5 min.			36 617,00
PENEPURFOM 65	Material inyectable monocomponente hidroactivo a base de resinas de poliuretano. Al entrar en contacto con el agua, forma una espuma rígida resistente al agua. Propósito: detener las fugas de presión a través de grietas estáticas en estructuras de hormigón, ladrillo y piedra.	La capacidad de controlar el tiempo de polimerización usando un catalizador; La posibilidad de sellar grietas y costuras a través de las cuales se filtra abundantemente el agua; Capacidad para llenar vacíos y compactar el suelo detrás de la estructura de manera efectiva, debido a la baja viscosidad y un gran aumento en el volumen de resina (65 veces).	bote metalico	19 680,00

Nombre del material	Descripción	Peculiaridades		Costo, frotar. (en vista del IVA)
PENPURFOM 1K	Material inyectable monocomponente hidroactivo a base de resinas de poliuretano. Al entrar en contacto con el agua, forma una espuma elástica resistente al agua. Propósito: detener las fugas de presión a través de grietas estáticas y móviles; relleno de la cavidad de las juntas de dilatación.	La capacidad de controlar el tiempo de polimerización usando un catalizador; La posibilidad de sellar grietas y costuras a través de las cuales se filtra abundantemente el agua; La capacidad de llevar a cabo un sellado efectivo de grietas en movimiento debido a la elasticidad del material.	bote metalico	17 820,00
Catalizadores para resinas de un componente
	Catalizador PenePurFom 65 Catalizador - acelerador, reduciendo significativamente el tiempo de polimerización de la resina de poliuretano "PenePurFom 65"		Lata metalica 1 kg	2 070,00
	Catalizador PenePurFom 1K El catalizador es un acelerador que reduce significativamente el tiempo de polimerización de la resina de poliuretano PenePurFom 1K.		Lata metalica 1 kg	2 340,00
Equipo
	Bomba de pistón manual EK-100M Diseñado para la inyección de resinas de poliuretano.			32 000,00
	Bomba de pistón con accionamiento eléctrico EK-200 Diseñado para la inyección de resinas de poliuretano de uno o dos componentes.			90 000,00
	Inyector (empacador) para bombas de pistón EK-100 y EK-200.

A menudo, todos nos encontramos con casos en los que se observa una fuga de agua desde algún lugar de la estructura de un edificio. Y las formas habituales de eliminar este problema no son posibles. Sin embargo, en el mundo moderno existen nuevas tecnologías que resuelven este tipo de problemas de forma rápida, de muy alta calidad y a un precio asequible. Una de estas tecnologías es la impermeabilización por inyección. Tiene características de uso para diferentes edificios y condiciones.

La impermeabilización por inyección es un método excelente para proteger un edificio de la humedad. Incluso hace frente a las fugas de presión en el edificio. El principio de funcionamiento se basa en el bombeo de materiales impermeabilizantes bajo fuerte presión utilizando equipos de bombeo especiales.

Para el funcionamiento a largo plazo del edificio, es necesaria una buena impermeabilización de los cimientos. Por lo tanto, durante la construcción, el 20-30% del costo estimado del edificio se destina a los cimientos. Y por eso es muy importante que los cimientos se erijan de conformidad con todas las normas y reglas. Y uno de estos estándares es un dispositivo de impermeabilización de cimientos de alta calidad.

Solicitud

Para cada edificio, la base es la base principal. Y la vida del edificio depende de la calidad de los cimientos. Por lo tanto, al comienzo de la construcción, es necesario ocuparse de la impermeabilización de la base. Hará que la base sea resistente a la corrosión y la protegerá contra la lluvia y el agua subterránea.

Debe controlarse la impermeabilización fiable de la base de hormigón. Tal supervisión no es fácil de organizar, ya que no es muy visible detrás del relleno y los materiales de construcción. En este caso, los materiales impermeabilizantes con efecto penetrante proporcionan una impermeabilización efectiva.

Uno de los problemas durante la construcción es el ascenso capilar de las aguas subterráneas. Ocurre entre los cimientos y la pared, mientras que el espacio libre se llena rápidamente de agua. Dicha agua a menudo está saturada con sales y ácidos, y cuando se eleva por capilaridad, humedece la estructura a una altura de 10 M. Una buena impermeabilización de la base del edificio protegerá contra tal desastre.

La impermeabilización horizontal para cámaras frigoríficas se puede realizar por inyección. La restauración de las paredes de ladrillo ocurrirá mucho más rápido.

¿Cual es el punto?

La esencia de la impermeabilización por inyección es crear una membrana entre una capa de suelo saturado de humedad y la envolvente del edificio (pared o cimiento). Es decir, Se inyecta un gel hidrofóbico, que se solidifica obstruyendo los poros de la pared y del suelo.

Además, dicha membrana, según el tipo de sustancia de inyección, tiene un nivel diferente de rigidez. El gel desempeña el papel no solo de impermeabilización, sino también de un marco de refuerzo. Y la técnica en sí no funciona peor que una hidroprotección externa bien equipada.

Esta tecnología se utiliza para reparaciones programadas de túneles, estacionamientos subterráneos y otras instalaciones.

Ventajas

La impermeabilización por inyección tiene ventajas especiales sobre sus contrapartes.

• Ahorra tiempo. La inyección se puede realizar tanto después de la finalización como durante la construcción.
• Protege las finanzas. La impermeabilización de alta calidad dura mucho tiempo y no requiere reparaciones frecuentes.
• Resuelve la mayoría de los problemas de fugas.
• El material inyectado es capaz de penetrar incluso en los poros y cavidades más pequeños.
• Posee una alta cualidad de la membrana impermeabilizante.
• Se crea un revestimiento impermeabilizante sin juntas de alta calidad.
• Tal impermeabilización es segura para el agua potable.
• El tiempo de endurecimiento con una determinada composición alcanza un par de segundos.

Sin embargo, debido al difícil trabajo de los impermeabilizantes inyectables, que espesan muy rápido, se necesitan especialistas para ello. Por lo tanto, este método no se encuentra en la lista de servicios de todas las empresas constructoras.

desventajas

Este método tiene las siguientes desventajas:

• Materiales y equipos costosos.
• Se necesitan especialistas para un trabajo de calidad.

Sin embargo, estas desventajas se compensan rápidamente con la excelente calidad y rapidez del trabajo.

materiales

Las siguientes composiciones se utilizan generalmente como base para las inyecciones:

• Geles de polímero de poliuretano. Bastante barato y altamente eficiente. El gel polimérico, al interactuar con el agua, aumenta su volumen casi 20 veces. Este material proporciona un taponamiento de grietas de alta calidad, sin dejar espacio para la humedad.
• geles de ácido acrílico se llaman acrilato. Los geles de acrilato tienen casi la misma densidad que el agua. Este gel se cura rápidamente en suelo, concreto o ladrillo, creando una unión muy fuerte. Además, dependiendo de la temperatura y la proporción de sustancias en el gel, puede ajustar el tiempo de endurecimiento. Al mezclarse con el suelo, el gel se vuelve más fuerte, lo que brinda protección contra el lavado y lo fija en grietas y hendiduras.
• Opciones de epoxi. Tal composición se endurece al contacto con el aire, y la humedad solo interfiere con su solidificación. Se utiliza en la construcción en seco.
• Cemento-arena(microcemento). Esta composición es capaz de llenar completamente todos los espacios internos, gracias a esto mejora la estructura interna y crea hidroprotección.

Las inyecciones más utilizadas se basan en geles de polímero y acrilato. Se endurecen al contacto con el agua y tienen un buen poder de penetración.

Características auxiliares

Con la introducción de componentes adicionales en el gel, se logran las siguientes propiedades:

• eliminación de hongos;
• control de moho;
• mejorar la protección química del edificio;
• reduciendo el riesgo de corrosión de las armaduras.

Proceso

La tecnología de impermeabilización por inyección se desarrolla en los siguientes pasos:

• Primero, estudiamos la superficie donde y en que lugares queremos inyectar.
• Luego, a lo largo de la pared con un paso de 0,25 a 0,5 m, perforamos orificios pasantes pequeños (diámetro 20 mm).
• Además, se perforan agujeros del mismo diámetro a lo largo de la grieta.
• En el siguiente paso, se insertan tubos (accesorios) de metal o polímero en los orificios, al otro extremo de los cuales se fijan las válvulas.
• Un tanque con una solución de inyección está conectado a los extremos de las válvulas. Al aumentar la presión en el tanque, la solución se transporta a través del tubo fuera de la pared.
• Cuando el mortero se endurece, los tubos se retiran de la pared y la superficie exterior se trata con yeso resistente a la humedad.

COMPLEJO DE DESARROLLO DE PERSPECTIVA DE MOSCÚ

DEPARTAMENTO DE PLANIFICACIÓN EXTRAPRESUPUESTARÍA DEL DESARROLLO URBANO

DEPARTAMENTO DE DESARROLLO DEL PLAN PRINCIPAL

NIIMOSTROY

DEPARTAMENTAL
CONSTRUYENDO REGULACIONES

INSTRUCCIONES
POR TECNOLOGÍA DEL DISPOSITIVO
IMPERMEABILIZACIÓN Y FORTALECIMIENTO
MUROS, CIMIENTOS, SUELOS
COMPOSICIONES POLIMÉRICAS HIDROFOBIZANTES

VSN 64-97

MOSCÚ 1997

NIIMosstroy (Ph.D. B.V. Lyapidevsky, Ph.D. A.F. Lander, investigador principal T. A. Kleiman) desarrolló "Instrucción sobre la tecnología de impermeabilización y fortalecimiento de paredes, cimientos, bases con composiciones hidrofóbicas poliméricas".

Al usar esta instrucción, se deben tener en cuenta los cambios aprobados realizados en las normas y especificaciones para los materiales utilizados para impermeabilizar y fortalecer paredes, cimientos, bases con composiciones poliméricas repelentes al agua.

Complejo de desarrollo de perspectiva de Moscú.	códigos de construcción departamentales	VSN 64-97
	Instrucciones para la tecnología de impermeabilización y refuerzo de paredes, cimientos, bases con composiciones poliméricas repelentes al agua.	Introducido por primera vez
Departamento de planificación extrapresupuestaria para el desarrollo de la ciudad
Departamento de Desarrollo del Plan General

1. DISPOSICIONES GENERALES

1.2. Al realizar el trabajo especificado en., es necesario cumplir con los requisitos de SNiP 3.04.01-87 "Revestimientos aislantes y de acabado" y estas instrucciones.

1.3. Las composiciones de polímeros que se ofrecen para la impermeabilización y el refuerzo de estructuras de ladrillo, piedra y hormigón son composiciones a base de compuestos de silicona repelentes al agua.

1.4. Se debe verificar que las composiciones destinadas a la impermeabilización y el refuerzo de la estructura de paredes y cimientos cumplan con los requisitos técnicos especificados en esta instrucción.

1.5. Las composiciones poliméricas se entregan en las obras de construcción listas para su uso.

1.6. El trabajo preparatorio debe completarse antes del inicio de la impermeabilización y el fortalecimiento de las estructuras.

1.7. Al realizar la impermeabilización con composiciones de polímero y cemento polimérico, es necesario cumplir con los requisitos de SNiP III-4-80 * "Seguridad en la construcción" y esta instrucción.

Arroz. 1.1. Esquema del mecanismo de absorción de agua.

Absorción de agua en forma líquida:

1 - agua de lluvia; 2 - agua de filtración; 3 - humedad ascendente;

Absorción de agua en forma de vapor de agua:

4 - condensación capilar; 5 - absorción de agua higroscópica; 6 - condensación

El trabajo está permitido bajo las siguientes condiciones:

La temperatura del aire exterior no debe ser inferior a +5°С;

Desde el exterior, las paredes deben congelarse hasta al menos la mitad de su espesor, lo que se logra manteniendo una temperatura estable las 24 horas del día de +8°C durante 5 días consecutivos.

Está prohibido realizar trabajos de impermeabilización de cubiertas:

En clima cálido a una temperatura del aire a la sombra de + 27 ° C y con exposición directa a la luz solar;

Durante la lluvia e inmediatamente después de la lluvia en una superficie que no haya absorbido agua;

Cuando la velocidad del viento supera los 10 m/s.

Se permite que la impermeabilización de las superficies internas se realice en interiores a una temperatura no inferior a 10 ° C y una humedad relativa del aire no superior al 80%.

2. TECNOLOGÍA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIES PARA OBRAS DE PROTECCIÓN DE AGUAS Y REFUERZO DE ESTRUCTURAS

2.1. Antes de comenzar a trabajar en la impermeabilización y el fortalecimiento de las estructuras de partes de edificios y estructuras mediante métodos de inyección y recubrimiento, es necesario:

Inspeccione cuidadosamente la superficie de las estructuras aisladas;

Limpie todos los lugares defectuosos (grietas, baches, lugares no conectados con mortero);

La superficie a tratar debe estar limpia, duradera, libre de residuos de fuel oil, alquitrán, mortero de cemento, manchas de aceite y grasa, roces de goma, vetas, etc.;

Si es posible, la superficie debe ser raspada o arenada;

Las superficies absorbentes deben humedecerse uniformemente con abundante agua, evitando la formación de charcos;

Las zonas dañadas (astillas, cascarones, grietas, etc.) se frotan con un mortero de cemento polimérico de amasado seco de grado mínimo 75, cerrado con una emulsión ligante Asoplast-MC. (Asoplast-MC, una emulsión sintética a base de butadieno y estireno, le da a la solución solidificada una mayor adherencia, aumenta la elasticidad y la resistencia al remojo, reduce la permeabilidad al agua y aumenta la resistencia química).

2.2. En el caso de impermeabilizaciones inmediatas de superficies mojadas, lugares de fugas de agua y filtraciones en sótanos, minas, etc. Se utiliza cemento de sellado FIX-10s.

2.3. Si es necesario instalar impermeabilización horizontal en las paredes exteriores del edificio, es necesario prever accesos para la instalación de inyectores e inyección en todo el perímetro del edificio (exterior e interior).

2.4. Las oxidaciones y grietas en paredes y techos deben realizarse con una composición de cemento polimérico mediante una mezcla en seco con Asoplast-MC y posterior nivelación.

Las uniones de materiales disímiles deben pegarse con gasa sobre una dispersión plastificada de acetato de polivinilo al 50% (que contiene ftalato de dibutilo GOST 18992-80) diluida con agua 2:1 o con cola Uniflex-B.

La gasa debe alisarse con cuidado, no tener pliegues, hinchazones, y después de que se seque la capa adhesiva, no debe despegarse de la superficie.

3. REQUISITOS TÉCNICOS PARA IMPERMEABILIZANTES DE INYECCIÓN

3.1. Área de aplicación:

Para detener la absorción capilar creando una barrera horizontal durante la reparación de edificios antiguos;

Para eliminar huecos y conchas;

Para eliminar fugas en el concreto, si hay varios tipos de sujetadores (anclajes, consolas, soportes salientes, manguitos, etc.);

Para sellar senos en estructuras subterráneas llenas de escombros, piezas de hormigón, residuos de construcción o tierra grumosa;

Para la inyección de la mezcla durante la construcción de túneles en suelos rocosos fracturados detrás del revestimiento del túnel para llenar el espacio libre;

Con juntas monolíticas de mala calidad de estructuras prefabricadas;

En aquellas estructuras donde el hormigón no ha sido suficientemente compactado y hay capas de grava separadas y juntas de trabajo sueltas en él;

En caso de violaciones de mampostería de ladrillos y escombros, que ocurren durante asentamientos de cimientos irregulares, en ausencia de un revestimiento adecuado de las costuras y su relleno de mala calidad;

Para llenar el vacío para evitar la corrosión del metal, elimine la filtración de agua;

Para dar solidez a la estructura y aumentar su resistencia;

Para llenar los poros en la estructura porosa del hormigón;

En presencia de grietas profundas repartidas por todo el espesor de la estructura.

3.2. Requisitos para inyectables.

La composición debe cumplir los siguientes requisitos:

Tener una propiedad impermeabilizante para detener la succión capilar;

Ser resistente a la acción de las sales hidrosolubles;

Ser resistente a sustancias agresivas;

Tener buena adherencia a la mampostería o al hormigón;

La presión aceptada no debe violar la resistencia de la estructura y causar cualquier deformación de la misma.

3.3. Composiciones utilizadas para la impermeabilización por inyección (polímero).

3.3.1. Composición de inyección GUI-412e:

Es una solución hidrofobizante y fortalecedora que consiste en una mezcla de ésteres de ácido silícico con solventes diluidos e hidrofóbico, a base de GKZh-11e con un solvente y dilución, de dos componentes para hidrofobización por inyección;

Diseñado para la conservación de materiales de construcción, refuerzo estructural e hidrofobización volumétrica de materiales inorgánicos porosos, así como para trabajos externos e internos (impermeabilización por inyección);

Preparado en el lugar de trabajo de acuerdo con TU 2312-008-04000633-96;

Es ligeramente tóxico e inflamable antes de la impregnación;

Almacenamiento: en recipientes de vidrio bien cerrados según GOST 9980.1-86* (vida útil 1 año);

Transporte a una temperatura no superior a +30°С;

Consumo para tratamiento de inyección por 1 orificio con llenado doble - 1 litro.

3.3.2. Composición de inyección "Akvafin-F" empresa "Schomburg":

Solución lista para usar para la silicificación a base de compuestos hidrofóbicos de silicio. Al interactuar con la cal, forma compuestos químicos insolubles que detienen la succión capilar;

Es destinado al cese de la absorción capilar en los trabajos de reparación de los edificios antiguos;

Hidrofobiza y estrecha o bloquea la estructura capilar en hormigón y mampostería;

No provoca la corrosión del acero de refuerzo;

Datos técnicos: base - compuestos de silicio, líquido; color - transparente; gravedad específica - 1,2 g/cm 3 ;

Almacenamiento: en una habitación cálida en contenedores cerrados. Vida útil 1 año;

El consumo se calcula en función de la capacidad de absorción de la pared, según el procesamiento del pozo de prueba.

Para la inyección, es necesario hacer orificios con una longitud de al menos 2/3 del espesor de la pared;

Al procesar paredes con un espesor de más de 1 m, así como en las esquinas de los edificios, se deben colocar agujeros en ambos lados.

3.3.3. Composición de inyección "Aquafin-SMK":

Concentrado de microemulsión de silicona a base de silanos y siloxanos oligoméricos;

Se usa para el dispositivo de impermeabilización horizontal: una barrera de humedad capilar ascendente;

Datos técnicos: base - silano/siloxano; color - transparente; gravedad específica - 0,95 g/cm 3 . Vida útil 9 meses, almacenar en un lugar cálido;

Consumo: 1,5 - 2 kg de concentrado por 1 m 2 del área de la sección transversal de la pared;

Sin disolventes, inodoro, no inflamable, inocuo para la salud.

3.4. Composiciones utilizadas para aislamiento por inyección (cemento polimérico).

3.4.1. Mezcla selladora de fraguado rápido (BUS):

Ligante no tóxico de aluminato-silicato;

Propiedades:

autosellante;

expansión intensiva;

resistencia al agua cuando se acuña;

fácil aglomeración y buen calafateo.

Especificaciones: base - cemento expansivo aluminoso, cemento Portland, cemento aluminoso, amianto crisotilo; color gris;

Relación agua-cemento de la pasta de cemento 0,28 - 0,32;

Resistente al agua: después de un día debe ser resistente al agua;

2) inyecciones sin exceso de presión para soluciones a base de compuestos de silicio.

Los orificios para la inyección deben perforarse a intervalos de no más de 15 cm con un diámetro de 30 mm y en un ángulo de 45° a 30°. La longitud del agujero debe ser de 5 a 8 cm menos que el grosor de la pared.

Las mamposterías con grandes cavidades, ladrillos huecos, grietas o juntas abiertas de más de 5 mm deben rellenarse con materiales BUS o Asokret-BM antes del trabajo de inyección. (.).

Los recortes de perforación deben eliminarse de los agujeros antes de la impregnación.

Cuando se trabaje con Aquafin-F, los pozos deben llenarse con una solución de agua de cal al 0,1% antes de la impregnación. El tiempo de impregnación es de al menos 24 horas.

Arroz. 3.1. Perforación de agujeros en estructuras de piedra.

Arroz. 3.2. Esquema de impermeabilización del sótano.

Arroz. 3.3. Esquema de impermeabilización del sótano en la instalación.

Arroz. 3.4. Esquema de impermeabilización del sótano.

Arroz. 3.5. Esquema de sellado de sitios de inyección con fugas individuales

Luego, los agujeros se rellenan con material BUS o Asokret-BM.

3.5.2. Tecnología para fortalecer las partes subterráneas y aéreas de edificios y estructuras con compuestos de polímero y cemento utilizando el método de inyección:

El proceso de inyección de una mezcla polímero-cemento consta de tres operaciones:

1) preparación de pozos en el cuerpo de la estructura para la instalación de tubos de inyección en los mismos.

2) instalación y terminación de tuberías.

3) inyección de la mezcla.

La preparación consiste en limpiar y expandir el lugar donde se supone que se instalarán tuberías con un diámetro de 19 a 25 mm.

Esto elimina el mortero débil y la grava no consolidada.

El esquema de trabajo establece el número de pocillos preparados en función del tamaño y la distribución del defecto.

La profundidad del pozo se perfora de tal manera que el tubo ingresa hasta 50 - 70 mm en un ángulo determinado, lo que garantiza un buen drenaje de la solución en el área defectuosa.

La limpieza de las conchas y el ensanchamiento de las grietas se realiza con una herramienta manual (escarpela, puente, etc.). El lugar preparado se lava ().

Al instalar las tuberías, es necesario asegurarse de que golpeen con precisión la grieta o el fregadero que se adentra en la estructura ().

Los tubos de inyección se sellan con un mortero de cemento 1:3 con un calado de cono de 2–3 cm.

El extremo del tubo debe sobresalir del cuerpo de la estructura 50 ... 100 mm para conectar la manguera.

Los tubos incrustados se mantienen durante algún tiempo para que la solución adquiera la fuerza necesaria ().

La mezcla de cemento se prepara a partir de cemento grado 400 con una composición de 1:1,5 (1 parte de cemento y 1,5 partes de agua por volumen). La mezcla se prepara en el lugar de trabajo en barriles metálicos con una capacidad de 40 a 60 litros, se mezcla bien durante 2 a 3 minutos, se filtra a través de una malla metálica y luego ingresa a la bomba. BUS o Asokret se diluye con agua.

Arroz. 3.6. Instalación de tuberías de inyección en la grieta y bombeo de la solución con una bomba.

La inyección generalmente la realizan 2 personas.

A través de los tubos instalados o directamente en el pozo bajo una presión de 0,2 - 2,0 MPa, las composiciones de inyección se inyectan "hasta el fallo".

Manteniendo la presión máxima en este estado durante 5 - 10 minutos.

Después del curado parcial de la composición de inyección, los tubos se retiran de la estructura o se cortan al ras con la superficie de la estructura, y los orificios se sellan con un mortero de cemento polimérico.

Dependiendo del diseño, la naturaleza de la destrucción, la resistencia del material y la cantidad de penetración de las tuberías, se asigna la presión adecuada para cada caso individual. A medida que el pozo se satura, la presión aumenta gradualmente hasta el máximo establecido para un diseño y material determinados.

La presión aceptada no debe violar la resistencia de la estructura y causar deformación alguna. Durante el proceso de inyección, llega un momento en que el pozo deja de recibir la solución y un rápido aumento de la presión indica que los vacíos existentes en la estructura están llenos y se debe detener la inyección adicional.

A veces, la inyección se lleva a cabo en varias etapas con un descanso de un día. La reinyección es especialmente útil en estructuras subterráneas, donde puede haber vacíos detrás de la pared y la solución que se escapa a través de las grietas crea capas y llena los vacíos entre la estructura y el suelo.

La cantidad de mezcla de cemento inyectada en un pozo depende del volumen de la estructura, su ubicación, la naturaleza y el tamaño del defecto y la colocación correcta de las tuberías.

Gran parte de la mezcla desaparece cuando se inyectan estructuras subterráneas debido a la falta de una compactación adecuada del suelo, la presencia de varias inclusiones extrañas en él: escombros de construcción, tableros de encofrado, terrones de tierra congelados, etc. En este caso, la solución a veces se extiende a distancias considerables del lugar de cementación ().

Al final de la obra, los tubos de inyección de plástico se retiran bien cortándolos a ras de la estructura, bien desmontándolos del cuerpo de hormigón, si no han pasado más de 16-24 horas desde la finalización de la inyección. los agujeros se rellenan con mortero.

3.5.3. La tecnología de fortalecimiento de las partes subterráneas y aéreas de los edificios con composiciones de polímeros mediante el método de inyección se realiza en la siguiente secuencia:

Se están perforando agujeros Æ 20 - 25 mm a lo largo del eje de grietas en áreas defectuosas o en toda el área de la estructura. La tecnología de inyección, el paso, el diámetro, la profundidad de los agujeros dependen de la naturaleza del daño y son determinados por el autor del proyecto en el sitio de trabajo;

Al compactar el material de las estructuras (ladrillo, piedra, hormigón, hormigón armado) con defectos no detectados, el paso de los agujeros se realiza a razón de 10 - 20 piezas / m 2 de superficie, y la profundidad de los agujeros es 2 /3 del espesor de la estructura (;);

Cuando se crea una impermeabilización horizontal en las paredes exterior e interior, la distancia entre agujeros no debe ser superior a 150 mm, los agujeros están dispuestos en dos, tres o más filas en un patrón de tablero de ajedrez con un desplazamiento de altura de 100 - 150 mm (. ; .; .);

Los recortes de perforación se eliminan de los agujeros por cualquier medio;

Los tubos de metal se instalan en los orificios de los pozos (accesorios de 10 a 15 cm de largo, que se fortalecen con morteros de cemento o cemento polimérico). En el caso de hormigón denso (piedra), la instalación de tubos es opcional, en este caso se realiza la inyección. usando inyectores;

Para sellar grietas y en algunos casos (generalmente en albañilería) la superficie de estructuras para evitar fugas de composiciones inyectables, así como para nivelar la superficie de estructuras de ladrillo o piedra (en el caso de impermeabilización de pintura posterior), polímero -yeso de cemento con un espesor de 10 - 20 mm (. ).

Se está preparando el equipo para el trabajo de inyección.

Se están preparando composiciones inyectables.

Arroz. 3.7. Dispositivo para inyección e impermeabilización de cubiertas.

3.5.4. Operaciones tecnológicas y equipos para la perforación de agujeros:

La tecnología especial de NIIMosstroy incluye las siguientes operaciones tecnológicas:

marcado de lugares de perforación.

perforación de agujeros,

instalación de tubos de plástico en los agujeros,

tubos monolíticos con mortero de cemento - BUS,

inyección o vertido en el orificio de compuestos especiales que llenan microfisuras y poros en el cuerpo de la pared y los cimientos y protegen contra la penetración del agua;

La operación más laboriosa y responsable es la perforación de agujeros cilíndricos oblicuos ciegos con un diámetro de 18 a 25 mm y una profundidad de hasta 1 m. Los agujeros están al tresbolillo, la distancia entre ellos horizontal y verticalmente es de hasta 150 mm;

El medio más eficaz para realizar agujeros es la mecanización de estos trabajos utilizando diversos tipos de punzonadoras manuales. La elección correcta determina la intensidad de trabajo óptima y la calidad de los agujeros;

El método mecánico permite obtener orificios mediante perforación, taladrado, troquelado, corte del material de una estructura de edificación, o una combinación de estos métodos, por ejemplo, perforación rotatoria por percusión;

De todos los métodos mecánicos de perforación de orificios, el más efectivo es el de percusión-rotatorio, ya que el desgaste del RI durante dicha perforación es aproximadamente igual al valor de desgaste promedio para otros métodos (percusión-rotativa, rotacional);

Para hacer agujeros con un diámetro de 18 - 25 mm, una profundidad de hasta 0,1 m, taladros eléctricos manuales de alta resistencia con un diámetro de perforación de hasta 23 mm, como PH-38 de AEG, GVN 7/ 45 de BOSCH, VN45E de ELU, equipados con brocas helicoidales reforzadas con carburo de tungsteno;

Los taladros tienen vástagos ranurados universales, lo que permite el uso de taladros de varias empresas extranjeras.

Arroz. 3.8. esquema de refuerzo de la pared

3.5.5. Operaciones tecnológicas, equipos y herramientas para la inyección y creación de una barrera impermeabilizante:

perforación y limpieza de agujeros,

relleno inicial de agujeros con composición de polímero-cemento,

volver a perforar y limpiar agujeros,

inyecciones de composiciones de trabajo GU-412e y GUI-412e,

relleno de huecos con mortero de cemento polimérico;

El relleno primario de los agujeros con una composición de polímero y cemento se lleva a cabo después de limpiarlos de los recortes de perforación. El relleno y la limpieza de los orificios de los recortes de perforación se pueden realizar mediante cualquier método disponible (lavado, soplado, extracción mecánica, etc.);

El llenado de los huecos se realiza a través de tuberías sin sobrepresión mediante una bomba manual tipo palanca, fabricada específicamente para el bombeo de lechadas de cemento, previamente pasadas por un tamiz de 0,63 mm. Después del llenado, antes de continuar con el trabajo, se mantiene una pausa tecnológica durante al menos un día;

la nueva perforación del material endurecido y la limpieza de los orificios se realiza después de al menos un día en toda la profundidad del orificio con el mismo diámetro de perforación que durante la perforación inicial. La limpieza se realiza mediante lavado, soplado, remoción mecánica, etc.;

La inyección de la composición de trabajo se lleva a cabo después de limpiar los orificios de los recortes de perforación bajo una presión de 0,1 - 0,2 MPa con la misma bomba o vertido múltiple sin presión hasta la saturación total;

El tiempo de inyección bajo presión suele ser de 5 a 10 minutos, el prensado se considera completo cuando en la superficie exterior alrededor del orificio en el que se realiza la inyección, se nota la composición de trabajo que sobresale en la superficie en forma de un punto húmedo redondeado. Si es imposible determinarlo de esta manera, se pega un tubo de vidrio graduado especial a la superficie y se llena con compuestos especiales, y la saturación de la pared se determina por el consumo de esta composición;

El relleno de los orificios con material de cemento polimérico se realiza después de las inyecciones con la composición de trabajo manteniendo la pausa tecnológica hasta la saturación total.

3.5.6. Precauciones de seguridad en la producción de trabajos de inyección.

Al realizar trabajos de refuerzo por inyección e impermeabilización de estructuras de edificios y estructuras con composiciones basadas en composiciones modificadas, es necesario seguir las reglas previstas en el capítulo SNiP III-4-80 * "Seguridad en la construcción"; SN 245-71 "Normas sanitarias para el diseño de edificios y estructuras".

Es necesario monitorear sistemáticamente el estado del ambiente del aire en las instalaciones y la concentración de sustancias nocivas en el área de trabajo, sin permitir que se excedan las concentraciones máximas permitidas (de acuerdo con las normas sanitarias para el diseño de empresas). El trabajo en las instalaciones se puede llevar a cabo si hay una ventilación efectiva del sótano.

Antes de que se les permita trabajar de forma independiente, los trabajadores deben ser instruidos en seguridad y protección contra incendios.

Quienes trabajen con materiales y composiciones poliméricas deberán contar con overol y equipo de protección personal (overol de algodón, trajes de algodón y guantes de goma).

En caso de contacto con la piel, es necesario limpiar el área de la piel con un hisopo y enjuagar con abundante agua tibia.

La seguridad contra incendios debe garantizarse en las instalaciones: se proporciona un sistema de prevención de incendios y un sistema de protección contra incendios.

Las personas de al menos 18 años de edad que hayan recibido una capacitación especial y hayan recibido un certificado para el derecho a trabajar con estas herramientas, así como certificados para el primer grupo de precauciones de seguridad, pueden trabajar con herramientas neumáticas.

En caso de mal funcionamiento en el funcionamiento de los mecanismos, las reparaciones necesarias solo se pueden realizar después de que se hayan parado, desenergizado y cortado el suministro de aire comprimido.

Las carcasas de todos los mecanismos eléctricos deben estar conectadas a tierra de manera confiable.

4. REQUISITOS TÉCNICOS PARA COMPOSICIONES DE REFUERZO E IMPERMEABILIZANTES POLIMÉRICAS Y DE POLIMERCEMENTO

4.1. Área de aplicación.

Las composiciones se utilizan para la impermeabilización de hormigón, mampostería, yeso en estructuras subterráneas (interiores y exteriores), plantas de tratamiento de aguas residuales, tanques de agua, piscinas, plantas de calefacción, minas, presas, esclusas.

4.2. Requerimientos de material de cobertura.

Los materiales de cobertura deben:

tener una propiedad impermeabilizante;

ser resistente a la acción de las sales hidrosolubles;

ser resistente a sustancias agresivas;

tener un efecto antiséptico;

Tener buena adherencia a la mampostería o al hormigón.

4.3. Materiales utilizados para la impermeabilización de superficies.

Los materiales a base de compuestos de organosilicio - GU-412e y a base de revestimientos que contienen cemento - Akvafin-1K, Akvafin-2K y otros se utilizan para la impermeabilización de revestimientos de revestimiento.

4.3.1. Composición del polímero GU-412e:

Es una composición formada por una mezcla de ésteres de ácido silícico con un disolvente sin diluir y una composición hidrofóbica a base de NGL-PE sin diluir - bicomponente para impermeabilizaciones top.

Diseñado para la conservación de materiales de construcción, refuerzo estructural y para la hidrofobización superficial de materiales inorgánicos porosos, utilizados para trabajos en exteriores e interiores;

Producidos de acuerdo con las normas tecnológicas aprobadas en la forma prescrita;

Según indicadores físicos y químicos, debe cumplir con los requisitos y estándares especificados en la Tabla.

La composición se prepara en el lugar de trabajo de acuerdo con TU 2312-009-04000633-96.

Tóxico e inflamable antes de la aplicación a la superficie.

Almacenamiento: en recipientes de vidrio bien cerrados según GOST 9980-1-86*; vida útil 1 año.

La composición polimérica se transporta a una temperatura que no exceda los +30°C.

Consumo: para tratamiento de cobertura por 1 m 2 - 0,5 l.

4.3.2. Revestimiento impermeabilizante Aquafin-1K de la empresa "Schomburg":

Se suministra en forma de polvo y se prepara en un recipiente limpio con la adición de la cantidad requerida de agua limpia;

Mediante agitación, se lleva a una consistencia apta para trabajar con pinceles, brochas o aspersores y se aplica sobre la superficie preparada;

No contiene sustancias que destruyan las armaduras y el hormigón.

Después del endurecimiento forma una fuerte cubierta rígida.

Si es posible que haya grietas en la superficie, entonces dichas superficies deben tratarse con agentes aislantes Aquafin-2K.

4.3.3. Cubierta elástica impermeabilizante Aquafin-2K:

Revestimiento impermeabilizante elástico, compuesto por tres partes en peso de Aquafin-1K y una parte en peso de Uniflex-B (elastificante líquido);

El recubrimiento endurecido Aquafin-2K resiste la presión negativa del suelo y el agua estancada y es lo suficientemente elástico para salvar grietas "peludas";

También se utiliza para la impermeabilización de superficies recubiertas de teja cerámica (piscinas, depósitos de agua, etc.) y para terrazas, balcones, cubiertas y en la rehabilitación de edificios antiguos;

En climas fríos, lluviosos y con superficies muy húmedas, se debe aplicar primero una capa de unión de imprimación de Aquafin-F e inmediatamente Aquafin-1K.

Ejemplos de impermeabilización de sótanos de cimentaciones, garajes subterráneos, balcones, bajo tejas, etc. se dan en; ; ;